CN106687278B - 液晶显示器保护板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种面内延迟值被控制在规定范围的液晶显示器保护板的制造方法。该制造方法中，将在聚碳酸酯树脂层的至少单面上层叠有甲基丙烯酸类树脂层的热塑性树脂层叠体以熔融状态从T型模头(11)挤出，在第1冷却辊(12)与第2冷却辊(13)之间形成料垄的同时夹入热塑性树脂层叠体，卷绕到第2冷却辊(13)、第3冷却辊(14)上进行冷却，将热塑性树脂层叠体用牵引辊(15)牵引而形成树脂板(16)。然后经过将树脂板(16)在50℃以上的温度下加热1分钟以上的工序而制造液晶显示器保护板。液晶显示器保护板的面内延迟值为50～210nm，液晶显示器保护板的面内延迟值相对于加热前的树脂板(16)的面内延迟值的降低率为5％以上。

Description

液晶显示器保护板的制造方法

技术领域

本发明涉及使用树脂板的液晶显示器保护板的制造方法。更详细而言，涉及一种面内延迟值被控制在合适范围的液晶显示器保护板的制造方法，其包含在高温下加工树脂板的工序。

背景技术

液晶显示器有时为了防止表面的划伤等而在其前面侧设置保护板。正在研究使用形成有各种功能性膜的树脂板作为保护板。作为各种功能性膜，包含：设置在树脂板的至少一个面上的耐擦伤性(硬涂性)、低反射性的固化覆膜，用于抑制眩光的防眩膜，防止污物附着或使污物附着不显眼的防污膜，防止灰尘附着的抗静电膜，触控面板所需的透明导电膜等。

例如，专利文献1公开了：以甲基丙烯酸类树脂板为基板，在其至少一个面上形成固化覆膜，作为液晶方式的便携式信息终端的显示窗保护板来使用。

此外，专利文献2公开了：以在聚碳酸酯树脂层的一个面上层叠甲基丙烯酸类树脂层而成的层叠板为基板，在该甲基丙烯酸类树脂层上形成固化覆膜，从而用于液晶显示器保护层。

作为上述功能性膜的形成方法，除了如专利文献1、2那样的在基板上层叠紫外线固化性树脂后进行固化的方法以外，还公知如下方法：将表面预先设置有功能性膜的PET膜(聚对苯二甲酸乙二醇酯膜)用胶粘材料、粘接材料贴合的方法，涂布分散、溶解于水或有机溶剂的液体后进行干燥的方法，将热固性树脂层叠在基板上后进行固化的方法等。

作为树脂板的制造方法，公知有注射成型法、挤出成型法等。

液晶显示器保护板设置在液晶显示器的前面侧(目视辨认者侧)。目视辨认者透过液晶显示器保护板来观看液晶显示器的画面。对于现有的液晶显示器保护板而言，几乎不改变作为偏光的来自液晶显示器的出射光的偏光性。因此，戴上偏光太阳镜来观看画面时，根据出射光的偏光轴与偏光太阳镜的透射轴所成的角度，存在画面变暗而难以看到图像的情况。因此，正在研究可以抑制通过偏光太阳镜等偏光性滤光片来观看液晶显示器的画面时的图像目视辨认性降低的液晶显示器保护板。

例如，专利文献3公开了将面内延迟值设为85～300nm。但是在液晶显示器保护板中使用的树脂板除了延迟值以外还必须满足外观品质和厚度的均匀性、加热时的收缩性、翘曲的方向及其大小等各种要求性能。例如，在挤出成型法中，为了满足上述要求性能，对成型中的树脂的温度、多个冷却辊的圆周速度比、被称为料垄(バンク)的在第1冷却辊与第2冷却辊的间隙形成的树脂积料(溜り)的大小等各种制造条件进行调整而制造。但是，多数情况下难以全部满足上述要求性能。

此外，液晶显示器保护板所使用的树脂板存在为了调整翘曲状态等而经历干燥工序的情况、为了赋予翘曲形状而夹在弯曲的板中并加热的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-299199号公报

专利文献2：日本特开2006-103169号公报

专利文献3：日本特开2010-085978号公报

发明内容

发明所要解决的问题

通过满足树脂板的面内延迟值及上述其它要求性能的制造条件来制造挤出树脂板、然后例如为了调整翘曲状态而实施加热处理时，有时会发生树脂板的面内延迟值降低的情况。此外，按照即使实施上述加热处理也不发生树脂板的面内延迟值降低的方式来制造挤出树脂板时，有时不满足除延迟值外的上述其它要求性能。

