CN106065000A - 一种导爆管雷管的生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导爆管雷管的生产系统，包括上料机构、取料机构、卡腰机构、载具、驱动机构、传送机构、胶塞装配机构、卡口机构、导向机构和导爆管加工机构，导爆管雷管中的基础雷管设置在上料机构上，取料机构设置在上料机构上，取料机构可滑动地设置于上料机构与卡腰机构之间，载具设置于卡腰机构的输出端，胶塞装配机构和卡口机构分别设置在传送机构的一侧，驱动机构设置在传送机构上，导向机构设置在卡口机构远离传送机构的一侧，导爆管加工机构设置在导向机构远离卡口机构的一侧。本发明提供的导爆管雷管的生产系统，可完成导爆管雷管的自动加工和装配，不仅生产效率较高，而且可减少操作人员，降低生产成本。

Description

一种导爆管雷管的生产系统

技术领域

本发明涉及生产线技术领域，尤其涉及一种导爆管雷管的生产系统。

背景技术

导爆管雷管是一种由导爆管的冲击波冲能激发的工业雷管。导爆管雷管由导爆管、基础雷管和胶塞组成。导爆管雷管的生产过程是先分别制造出导爆管、基础雷管和胶塞，然后对它们分别进行加工，最后再将导爆管、基础雷管和胶塞装配在一起。

对导爆管的加工一般包括：计长、切断(切管)、封口、贴标、绕把和绑把。计长和切断是指按照不同的长度规格将连续的导爆管分切成段。封口是指为了防止导爆管药芯受潮而将导爆管尾部热熔密封。贴标是指为了区分不同产品的延期时间、段别和规格等，在封口端热熔时焊接方形标签。绕把是指为了便于生产过程流转和装箱运输，把分切后的导爆管打成O型把。绑把是指为了固定把形，使用塑膜带或线带等将导爆管捆住。

对基础雷管的加工包括：卡腰、激光打码。卡腰是指通过专用卡具的局部收口将已经装填在基础雷管中的延期元件与雷管壳相互紧密固定。激光打码是指根据国家相关规定，使用激光打码设备在基础雷管外壳上打印上一串识别码。

装配过程是先将胶塞插入基础雷管口部，然后将导爆管插入胶塞孔内；或是先将导爆管插入胶塞孔，然后一起插入基础雷管口部，最后借助专用卡具在基础管口部进行缩紧，将基础雷管、胶塞与导爆管三者牢固结合在一起，民用爆炸物行业称此操作为卡口。

申请号为201310615094.9的中国发明专利公开了一种导爆管全自动机，包括机架、牵引机构、切断机构、输送机构、封尾贴标机构、绕线机构、捆扎机构，牵引机构位于机架后下方，切断机构、输送机构、封尾贴标机构、绕线机构位于机架面板上，其中切断机构和绕线机构位于输送机构两端，封尾贴标机构位于输送机构中部，捆扎机构位于绕线机构上方。该专利实现了导爆管生产中的定长切断、封口贴标和绕把捆把工序的自动化。

申请号为201110182226.4的中国发明专利公开了一种高效自动群发雷管卡腰卡口机，包括机架、专用模具、放线盘及电动或气动控制装置，其机架上设置有专用模具、群发卡腰卡口机构和送线机构；群发卡腰卡口机构、送线机构安装在机架上中后部位，专用模具装在群发卡腰卡口机构的卡腰装置和推管装置之间，群发卡腰卡口机构的卡腰装置、卡口装置、导正装置自专用模具至送线机构依次安装相接；送线机构位于导正装置的侧后位，放线盘放置在送线机构的托盘中。该专利虽然实现了雷管的卡腰和卡口动作的自动化，但是仍然需要在其他工房先对导爆管进行自动化加工，导爆管完成最后的绑把后，将导爆管搬运到此工序待用。装配时，先由人工将导爆管插入塑料胶塞孔内，然后将二者一起夹持并固定在模具的定位夹子内，由机构推送到卡具内与基础雷管进行卡口作业。现有技术中的这种人工转运、人工插导爆管的操作，不仅劳动强度大，而且装配效率低，生产成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种导爆管雷管的生产系统，可实现导爆管的自动加工、基础雷管的自动加工以及导爆管雷管的自动装配。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种导爆管雷管的生产系统，包括上料机构、取料机构、卡腰机构、载具、驱动机构、传送机构、胶塞装配机构、卡口机构、导向机构和导爆管加工机构，所述导爆管雷管中的基础雷管设置在所述上料机构上，取料机构设置在上料机构上，取料机构可滑动地设置于上料机构与所述卡腰机构之间，所述载具设置于卡腰机构的输出端，所述胶塞装配机构和卡口机构分别沿传送机构的传送方向设置在传送机构的一侧，所述驱动机构设置在传送机构上，驱动机构包括第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件和第四驱动件，第一驱动件用于将载具推送到传送机构上，第二驱动件用于将载具推送到胶塞装配机构上，第三驱动件用于将载具从胶塞装配机构推送到传送机构上，第四驱动件用于将载具推送到卡口机构上，所述导向机构设置在卡口机构远离传送机构的一侧，所述导爆管加工机构设置在所述导向机构远离所述卡口机构的一侧。

