CN107031024B - 吹塑成形机 - Google Patents

Abstract

吹塑成形机（1）具有吹塑成形部（10），取出部（20），和交付单元（100）。交付单元（100）为了将多个容器（B）向吹塑成形机的后工序的装置（200）交付而包括保持多个容器并进行交付导向的轨道，和相对于轨道升降的升降块。升降块包括多个叶片，以吹塑成形间距固定多个叶片的环状部件，以及驱动环状部件行走的驱动部。

Description

吹塑成形机

本申请是申请号为201380044106.5、申请日为2013年8月20日、发明名称为“吹塑成形机”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及吹塑成形机，尤其是涉及将吹塑成形容器向后工序的装置交付的吹塑成形机。

背景技术

作为吹塑成形机的一种，有一并具有1级方式和2级方式的优点的所谓1.5级方式的吹塑成形机（例如参照专利文献1）。该1.5级方式的吹塑成形机与1级方式的吹塑成形机同样，具备通过注射成形而形成预塑形坯的注射成形部，对预塑形坯进行吹塑成形而形成容器（瓶）的吹塑成形部，以及将多个预塑形坯向吹塑成形部运送的运送部。但是，吹塑成形周期比注射成形部中的注射成形周期短，同时注射成形个数N与同时吹塑成形个数M的比例如设定成N：M＝3：1等。

但是，由这种吹塑成形机吹塑成形出的瓶下落在斜槽上，或者维持正立或倒立状态的姿势向机外运出。在专利文献2中，在将预塑形坯或者瓶倒立运送的矩形运送路径中与设置吹塑成形部的一边相邻的另一边设有制品取出部。制品取出部通过把持吹塑成形出并以倒立状态运送的容器的颈部的臂从倒立状态翻转成正立状态，将容器取出到吹塑成形机外。倒立状态是颈部朝向下方的状态，正立状态是与其相反的状态。在专利文献3中，吹塑成形出的容器由设在传送皮带上的插杆运送，从排出工作台向轨道交接，通过从沿着轨道设置的中空导管上的狭缝喷出的空气射流，容器沿着轨道向后工序交付。

专利文献1：日本专利第2954858号公报，

专利文献2：日本国特开平8－224775号公报，

专利文献3：日本国特表2002－509064号公报。

随着吹塑成形机的高周期化，后工序也自动生产线化，从瓶的生产到填充、贴标签的连贯生产成为了可能。为了不停止高速处理的生产线，需要将从吹塑成形机运出的瓶高速且稳定而可靠地向后工序的生产线交付。

专利文献2以及专利文献3公开的吹塑成形机能够将吹塑成形出的容器连续地向后工序供给。但是，在专利文献2中，关于被制品取出部的臂运出到机外的容器向后工序的装置交付的装置则未公开。

若如专利文献3那样将由轨道支撑的瓶通过空气射流向后工序运出，则难以将瓶的间隔维持一定地运出瓶。因此，存在运出中途的瓶彼此碰撞而瓶受伤变形的可能性。此外，难以精密地调整执行瓶的运出动作的空气射流，调整作业烦杂。

发明内容

本发明是鉴于这种事情而提出的，其目的在于提供一种吹塑成形机，使吹塑成形出的容器向后工序交付的动作稳定，与后工序的装置相配合的交付动作的调整容易。

此外，在所谓1.5级方式的吹塑成形机中，由注射成形部以及吹塑成形部进行批量处理，相对于此，在运送部中则是连续运送预塑形坯。而且，在这种吹塑成形机中，在成形运转中要变更涉及注射成形或吹塑成形的时间的情况下，必须暂时停止机械，存在作业效率差的问题。

本发明是鉴于这种事情而提出的，其目的在于提供一种吹塑成形机，不必停止成形运转即能够变更涉及注射成形或吹塑成形的时间。

此外，吹塑成形机具备对由注射成形部注射成形出的预塑形坯进行强制冷却的冷却部。预塑形坯从注射成形部向冷却部的运送例如由真空机构进行。即、通过由装设在预塑形坯的颈部的真空机构吸引内部而保持着预塑形坯进行运送。其间，由于预塑形坯内部始终为负压，所以存在躯干部凹入变形的可能性。该预塑形坯的变形也影响了吹塑成形出的容器的形状（品质）。

本发明是鉴于这种事情而提出的，其目的在于提供一种吹塑成形机，能够不使预塑形坯变形地从注射成形部向冷却部运送。

解决上述课题的本发明的第1技术方案为一种具有吹塑成形部和取出部的吹塑成形机，所述吹塑成形部在已合模的吹塑型腔模内吹塑成形出多个容器，所述取出部维持吹塑成形间距地保持前述多个容器，从已开模的前述吹塑型腔模将前述多个容器向前述吹塑型腔模外的取出位置取出，其特征在于，还具有交付单元，将处于前述取出位置的前述多个容器向前述吹塑成形机的后工序交付，前述交付单元包括保持前述多个容器并进行交付导向的轨道，和相对于前述轨道升降的升降块，前述升降块包括多个叶片，以前述吹塑成形间距固定前述多个叶片的环状部件，以及驱动前述环状部件行走的驱动部。

根据本发明的第1技术方案，由吹塑成形机的取出部取出到吹塑型腔模外的取出位置的多个容器由轨道保持。在相对于轨道升降的升降块中，多个叶片向多个容器之间插入，并且以吹塑成形间距固定有多个叶片的环状部件被驱动部驱动而行走驱动。这样一来，多个容器被多个叶片推动，沿着轨道维持着吹塑成形间距地向吹塑成形机外的装置交付。由于在交付动作后，升降部向原来的位置返回，所以在下一次吹塑成形出的多个容器向取出位置取出之际，多个容器不会与多个叶片相干涉。

而且，多个容器通过被多个叶片推动而维持着吹塑成形间距地交付。因此，降低了交付中途的容器彼此碰撞而容器受伤的可能性。此外，完成容器的交付动作的多个叶片的速度能够通过驱动部的驱动速度调整等而容易地实施。因此，将吹塑成形出容器向后工序交付的动作稳定，能够容易地与后工序的装置相配合地调整交付动作。

本发明的第2技术方案的特征在于在第1技术方案的吹塑成形机中，还具有搭载前述吹塑成形部的底盘，前述交付单元沿着与前述吹塑型腔模的开合方向正交的容器交付方向从前述底盘突出。