本发明的目的在于，提供面内延迟值被控制在规定范围的液晶显示器保护板的制造方法。

用于解决问题的方法

本发明人们为了实现上述目的进行了研究，结果发现了包含以下方式的本发明。

即，本发明包含以下方式。本发明的由树脂板构成的液晶显示器保护板的制造方法的一个方式至少具备以下工序。

将在聚碳酸酯树脂层的至少单面上层叠有甲基丙烯酸类树脂层的热塑性树脂层叠体以熔融状态从T型模头挤出的工序。

在第1冷却辊与第2冷却辊之间形成料垄的同时夹入上述热塑性树脂层叠体的工序。

将上述热塑性树脂层叠体卷绕到上述第2冷却辊后，卷绕到第3冷却辊从而进行冷却的工序。

然后将上述热塑性树脂层叠体用牵引辊牵引而形成上述树脂板的工序。

然后经过将上述树脂板在50℃以上的温度加热1分钟以上的工序而制造液晶显示器保护板的工序。

并且，上述液晶显示器保护板的面内延迟值为50～210nm，上述液晶显示器保护板的面内延迟值相对于经过加热工序前的上述树脂板的面内延迟值的降低率为5％以上。

就上述液晶显示器保护板的一个方式而言，在通过偏光太阳镜对液晶显示器进行目视辨认时，可以具有合适的面内延迟。换言之，发现对于本发明的液晶显示器保护板而言，即使用于液晶显示器保护板的基板是面内延迟值未落在期望范围内的树脂板，也可以通过对该树脂板实施特定加热工序进行制造，从而能够适合作为液晶显示器保护板使用。从而，能够对延迟值以外的特性优先进行制造条件的调整。

此外，本发明的液晶显示器保护板的制造方法的一个方式中，上述降低率优选为15％以上。

进而，本发明的液晶显示器保护板的制造方法的一个方式中，在将上述第2冷却辊的圆周速度设为V2、将第3冷却辊的圆周速度设为V3时，V3/V2的值优选为1.000以上。进而，在此基础上将上述牵引辊的圆周速度设为V4时，V4/V2的值优选为1.000以上。

为了易于说明，此后，树脂板是指将热塑性树脂层叠体挤出而制造的树脂板，在没有特别声明时，是指实施加热工序前的树脂板。此外，液晶显示器保护板则作为对所制造的树脂板实施加热工序后的板进行说明。更具体而言，树脂板是挤出后且经过各种工序前的基板，显示器保护板则是使该基板经过涂布、贴合、翘曲矫正等各种工序中的几个工序而被加工成保护板的板。各种工序中的至少一个工序中，对基板实施加热。换言之，显示器保护板是树脂板经过上述各种工序从而形成合适的延迟值的板。

发明效果

本发明的液晶显示器保护板的制造方法可以提供一种在通过偏光太阳镜对液晶显示器进行目视辨认时具有合适的面内延迟值的液晶显示器保护板。

附图说明

图1是示出本发明的一个实施方式的利用共挤出的树脂板的制造方法的图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。为了进行明确说明，以下的记载和附图适当进行了省略和简化。在各附图中，对具有相同的构成或功能的构成要素及相应部分标注相同的标号，并省略其说明。

实施方式1

本发明的液晶显示器保护板所使用的树脂板在聚碳酸酯树脂层的至少一个面上层叠有甲基丙烯酸类树脂层。通过在聚碳酸酯树脂层上层叠有甲基丙烯酸类树脂层，板的透明性、耐冲击性、耐擦伤性优良。

树脂板通过挤出成型法来制造，从而生产效率优良。

需要说明的是，此后也有时将“树脂板”适当地记载为“挤出树脂板”。

本发明的一个实施方式中，构成甲基丙烯酸类树脂层的甲基丙烯酸类树脂含有来自甲基丙烯酸酯的结构单元。

来自甲基丙烯酸酯的结构单元的含量优选为50质量％以上，更优选为80质量％以上，进一步更优选为90质量％以上。来自甲基丙烯酸酯的结构单元的含量可以为100质量％。来自甲基丙烯酸酯的结构单元的含量在上述范围内的情况下，透明性良好。

作为甲基丙烯酸酯，可以列举例如：甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸环己酯、甲基丙烯酸苯酯、甲基丙烯酸苄酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸2-羟基乙酯等。其中，从透明性的观点考虑，优选含有50质量％以上的甲基丙烯酸甲酯。

