CN213228866U - 底盘横梁总成、底盘支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种底盘横梁总成、底盘支架及车辆。本实用新型提供的底盘横梁总成包括横梁、纵向结构件、上连接板和下连接组件，纵向结构件为多个且分别设置于横梁的长度方向上的不同位置，上连接板和下连接组件分别与横梁的上下相对两侧的外壁连接，横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒，下连接组件包括下连接板和连接件，下连接板设置在横梁与连接件之间，连接件的两端分别和不同纵向结构件连接。本实用新型提供的底盘横梁总提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题。

Description

底盘横梁总成、底盘支架及车辆

技术领域

本实用新型涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种底盘横梁总成、底盘支架及车辆。

背景技术

近年来，为了降低排放保护环境，新能源纯电动客车逐渐普及，根据用户的不同需求，其电池的安装位置也不相同。其中，顶置电池的布置形式由于占据空间小，越来越受到人们的青睐，同时顶置电池的形式可以使得电动客车具备较低的底盘，然而在低地板纯电动客车中，气管、电器的高压线仍需要贯穿整车的始终，因此过线套筒的安装位置都是在底盘以下。

现有技术中，过线套筒设置在底盘下方的横梁上，且在多个间隔设置的横梁上都设置有过线套筒，使得各段的高压线都可以被支撑固定，部分横梁的两侧连接有推力杆，推力杆在电动客车制动或转弯等工况下的受力较为复杂，而推力杆会使横梁受到扭转力的反复作用。

在扭转力作用下，横梁上的过线套筒会产生较大变形，导致过线套筒会产生疲劳裂纹。

实用新型内容

本实用新型提供了一种底盘横梁总成、底盘支架及车辆，提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题。

第一方面，本实用新型提供了一种底盘横梁总成，包括横梁、纵向结构件、上连接板和下连接组件，纵向结构件为多个且分别设置于横梁的长度方向上的不同位置，上连接板和下连接组件分别与横梁的上下相对两侧的外壁连接，横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒；

下连接组件包括下连接板和连接件，下连接板设置在横梁与连接件之间，连接件的两端分别和不同纵向结构件连接。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，上连接板的两端与底盘的纵梁焊接；下连接板与横梁的外壁焊接。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，纵向结构件包括推力杆支座，推力杆支座与横梁连接，且推力杆支座设置在套筒的侧方，连接件的两端分别和两个推力杆支座连接。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，连接件为连接槽钢，连接槽钢的边缘设置有朝向背离套筒方向的折边，连接槽钢的底壁与下连接板焊接。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，连接槽钢的底壁上设置有多个焊接孔，连接槽钢通过焊接孔与推力杆支座和下连接板焊接。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，连接槽钢的底壁上开设有多个减重孔。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，下连接组件还包括条状的加强件，加强件沿连接槽钢的长度方向延伸，且加强件与折边抵接。

作为一种可选的方式，本实用新型提供的底盘横梁总成，加强件与折边焊接连接。

第二方面，本实用新型提供了一种底盘支架，包括上述的底盘横梁总成和纵梁，纵梁与底盘横梁总成交错设置。

第三方面，本实用新型提供了一种车辆，包括上述的底盘支架。

本实用新型提供了一种底盘横梁总成、底盘支架及车辆，底盘横梁总成包括横梁、纵向结构件、上连接板和下连接组件，纵向结构件为多个且分别设置于横梁的长度方向上的不同位置，上连接板和下连接组件分别与横梁的上下相对两侧的外壁连接，横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒，下连接组件包括下连接板和连接件，下连接板设置在横梁与连接件之间，连接件的两端分别和不同纵向结构件连接，从而提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题。

本实用新型的构造以及其有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的底盘横梁总成的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的底盘横梁总成的正视图；

图3为本申请实施例提供的底盘横梁总成的底部视图；

图4为本申请实施例提供的底盘横梁总成的连接槽钢的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的底盘横梁总成的连接槽钢的正视图。

附图标记说明：

10-横梁；

11-套筒；

20-纵向结构件；

30-上连接板；

40-下连接组件；

41-下连接板；

42-连接槽钢；

421-焊接孔；

422-减重孔；

423-折边；

43-加强件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

首先，本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。

其次，需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或构件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个构件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