于是取出部使多个容器从已开模的吹塑型腔模中沿着容器交付方向直线移动而取出到取出位置，交付单元将多个容器沿着容器交付方向进一步运出即可。通过使交付单元从底盘朝向容器交付方向突出，所以能够为交付单元的至少一部分俯视时与后工序的装置重合的配置。这样一来，无需一定增加连结吹塑成形机与后工序的装置的容器运送装置，或者使后工序的装置中接受容器的供给的部分的构造朝向吹塑成形机一侧突出。

本发明的第3技术方案的特征在于在第2技术方案的吹塑成形机中，前述轨道包括一对的轨道部件，所述一对的轨道部件沿着前述容器交付方向配置，以前述多个容器的每一个的颈部朝上的正立状态，从下方支撑设在前述颈部的凸缘部，前述多个叶片的每一个推动前述颈部。

于是多个叶片能够推动由一对的轨道部件支撑的具有凸缘部的颈部。这样一来，多个容器维持正立状态而顺畅地沿着轨道交付。

本发明的第4技术方案的特征在于在第3技术方案的吹塑成形机中，前述多个叶片的每一个包括向前述一对的轨道部件之间插入的突出片，前述突出片推动前述凸缘部。

于是由于推动在轨道上行走的凸缘部自身，所以容器的交付动作更稳定，容器的倾斜等进一步降低。

本发明的第5技术方案的特征在于在第3或者第4技术方案的吹塑成形机中，还具有轨道驱动部，驱动前述一对的轨道部件的至少一方，在前述取出位置使前述多个容器下落。

于是通过用容器排出模式信号等驱动控制轨道驱动部，驱动扩大一对的轨道部件之间的间隔的张开，能够使预备运转中的容器、与成形不良信号相对应的容器下落。这样一来，能够停止容器向吹塑成形机的后工序供给。

本发明的第6技术方案的特征在于在第3至第5任一项的技术方案的吹塑成形机中，前述一对的轨道部件能够退避到不与平行于前述容器交付方向的前述吹塑型腔模的运入运出路径相干涉的位置支撑。

交付单元的容器交付方向与使吹塑型腔模运入运出吹塑成形机的运入运出路径实质上相一致，在吹塑型腔模的运入运出时轨道碍事。为此，通过使一对的轨道部件能够退避，减轻了吹塑型腔模的运入运出作业的负担。

本发明的第7技术方案的特征在于在第1至第6任一项的技术方案的吹塑成形机中，前述吹塑型腔模能够更换成前述吹塑成形间距为第1吹塑成形间距的第1吹塑型腔模，或前述吹塑成形间距为第2吹塑成形间距的第2吹塑型腔模，前述第2吹塑成形间距为前述第1吹塑成形间距的n（n为2以上的整数）倍，前述多个叶片以前述第1吹塑成形间距固定在前述环状部件上。

这样，第2吹塑成形间距限于第1吹塑成形间距的n倍，能够将以第1吹塑成形间距固定在环状部件上的多个叶片共用于第1、第2吹塑型腔模。

本发明的第8技术方案为一种具有注射成形部和吹塑成形部的吹塑成形机，所述注射成形部注射成形出多个预塑形坯，所述吹塑成形部将前述预塑形坯逐次拉伸吹塑成形为规定个数的容器，其特征在于，具有：运送部，包括将前述规定个数的预塑形坯沿着运送路径间歇运送的间歇运送部；转送部，把持由前述间歇运送部在前述运送路径上运送的前述规定个数的预塑形坯并向前述吹塑成形部转送；排出部，设在前述运送路径的比前述转送部靠下游一侧，从该运送路径上排出前述预塑形坯；以及变更机构，变更注射成形周期时间或者吹塑成形周期时间的至少一方，并且随着该变更而变更前述运送部运送前述预塑形坯的速度；在随着前述变更机构进行的变更，前述转送部将前述预塑形坯向前述吹塑成形部转送的时刻，前述规定个数的预塑形坯中的一部分越过了前述转送部的情况下，前述运送部将该规定个数的预塑形坯运送到前述排出部。

于是即使在通常运转中变更了注射成形周期时间或者吹塑成形周期时间的情况下，也能够不停止机械地进行持续的成形，制造效率提高。

本发明的第9技术方案的特征在于在第8技术方案的吹塑成形机中，具有加热部，所述加热部具备对在前述运送路径上连续运送的前述预塑形坯进行加热的加热器，前述变更机构还变更前述加热器的输出。

于是能够通过加热部将预塑形坯加热到更恰当的温度，通过吹塑成形而形成的容器的品质提高。

本发明的第10技术方案为一种具有注射成形部和吹塑成形部的吹塑成形机，所述注射成形部注射成形出预塑形坯，所述吹塑成形部将前述预塑形坯拉伸吹塑成形为容器，其特征在于，具有对由前述注射成形部注射成形出的前述预塑形坯进行强制冷却的冷却部，和保持由前述注射成形部注射成形出的前述预塑形坯并向前述冷却部运送的预塑形坯运送部，前述预塑形坯运送部具有吸引保持部和把持机构部，所述吸引保持部具有向前述预塑形坯的颈部插入的插入部，在该插入部插入到前述预塑形坯的颈部的状态下对前述预塑形坯内进行吸引而保持，所述把持机构部具备能够开合的卡盘部，从外侧把持插入了前述插入部的前述预塑形坯的颈部。

于是在将预塑形坯向冷却部运送之际，能够抑制在预塑形坯的躯干部产生凹入变形，通过吹塑成形而形成的容器的品质提高。

本发明的第11技术方案的特征在于在第10技术方案的吹塑成形机中，若前述预塑形坯被前述把持机构部把持，则前述预塑形坯运送部停止前述吸引保持部对前述预塑形坯内的吸引。