此外，可以为与可与甲基丙烯酸甲酯共聚的单体的共聚物。作为可与甲基丙烯酸甲酯共聚的单体，还可以列举除甲基丙烯酸甲酯以外的甲基丙烯酸酯类。作为该甲基丙烯酸酯类，可以列举例如：甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸苯酯、甲基丙烯酸苄酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸2-羟基乙酯等。此外，可以列举：甲基丙烯酸环己酯、甲基丙烯酸环戊酯、甲基丙烯酸环庚酯等甲基丙烯酸单环脂肪族烃酯；甲基丙烯酸2-降冰片酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-降冰片酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-降冰片酯、甲基丙烯酸2-异冰片酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-异冰片酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-异冰片酯、甲基丙烯酸8-三环[5.2.1.0^2，6]癸酯、甲基丙烯酸8-甲基-8-三环[5.2.1.0^2，6]癸酯、甲基丙烯酸8-乙基-8-三环[5.2.1.0^2，6]癸酯、甲基丙烯酸2-金刚烷酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-金刚烷酯、甲基丙烯酸2-乙基-2-金刚烷酯、甲基丙烯酸1-金刚烷酯、甲基丙烯酸2-葑酯、甲基丙烯酸2-甲基-2-葑酯或甲基丙烯酸2-乙基-2-葑酯等甲基丙烯酸多环脂肪族烃酯；等。

此外，作为可与甲基丙烯酸甲酯共聚的单体，还可以列举：丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸环己酯、丙烯酸苯酯、丙烯酸苄酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸2-羟基乙酯等丙烯酸酯类；苯乙烯类；丙烯腈；甲基丙烯腈；马来酸酐；苯基马来酰亚胺；环己基马来酰亚胺等。该单体可以使用一种，也可以组合使用两种以上。

甲基丙烯酸类树脂为甲基丙烯酸甲酯与丙烯酸甲酯的共聚物时，透明性优良。就此时的优选单体组成而言，在将单体的合计设为100质量％时，甲基丙烯酸甲酯优选为80质量％以上，更优选为85质量％以上，进一步更优选为90质量％以上。甲基丙烯酸甲酯可以为100质量％。

就本发明的一个实施方式中使用的甲基丙烯酸类树脂而言，依据ISO-1133测定的熔体体积流动速率(MVR)优选为0.5～20(cm³/10分钟、230℃、37.3N)。MVR在该范围内时，挤出成型的稳定性良好。

本发明的一个实施方式中使用的甲基丙烯酸类树脂中，可以为了提高耐冲击性、耐光性等而含有公知的添加剂。作为添加剂，可以列举：抗氧化剂、热劣化防止剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、润滑剂、脱模剂、高分子加工助剂、防静电剂、阻燃剂、染料/颜料、光漫射剂、有机色素、消光剂、耐冲击性改善剂、荧光体等。

对本发明的一个实施方式中使用的聚碳酸酯树脂没有特别限制，依据ISO-1133测定的熔体体积流动速率(MVR)优选为1～20(cm³/10分钟、300℃、11.8N)。MVR在该范围内时，挤出成型的稳定性良好。

本发明的一个实施方式中使用的聚碳酸酯树脂中，可以为了提高耐光性等而含有公知的添加剂。作为添加剂，可以列举抗氧化剂、热劣化防止剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、润滑剂、脱模剂、高分子加工助剂、防静电剂、阻燃剂、染料/颜料、光漫射剂、有机色素、消光剂、耐冲击性改善剂、荧光体等。

本发明的一个实施方式中的树脂板在聚碳酸酯树脂层的两面层叠有甲基丙烯酸类树脂层，由此，从耐擦伤性优良的观点和不易因湿度变化而发生翘曲的观点考虑是优选的。

本发明的一个实施方式中的树脂板的厚度优选为0.4～2mm，更优选为0.5～1.5mm。过薄时，存在刚性变得不充分的倾向。过厚时，存在会妨碍液晶显示装置等的轻量化的倾向。

本发明的一个实施方式中的树脂板的甲基丙烯酸类树脂层的厚度优选为20～200μm。在该范围时，耐擦伤性与耐冲击性的平衡优良。更优选为25～150μm，进一步优选为30～100μm。

通过本发明的一个实施方式得到的树脂板中，可以在其至少一个面上设置固化覆膜。通过设置固化覆膜，可以赋予耐擦伤性、低反射性等功能。

例如，耐擦伤性(硬涂性)固化覆膜的厚度优选为2～30μm，更优选为3～10μm。过薄时，表面硬度变得不充分，过厚时，可能会由于制造工序中的弯折而产生裂纹。

此外，例如，低反射性的固化覆膜的厚度优选为80～200nm，更优选为100～150nm。这是因为，过薄或过厚都会使低反射性能变得不充分。

本发明的一个实施方式中的树脂板通过共挤出来制造。将聚碳酸酯树脂和甲基丙烯酸类树脂加热熔融，从被称为T型模头的宽幅形状的吐出口挤出，利用由第1冷却辊和第2冷却辊构成的一对辊夹持而形成片状的热塑性树脂层叠体。热塑性树脂层叠体在此后进一步卷绕到第2冷却辊上后，卷绕到第3冷却辊上，从而被冷却。此外，有时热塑性树脂层叠体在此后进一步通过更多的冷却辊来冷却。然后，将热塑性树脂层叠体用牵引辊牵引，从而形成树脂板。在这样的工序中，树脂板是将在聚碳酸酯树脂层的至少单面上层叠有甲基丙烯酸类树脂层的热塑性树脂层叠体以熔融状态从T型模头挤出而制造的。