本发明的有益效果在于：基础雷管放置在上料机构上后，通过取料机构进行取料并将基础雷管放入卡腰机构工位上，基础雷管卡腰完后进入到载具，第一驱动件将载有基础雷管的载具推送到传送机构上，通过传送机构传送到胶塞装配机构工位，第二驱动件将载有基础雷管的载具推送到胶塞装配机构上完成胶塞的装配，第三驱动件将载有基础雷管和胶塞的载具推送到传送机构上，载具到达卡口工位后，由第四驱动件将载具推送到卡口机构上，载具上装配有胶塞的基础雷管进入到卡口机构，导爆管加工机构将加工完成后的导爆管通过导向机构的导向插入到卡口机构上的基础雷管的胶塞中，导爆管插入完成后通过卡口机构进行卡口；本发明的导爆管雷管的生产系统，通过以上机构的配合，即可实现导爆管的自动加工、基础雷管的自动加工以及导爆管雷管的自动装配，不仅生产效率较高，而且可减少操作人员，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明实施例的导爆管雷管的生产系统的结构图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1中B处的放大图；

图4为图1中C处的放大图；

图5为本发明实施例的导爆管雷管的生产系统的卡口机构的结构图；

图6为图1中D处的放大图；

图7为本发明实施例的导爆管雷管的生产系统的导向机构的结构图；

图8为本发明实施例的导爆管雷管的生产系统的贴标机构的结构图；

图9为本发明实施例的导爆管雷管的生产系统的夹持机构的结构图。

标号说明：

1、上料机构；2、取料机构；3、卡腰机构；31、导向管；311、第一导向管；312、第二导向管；32、卡具；33、过渡件；34、第一顶出件；4、载具；51、第一驱动件；52、第二驱动件；53、第三驱动件；54、第四驱动件；6、传送机构；61、第一传送层；62、第二传送层；7、胶塞装配机构；71、第一机架；72、送料器；73、定位件；74、第二顶出件；75、第四工作平台；8、卡口机构；81、第二机架；82、卡口治具；83、第三顶出件；84、第一工作平台；85、第二工作平台；86、第三工作平台；87、升降机构；88、第六驱动件；89、第七驱动件；810、第八驱动件；9、导向机构；91、导向件；911、导向孔；912、第一导向件；913、第二导向件；10、编码机构；11、放线机构；12、切管及送管机构；13、贴标机构；131、第四机体；132、焊接机构；1321、超声上模；1322、超声下模；133、切割件；134、牵引机构；1341、支架；1342、吸头；14、夹持机构；141、第五机架；142、夹持上模；143、夹持下模；15、绕把机构；151、第六机架；152、穿管导管；153、第一夹持板；154、绕把盘；155、第二夹持板；16、扎把机构；17、检测机构；18、成品机械手。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

本发明最关键的构思在于：通过上料机构、取料机构、卡腰机构、驱动机构、传送机构、胶塞装配机构、卡口机构、导向机构和导爆管加工机构的紧密配合，实现了导爆管雷管的自动加工和装配，不仅提高了生产效率，而且降低了生产成本。