近年来，为了降低排放保护环境，新能源纯电动客车逐渐普及，根据用户的不同需求，其电池的安装位置也不相同。其中，顶置电池的布置形式由于占据空间小，越来越受到人们的青睐，同时顶置电池的形式可以使得电动客车具备较低的底盘，然而在低地板纯电动客车中，气管、电器的高压线仍需要贯穿整车的始终，因此过线套筒的安装位置都是在底盘以下。

现有技术中，过线套筒设置在底盘下方的横梁上，且在多个间隔设置的横梁上都设置有过线套筒，使得各段的高压线都可以被支撑固定，部分横梁的两侧连接有推力杆，推力杆在电动客车制动或转弯等工况下的受力较为复杂，而推力杆会使横梁受到扭转力的反复作用。

在扭转力作用下，横梁上的过线套筒会产生较大变形，导致过线套筒会产生疲劳裂纹。

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种底盘横梁总成、底盘支架及车辆，提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题。

实施例一

本实施例提供了一种底盘横梁总成，图1为本申请实施例提供的底盘横梁总成的结构示意图；图2为本申请实施例提供的底盘横梁总成的正视图；图3为本申请实施例提供的底盘横梁总成的底部视图。如图1至图3所示，本实施例提供的底盘横梁总成包括横梁10、纵向结构件20、上连接板30和下连接组件40，纵向结构件20为多个且分别设置于横梁10的长度方向上的不同位置，上连接板30和下连接组件40分别与横梁10的上下相对两侧的外壁连接，横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒11，通过在横梁10上下外壁分别设置上连接板30和下连接组件40，加强了横梁10整体结构的强度和刚度，从而在受到外力时，减小了横梁10的形变量，提高了横梁10抵抗疲劳载荷的能力，因此避免了在套筒11的边缘产生过大的应力集中，相应的，套筒11在受到外部载荷后，也不会产生疲劳开裂。

其中，套筒11位于横梁10的中部位置，穿过套筒11的线束从车辆的车头至车尾延伸，即套筒11的开口朝向底盘的延伸方向，线束穿过套筒11并通过套筒11支撑固定。

具体的，下连接组件40包括下连接板41和连接件，下连接板41设置在横梁10与连接件之间，连接件的两端分别和不同纵向结构件20连接，而下连接组件40及上连接板30设置套筒11所在位置的横梁10的外侧壁，从而极大提高了套筒11位置的结构强度。

可选的，上连接板30的两端与底盘的纵梁焊接，而下连接板41与横梁的外壁焊接，从而提高了上连接板30和下连接板41连接的可靠性，使得上连接板30和下连接板41可以分担承受外部的载荷。

示例性的，套筒11为多个，且沿横梁10的长度方向分布在两个纵向结构件20之间，上连接板30的厚度为5mm，且上连接板30的沿其长度方向覆盖所有套筒11所在位置的横梁10外壁，此外上连接板30两端的焊缝长度为40mm，以增加整体的强度及抗扭性能。

示例性的，下连接板41的规格为40mm*560mm*8mm，且下连接板41同时连接纵向结构件20和横梁10，即连接板41设置在两个纵向结构件20之间，其两端分别与两个纵向结构件20抵接，同时连接板41采用间断焊接的方式与横梁10的外壁连接，其中，焊缝长度为50mm，每道焊缝间隔30mm，使左右两侧过度平滑，避免过大的应力集中。

作为一种可选的方式，本实用新型实施例提供的底盘横梁总成，纵向结构件20包括推力杆支座，推力杆支座与横梁10连接，且推力杆支座设置在套筒11的侧方，连接件的两端分别和两个推力杆支座连接。

具体的，推力杆支座用于抵接推力杆，即推力杆上的载荷会沿推力杆支座传递至横梁10上，连接件的两端连接在推力杆支座上，可以一定程度改变载荷的传递路径，分担横梁10上所承受的推力和扭力，提高了底盘横梁总成整体的结构强度。

