CN107235082B - 车辆后减震器安装结构及车辆侧围结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车辆后减震器安装结构，其包括后轮罩内板，连接于后轮罩内板上的后轮罩内板支撑板，以及位于后轮罩内板支撑板下方、且与后轮罩内板相连的后轮罩内板加强板，还包括相对于后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板连接于所述后轮罩内板另一侧的后减震器安装板，在所述后减震器安装板上形成有后减震器安装孔，且所述后减震器安装板经由沿其边缘构形布置的多个焊接部焊接于后轮罩内板上。本发明还提供了一种应用有该车辆后减震器安装结构的车辆侧围结构。本发明所述的车辆后减震器安装结构能够增强减震器与周边件的连接刚度，以在使用中避免连接刚度低、应力集中而导致的失效风险，而保障减震器的使用效果。

Description

车辆后减震器安装结构及车辆侧围结构

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种车辆后减震器安装结构。本发明还涉及一种应用有该车辆后减震器安装结构的车辆侧围结构。

背景技术

现有的车辆后减震器结构仅依靠厚钣金单排焊点连接，在车辆行驶过程中减震器将受力传递至钣金，钣金因连接刚度低、应力集中等，不能有效传递受力，从而存在较大的失效风险。此外，现有的后减震器安装结构一般也没有在碰撞力传递通道区进行过多的结构设计，在车辆遇到恶劣工况而受力严重的情况下，减震器安装结构处没有规则的传力通道，使得碰撞力无法有效传递，从而也会导致后排乘客的安全缺乏保障。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种车辆后减震器安装结构，以能够增强减震器与周边件的连接刚度，保障减震器的安装使用效果。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆后减震器安装结构，其包括后轮罩内板，连接于后轮罩内板上的后轮罩内板支撑板，以及位于后轮罩内板支撑板下方、且与后轮罩内板相连的后轮罩内板加强板，还包括相对于后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板连接于所述后轮罩内板另一侧的后减震器安装板，在所述后减震器安装板上形成有后减震器安装孔，且所述后减震器安装板经由沿其边缘构形布置的多个焊接部焊接于后轮罩内板上。

进一步的，在所述后减震器安装板上于所述后减震器安装孔处连接有后减震器安装加强板，所述后减震器安装孔贯穿所述后减震器安装加强板。

进一步的，所述后减震器安装加强板经由围绕所述后减震器安装孔而呈环形布置的多个焊接部焊接于后减震器安装板上。

进一步的，所述后轮罩内板支撑板和后轮罩内板加强板分别经由沿后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板边缘构形布置的多个焊接部焊接于后轮罩内板上，且所述后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板上的焊接部可围构成环形。

进一步的，在所述后轮罩内板加强板上设有减重孔。

进一步的，所述减重孔呈三角形，所述后轮罩内板加强板经由沿所述减重孔边缘构形布置的多个焊接部与后轮罩内板焊接相连。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

(1)本发明所述的车辆后减震器安装结构，通过后轮罩内板支撑板和后轮罩内板加强板来增加后轮罩内板的结构强度，且使后减震器安装板经由沿其边缘构形布置的多个焊接部与后轮罩内板焊接相连，能够增强后减震器安装板与后轮罩内板的连接强度，进而可增强减震器与周边件的连接刚度，以在使用中避免连接刚度低、应力集中而导致的失效风险，而保障减震器的使用效果。

(2)设置后减震器安装加强板可进一步保证后减震器的安装强度，使后减震器安装加强板经由呈环形的多个焊接部与后轮罩内板焊接，可保证后减震器安装加强板与后减震器安装板的连接刚度。

(3)后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板通过呈环形的焊接部与后轮罩内板焊接相连，可保证后轮罩内板、后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板所构成的整体结构的连接强度，以保证后减震器安装结构的结构强度。

(4)设置减重孔，可减小板重，以使车辆轻量化。使减重孔为三角形，且后轮罩内板加强板也经由沿减重孔边缘构形布置的焊接部与后轮罩内板焊接相连，也能够利用三角形结构稳定性强的特点，进一步加强后轮罩内板加强板与后轮罩内板的连接刚度。

本发明的另一目的在于提出一种车辆侧围结构，以可实现后减震器的可靠安装及使用。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆侧围结构，包括后门框上加强板及门槛梁外板，还包括如上所述的车辆后减震器安装结构，连接于后轮罩内板一端的C柱内板，与所述C柱内板和后轮罩内板均连接的后侧窗内板加强板，以及相对于所述C柱内板连接于后轮罩内板另一端的侧围后围连接板；在所述C柱内板的一端连接有侧窗内板及后门框上内板，所述后门框上内板连接后门框上加强板，所述C柱内板的另一端连接门槛梁外板，在所述C柱内板上还连接有C柱加强板及后轮罩外板，所述后轮罩外板与后轮罩内板相连