请参阅图1至图9，一种导爆管雷管的生产系统，包括上料机构1、取料机构2、卡腰机构3、载具4、驱动机构、传送机构6、胶塞装配机构7、卡口机构8、导向机构9和导爆管加工机构，所述导爆管雷管中的基础雷管设置在所述上料机构1上，取料机构2设置在上料机构1上，取料机构2可滑动地设置于上料机构1与所述卡腰机构3之间，所述载具4设置于卡腰机构3的输出端，所述胶塞装配机构7和卡口机构8分别沿传送机构6的传送方向设置在传送机构6的一侧，所述驱动机构设置在传送机构6上，驱动机构包括第一驱动件51、第二驱动件52、第三驱动件53和第四驱动件54，第一驱动件51用于将载具4推送到传送机构6上，第二驱动件52用于将载具4推送到胶塞装配机构7上，第三驱动件53用于将载具4从胶塞装配机构7推送到传送机构6上，第四驱动件54用于将载具4推送到卡口机构8上，所述导向机构9设置在卡口机构8远离传送机构6的一侧，所述导爆管加工机构设置在所述导向机构9远离所述卡口机构8的一侧。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：基础雷管放置在上料机构上后，通过取料机构进行取料并将基础雷管放入卡腰机构工位上，基础雷管卡腰完后进入到载具，第一驱动件将载有基础雷管的载具推送到传送机构上，通过传送机构传送到胶塞装配机构工位，第二驱动件将载有基础雷管的载具推送到胶塞装配机构上完成胶塞的装配，第三驱动件将载有基础雷管和胶塞的载具推送到传送机构上，载具到达卡口工位后，由第四驱动件将载具推送到卡口机构上，载具上装配有胶塞的基础雷管进入到卡口机构，导爆管加工机构将加工完成后的导爆管通过导向机构的导向插入到卡口机构上的基础雷管的胶塞中，导爆管插入完成后通过卡口机构进行卡口；本发明的导爆管雷管的生产系统，通过以上机构的配合，即可实现导爆管的自动加工、基础雷管的自动加工以及导爆管雷管的自动装配，不仅生产效率较高，而且可减少操作人员，降低生产成本。

进一步地，所述卡腰机构3包括导向管31、卡具32、过渡件33和第一顶出件34，所述导向管31的一端设置在所述上料机构1上，导向管31的另一端穿过所述卡具32并设置在所述过渡件33上，所述第一顶出件34设置在过渡件33的一侧，所述载具4设置在过渡件33的另一侧。

由上述描述可知，取料机构将基础雷管放入导向管中后，基础雷管在导向管的导向作用下移动到卡具内进行卡腰，卡腰完后基础雷管从导向管的另一端滑入到过渡件上，第一顶出件将过渡件上的基础雷管推入载具中，完成基础雷管的卡腰和装填。

进一步地，所述载具4上设有第一通孔，所述基础雷管设置在所述第一通孔中。

由上述描述可知，载具上设有第一通孔，第一顶出件将过渡件上的基础雷管推入到载具中的第一通孔中。

进一步地，所述胶塞装配机构7包括第一机架71、送料器72、定位件73、第五驱动件和第二顶出件74，所述送料器72、定位件73和第二顶出件74分别设置在所述第一机架71上，定位件73上设有第二通孔，所述送料器72的输出端与所述第二通孔的一端连接，所述第五驱动件驱动定位件73沿第一机架71的纵向可滑动设置，使第二通孔的中心与所述第一通孔的中心同轴设置，所述第二顶出件74对应第二通孔设置。

由上述描述可知，载有基础雷管的载具被推送到胶塞装配机构上后，胶塞放置在送料器中，并通过送料器的输出端进入到定位件上的第二通孔中，胶塞进入到定位件后，定位件在第五驱动件的驱动下向上移动，使定位件上的第二通孔与载具上的第一通孔对应设置，同时第二顶出件将第二通孔内的胶塞推送至第一通孔中的基础雷管内，完成基础雷管与胶塞的装配。

进一步地，还包括编码机构10，所述编码机构10设置在所述胶塞装配机构7与所述卡口机构8之间。

由上述描述可知，完成基础雷管和胶塞的装配后，还可对基础雷管进行编码，编码完后再进行卡口。

进一步地，所述卡口机构8包括第二机架81、卡口治具82和第三顶出件83，所述卡口治具82和第三顶出件83分别设置在所述第二机架81上，卡口治具82上设有第三通孔，所述第三顶出件83对应所述第三通孔设置。

由上述描述可知，载有基础雷管和胶塞的载具被推送到卡口机构上后，通过第三顶出件将装配有胶塞的基础雷管推送到第三通孔中，等待导爆管的插入。

进一步地，所述卡口机构8还包括第一工作平台84、第二工作平台85、第三工作平台86、升降机构87、第六驱动件88、第七驱动件89和第八驱动件810，所述第一工作平台84、第二工作平台85、第三工作平台86、第六驱动件88、第七驱动件89和第八驱动件810分别设置在所述第二机架81上，第一工作平台84位于第二工作平台85的上方，所述升降机构87沿第一工作平台84至第二工作平台85的方向可滑动设置在所述第二机架81上，第六驱动件88用于将载具4从第一工作平台84推送到升降机构87上，所述卡口治具82设置在所述第三工作平台86上，第七驱动件89用于将载具4在升降机构87与第三工作平台86之间来回推送，第八驱动件810用于将载具4从升降机构87推送到第二工作平台85上后再推送到传送机构6上，载具4上的第一通孔对应所述第三通孔设置。