于是在将预塑形坯向冷却部运送之际，能够更可靠地抑制在预塑形坯的躯干部产生凹入变形。

附图说明

图1是表示吹塑成形机和其后工序的装置的俯视图；

图2是图1所示的吹塑成形机的侧视图；

图3是处于退避位置的交付单元的主视图；

图4是处于退避位置的交付单元的侧视图；

图5是处于交付动作位置的交付单元的主视图；

图6是处于交付动作位置的交付单元的侧视图；

图7（A）、图7（B）是表示叶片与轨道的关系的附图；

图8是表示轨道的支撑机构的附图；

图9是表示轨道的张开驱动的附图；

图10是表示交付单元的变形例的主视图；

图11是表示交付单元的变形例的主视图；

图12是表示适用本发明的吹塑成形机的一例的俯视图；

图13是表示注射成形机的一例的附图；

图14是表示注射成形机的概略结构的框图；

图15是表示构成注射成形机的输入装置的画面的一例的附图；

图16是表示具有预塑形坯的排出功能的冷却部的附图；

图17是表示设在间歇运送位置上的预塑形坯运出装置的附图；

图18是表示预塑形坯运送部的把持机构部的仰视图；

图19是表示预塑形坯运送部的把持机构部的局部剖视图；

图20是表示预塑形坯运送部的把持机构部的局部剖视图，是说明把持机构部的动作的附图；

图21是表示预塑形坯运送部的把持机构部的局部剖视图，是说明把持机构部的动作的附图。

附图标记说明：

1：吹塑成形机，2：底盘，10：吹塑成形部，11：吹塑型腔模，20：取出部，100：交付单元，102：轨道，102A、102B：一对的轨道部件，110：升降块，112：叶片，112A：突出片，114：环状部件（皮带），116A～116C：滑轮，142：摆动支点，144：臂，150：开合驱动部（气缸），200：后工序的装置（填充装置），202：底盘，210：运送装置，B、B1～B3：容器（瓶），D1：吹塑型腔模的开合方向，D2：交付方向，F：凸缘部，N：颈部，P：预塑形坯。

具体实施方式

以下，使用附图对本发明的实施方式详细地进行说明。另外，以下所说明的实施方式并不是对权利要求书所记载的本发明的内容进行不当限定。此外，并不是限定以下所说明的所有结构均是本发明的必须结构要件。

1．吹塑成形部以及取出部

吹塑成形机1具有吹塑成形部10，交付单元100，从吹塑成形部10朝向交付单元100取出瓶（容器）的取出部20。

设在吹塑成形机1的底盘2上的吹塑成形部10如图2所示，在具有一对的吹塑型腔组合模11A、11B的吹塑型腔模11内将预塑形坯P吹塑成形为瓶B。吹塑型腔组合模11A、11B固定在合模板12A、12B上。合模板12A、12B例如连结在肘节机构13A、13B上。通过肘节机构13A、13B被合模机构（未图示）驱动，吹塑型腔组合模11A、11B在图2的箭头D1方向上开模、闭模、合模。

取出部20维持吹塑成形间距地保持瓶B，将瓶B从已开模的吹塑型腔模11向吹塑型腔模11外的交付单元100内的取出位置取出。因此，取出部20具有把持瓶B的颈部的一对的臂21，使一对的臂21开合移动的气缸22，将一对的臂21和气缸22直线移动导向的导轨23，以及沿着导轨23驱动一对的臂21和气缸22的直线驱动部（未图示）。一对的臂21在吹塑成形部10中同时成形个数的最大数值例如设有8组。一对的臂21在吹塑成形之后、吹塑型腔模11的开模之前，通过气缸22的闭鎖驱动把持吹塑成形出的瓶B的颈部。之后，一对的臂21沿着导轨23向图1的箭头D2方向移动，将瓶B向交付单元100内的取出位置运送。图1的箭头D2方向是与图2的箭头D1方向在水平面内正交的方向。在取出位置，一对的臂21被气缸22驱动而张开，瓶B向交付单元100交付。之后，一对的臂21沿着导轨23向吹塑成形部10返回移动。

2．交付单元

2．1．交付单元的构造

图1中示出了吹塑成形机1和其后工序的例如填充装置200。交付单元100的至少一部分能够从吹塑成形机1的底盘2向图1的箭头D2方向突出地设置，从底盘2突出的交付单元100的一部分能够延伸到填充装置200的底盘202的上方。这样一来，无需追加连结吹塑成形机1和填充装置200的容器运送装置，或者使填充装置200中受到容器的供给的部分的构造朝向吹塑成形机1一侧突出。能够将运送从交付单元100交付来的瓶B的运送装置210设置在填充装置200的底盘202上。

在图2的基础上参照图3～图9对交付单元100进行说明。另外，在图3～图6中示出了通过更换吹塑成形机1的吹塑型腔模11而能够进行吹塑成形的多种瓶B中长度及外径不同的三种瓶B1～B3。小型瓶B1以第1吹塑成形间距P1被吹塑成形。比较大型的瓶B2、B3以第2吹塑成形间距P2被成形。P2＝n×P1，n为2以上的整数。在本实施方式中，小型瓶B1的同时吹塑成形个数为8个，大型瓶B2、B3的同时吹塑成形个数为4个，P2＝2×P1。此外，交付单元100在吹塑成形机1预备运转中时等被供给预塑形坯P。关于交付单元100中的预塑形坯P的处理后述。

交付单元100如图2～图6所示，包括保持容器B（B1～B3的某一个）交付导向的轨道102以及相对于轨道102升降的升降块110。轨道102如图4以及图6所示，具有相对置的一对的轨道部件102A、102B，从下方支撑设在瓶B的颈部N的凸缘部（例如支撑环）F。

在此，相对于交付单元100的轨道102支撑瓶B的凸缘部F，如图2所示，取出部20的臂21把持除了凸缘部F之外的颈部N。因此，由于轨道102不与臂21相干涉，所以无需相对于由取出部20的臂21运送到交付单元100内的取出位置的多个瓶B开合轨道102。若在取出位置臂21被气缸22驱动而张开，则瓶B从臂21向轨道102交接。之后，臂21能够朝向吹塑成形部10返回移动。

升降块110包括多个叶片112，以第1吹塑成形间距P1固定多个叶片112的皮带（广义讲是环状部件）114，以及驱动绕挂了皮带114的多个滑轮116A、116B、116C中的一个驱动滑轮116A旋转的驱动部、例如马达（未图示）。马达经由驱动滑轮116A驱动皮带114行走。其它的两个滑轮是从动滑轮116B和张紧滑轮116C。

升降块110能够相对于轨道102在图3以及图4所示的退避位置和图5以及图6所示的交付动作位置之间升降。因此，如图2所示，在吹塑成形机1上设有上部固定盘120，在该上部固定盘120的下方固定有高度基准板122。在高度基准板122的下方配置有通过调整旋钮124的旋转能够调整相对于高度基准板122的高度位置的高度调整板126。