进一步的，所述C柱内板、后门框上内板、后轮罩内板及门槛梁外板因连接而形成“C”形的第一传力通道。

进一步的，所述后侧窗内板加强板、后轮罩内板及侧围后围连接板因连接而形成“C”形的第二传力通道。

进一步的，所述第一传力通道和第二传力通道背对布置，所述后减震器安装板位于第一传力通道和第二传力通道之间。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

(1)本发明所述的车辆侧围结构，通过采用如上所述的车辆后减震器安装结构，并使后轮罩内板经由C柱内板和侧围后围连接板等构件与车辆车身其它结构相连，可保证后减震器安装处的结构强度，以保证后减震器的可靠安装，且也能够保证后减震器安装后的使用效果。

(2)通过形成呈“C”形的第一传力通道和第二传力通道，可对后减震器所传递的碰撞力进行有效的分散传递，以经由多个连接结构使碰撞力连续分解，而提升后减震器安装点的强度以及后减震器的动静刚度。

(3)第一传力通道、第二传力通道背对设置，以及使后减震器安装板位于第一传力通道和第二传力通道之间可保证碰撞力由后减震器安装板向第一传力通道及第二传力通道的传递效果。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的车辆后减震器安装结构的结构示意图；

图2为图1的后视图；

图3为本发明实施例一所述的后减震器安装加强板的结构示意图；

图4为本发明实施例一所述的后轮罩内板与后减震器安装板及后减震器安装加强板的焊接部布置图；

图5为本发明实施例一所述的后轮罩内板与后轮罩内板支撑板及后轮罩内板加强板的焊接部布置图；

图6为本发明实施例二所述的第一传力通道和第二传力通道的结构示意图；

附图标记说明：

1-后侧窗内板加强板，2-C柱内板，3-后轮罩内板支撑板，4-后轮罩内板，5-后轮罩内板加强板，6-侧围后围连接板，7-后门框上内板，8-后门框上加强板，9-侧窗内板，10-C柱加强板，11-后轮罩外板，12-后减震器安装板，13-门槛梁外板，14-后减震器安装加强板，15-后减震器，16-减重孔，17-第一传力通道，18-第二传力通道。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一

本实施例涉及一种车辆后减震器安装结构，由图1结合图2所示，其包括后轮罩内板4，在后轮罩内板4上连接有后轮罩内板支撑板3，在后轮罩内板支撑板3的下方还设置有与后轮罩内板4相连接的后轮罩内板加强板5。该车辆后减震器安装结构还包括相对于前述的后轮罩内板支撑板3及后轮罩内板加强板5设置在后轮罩内板4另一侧的后减震器安装板12，在后减震器安装板12上设置有用于后减震器15安装的后减震器安装孔。

本实施例中如图3中所示，为提高后减震器15的安装强度，在后减震器安装板12上于后减震器15的安装处还连接有后减震器安装加强板14，后减震器安装板12上的后减震器安装孔即贯穿该后减震器安装加强板14，以实现后减震器15的可靠安装。如图1或图2中所示，后轮罩内板4为车辆侧围结构中的一部分，对于后轮罩内板4于车辆侧围结构中的具体连接将在下一实施例中进行详细说明。

本实施例中如图4中所示，后减震器安装板12为经由沿其边缘构形布置，也即沿后减震器安装板12的边沿走向布置的多个焊接部，也即焊点焊接于后轮罩内板4上(图中黑色圆点代表焊接部，下同)，由此通过呈环形的多个焊接部的连接，可保证后减震器安装板12与后轮罩内板4之间的连接刚度，进而可保证后减震器15的安装强度。本实施例中为进一步提高后减震器15的安装强度，如图4中所示，后减震器安装加强板14也为经由围绕后减震器安装孔布置的多个焊接部焊接于后减震器安装板12上，通过呈环形布置的多个焊接部同样也大大提高了后减震器安装加强板14与后减震器安装板12的连接刚度。

如图5中所示，本实施例中后轮罩内板支撑板3及后轮罩内板加强板5也分别经由沿二者的边缘构形布置的多个焊接部连接在后轮罩内板4上，而且后轮罩内板支撑板3及后轮罩内板加强板5上的焊接部也围构成环形，由此可保证后轮罩内板支撑板3和后轮罩内板加强板5与后轮罩内板4之间的连接刚度。而进一步的，本实施例中在后轮罩内板加强板5上还设置有减重孔16，该减重孔16设置为三角形，且后轮罩内板加强板5也经由沿减重孔16的边缘构形布置的多个焊接部与后轮罩内板4相焊接。

本车辆后减震器安装结构通过后减震器安装板12可进行后减震器15的安装，设置后减震器安装加强板14可提高后减震器15安装点的结构强度，而通过三个呈环形布置的焊接部，以及一个呈三角形布置的焊接部，可保证后减震器安装板12与后轮罩内板4的连接刚度，以及后轮罩内板4与其支撑、加强结构的连接刚度，从而可保证后减震器15安装点的整体结构刚度，以保证后减震器15的正常使用。