进一步地，所述传送机构6包括第一传送层61和第二传送层62，所述第二传送层62设置在所述第一传送层61的下方，第一传送层61与第二传送层62的运动方向相反，第一传送层61与所述第一工作平台84处于同一平面，第二传送层62与所述第二工作平台85处于同一平面。

由上述描述可知，载有基础雷管和胶塞的载具通过第四驱动件推送到第一工作平台上后，再通过第六驱动件推送到升降机构上，升降机构运动到与第三工作平台处于同一平面后，通过第七驱动件将载具推送到第三工作平台上，第三顶出件将载具上装配有胶塞的基础雷管推送到第三通孔中，第七驱动件将空的载具勾回到升降机构上，升降机构运动到与第二工作平台处于同一平面后，通过第八驱动件将空载具推送到第二工作平台上后再推送到传送机构的第二传送层上，载具通过第二传送层传回到卡腰工位等待装填。

进一步地，所述导爆管加工机构包括放线机构11、切管及送管机构12、贴标机构13、夹持机构14、绕把机构15和扎把机构16，所述切管及送管机构12设置在导向机构9远离卡口机构8的一侧，所述贴标机构13与夹持机构14分别设置在切管及送管机构12远离导向机构9的一侧，所述放线机构11设置在贴标机构13远离切管及送管机构12的一侧，切管及送管机构12沿贴标机构13至夹持机构14的方向可滑动设置，夹持机构14沿导向机构9至绕把机构15的方向可滑动设置，扎把机构16设置在绕把机构15的一侧。

由上述描述可知，导爆管经切管、贴标、绕把和捆把后，由夹持机构夹持住通过导向机构的导向插入到卡口治具上的胶塞内，完成导爆管雷管的装配，然后由卡口机构进行卡口。

进一步地，还包括检测机构17，所述检测机构17朝向所述卡口机构8设置。

由上述描述可知，检测机构可为CCD摄像头，CCD对每个装配好的导爆管雷管的缩口槽深度、宽度以及胶塞端面到夹持机构前端面导爆管的距离进行拍照检测。

请参照图1至图9，本发明的实施例一为：

一种导爆管雷管的生产系统，包括上料机构1、取料机构2、卡腰机构3、载具4、驱动机构、传送机构6、胶塞装配机构7、卡口机构8、导向机构9、编码机构10、导爆管加工机构和检测机构17。上料机构1上设有两排棕刷，用于去除基础雷管表面残留的浮药粉。取料机构2设置在上料机构1上，取料机构2可滑动地设置于上料机构1与所述卡腰机构3之间。取料机构2为机械手。所述胶塞装配机构7、编码机构10和卡口机构8分别沿传送机构6的传送方向设置在传送机构6的一侧，编码机构10设置在胶塞装配机构7与卡口机构8之间，检测机构17朝向卡口机构8设置。所述驱动机构设置在传送机构6上，驱动机构包括第一驱动件51、第二驱动件52、第三驱动件53和第四驱动件54，第一驱动件51用于将载具4推送到传送机构6上，第二驱动件52用于将载具4推送到胶塞装配机构7上，第三驱动件53用于将载具4从胶塞装配机构7推送到传送机构6上，第四驱动件54用于将载具4推送到卡口机构8上，所述导向机构9设置在卡口机构8远离传送机构6的一侧，所述导爆管加工机构设置在所述导向机构9远离所述卡口机构8的一侧。

卡腰机构3包括导向块、导向管31、卡具32、定位气缸、增压气缸、感应器、过渡件33和第一顶出件34。导向管31包括第一导向管311和第二导向管312，卡具32上设有卡具孔，第一导向管311和第二导向管312沿纵向设置，导向块设置在第一导向管311的一端，第一导向管311的另一端设置在卡具孔的上方，第二导向管312的一端设置在卡具孔的下方，第二导向管312的另一端设置在过渡件33的过渡孔中，过渡件33水平放置，第一顶出件34设置在过渡件33的一侧并对应过渡孔设置。定位气缸设置在卡具32的底部用于对基础雷管进行定位，感应器设置在卡具32上用于检测基础雷管是否落到位，卡具32孔底部还设有缓冲件，缓冲件用于对下落的基础雷管进行缓冲，基础雷管降落到位后，缓冲件被抽出，增压气缸用于对基础雷管进行卡腰。