在图3～图6中示出了相对于高度调整板126升降的升降块100。在高度调整板126上配置有升降驱动部、例如气缸130，升降引导部132，以及塞杆134等。

升降块110具有搭载叶片112，皮带114，滑轮116A～116C以及未图示的马达等的升降框架118。气缸130的活塞杆131固定在升降框架118上。此外，在升降框架118上固定有被升降引导部132升降导向的引导轴119。如图3所示，当升降块110处于退避位置时，被气缸130上升的升降块110通过升降框架118与塞杆134相接触而维持在退避位置。

2．2．升降单元的动作

当如图3以及图4所示交付单元处于上方的退避位置时，移动到了取出位置的臂21被气缸22驱动而张开，瓶B从臂21向轨道102交接。之后，臂21朝向吹塑成形部10返回移动。

之后，气缸130的活塞杆131被下推。于是引导轴119被升降引导部132升降导向的升降块110下降到图5以及图6的交付驱动位置。这样一来，多个叶片112相对于由轨道102支撑的瓶B的颈部N分别配置在瓶交付方向D2（图5）的上游位置。

叶片112为了插入瓶B的颈部N的高度位置而具有高度调整板126（图2～图6），能够通过图2所示的调整旋钮124的旋转相对于高度基准板122调整高度位置。高度调整板126的高度调整在被吹塑成形的瓶B的颈部N的长度等不同的情况下也能够进行。

在升降块110下降后，驱动滑轮116A被未图示的马达驱动。于是在图5中上下对置的皮带114中下侧的皮带114向图5的箭头D2方向移动。固定在该皮带114上的多个叶片112也与皮带114一体地向箭头D2方向移动。于是多个叶片112的某一个在短暂的空走后与瓶B的颈部N相接触。多个叶片112继续与皮带114一体地向箭头D2方向移动。多个瓶B因而被多个叶片112推动，沿着轨道102维持吹塑成形间距地运送。吹塑成形间距如果是小型瓶B则为第1吹塑成形间距P1，如果是大型瓶B2、B3则为第2吹塑成形间距P2。因此，被叶片112推动的瓶B彼此不会碰撞，瓶B不会受伤而变形。

在此，在本实施方式中，从叶片112离开瓶B的放开位置S0（图5）到图1所示的填充装置200的运送装置210的瓶接收位置S1（图1）处于交付方向D2的下游。在这种情况下，在放开位置S0离开叶片112的瓶B借助惯性力继续行走而到达瓶接收位置S1。交付到运送装置210的瓶B之后借助运送装置210的运送力被运送。被多个叶片112推动的多个瓶B具有时间差地到达放开位置S0以及瓶接收位置S1。因此，即使在放开位置S0的下游一侧，瓶B彼此也不会碰撞，瓶B不会受伤而变形。

此外，在本实施方式中，驱动叶片112以及皮带114行走的驱动部、例如马达能够通过电流、电压、脉冲数等而容易地调整旋转速度。这样一来，被叶片112推动中的瓶B能够不倾斜地维持直立状态稳定地行走。此外，虽然到达瓶接收位置S1的速度必须在一定范围内，但由于该到达速度是瓶B的惯性速度，所以除了取决于放开位置S0的瓶B的速度之外，也取决于瓶B的大小及重量。在本实施方式中，由于能够与瓶B的大小及重量相配合地调整马达速度，所以在瓶接收位置S1确保规定范围的到达速度容易。

交付动作后，通过气缸130的活塞杆131后退移动，升降块110向图3以及图4所示的退避位置返回。因此，在下一个吹塑成形出的瓶B被运送到取出位置之际，瓶B不会与叶片112相干涉。

2．3．叶片与轨道的关系

图7（A）、图7（B）表示了轨道102与叶片112的关系。在任一种情况下，均要求叶片112不与轨道102相干涉。在图7（A）中，由于叶片112的下端处于轨道102的上方，所以叶片112不与轨道102相干涉。在这种情况下，叶片112推动比瓶B的凸缘部F靠上方的颈部N。在图7（B）中，叶片112包括向一对的轨道部件102A、102B之间插入的突出片112A。在这种情况下，叶片112用突出片112A推动瓶B的凸缘部F。于是由于推动在轨道102上行走的凸缘部F自身，所以与图7（A）相比对瓶B作用的力矩小，瓶B的行走姿势更稳定。

2．4．轨道的支撑机构

图8表示了支撑轨道102的机构的一例。在图8中，两个臂支撑板140固定在吹塑成形机1上。一对的轨道部件102A、102B的一个固定在能够以分别设在这两个臂支撑板140上的摆动支点142为中心摆动的大致L字型的臂144的自由端部上。

图8中示出了固定在实线所示的两个臂144上的一对的轨道部件102A、102B设定在能够对瓶B进行行走导向的位置的状态。从该位置沿箭头D3方向使两个臂144摆动的虚线所示的位置是两个臂144的退避位置。

通过将两个臂144设定在退避位置，在将图2所示的吹塑型腔模11沿图1的箭头D2方向运出进行更换时，或者沿与箭头D2方向相反的方向运入吹塑型腔模11时，一对的轨道部件102A、102B不会与吹塑型腔模11相干涉。因此，吹塑型腔模11的更换或保养作业的负担减轻。

此外，该退避位置不限定为以摆动支点142为中心旋转180度的图8的位置。在一对的臂支撑板140的某一个上设有孔145。在使臂144沿箭头D3方向旋转到超过孔145的位置后，将棒状止挡部件（未图示）插入孔145中。臂144经由棒状止挡部件定位在臂支撑板140上。由于臂144的末端位置（轨道102一侧）不增高，所以作业者的手容易够到臂144，作业更容易。

2．5．交付单元处的排出动作

如图8所示，一对的轨道部件102A、102B的每一个能够固定在被固定在臂144上的开合驱动部、例如气缸150驱动而进退的活塞杆151上。这样一来，能够使一对的轨道部件102A、102B沿箭头D4方向开合移动。

在此，在进行将瓶B从取出部20向轨道102上接收的动作之际无需开合一对的轨道部件102A、102B。此时，若将一对的轨道部件102A、102B如图9所示那样张开，则瓶B将不在轨道102接收而向下方下落。也就是说，禁止将瓶B向后工序的填充装置200交付。这种必要性产生在吹塑成形机1的预备运转中或检测出成形不良的异常时发生。因此，通过根据在预备运转中发出的信号或异常信号等驱动气缸150打张，能够禁止将瓶B向填充装置200交付。在吹塑成形机1的预备运转中有不实施吹塑成形动作的情况，在这种情况下，预塑形坯P代替瓶B向交付单元100运送。在这种情况下也同样，驱动一对的轨道部件102A、102B张开，能够将预塑形坯P不向填充装置200交付地排出。