对所制造的树脂板进一步实施加热工序，来制造液晶显示器保护板。加热工序将在后面说明。

图1中，作为一个实施方式，示出了利用由T型模头11、第1～第3冷却辊12～14、和牵引辊15构成的共挤出装置的树脂板的制造方法的概要。从T型模头11挤出的树脂被由第1冷却辊12和第2冷却辊13构成的一对辊夹持，形成片状的热塑性树脂层叠体。此后进一步将热塑性树脂层叠体用第3冷却辊14冷却，用由一对辊构成的牵引辊15牵引，形成树脂板16。需要说明的是，本发明不限于该方式。

T型模头11可以使用单歧管型、多歧管型这两者，从各层的厚度精度优良的观点考虑，优选多歧管型。

作为冷却辊，可以使用金属刚体辊、金属弹性辊这两者。

延迟是指分子主链方向的光与垂直于主链的方向的光的相位差。已知高分子一般能够通过加热成型而得到任意的形状，但在其加热、冷却过程中产生一定的应力，分子进行取向而产生延迟。因此，为了控制延迟，需要控制分子的取向。分子的取向由于例如高分子的玻璃化转变温度附近的成型时的应力而产生。

挤出成型中，通过对制造条件进行各种调整来控制树脂板的面内延迟值、外观品质和厚度的均匀性、翘曲的方向和其大小等。以下，作为与制造条件的控制有关的要素，分为料垄的影响、圆周速度比的影响、树脂板厚度的影响、加热工序来进行说明。此外，为了易于说明，适当使用图1所示的构成。

*关于料垄的影响

料垄是指在第1冷却辊12与第2冷却辊13的间隙形成的树脂积料。

而且，对料垄量与面内延迟值的关系进行了评价，结果可知，料垄量越大，则面内延迟值越增大。

认为其理由是，熔融树脂在从产生了树脂积料的位置流向第1冷却辊12与第2冷却辊13的最小间隙时，随着树脂的冷却而产生树脂内部的流速差，由此，分子进行取向。

通过提高树脂向辊的供给量或者降低辊的速度，料垄增大，可以进行调整。需要说明的是，后述实施例中，通过改变树脂供给量来调整料垄量，量的大小则通过目视观察来评价。

*关于圆周速度比的影响

圆周速度比是指除第2冷却辊13以外的任意的冷却辊和牵引辊相对于第2冷却辊13的圆周速度之比。

对第3冷却辊14相对于第2冷却辊13的圆周速度比与面内延迟值的关系进行了评价，结果可知，该圆周速度比越大，则面内延迟值越增大。

认为其理由是，在树脂与第3冷却辊14接触时的树脂温度为聚碳酸酯的玻璃化转变温度附近的情况下，第3冷却辊14的圆周速度比大而对热塑性树脂层叠体施加大的拉伸应力时，树脂的分子进行取向。

然后，对牵引辊15相对于第2冷却辊13的圆周速度比与面内延迟值的关系进行了评价，结果可知，该圆周速度比越大，则面内延迟值越增大。

认为其理由是，在树脂从第3冷却辊14剥离时的树脂温度在聚碳酸酯的玻璃化转变温度附近起+5℃至-40℃左右的范围的情况下，牵引辊15的圆周速度比大而施加更大的拉伸应力时，树脂的分子进行取向。

此外，第2冷却辊13与牵引辊15的圆周速度比优选为0.98以上，进一步优选为1.000以上。其理由在于，第2冷却辊13与牵引辊15的圆周速度比小于0.98时，热塑性树脂层叠体的张力不足，与第3冷却辊14接触的热塑性树脂层叠体不能维持粘附状态而从辊上剥离，产生无法保持美观的表面性状的可能性。

进而，从第3冷却辊14剥离的温度可以在聚碳酸酯的玻璃化转变温度附近起+5℃至-40℃的范围。其理由是，与玻璃化转变温度附近相比过高或过低都无法得到美观的表面性状。