基础雷管放置在上料机构1上后，取料机构2夹持基础雷管并通过两排棕刷将基础雷管放置在导向块中，基础雷管顺着第一导向管311进入到卡具32中进行卡腰，卡腰完后通过第二导向管312的导向进入到过渡件33的过渡孔中。

载具4设置在过渡件33远离第一顶出件34的另一侧，载具4上设有第一通孔，第一通孔对应过渡件33上的过渡孔设置，第一顶出件34将过渡孔中的基础雷管顶出到载具4上的第一通孔中。载具4通过第一驱动件51推送到传送机构6上。

胶塞装配机构7包括第一机架71、第四工作平台75、送料器72、定位件73、第五驱动件和第二顶出件74，送料器72为震动送料器，震动送料器送出方向一致的胶塞。第四工作平台75、送料器72、定位件73和第二顶出件74分别设置在第一机架71上。载具4设置在第四工作平台75上。定位件73上设有第二通孔，送料器72的输出端与第二通孔的一端连接，第五驱动件驱动定位件73沿第一机架71的纵向可滑动设置，使第二通孔的中心与第一通孔的中心同轴设置，第二顶出件74对应第二通孔设置。第四工作平台75上设有可旋转的挡板，挡板用于对载具4进行限位。定位件73的第二通孔的上方设有感应器，感应器检测胶塞是否进入到第二通孔内，送料器72的输出端还设有可移动的档板，当感应器感应到胶塞进入到第二通孔后，挡板挡住胶塞防止胶塞掉落。

编码机构10设置在胶塞装配机构7的侧边，第四工作平台75沿传送机构6的传送方向可滑动设置，载具4上的一个基础雷管装配完胶塞后，第四工作平台75整体向编码机构10方向移动一个步距，其余未装配胶塞的基础雷管继续进行装配胶塞，已装配完成的基础雷管进入编码机构10进行编码，基础雷管全部完成胶塞装配和编码后，由第三驱动件53将载有基础雷管的载具4推送到传送机构6上。

卡口机构8包括第二机架81、卡口治具82、第三顶出件83、第一工作平台84、第二工作平台85、第三工作平台86、升降机构87、第六驱动件88、第七驱动件89和第八驱动件810，卡口治具82、第三顶出件83、第一工作平台84、第二工作平台85、第三工作平台86、第六驱动件88、第七驱动件89和第八驱动件810分别设置在所述第二机架81上。卡口治具82上设有第三通孔，第三顶出件83对应第三通孔设置，卡口治具82朝向或远离导向机构9滑动设置。生产装配时，两台卡口机构8并列排放，交替工作。

第一工作平台84位于第二工作平台85的上方，升降机构87沿第一工作平台84至第二工作平台85的方向可滑动设置在第二机架81上，第六驱动件88用于将载具4从第一工作平台84推送到升降机构87上，第三工作平台86设置在第一工作平台84上方，卡口治具82设置在所述第三工作平台86上，第七驱动件89用于将载具4在升降机构87与第三工作平台86之间来回推送，第八驱动件810用于将载具4从升降机构87推送到第二工作平台85上后再推送到传送机构6上，载具4上的第一通孔对应所述第三通孔设置。

传送机构6包括第一传送层61和第二传送层62，第二传送层62设置在第一传送层61的下方，第一传送层61与第二传送层62的运动方向相反，第一传送层61与第一工作平台84处于同一平面，第二传送层62与第二工作平台85处于同一平面。第一传送层61用于将载具4从卡腰工位传送至卡口工位，第二传送层62用于将空的载具4从卡口工位传送至卡腰工位，等待下次装填。第一传送层61和第二传送层62分别由两条相互垂直的传送带组成，两条传送带的交界处设有换向驱动机构。

导向机构9包括导向件91，导向件91上设有至少一个导向孔911，导向孔911包括第一导向孔和第二导向孔，第一导向孔和第二导向孔分别为圆台状，圆台状的所述第一导向孔的面积大的底面朝向夹持机构14设置，圆台状的所述第一导向孔的面积小的底面朝向圆台状的所述第二导向孔的面积小的底面设置，圆台状的第二导向孔的面积大的底面朝向卡口机构8设置，第一导向孔与第二导向孔的中心分别与卡口治具82上的第三通孔的中心同轴设置，导爆管可穿过第一导向孔。导向件91包括第一导向件912和第二导向件913，第一导向件912和第二导向件913相向设置，第一导向件912朝向第二导向件913的一面设有第一半圆通孔，第二导向件913朝向第一导向件912的一面设有第二半圆通孔，所述第一半圆通孔和第二半圆通孔组成所述导向孔911，第一导向件912和第二导向件913分别沿所述导向件91的长度方向可滑动设置。导向件91在气缸的作用下可进行升降，还可沿夹持机构14至卡口机构8的方向滑动设置。