2．6．交付单元的变形例

但是，在交付单元100处于上方的退避位置的状态下（参照图3），由轨道102支撑的瓶B存在因静电而被拉伸，产生错位的可能性。例如，存在因在吹塑型腔模11等产生的静电，在与瓶交付方向D2相反的方向（吹塑型腔模11一侧）被拉伸而产生错位的可能性。若瓶B产生错位，则存在不能够由多个叶片112恰当地运送瓶B的可能性。

为了消除这种问题，可在交付单元100中设置吹气装置。具体地说，例如可如图10所示，在最靠近吹塑型腔模11的瓶B（Bn）与吹塑型腔模11之间配置吹气装置160的喷嘴161。而且，如图中箭头所示，通过从该喷嘴161沿着瓶交付方向D2朝向瓶Bn进行送风，能够限制起因于静电的各瓶B的移动。此外，例如可如图11所示，在多个各瓶B的吹塑型腔模11一侧分别配置吹气装置160的喷嘴162。更具体地说，在一对的轨道部件102A、102B的下端固定喷嘴162使其送风，也就是说，从载置了各瓶B的轨道的两侧（D2倾斜方向）进行送風。这样一来，能够更可靠的抑制起因于静电的各瓶B的移动。

3．吹塑成形机

上述的具有交付单元100的吹塑成形机1的一例示于图12。但是，在图12中省略了交付单元100。参照图12对预塑形坯P的注射成形工序，冷却工序，加热工序，吹塑成形工序以及取出工序的概略运送动作进行说明。另外，图12所示的装置的详细结构与WO2012－057016所公开的装置相同。此外，对图12中的箭头赋予的附图标记中箭头I1～I8分别意味着间歇运送，箭头C1～C3意味着连续运送。即、吹塑成形机1具备运送部，该运送部包括将各预塑形坯P沿着运送路径连续运送的连续运送部，和将规定个数的预塑形坯P沿着运送路径间歇运送的间歇运送部。

在注射成形部300中，多列、例如3列的各列为N个（N为2以上的整数）的预塑形坯P以正立状态被注射成形。在图3所示的小型瓶B1的情况下，各列N＝8个的预塑形坯P被注射成形，在图3所示的大型瓶B1、B2的情况下，各列N＝4个的预塑形坯P被注射成形。3列N个的预塑形坯P被将预塑形坯P保持在釜中的取出装置（未图示）沿I1方向间歇运送。之后，预塑形坯P被预塑形坯运送部从釜中取出向冷却装置400转移。而且，在预塑形坯P被冷却装置400冷却保持一定时间后，冷却装置400翻转、下降，逐次将N个预塑形坯P向3列的运送夹具510交接。之后，运送夹具510一列一列地向加热部500一侧运出。

在此，对具备注射成形部300的注射成形装置的结构进行说明。另外，由于注射成形装置的结构与日本国特开2009－34923号公报所记载的装置同样，所以在此简单地进行说明。

如图13所示，具备注射成形部300的注射成形装置301是4段式的预塑形坯注射成形装置。另外，4段意味着下部基板310，上部合模板320，下部合模板330以及可动板340。下部基板310固定在设置在地上的底盘（未图示）的上部。下部基板310经由轴承（未图示）支撑数根、例如4根夹紧轴350升降自如。

上部合模板320固定在4根夹紧轴350的上端一侧，与4根夹紧轴350一体地升降。下部合模板330固定在4根夹紧轴350的下端一侧，与4根夹紧轴350一体地升降。可动板340配置在下部基板310与上部合模板320之间，由轴承（未图示）支撑能够沿着4根夹紧轴350升降。

此外，设有以下部基板310作为基准位置使可动板340在开模位置与闭模位置之间升降的开闭模驱动机构360。即、可动板340能够通过该开闭模驱动机构（第1油压缸）360升降。进而设有合模机构（第2油压缸）370，通过以下部基板310作为基准位置使下部合模板330升降，使4根夹紧轴350以及上部合模板320与下部合模板330一体地升降，将上部合模板320的下降位置作为合模位置设定。

另外，载置在注射成形装置301上的金属模是设置在下部基板310上的热流道以及注射型腔模和由可动板340支撑的金属模单元，但省略了图示。

此外，在上端固定在上部合模板320上的传感器轨道380上固定有线性传感器381。通过该线性传感器381检测开模位置、闭模位置，同时检测可动板340的减速位置。通过基于该线性传感器381的检测结果适当调整第1以及第2油压缸360、370的油压状态而控制可动板340的移动。

在本实施方式中，相对于第1以及第2油压缸360、370的各油室连接有进行给排油的油压回路700。另外，由于可采用现有的结构（例如参照日本国特开平07－251419号公报等），在此对其一例简单地进行说明。在本实施方式中，油压回路700由油泵710和油箱720，设在各油室之间的油路中的切换阀（高响应比例阀）730构成。另外，切换阀730是具备与油泵710相连的输入端口和与油箱750相连的泄油端口的电磁驱动式的切换阀。

此外，构成油压回路的油泵710及切换阀730的动作由控制部控制。如图14所示，控制部750具有动作控制机构751，用于基于从输入装置760输入的设定信息控制切换阀730等的动作。设定信息例如是为了决定开闭模速度等而必须设定的信息，例如通过作业者对由触控面板等构成的输入装置760进行操作而输入。此外，控制部750具有基于线性传感器381的检测结果检测可动板340等的位置的位置检测机构752。动作控制机构751基于上述设定信息、同时基于该位置检测机构752的检测结果适当控制切换阀730等的动作。而且，通过控制部750这样控制切换阀730等的动作，适当地调整了注射成形机301中的开闭模速度。

在以往的机器中，不能够进行注射成形机的开闭模速度的微细的调整。这是由于若提高开闭模速度则产生大的力矩，在机械一侧施加负担的缘故。另一方面，若延缓开闭模速度则存在生产率降低的问题。

相对于此，如上所述，在本实施方式所涉及的注射成形机301中，通过利用比较廉价的切换阀（高响应比例阀）730和线性传感器381，能够进行以往的机器困难的开闭模速度的微细的调整。