需要说明的是，纵向结构件20所受到的载荷是在车辆运行时产生的，在车辆处于制动或转弯等工况时，纵向结构件20会反复受到来自推力杆的压力和扭力，相应的横梁10也会受到外部载荷的作用，而由于套筒11在横梁10上是一个开口结构，且开口边缘有弧形拐角，因此在横梁10受力时，套筒11的开口边缘容易产生应力集中，在本实施例中，与套筒11所在位置的横梁10相对两侧外壁分别连接有上连接板30和下连接组件40，提高了横梁10的结构强度，减小了变形量，从而避免了套筒11的开口边缘产生疲劳裂纹。

作为一种可选的方式，本实用新型实施例提供的底盘横梁总成，图4为本申请实施例提供的底盘横梁总成的连接槽钢的结构示意图，图5为本申请实施例提供的底盘横梁总成的连接槽钢的正视图。如图4和图5所示，连接件为连接槽钢42，连接槽钢42的边缘设置有朝向背离套筒11方向的折边423，连接槽钢42的底壁与下连接板41焊接。

具体的，连接槽钢42贴合下连接板41的表面，且连接槽钢42的两侧边缘均设有这边423，这边423沿横梁10的长度方向延伸。

示例性的，连接槽钢42为梯形，厚度为8mm，宽度为130mm，且折边423的高度为35mm，连接槽钢42的两侧连接纵向结构件20，提高了套筒11局部的强度和刚度，同时也有效释放了纵向结构件20附近复杂的应力传递路径。

可选的，连接槽钢42的底壁上设置有多个焊接孔421，连接槽钢42通过焊接孔421与推力杆支座和下连接板41焊接，且焊接孔421沿连接槽钢42的边缘分布，不同位置的焊接孔421分别对应推力杆支座和下连接板41，通过塞焊的方式将焊接材料填入焊接孔421，从而提高了连接槽42焊接结构的可靠性。

可选的，连接槽钢42的底壁上开设有多个减重孔422，在实现增强横梁10结构强度的同时，降低了连接槽钢的重量，有利于车辆整体的轻量化。

示例性的，在连接槽钢42上沿长度方向设置有三个圆形的减重孔422，同时在连接槽钢42的两侧与推力杆支座相对的位置设置有两个异性的减重孔422。

作为一种可选的方式，本实用新型实施例提供的底盘横梁总成，下连接组件40还包括条状的加强件43，加强件43沿连接槽钢42的长度方向延伸，且加强件43与折边423抵接。

具体的，加强件43与折边423焊接连接，且加强件43贴合在折边423的内壁，而加强件43的长度等于折边423的长度，从而增强套筒11周围局部区域的结构强度。

示例性的，加强件43的厚度为4mm，加强件43与折边423的焊缝长度50mm，每到焊缝的间距为40mm，从而避免了应力集中。

作为另一种可选的方式，加强件43为中空杆状件，且加强件43与连接槽钢42的槽底贴合并焊接。

示例性的，加强件43的截面形状为方形，其截面尺寸为40mm*40mm*4mm，即加强件43的壁厚为4mm，中空杆状的加强件43在具有较近重量的同时，进一步增强了连接槽钢42的结构强度，相应的提高了底盘横梁总成的强度。

需要说明的是，加强件43是与连接槽钢42焊接在一起，其可以焊接在在折边423上，即焊接在连接槽钢42的槽壁上，也可以焊接在连接槽钢42的槽底，加强件43实际是通过增强连接槽钢42的强度来增强底盘横梁总成总体的结构强度，加强件43的高度可以高于折边423的高度，也可以等于或低于折边423的高度，同时加强件43可以是单个，也可以是多个间隔分布，或者层叠焊接设置，本实施例加强件43的具体结构及在连接槽钢42上的设置位置不作具体限制。

本实施例提供了底盘横梁总成包括横梁、纵向结构件、上连接板和下连接组件，纵向结构件为多个且分别设置于横梁的长度方向上的不同位置，上连接板和下连接组件分别与横梁的上下相对两侧的外壁连接，横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒，下连接组件包括下连接板和连接件，下连接板设置在横梁与连接件之间，连接件的两端分别和不同纵向结构件连接，从而提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题。