导爆管加工机构包括放线机构11、切管及送管机构12、贴标机构13、夹持机构14、绕把机构15和扎把机构16，所述切管及送管机构12设置在导向机构9远离卡口机构8的一侧，所述贴标机构13与夹持机构14分别设置在切管及送管机构12远离导向机构9的一侧，所述放线机构11设置在贴标机构13远离切管及送管机构12的一侧，切管及送管机构12沿贴标机构13至夹持机构14的方向可滑动设置，夹持机构14沿导向机构9至绕把机构15的方向可滑动设置，扎把机构16设置在绕把机构15的一侧。

放线机构11包括放线架和张力枪，张力枪设置在放线架上，将料盘放置在放线架上后，通过张力枪拉动料盘转动，使料盘放线。

切管及送管机构12包括第三机架、主动送管辊筒、从动送管辊筒、导向轮、切管件和送管导向件，主动送管辊筒、从动送管辊筒、导向轮、切管件和送管导向件分别设置在第三机架上，主动送管辊筒和从动送管辊筒沿纵向相对设置，主动送管辊筒靠近从动送管辊筒的一面上设有U形槽，U形槽的深度略大于导爆管直径的一半，U形槽的宽度比导爆管的直径略小。导向轮设置在主动送管辊筒的上方，送管导向件上设有送管导向孔，送管导向件沿水平方向可滑动设置。导爆管依次穿过导向轮、U形槽和送管导向孔。

贴标机构13包括第四机体131、焊接机构132、切割件133和牵引机构134，焊接机构132设置在第四机体131上，焊接机构132包括超声上模1321和超声下模1322，超声上模1321位于超声下模1322的上方，切割件133设置于超声下模1322朝向超声上模1321的一面上，牵引机构134包括支架1341和吸头1342，支架1341沿超声下模1322的长度方向可滑动地设置在超声下模1322上，吸头1342沿所述超声上模1321至超声下模1322的方向可滑动地设置在支架1341上并位于超声上模1321与超声下模1322之间。

夹持机构14包括第五机体141、夹持上模142和夹持下模143，夹持上模142和夹持下模143分别设置在第五机体141上，夹持上模142位于夹持下模143的上方并沿夹持上模142至夹持下模143的方向可滑动设置，夹持上模142朝向夹持下模143的一面设有第一表面，夹持下模143朝向夹持上模142的一面设有第二表面，第一表面和第二表面分别为圆弧形，圆弧形的第一表面的凸起部位朝向靠近夹持下模143的一侧设置，圆弧形的第二表面的凸起部位朝向远离夹持上模142的一侧设置，第一表面上设有至少一个第一凹槽，第一凹槽沿第一表面贯通设置，第二表面上设有至少一个第二凹槽，第二凹槽沿第二表面贯通设置，至少一个的第一凹槽与至少一个的第二凹槽一一对应设置，第一凹槽与第二凹槽组成第四通孔。第五机架141上设有锥形孔，锥形孔的中心与第四通孔的中心同轴设置，锥形孔的直径较小的一端朝向远离夹持上模142和夹持下模143的一侧设置。

绕把机构15包括第六机架151、穿管导管152、第一夹持板153、第一夹持板气缸、绕把盘154和第二夹持板155，穿管导管152、第一夹持板153、第一夹持板气缸和绕把盘154分别设置在第六机架151上，第二夹持板155设置在绕把盘154上，穿管导管152的一端设置在第五机架141的锥形孔上，穿管导管152的另一端设置在第一夹持板153上，第一夹持板气缸用于使第一夹持板153合拢或打开，第一夹持板153沿第二夹持板155至穿管导管152的方向可滑动设置，第二夹持板155用于夹持住导爆管，绕把盘154旋转进行绕把。扎把机构16可使用现有技术中的扎把机构16对导爆管进行捆把。绕把机构15和扎把机构16可设置两套，分别设置在两套卡口机构8的后侧。