例如图15（a）的输入装置760的设定画面的一例所示，作业者针对开模动作，至少将结束最大流量下的开模而开始减速的金属模位置Po1，和任意的开模减速结束的位置（例如Po4）的油流量F1作为设定信息输入。针对闭模动作也同样，输入结束最大流量下的闭模而开始减速的金属模位置Po2，和任意的闭模减速结束的位置的油流量F2。这样一来，由动作控制机构751根据规定的函数计算出最佳的速度（流量）曲线并描绘在输入装置760的画面上。

延缓了开闭动作时，例如图15（b）中虚线表示的速度曲线那样，使减速位置靠近开始位置地减小流量速度即可。图15（b）表示了开模动作中的速度曲线，但在闭模动作中也同样。另一方面，要加快开闭动作时，例如图15（c）中虚线所示的那样，使减速位置靠近停止位置地增大流量速度即可。在这种情况下，与以往的机器相比机械一侧的负荷也小，此外能够将噪音抑制得较小。

另外，在本实施方式中，例如在开模动作中开始注射模打开的初期流量F3，开模开始后、开始最大流量下的开模的位置Po3、注射模打开中的最大流量F4，开模减速结束的位置Po4，从开模减速结束到模具完全打开的流量F5，与成形品相对应的开模的位置Po5等的设定信息由动作控制机构761自动设定，但当然也可以由作业者通过手动设定。

由这种注射成形部300注射成形出的预塑形坯P经由运送装置（未图示）向图16所示的冷却部400交接。预塑形坯P在冷却部400中向I2方向翻转成倒立状态，在分别具有图17所示的运送部件511的三个运送夹具510上各搭载N个。

运送夹具510沿箭头I3方向间歇地运送，向连续运送路径运出。在连续运送路径中，多个运送夹具借助连续驱动链轮501、502、503的驱动力沿着C1、C2、C3方向连续运送（连续运送部）。在其过程中，预塑形坯P一边自转一边加热部500具备的加热器加热。

与连续驱动链轮503卡合的运送夹具510通过间歇驱动链轮504、505的间歇驱动而以比连续运送快的速度沿I4、I5方向间歇地返回运送（间歇运送部）。

被间歇运送部间歇运送的规定个数的预塑形坯P由转送部向吹塑成形部10转送。在转送部中，为了从加热部500向吹塑成形部10运送N个预塑形坯P而使用未图示的N个运送臂。作为该运送臂的动作，从运送夹具510将N个预塑形坯P以倒立状态取出，向图12的箭头I6方向翻转成正立状态。之后，预塑形坯P从运送臂向图1所示的一对的臂21交接，运入吹塑成形部10（参照图12的箭头I7）。也就是说，在吹塑成形部10中，由注射成形部300注射成形出的N个预塑形坯P分为n（n为2以上的整数）次，每次将M（M＝N/n：M为自然数）个预塑形坯P拉伸吹塑成形成M个预塑形坯。

另外，也可以准备两组8对的臂21，同时实施将预塑形坯P向吹塑成形部10运入的图12的箭头I7的动作，和将吹塑成形后的瓶B向取出位置P0运出的图12的箭头I8的动作。运出到取出位置P0的瓶B由上述的交付单元100向后工序的填充装置200交付。

在此，未吹塑成形的预塑形坯P的排出在交付单元100以外的场所也能够实施。图12所示的两处的位置P1、P2表示了能够实施预塑形坯P的排出动作的位置。图12所示的位置P1是图16所示的冷却部400，图12所示的位置P2是具有图17所示的运送部件511的运送夹具510的间歇运送位置。

冷却部400例如图17所示，具有每1列截面为16个、共计48的冷却釜410，和支撑冷却釜410的翻转部420。冷却釜410被在制冷剂通路412中循环的制冷剂冷却。此外，冷却釜410具有吸引预塑形坯P而使其吸附在釜内表面的吸引孔414。翻转部420能够绕轴422翻转。从注射成形部300取出的预塑形坯P例如被图16所示的预塑形坯运送装置430的吸引保持部431吸引保持地向冷却部400运送，向冷却釜410交接。冷却釜410以翻转部420被驱动前的正立状态和翻转部420被驱动后的翻转状态对预塑形坯P进行冷却。

在此，翻转部420能够通过在预塑形坯P为倒立状态时停止吸引孔414的吸引，或者从吸引孔414喷出空气够使预塑形坯P下落。这种预塑形坯P的下落控制例如利用在基于注射成形不良的动作停止时（异常时）。由于无需将不需要的预塑形坯向以后的运送路径输送，所以成形的作业性提高。

另一方面，能够在图12的间歇运送位置P2设置预塑形坯运出装置（运出部）600。在通常动作时，预塑形坯P如图12中箭头I6所示那样由翻转部从运送夹具510取出后翻转，向一对的臂21交接地并向吹塑成形部10运送。因此，预塑形坯P不向间歇运送位置P2运送。但是，在后述的预备运转中，预塑形坯P不由转送部向吹塑成形部10转送，而是运送到间歇运送位置P2。

在间歇运送位置P2，设在间歇运送的运送夹具510上的运送部件511如图17所示在由加热部500驱动自转的自转轴512的上端部固定有向颈部N插入的保持部513。自转轴512的下端部一侧被轨道520导向，同时被从动链轮506导向而旋转。

预塑形坯运出装置（运出部）600具有与从动链轮506一同旋转的旋转轴602。在旋转轴602的圆周方向上的多个部位固定有升降导轨604。在该升降导轨604上设有被导向而升降的升降部件610，在升降部件610上固定有水平延伸的两根的臂612、614。臂612配置在被间歇运送的预塑形坯P的凸缘部F的下方，臂614从侧方支撑预塑形坯P的躯干部Bo。

在轨道520上，作为驱动升降部件610升降的驱动部例如固定有端面凸轮530的升降部件610上设有与端面凸轮530抵接的从动轮616。在预塑形坯P以及升降部件610沿着从动链轮506移动半周的期间，升降部件610被端面凸轮530上推。这样一来，通过臂612上推预塑形坯P的凸缘部F，预塑形坯P的颈部N脱离运送部件511的保持部513。

在间歇停止位置P2还配置有向脱离运送部件511的预塑形坯P的上方区域突出的推倒部件540。推倒部件540的顶端部540A与预塑形坯P的躯干部Bo相干涉，赋予预塑形坯P将预塑形坯P推倒的外力。此时，也能够利用向预塑形坯P作用的离心力，使预塑形坯P下落到吹塑成形机1之外而排出。另外，也可以驱动推倒部件540进退。