接着，对加热挤出树脂板后的面内延迟值降低的程度进行了研究。

可知在圆周速度比恒定的条件下缓慢增大料垄量的情况下，面内延迟值缓慢增大，但加热后的面内延迟值的降低率缓慢减小。

可知在料垄量恒定的条件下缓慢增大第2冷却辊13与第3冷却辊14的圆周速度比的情况下，面内延迟值缓慢增大，加热时的面内延迟值的降低量也缓慢增大。

此外可知，在料垄量恒定的条件下缓慢增大第2冷却辊13与牵引辊15的圆周速度比的情况下，面内延迟值也缓慢增大，但加热后的面内延迟值的降低率变得非常大。

为了易于说明，此后有时将第2冷却辊的圆周速度设为V2、将第3冷却辊的圆周速度设为V3、将牵引辊的圆周速度设为V4，将第3冷却辊与第2冷却辊的圆周速度比记载为(V3/V2)、将牵引辊与第2冷却辊的圆周速度比记载为(V4/V2)。

接着，对使用金属刚体辊或金属弹性辊作为第2冷却辊13时给面内延迟值带来的影响进行了评价，结果可知，使用金属弹性辊的情况下，面内延迟值更小。认为其原因是，对于金属弹性辊而言，通常减小料垄量的情况较多，由料垄成型引起的分子取向小。因此可知，为了利用金属弹性辊控制适当的面内的延迟，需要调整第2冷却辊13与第3冷却辊14的圆周速度比。

*关于厚度的影响

与挤出成型中的挤出方向正交的宽度方向的厚度控制通常可通过第1冷却辊12与第2冷却辊13的间隙、伴随树脂供给量的挤出量、第2冷却辊的圆周速度、料垄量来控制。

其中，通常料垄量越大，则对第1冷却辊12与第2冷却辊13的挤压压力越增大，冷却辊被挤弯。因此，随着料垄量的增大，与流动方向正交的宽度方向的厚度分布有呈现鼓状、中央附近厚且两端部薄的倾向。

作为使宽度方向的厚度分布平坦的方法，例如有使宽度方向的两端的料垄量大于中央附近的料垄量的方法。这种情况下，宽度方向的两端部的延迟值增大。

因此，为了将宽度方向的延迟值的不均和延迟值的降低率控制为适当值，需要对宽度方向的厚度分布进行优化。

由此可知，优选将与挤出方向正交的宽度方向的有效范围内的两端的平均厚度(TS)与中央附近的平均厚度(TC)的厚度比(TC/TS)设定为大于1.0且为1.05以下。中央附近的平均厚度(TC)可以在树脂板16的与挤出方向正交的宽度方向的中央100mm处算出，两端的平均厚度(TS)可以如下算出：在与挤出方向正交的宽度方向上，将距离一端部100mm的位置到距离该端部200mm的位置的100mm部分的平均厚度作为一端部的厚度，将距离另一端部100mm的位置到距离200mm的位置的100mm部分的平均厚度作为另一端部的厚度，以这两端各100mm的平均厚度(合计200mm的平均厚度)来算出。

其中，宽度方向是与树脂板在挤出装置中的输送方向正交的方向，宽度方向的一部分是指包含树脂板的宽度中的任意长度的区域。

对通过这样的步骤选择出的部位进行测定的结果是，加热后的面内延迟值为50～210nm并且加热前后的面内延迟值的降低率为5％以上时，所得到的树脂板发挥本申请的效果，因此是优选的。并且，更优选加热前后的面内延迟值的降低率为15％以上。其中，加热前后的面内延迟值的降低率可以称之为液晶显示器保护板的面内延迟值相对于加热工序前的树脂板的面内延迟值的降低率。

需要说明的是，厚度比(TC/TS)超过1.05时，料垄量变得过大，因此，有时无法稳定地进行制造，为1.0以下时，料垄量变得过少，因此，面内延迟值成为较小的值。

由于发现了如上所述的厚度的影响，因此，在挤出树脂板的制造工序中，优选以使制造的挤出树脂板的厚度比达到大于1.00且为1.05以下的数值范围的方式来控制料垄的形成(料垄量)。厚度的控制不充分时，例如在挤出树脂板的宽度方向的端部形成延迟值偏离目标数值范围的区域，可能会产生不适合作为制品的情况。因此，为了稳定地制造良好的制品，也优选控制树脂板的厚度。

对于本发明的一个实施方式的树脂板(挤出树脂板)而言，加热工序中的面内延迟值的降低率为5％以上。如果想调整为小于5％，例如可以考虑增大料垄量。但是，过度增大料垄量时，有时产生树脂板的延迟值变得过大的问题。此外，例如可以考虑减小辊的圆周速度比V3/V2或V4/V2，但过度减小时，冷却辊和熔融树脂不能顺利脱模，有时会产生出现被称为脱模痕迹的微细的表面凹凸而树脂板的表面性差的问题。