本实施例的工作过程为：基础雷管放置在上料机构1上后，机械手夹持基础雷管通过两排棕刷去除基础雷管表面残留的药粉后将基础雷管放置在导向块中，基础雷管顺着第一导向管311进入到卡具32中，缓冲件对基础雷管进行缓冲，感应器感应到基础雷管后，缓冲件抽出，定位气缸为基础雷管进行定位，增压气缸工作对基础雷管进行卡腰，卡腰完后，基础雷管顺着第二导向管312进入到过渡件33的过渡孔中，此时基础雷管由竖直状态变为水平状态，第一顶出件34将过渡孔中的基础雷管顶出到载具4上的第一通孔中。第一驱动件51将载具4推送到传送机构6的第一传送层61上。载具4传送到胶塞装配工位后，第二驱动件52将载具4推送到第四工作平台75上，挡板下压对载具4进行限位，胶塞从送料器72进入到定位件73上的第二通孔中后，送料器72上的挡板将余下的胶塞挡住，防止胶塞掉落，胶塞进入第二通孔后，定位件73在第五驱动件的驱动下上升，使第二通孔与第一通孔的中心同轴，第二顶出件74将第二通孔中的胶塞推送到第一通孔中的基础雷管内。载具4上的一个基础雷管装配完胶塞后，第四工作平台75向前移动一个步距，重复上述步骤对剩余的基础雷管继续进行装配，已装配完胶塞的基础雷管通过编码机构10进行编码，全部编码完后，第三驱动件53将载有基础雷管的载具4推送到传送机构6的第一传送层61上。

载具4传送到卡口工位后，第四驱动件54将载具4推送到第一工作平台84上，第六驱动件88将载具4从第一工作平台84推送到升降机构87上，升降机构87上升到与第三工作平台86处于同一平面时，第七驱动件89将载具4从升降机构87推送到第三工作平台86上，第三顶出件83将载具4上装配有胶塞的基础雷管顶出到卡口治具82上的第三通孔内，装配有胶塞的基础雷管进入到第三通孔内后，卡口治具82朝向导向机构9移动，使装配有胶塞的基础雷管进的一端插入到第二导向孔内，等待导爆管的插入。第七驱动件89将空的载具4从第三工作平台86推送到升降机构87上，升降机构87下降到与第二工作平台85处于同一平面时，第八驱动件810将载具4从升降机构87推送到第二工作平台85上后在推送到传送机构6的第二传送层62上，通过第二传送层62将空的载具4传回到卡腰工位等待下次装填。

导爆管放置在放线机构11上后，通过切管及送管机构12上的送管导向块送至贴标机构13进行贴标，贴标完成后，切管及送管机构12与导爆管一起移动至夹持机构14前，夹持机构14为打开状态，送管导向件朝向夹持机构14移动，使导爆管从夹持机构14的夹持上模142与夹持下模143之间穿过，并通过锥形孔进入到穿管导管152中，导爆管达到穿管导管152的另一端时，第一夹持板153夹持住导爆管并朝向第二夹持板155移动，第二夹持板155合拢夹持住导爆管，第一夹持板153打开回复原位，第二夹持板155夹持住导爆管开始绕把，绕到要求长度后，送管导向件退回，夹持机构14的夹持上模142与夹持下模143合拢夹持住导爆管，切管及送管机构12上的切管件切断导爆管。

导爆管被切断后，夹持机构14夹持住导爆管朝向导向机构9移动，使导爆管穿过第一导向孔并插入到第二导向孔中的胶塞孔内，装配完成后，导向件91上的导向孔911分开且导向件91向上升，夹持机构14继续朝向导向机构9移动，使导爆管插入胶塞的限位部，然后通过卡口治具82将基础雷管、塑料胶塞和导爆管三者牢固地结合在一起。卡口完成后，夹持机构14仍然夹持住导爆管，使结合在一起的胶塞和基础雷管退出卡具32一段距离，检测机构17对每个装配好的导爆管雷管的缩口槽深度、宽度以及胶塞端面到夹持机构14前端面导爆管的距离进行拍照检测，检测合格后，夹持机构14夹持住导爆管雷管一起往后退回原位，夹持打开，绕把盘154继续旋转进行绕把，直到完成卡口后的导爆管雷管从穿管导管152的口部出来后并滑落到绕把盘154上后，绕把盘154停止旋转等待扎把机构16进行扎把，扎把机构16进行扎把后，成品机械手18下降抓取导爆管雷管成品并整体向一侧移动，成品机械手18松开，使导爆管雷管成品通过斜面滑板进入到人工收成品工作台。如检测机构17检测不合格，报警语音提示，并继续进行绕把扎把工序，不合格的导爆管雷管进入到人工收成品工作台后会提示人工进行处理。