实施例二

本实施例涉及一种车辆侧围结构，其具体结构仍由图1及图2所示，该车辆侧围结构包括后门框上加强板8和门槛梁外板13以及如实施例一中所述的车辆后减震器安装结构，还包括于后轮罩内板4的一端连接的C主内板2，与C柱内板2和后轮罩内板4均连接的后侧窗内板加强板1，以及相对于C柱内板2而连接于后轮罩内板4另一端的侧围后围连接板6。在C柱内板2的一端连接有侧窗内板9和后门框上内板7，后门框上内板7连接于后门框上加强板8上，C柱内板2的另一端则连接门槛梁外板13。在C柱内板2上还连接有C柱加强板10以及后轮罩外板11，后轮罩外板11也与后轮罩内板4相连接。

本实施例的车辆侧围结构通过侧围后围连接板6使后轮罩内板4与车辆后围总成及地板总成连接，通过后门框上加强板8及门槛梁外板13也与车辆前围形成连接。此外，如图6中所示，本实施例中C柱内板2、后门框上内板7、后轮罩内板4及门槛梁外板13因连接而形成呈“C”形的第一传力通道17。对应于第一传力通道17，后侧窗内板加强板1、后轮罩内板4及侧围后围连接板6也因连接而形成同样呈“C”形的第二传力通道18。第一传力通道17和第二传力通道18背对布置，两者的构形图6中以虚线表示，后减震器安装板12位于第一传力通道17和第二传力通道18之间。

通过第一传力通道17及第二传力通道18的形成，本实施例的车辆侧围结构在车辆使用中可将后减震器15传递而来的碰撞力进行有效的分散传递，以经由多个连接结构使碰撞力连续分解，从而可提升后减震器15安装点的强度以及后减震器15的动静刚度，并进而保证车辆后排乘客的安全性及舒适性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种车辆侧围结构，包括后门框上加强板（8）及门槛梁外板（13），其特征在于：还包括车辆后减震器安装结构，所述车辆后减震器安装结构包括后轮罩内板（4），连接于后轮罩内板（4）上的后轮罩内板支撑板（3），以及位于后轮罩内板支撑板（3）下方、且与后轮罩内板（4）相连的后轮罩内板加强板（5），还包括相对于后轮罩内板支撑板（3）及后轮罩内板加强板（5）连接于所述后轮罩内板（4）另一侧的后减震器安装板（12），在所述后减震器安装板（12）上形成有后减震器安装孔，且所述后减震器安装板（12）经由沿其边缘构形布置的多个焊接部焊接于后轮罩内板（4）上；

且所述车辆侧围结构还包括连接于后轮罩内板（4）一端的C柱内板（2），与所述C柱内板（2）和后轮罩内板（4）均连接的后侧窗内板加强板（1），以及相对于所述C柱内板（2）连接于后轮罩内板（4）另一端的侧围后围连接板（6）；所述后侧窗内板加强板（1）沿后侧窗的下沿走势布置，在所述C柱内板（2）的一端连接有侧窗内板（9）及后门框上内板（7），所述后门框上内板（7）连接后门框上加强板（8），所述C柱内板（2）的另一端连接门槛梁外板（13），在所述C柱内板（2）上还连接有C柱加强板（10）及后轮罩外板（11），所述后轮罩外板（11）与后轮罩内板（4）相连；

其中，所述C柱内板（2）、后门框上内板（7）、后轮罩内板（4）及门槛梁外板（13）因连接而形成“C”形的第一传力通道（17）；所述后侧窗内板加强板（1）、后轮罩内板（4）及侧围后围连接板（6）因连接而形成“C”形的第二传力通道（18）；所述第一传力通道（17）和第二传力通道（18）背对布置，所述后减震器安装板（12）位于第一传力通道（17）和第二传力通道（18）之间。

2.根据权利要求1所述的车辆侧围结构，其特征在于：在所述后减震器安装板（12）上于所述后减震器安装孔处连接有后减震器安装加强板（14），所述后减震器安装孔贯穿所述后减震器安装加强板（14）。

3.根据权利要求2所述的车辆侧围结构，其特征在于：所述后减震器安装加强板（14）经由围绕所述后减震器安装孔而呈环形布置的多个焊接部焊接于后减震器安装板（12）上。

4.根据权利要求1所述的车辆侧围结构，其特征在于：所述后轮罩内板支撑板（3）和后轮罩内板加强板（5）分别经由沿后轮罩内板支撑板（3）及后轮罩内板加强板（5）边缘构形布置的多个焊接部焊接于后轮罩内板（4）上，且所述后轮罩内板支撑板（3）及后轮罩内板加强板（5）上的焊接部围构成环形。

5.根据权利要求3所述的车辆侧围结构，其特征在于：在所述后轮罩内板加强板（5）上设有减重孔（16）。

6.根据权利要求5所述的车辆侧围结构，其特征在于：所述减重孔（16）呈三角形，所述后轮罩内板加强板（5）经由沿所述减重孔（16）边缘构形布置的多个焊接部与后轮罩内板（4）焊接相连。

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