加热工序中的面内延迟值的降低率为10％以上、特别是为15％以上时，可以抑制上述问题的产生。

加热工序中的面内延迟值的降低率优选为90％以下。大于该值时，有加热树脂板时的收缩率变大的倾向，有时产生如下问题：例如，由于将光固化性树脂等层叠、固化的工序中的加热，所层叠的树脂层产生褶皱，或者加热前后的尺寸变化过大，板的输送、固定等的操作容易性差等。此外，例如，可考虑减小料垄量。但是，过度减小时，由于料垄的轻微温度不均等，有时暂时不形成料垄，有时产生如下问题：第1冷却辊或第2冷却辊与熔融树脂不粘附，树脂板的表面性差或厚度不均变大。此外，延迟值的降低率更优选为85％以下，进一步优选为80％以下。

＊关于加热工序

本发明的一个实施方式中的加热工序是将树脂板在50℃以上加热1分钟以上的工序。作为加热工序，例如包含下述的工序。

为了使涂布在树脂板表面的液体干燥，将树脂板在加热到50℃以上的烘箱内静置1分钟以上的工序。

为了使层叠在树脂板表面的热固性树脂热固化，将树脂板在加热到50℃以上的烘箱内静置1分钟以上的工序。

将树脂板夹入加热到50℃以上的1对沿着相同方向以相同程度弯曲的金属板之间，调整树脂板的翘曲形状的工序。

为了减轻树脂板的成型应变，将树脂板夹入加热到50℃以上的1对平坦的金属板之间的退火工序。

为了减轻树脂板的成型应变，将树脂板的1边用夹具保持并悬吊，在加热到50℃以上的加热炉内静置1分钟以上的树脂板退火工序。

在为了使层叠在树脂板表面的光固化性树脂固化而通过氙灯等照射光的工序中，通过由灯所放射的光线中所含的红外线进行的加热、由光固化性树脂的反应产生的热，使树脂板表面达到50℃以上的时间为1分钟以上的工序。

上述工序是用于将树脂板加工成显示器保护板而实施的工序的一例，即使为上述工序以外，只要是在50℃以上加热1分钟以上的工序，则包含在一个实施方式的加热工序中。

一个实施方式的树脂板的制造方法中包含加热工序。加热工序实施例如上述工序中的一个或多个工序。

需要说明的是，加热时间的长度根据上述各工序而决定，优选以产生各工序的效果的时间来进行加热。

需要说明的是，液晶显示器保护板的面内延迟值超过210nm时，在通过偏光太阳镜等偏光滤光片观看时，由于可见光范围的各波长的透过率差异变大，因此可看到各种颜色，变得难以目视辨认。另一方面，小于50nm时，在可见光范围的全波长内透过率均大幅减小，变成漆黑的图像而难以目视辨认。在50nm～210nm的范围内时，值越大则成为越明亮的图像，值越小则颜色越变浅。特别是将面内延迟值设为60nm～200nm时，明亮程度和颜色的平衡性良好，目视辨认性优良，进一步优选设为80nm～180nm，进一步更优选设为100nm～150nm。

如以上所说明，发现：在本发明的液晶显示器保护板的一个方式中，即使是作为液晶显示器保护板所使用的基板未必能说是面内延迟值合适的树脂板，在使树脂板经过特定加热工序而进行制造时，也可以适合用作液晶显示器保护板。

根据一个实施方式的液晶显示器保护板的制造方法，即使树脂板的面内延迟值比规定范围大，也可以通过实施加热处理来提供具有合适范围的延迟值的液晶显示器。因此，一个实施方式的液晶显示器的制造方法及所制造的液晶显示器保护板可以对外观品质和厚度的均匀性、翘曲的方向及其大小等除延迟值外的特性优先进行制造条件的调整，因此各种特性和生产率优良。

实施例

以下，示出实施例来更详细地对本发明进行说明。但是，本发明不受所述实施例的任何限定。

通过下述方法测定树脂和树脂板的物性。

[MVR]

使用熔体指数测定仪(“TAKARA L241-153”，株式会社テクノ·セブン制造)，依据ISO-1133来测定。

[甲基丙烯酸类树脂]

准备株式会社可乐丽制造的“パラペツト(注册商标)HR”(MVR：2.0cm³/10分钟)作为甲基丙烯酸类树脂。

[聚碳酸酯树脂]