间歇运送位置P2的预塑形坯P的排出能够在设定成形条件之际等预备运转中实施。于是能够将被加热的预塑形坯P在向吹塑成形部10运送之前排出。这样一来，通过预塑形坯P不经由吹塑成形部10地排出，作业效率提高。

此外，正常动作时注射成形周期时间或吹塑成形周期时间被变更的情况下，由间歇运送位置P2的预塑形坯运出装置（运出部）600排出预塑形坯P。

在本实施方式的构造中，在注射成型出3列×N个预塑形坯P的一周期时间内实施三次N个的瓶B的吹塑成形工序。也就是说，注射成形周期时间设定成吹塑成形周期时间的3倍以上。若注射成形周期时间不足吹塑成形周期时间的3倍，则不再能够对所有的预塑形坯P进行吹塑成形。因此，运送路径上的剩余的预塑形坯P由预塑形坯运出装置（运出部）600排出。另外，注射成形周期时间适当决定即可，但例如设定成与为了由注射成形部300运出成形出的预塑形坯P而取放的取出装置（釜）的插入间隔时间相同的时间。在由具备3列×8个的型腔数量的注射模每一小时对8000根的预塑形坯进行成形的情况下，注射成形周期时间约为10.8秒（3600秒/（8000/（3×8））），取出装置以该间隔在注射成形部300中取放。此外，在该时间内预塑形坯从冷却部400向运送夹具510的转送必须完成。也就是说，需要将涉及之前的注射成形周期量的多个（在本实施方式中为3列）的运送夹具510向加热一侧运出，使相同数量的空的运送夹具510向冷却部400的下方待机。作为运送夹具510的速度，例如在载置了吹塑批量数（N、在此为8个）的预塑形坯P的运送夹具510的全长为500mm的情况下，在10.8秒内推进3列量（500×3）的距离，具体地说约为138.9mm/秒（500mm×3/10.8秒）的值。被连续运送的运送夹具510的速度变更由连续旋转驱动链轮501、502、503进行。注射周期时间与生产量密切相关。即、注射成形周期时间的缩短导致预塑形坯P、进而瓶B的生产量増大，延长则相反地导致生产量减少。

进而，维持了该注射成形周期时间的状态下的吹塑成形周期时间由于分三次对这些预塑形坯P进行吹塑成形，所以大约3.6秒为上限值。

成形运转中，由注射成形周期时间的输入装置重新输入缩短或延长的变更后的注射成形周期时间。于是预塑形坯P的运送速度被控制吹塑成形机1的控制部（变更机构）变更。此外，取出装置及预塑形坯运送装置这种成形机内的各动作机器的动作条件、时间也自动地随之变更。

如上所述，规定个数的预塑形坯P向转送部间歇运送。例如，若为了提高生产数量而使注射成形周期时间缩短更新（从10.8秒到10.5秒），则运送速度随之从大约138.9mm/秒变更到大约142.9mm/秒。在这种情况下，在转送部将预塑形坯P向吹塑成形部10转送的时刻，有规定个数的预塑形坯P中的一部分越过转送部被运送的情况。即、如上所述，在本实施方式中，若注射成形周期时间不足吹塑成形周期时间的3倍，则预塑形坯P的运送与转送部中的转送的时刻不匹配，不再能够对所有的预塑形坯P进行吹塑成形。

另外，如上所述，在所定的时刻预塑形坯P是否越过转送部被运送由设在比转送部靠上游一侧、具体地说设在驱动链轮504的规定位置的转送时刻检测部检测。

在这种情况下，使驱动链轮504的旋转速度比通常的转送速度时高，经由与驱动链轮同步地动作的从动链轮505，将这些规定个数的预塑形坯P间歇运送到间歇运送位置P2的预塑形坯运送装置（运出部）600，由运出部从运送路径中排出（自动排出功能）。此外，当注射成形周期为10.8秒时，以成形条件调整等目的在输入装置一侧将吹塑成形周期时间变更成了3.7秒的情况下，转送部中的转送的时刻同样来不及。在这种情况下，由于前述的自动排出功能被实施，所以机械不会被停止。这样一来，能够保持使吹塑成形机1连续运转地变更注射成形周期时间或者吹塑成形周期时间。

此外，在变更注射成形周期时间或者吹塑成形周期时间的情况下，优选与其相对应地也变更加热部500的加热器的输出。例如在缩短注射周期时间的情况下，比预塑形坯P的运送速度更快。这意味着预塑形坯P的加热时间比变更前短。该成形条件的差异在得到均质的成形品时成为大问题。因此，运送速度的变更后检测通过了加热部500后的预塑形坯P的温度降低，将该值进行反馈以提高加热器输出，成为能够以相同的成形条件运转的状态。这样一来，能够由加热部500将预塑形坯加热到更恰当的温度，提高吹塑成形所形成的容器的品质。

但是，在上述的实施方式中是由吸引保持部（真空插杆）431运送，但预塑形坯运送部430的结构没有特别限定。例如可如图18所示，预塑形坯运送部430具备吸引保持部431，同时具备把持机构部432，通过这些吸引保持部431以及把持机构部432，将各预塑形坯P从注射成形部300（取出装置302）向冷却部400运送。另外，由于吸引保持预塑形坯P的吸引保持部431自身是已有的结构，所以省略了此处的说明（如果必要则参照WO2012/057016号公报）。

如图18～图21所示，吸引保持部（真空插杆）431固定在插杆固定板433上。插杆固定板433固定在经由卡盘开合板434固定在插杆固定板433的上方的固定板435上。实际的预塑形坯运送部430为固定板435两个相连的构造，但为了便于说明，在此仅记载了一侧的1组。

把持机构部432具有並设的多个（在本实施方式中为两个）的吸引保持部431相对应地设置的一对的卡盘部件436，卡盘部件436以与预塑形坯P相反一侧的端部固定在卡盘连结部件437的一端（下端）。卡盘连结部件437的另一端（上端）通过轴部件438能够转动地与插杆固定板433连结。此外，卡盘连结部件437的另一端也与卡盘开合板434连结。在本实施方式中，卡盘连结部件437沿着插杆固定板433的两边形成为大致L字型（参照图18）。卡盘连结部件437以与和插杆固定板433的连结部不同的一边对置的部分与卡盘开合板434连结。即、卡盘连结部件437构成为与卡盘开合板434的动作联动。另外，卡盘部件436如图18所示，能够把持多个（例如两个）预塑形坯P地沿预塑形坯P的列方向延伸设置，成为了在预塑形坯P的把持部位形成有沿着预塑形坯P的外形的凹槽463a的构造。这样，零件数量减少，构造简单化，并且即使卡盘部件436的开合角度小也能够具有充分的把持功能。当然，卡盘部件463也可以根据每一预塑形坯P独立地设置。