实施例二

本实施例提供了一种底盘支架，包括实施例一中的底盘横梁总成和纵梁，如图5所示，图5示出了底盘支架的具体结构。

具体的，纵梁与底盘横梁总成交错设置，而纵梁与底盘横梁总成均可以为多个，且纵梁之间相互平行，底盘横梁总成的横梁10也相互平行，每个横梁10上均设置有套筒11，从而车辆的线束可以沿车辆底盘的长度方向依次穿过各个横梁10的套筒11。

需要说明的是，多个间隔设置的横梁10部分会受到较大的外力作用或者承受较大的疲劳载荷，因此在通过实施例一的结构提高底盘横梁总成的结构强度时，可以针对受力较大的横梁10，即套筒11较容易开裂的横梁设置强化结构，从而在提高强度的同时，有利于车辆底盘的轻量化，而具体的底盘横梁总成的强化结构与实施例一中相同，此处不再赘述。

本实施例提供的底盘支架包括了底盘横梁总成，底盘横梁总成包括横梁、纵向结构件、上连接板和下连接组件，纵向结构件为多个且分别设置于横梁的长度方向上的不同位置，上连接板和下连接组件分别与横梁的上下相对两侧的外壁连接，横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒，下连接组件包括下连接板和连接件，下连接板设置在横梁与连接件之间，连接件的两端分别和不同纵向结构件连接，从而提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题。

实施例三

本实用新型提供了一种车辆，包括实施例二中的底盘支架。

具体的，本实施中的车辆可以是电动车辆，例如电动大巴、电动客车等，由于电动车辆的电池需要占据较大的空间以及具有较大的负重，因此可以将电池设置在车辆顶部，而车辆的高压线束设置在车辆底盘以下并从车辆的车头至车尾延伸，而高压线束是通过实施例二中的底盘支架来进行固定支撑的，底盘支架上的底盘横梁总成上有支撑显示的套筒，其具体结构及连接方式与实施例一中相同，此处不再赘述。

在车辆运行时，如果处于刹车、转弯等工况，底盘支架会受到较大载荷，在本实施例中，通过对底盘支架上的受力横梁增加强化结构，提高了横梁过线套筒位置的结构刚度和强度，解决了过线套筒疲劳开裂的问题，

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种底盘横梁总成，其特征在于，包括横梁、纵向结构件、上连接板和下连接组件，所述纵向结构件为多个且分别设置于所述横梁的长度方向上的不同位置，所述上连接板和所述下连接组件分别与所述横梁的上下相对两侧的外壁连接，所述横梁上设置有至少一个用于穿过线束的套筒；

所述下连接组件包括下连接板和连接件，所述下连接板设置在所述横梁与所述连接件之间，所述连接件的两端分别和不同所述纵向结构件连接。

2.根据权利要求1所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述上连接板的两端与底盘的纵梁焊接；所述下连接板与所述横梁的外壁焊接。

3.根据权利要求1所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述纵向结构件包括推力杆支座，所述推力杆支座与所述横梁连接，且所述推力杆支座设置在所述套筒的侧方，所述连接件的两端分别和两个所述推力杆支座连接。

4.根据权利要求3所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述连接件为连接槽钢，所述连接槽钢的边缘设置有朝向背离所述套筒方向的折边，所述连接槽钢的底壁与所述下连接板焊接。

5.根据权利要求4所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述连接槽钢的底壁上设置有多个焊接孔，所述连接槽钢通过所述焊接孔与所述推力杆支座和所述下连接板焊接。

6.根据权利要求4所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述连接槽钢的底壁上开设有多个减重孔。

7.根据权利要求4所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述下连接组件还包括条状的加强件，所述加强件沿所述连接槽钢的长度方向延伸，且所述加强件与所述折边抵接。

8.根据权利要求7所述的底盘横梁总成，其特征在于，所述加强件与所述折边焊接连接。

9.一种底盘支架，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的底盘横梁总成和纵梁，所述纵梁与所述底盘横梁总成交错设置。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求9所述的底盘支架。

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