准备住化スタイロンポリカーボネート株式会社制造的“SDポリカ(注册商标)PCX”(MVR：8cm³/10分钟，玻璃化转变温度：151℃)作为聚碳酸酯树脂。

〔树脂板的厚度测定及宽度方向的厚度不均的评价〕

将树脂板的与挤出方向正交的宽度方向的中央100mm的平均厚度作为中央部的厚度(TC)，将距离一端部100mm的位置到距离该端部200mm的位置的100mm部分的平均厚度作为一端部的厚度，将距离另一端部100mm的位置到距离该端部200mm的位置的100mm部分的平均厚度设为另一端部的厚度，将这两端各100mm的平均厚度的平均值作为端部的厚度(TS)。并且将端部的厚度(TS)与中央部的厚度(TC)的厚度比(TC/TS)作为宽度方向的厚度不均的指标。厚度的测定使用测微计。

〔延迟值的测定〕

将树脂板或液晶显示器保护板的试验片用移动锯切断，制作100mm见方的试验片。将试验片在25℃±3℃的环境下放置10分钟以上，利用株式会社フオト二ツクラティス制造的WPA-100(-L)测定延迟值。就测定位置而言，对试验片的中央附近进行测定。

此外，延迟值的降低率为由以下式子得到的值。

(延迟值的降低率)

＝{(树脂板的延迟值)-(液晶显示器保护板的延迟值)}/(树脂板的延迟值)×100(％)

[佩戴偏光太阳镜时的目视评价方法]

将液晶显示器保护板的试验片用移动锯切断，制作100mm见方的试验片。

接着，在距离眼睛35cm的位置处配置液晶显示装置而显示图像。然后，将实施例和比较例的试验片在液晶显示装置与眼睛之间的、距离眼睛30cm的位置与显示装置的画面平行地配置。

首先，不佩戴偏光太阳镜，贯穿试验片的厚度方向地对图像进行目视观察。

接着，佩戴偏光太阳镜，在使脸朝向图像的状态下将头向左右倾斜，与上述同样地对图像进行目视观察。

○：图像的外观没有由于有无佩戴偏光太阳镜而发生显著变化，能够没有问题地目视辨认图像。

×：与不佩戴偏光太阳镜的情况相比，图像的外观在佩戴偏光太阳镜的情况下，在将头向某个角度倾斜时成为暗的影像、或者观察到深着色而难以看到图像。

〔树脂板的外观评价方法〕

通过目视观察来评价树脂板的表面。就评价而言，观察树脂板表面所反射的室内照明光源的影像，以该影像有无起伏(ゆらぎ)、大小来进行判定。

树脂板的配置：以树脂板的甲基丙烯酸类树脂侧的表面为上侧，平行于地面而配置

照明光源：直管型40W白色荧光灯

照明的配置：从树脂板向上约2m、水平方向上间隔约2m

照明的角度：相对于树脂板表面向上且成约45°的方向

照明的方向：映入树脂板的表面的荧光灯的长度方向与树脂板的挤出方向成约45°的方向

○：无起伏，良好。

Δ：稍微有起伏，但不显眼。

×：有起伏，显眼。

[实施例1]

(树脂板的制造方法)

将甲基丙烯酸类树脂利用150mmφ单螺杆挤出机[东芝机械株式会社制造]进行熔融，将聚碳酸酯树脂利用150mmφ单螺杆挤出机[东芝机械株式会社制造]进行熔融，将两者隔着多歧管型模具按照从一个面起为甲基丙烯酸类树脂、聚碳酸酯树脂、甲基丙烯酸类树脂的顺序层叠成3层。将层叠后的树脂(热塑性树脂层叠体)夹入图1所示的第1冷却辊12与第2冷却辊13中，进行树脂板的制造。其中，第1冷却辊12、第2冷却辊13和第3冷却辊14全部为金属刚性辊。

此外，保持料垄量小的状态，将第2冷却辊13与第3冷却辊14的圆周速度比(V3/V2)调整为1.000，将第2冷却辊13与牵引辊15的圆周速度比(V4/V2)调整为1.011。此外，在从第3冷却辊14剥离的位置处，用红外线辐射温度计测定热塑性树脂层叠体整体的温度，结果为130℃。此外，就各层的厚度而言，一个甲基丙烯酸类树脂层为75μm，聚碳酸酯树脂层为850μm，另一个甲基丙烯酸类树脂层为75μm。按照就层叠体整体的厚度而言、使中央附近的平均厚度(TC)达到厚度1mm的方式进行成型、冷却。得到的树脂板的宽度为约1500mm。

将得到的树脂板在挤出方向上切断成1000mm，将宽度方向的两端部分别切除100mm，得到约1000mm×1300mm的长方形的树脂板。

为了矫正翘曲，将得到的长方形的树脂板放入管理为100℃±3℃的烘箱内，5小时后取出，将加热处理后的长方形的树脂板作为液晶显示器保护板。在烘箱内，长方形的树脂板呈短边侧在上方且用细绳悬吊的状态。细绳系在2个夹子上，所述2个夹子分别固定在将上侧短边3等分的位置中的2个端部部位。此外，细绳按照垂直方式固定在吊具上。