具体地说，在卡盘连结部件437上能够旋转地设有滚筒440，卡盘连结部件437经由该滚筒440与卡盘开合板434抵接。卡盘开合板434设在插杆固定板433与固定板435之间，并且能够沿上下方向滑动规定距离。在卡盘开合板434与插杆固定板433之间设有弹簧部件441，卡盘开合板434通常被该弹簧部件441向上方施力，保持与固定板435抵接的状态。此外，在卡盘开合板434上连接有气缸442（参照图19），通过使该气缸442动作，卡盘开合板434能够向下方滑动到与插杆固定板434抵接。

而且，在这种结构中，通过卡盘连结部件437与卡盘开合板434的动作联动，一对的卡盘部件436开合。

具体地说，如图20所示，卡盘开合板434借助弹簧部件441的弹性力以处于上方的待机位置的状态、即插杆固定板433经由滚筒440与卡盘开合板434抵接的状态下，一对的卡盘部件436被未图示的弹簧部件闭合，从外侧把持预塑形坯P的颈部。另一方面，如图21所示，在卡盘开合板434被气缸442推压而插杆固定板433抵接的状态下，滚筒440旋转，与其相连的一对的卡盘部件436以轴部件438的位置为支点克服未图示的弹簧部件张开，释放预塑形坯P。而且，若解除气缸442的推压力，则卡盘开合板434在弹簧部件440的弹性力的作用下返回上方的待机位置，成为卡盘部件436被未图示的弹簧部件闭合的状态。也就是说，在来自外部的驱动力不起作用的状态下，预塑形坯运送部430的卡盘部件436维持闭合的状态。因此，机械异常停止，即使各执行器用的空气或电气的动力源的供给停止，也不会使已经把持的预塑形坯下落。这可以说有助于防止机械的破损和作业的安全性。

另外，卡盘部件436的开和动作可以通过以下的事例实施。具体地说，如图20所示，在卡盘开合板434被气缸442向下方滑动而与插杆固定板433抵接的状态下，一对的卡盘部件436闭合，从外侧把持预塑形坯P的颈部。另一方面，如图21所示，在卡盘开合板434被弹簧部件441向上方施力而与固定板435抵接的状态下，一对的卡盘部件436张开而释放预塑形坯P。

这样，由于预塑形坯运送部430具备吸引保持部431，并且具备把持机构部432，所以能够更可靠地保持着注射成形部300注射成形出的预塑形坯P地向冷却部400运送。通过由把持机构部432把持预塑形坯P，能够减弱吸引保持部431对预塑形坯P的吸引力。因此，能够抑制随着预塑形坯P的吸引而产生的躯干部的凹入变形。

进而，优选在由把持机构部432把持了由取出装置302保持的预塑形坯P后，停止吸引保持部431对预塑形坯P内的吸引。这样一来，在将预塑形坯P向冷却部400运送之际，能够更可靠的抑制在预塑形坯P的躯干部产生凹入变形。此外，通过在预塑形坯P从取出装置302交付时进行吸引，吸引保持部431嵌合在预塑形坯P的颈内部，能够使预塑形坯P的顶面与吸引保持部431的机密部位可靠地接触。这样一来，能够格外减少伴随着预塑形坯P的位置不正（错位）的运送时的麻烦。

另外，如上所述对本实施方式详细地进行了说明，但本领域的技术人员能够容易理解在实体上不脱离本发明的新事项以及效果的更多的变形。因此，这种变形例也全部包含在本发明的范围内。例如，在说明书或者附图中，至少一次与更广义或者同义的不同的用词一同记载的用词在说明书或者附图的任何部位均能够替换成其它的用词。

Claims (7)

1.一种吹塑成形机，具有吹塑成形部和取出部，所述吹塑成形部在已合模的吹塑型腔模内吹塑成形出多个容器，所述取出部维持吹塑成形间距地保持并间歇运送前述多个容器，从已开模的前述吹塑型腔模将前述多个容器向前述吹塑型腔模外的取出位置取出，其特征在于，

还具有交付单元，将处于前述取出位置的前述多个容器向前述吹塑成形机的后工序交付，

前述交付单元包括保持前述多个容器并进行交付导向的轨道、相对于前述轨道升降的升降块，

前述升降块包括多个叶片、以前述吹塑成形间距固定前述多个叶片的环状部件、驱动前述环状部件行走的驱动部。

2.如权利要求1所述的吹塑成形机，其特征在于，

还具有搭载前述吹塑成形部的底盘，

前述交付单元沿着与前述吹塑型腔模的开合方向正交的容器交付方向从前述底盘突出。

3.如权利要求2所述的吹塑成形机，其特征在于，

前述轨道包括一对的轨道部件，所述一对的轨道部件沿着前述容器运送方向配置，以前述多个容器的每一个的颈部朝上的正立状态，从下方支撑设在前述颈部的凸缘部，

前述多个叶片的每一个推动前述颈部。

4.如权利要求3所述的吹塑成形机，其特征在于，

前述多个叶片的每一个包括向前述一对的轨道部件之间插入的突出片，前述突出片推动前述凸缘部。

5.如权利要求3所述的吹塑成形机，其特征在于，

还具有轨道驱动部，驱动前述一对的轨道部件的至少一方，在前述取出位置使前述多个容器下落。

6.如权利要求3所述的吹塑成形机，其特征在于，

前述一对的轨道部件以能够退避到不与平行于前述容器交付方向的前述吹塑型腔模的运入运出路径相干涉的位置的方式被支撑。

7.如权利要求1至6中任一项所述的吹塑成形机，其特征在于，

前述吹塑型腔模能够更换成前述吹塑成形间距为第1吹塑成形间距的第1吹塑型腔模，或前述吹塑成形间距为第2吹塑成形间距的第2吹塑型腔模，前述第2吹塑成形间距为前述第1吹塑成形间距的n倍，其中，n为2以上的整数，

前述多个叶片以前述第1吹塑成形间距固定在前述环状部件上。