综上所述，本发明提供的导爆管雷管的生产系统，可完成导爆管的自动加工、基础雷管的自动加工以及导爆管雷管的自动装配，不仅生产效率较高，而且可减少操作人员，降低生产成本。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种导爆管雷管的生产系统，其特征在于，包括上料机构、取料机构、卡腰机构、载具、驱动机构、传送机构、胶塞装配机构、卡口机构、导向机构和导爆管加工机构，所述导爆管雷管中的基础雷管设置在所述上料机构上，取料机构设置在上料机构上，取料机构可滑动地设置于上料机构与所述卡腰机构之间，所述载具设置于卡腰机构的输出端，所述胶塞装配机构和卡口机构分别沿传送机构的传送方向设置在传送机构的一侧，所述驱动机构设置在传送机构上，驱动机构包括第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件和第四驱动件，第一驱动件用于将载具推送到传送机构上，第二驱动件用于将载具推送到胶塞装配机构上，第三驱动件用于将载具从胶塞装配机构推送到传送机构上，第四驱动件用于将载具推送到卡口机构上，所述导向机构设置在卡口机构远离传送机构的一侧，所述导爆管加工机构设置在所述导向机构远离所述卡口机构的一侧。

2.根据权利要求1所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，所述卡腰机构包括导向管、卡具、过渡件和第一顶出件，所述导向管的一端设置在所述上料机构上，导向管的另一端穿过所述卡具并设置在所述过渡件上，所述第一顶出件设置在过渡件的一侧，所述载具设置在过渡件的另一侧。

3.根据权利要求1所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，所述载具上设有第一通孔，所述基础雷管设置在所述第一通孔中。

4.根据权利要求3所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，所述胶塞装配机构包括第一机架、送料器、定位件、第五驱动件和第二顶出件，所述送料器、定位件和第二顶出件分别设置在所述第一机架上，定位件上设有第二通孔，所述送料器的输出端与所述第二通孔的一端连接，所述第五驱动件驱动定位件沿第一机架的纵向可滑动设置，使第二通孔的中心与所述第一通孔的中心同轴设置，所述第二顶出件对应第二通孔设置。

5.根据权利要求1所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，还包括编码机构，所述编码机构设置在所述胶塞装配机构与所述卡口机构之间。

6.根据权利要求1所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，所述卡口机构包括第二机架、卡口治具和第三顶出件，所述卡口治具和第三顶出件分别设置在所述第二机架上，卡口治具上设有第三通孔，所述第三顶出件对应所述第三通孔设置。

7.根据权利要求6所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，所述卡口机构还包括第一工作平台、第二工作平台、第三工作平台、升降机构、第六驱动件、第七驱动件和第八驱动件，所述第一工作平台、第二工作平台、第三工作平台、第六驱动件、第七驱动件和第八驱动件分别设置在所述第二机架上，第一工作平台位于第二工作平台的上方，所述升降机构沿第一工作平台至第二工作平台的方向可滑动设置在所述第二机架上，第六驱动件用于将载具从第一工作平台推送到升降机构上，所述卡口治具设置在所述第三工作平台上，第七驱动件用于将载具在升降机构与第三工作平台之间来回推送，第八驱动件用于将载具从升降机构推送到第二工作平台上后再推送到传送机构上，载具上的第一通孔对应所述第三通孔设置。

8.根据权利要求7所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，所述传送机构包括第一传送层和第二传送层，所述第二传送层设置在所述第一传送层的下方，第一传送层与第二传送层的运动方向相反，第一传送层与所述第一工作平台处于同一平面，第二传送层与所述第二工作平台处于同一平面。

9.根据权利要求1所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，导爆管加工机构包括放线机构、切管及送管机构、贴标机构、夹持机构、绕把机构和扎把机构，所述切管及送管机构设置在导向机构远离卡口机构的一侧，所述贴标机构与夹持机构分别设置在切管及送管机构远离导向机构的一侧，所述放线机构设置在贴标机构远离切管及送管机构的一侧，切管及送管机构沿贴标机构至夹持机构的方向可滑动设置，夹持机构沿导向机构至绕把机构的方向可滑动设置，扎把机构设置在绕把机构的一侧。

10.根据权利要求1所述的导爆管雷管的生产系统，其特征在于，还包括检测机构，所述检测机构朝向所述卡口机构设置。