将制造条件及得到的树脂板和液晶显示器保护板的评价结果示于表1。

[实施例2～5]

除了将第2冷却辊的种类、料垄量、第2冷却辊13与第3冷却辊14的圆周速度比(V3/V2)、第2冷却辊13与牵引辊15的圆周速度比(V4/V2)按照表1进行改变以外，与实施例1同样地制造树脂板及液晶显示器保护板。将所得到的树脂板及液晶显示器保护板的评价结果示于表1中。

[比较例1～4]

除了将第2冷却辊的种类、料垄量、第2冷却辊13与第3冷却辊14的圆周速度比(V3/V2)、第2冷却辊13与牵引辊15的圆周速度比(V4/V2)按照表1进行改变以外，与实施例1同样地制造树脂板及液晶显示器保护板。将所得到的树脂板及液晶显示器保护板的评价结果示于表1中。

[表1]

由表1的实施例及比较例的比较可知，本发明的液晶显示器保护板即使相对于树脂板的延迟值的降低率大，作为保护板的延迟值也是合适的，因此佩戴偏光太阳镜的状态下的图像目视辨认性优良。

特别是实施例1、3、4，树脂板的延迟值是比合适的延迟值范围更大的值。但是，通过经历加热工序，可以制造在佩戴偏光太阳镜的状态下图像的目视辨认性优良的树脂板。

此外，比较例1中，延迟值的降低率为0％，制造了加热前后均满足延迟值的树脂板。其为示出制造加热处理前后均满足延迟值的树脂板的例子。比较例1在佩戴偏光太阳镜的状态下图像的目视辨认性优良。另一方面，TC/TS的值为1.05，可知宽度方向的厚度不均较大。此外，照明光源的影像的起伏显眼，外观也不优良。因此，作为液晶显示器保护板是不充分的，显示了在满足延迟值条件的同时调整其它条件的困难性。

产业上的可利用性

本发明的液晶显示器保护板适合作为用于例如车载用显示装置、移动电话、智能手机、个人电脑、电视机等的液晶显示器保护板。

需要说明的是，本发明不限于上述实施方式，可以在不脱离主旨的范围内进行适当变更。

该申请要求以2014年9月8日提出的日本申请特愿2014-181902为基础的优先权，其公开的全部内容引入本申请中。

符号说明

11 T型模头

12 第1冷却辊

13 第2冷却辊

14 第3冷却辊

15 牵引辊

16 树脂板

Claims (3)

1.一种液晶显示器保护板的制造方法，其为由树脂板构成的液晶显示器保护板的制造方法，经过下述工序而制造所述液晶显示器保护板：

将在聚碳酸酯树脂层的至少单面上层叠有甲基丙烯酸类树脂层的热塑性树脂层叠体以熔融状态从T型模头挤出，

在第1冷却辊与第2冷却辊之间形成料垄的同时夹入所述热塑性树脂层叠体，

将所述热塑性树脂层叠体卷绕到所述第2冷却辊后，卷绕到第3冷却辊，由此进行冷却，

然后将所述热塑性树脂层叠体用牵引辊牵引而形成所述树脂板，

然后将所述树脂板在50℃以上的温度加热1分钟以上，

并且，所述液晶显示器保护板的面内延迟值为50～210nm，

所述液晶显示器保护板的面内延迟值相对于经过加热工序前的所述树脂板的面内延迟值的降低率为15～90％，

与挤出方向正交的宽度方向的有效范围内的两端的平均厚度TS与中央附近的平均厚度TC的厚度比即TC/TS大于1.0且为1.05以下，

所述中央附近的平均厚度TC在树脂板的与挤出方向正交的宽度方向的中央100mm处算出，

在与挤出方向正交的宽度方向上，将距离一端部100mm的位置到距离该端部200mm的位置的100mm部分的平均厚度作为一端部的厚度，将距离另一端部100mm的位置到距离该端部200mm的位置的100mm部分的平均厚度作为另一端部的厚度，将这两端部的厚度的平均厚度作为所述两端的平均厚度TS。

2.根据权利要求1所述的液晶显示器保护板的制造方法，其特征在于，将所述第2冷却辊的圆周速度设为V2、将所述第3冷却辊的圆周速度设为V3时，V3/V2的值为1.000以上。

3.根据权利要求1或2所述的液晶显示器保护板的制造方法，其特征在于，将所述第2冷却辊的圆周速度设为V2、将所述牵引辊的圆周速度设为V4时，V4/V2的值为1.000以上。