CN105934286A - 冷轧设备以及冷轧方法 - Google Patents

Abstract

作为本发明的一个方式的冷轧设备，通过加热装置对依次运送的钢板进行加热，并通过串列式轧机对加热后的钢板依次进行冷轧，其包括蛇行量测量部、蛇行修正装置、形状测量部、形状控制部以及控制部。蛇行量测量部测量钢板被加热装置加热前的蛇行量。蛇行修正装置修正钢板被加热装置加热前的蛇行。形状测量部测量钢板被串列式轧机中最上游的轧机冷轧后的形状。形状控制部控制钢板被最上游的轧机冷轧后的形状。控制部基于蛇行量的测量值来控制蛇行修正装置从而控制钢板被加热前的蛇行，并且基于钢板形状的测量值来控制形状控制部从而控制钢板因为轧制而导致的蛇行。

Description

冷轧设备以及冷轧方法

技术领域

本发明涉及对钢板进行冷轧的冷轧设备以及冷轧方法。

背景技术

以往，在钢板的冷轧操作中，完全连续串列式冷轧机、酸洗线后级的连续串列式轧机、单机架可逆式轧机等各种冷轧设备，均是对室温程度、即温度至高为40℃左右的钢板进行冷轧。这是因为，即便考虑到钢板的变形抗力会随着钢板温度的增加而降低这一情况，提高作为被轧钢材的钢板的温度所产生的缺点仍然多于所得到的优点。例如，作为提高钢板温度所得到的优点，能够举出随着钢板变形抗力的降低轧制力也降低这点，但是该优点在钢板的冷轧操作中几乎可以忽略不计。与此相对，用于使钢板升温的成本损失非常大、从工作环境方面出发的高温钢板处理问题等这样因为钢板高温化而导致的缺点则很多。

在将如上述那样的室温程度的钢板用来冷轧的情况下，存在冷轧过程中的钢板在宽度方向上的端部(以下，称为边部)产生边裂的可能性。特别是，硅含量为1％以上的硅钢板、不锈钢板、高碳钢板等难轧钢材与普通的钢板相比属于脆性材料，因此当对室温程度的难轧钢材进行冷轧时，会显著地产生边裂。在边裂程度较大的情况下，钢板在冷轧过程中可能会以边裂为起点发生断裂。

作为解决该问题的方法，例如专利文献1中公开了一种硅钢板的冷轧方法，在对硅钢板进行冷轧时，将边部升温到60℃(韧脆转变温度)以上的温度的硅钢板作为被轧钢材提供给轧机。此外，专利文献2中公开了一对感应加热装置，其使用C型电感器(感应元件)作为通过感应加热使钢板的边部升温的单元。该专利文献2中记载的感应加热装置中，将钢板在宽度方向(以下，可称为板宽方向)上的两边部从上下非接触地夹在C型电感器的狭缝内，并从电源装置对C型电感器的线圈流过高频电流，从而将钢板在厚度方向(以下，可称为板厚方向)上的磁通赋予钢板的两边部，使该两边部产生感应电流，通过由该感应电流产生的焦耳热来对该两边部进行加热。

在此，为了使钢板的边部升温到规定温度，需要根据钢板的板宽来设置支承C型电感器的台车的位置，以使钢板的边部与从板厚方向的上下非接触地夹住该边部的C型电感器重合的长度(以下，称为搭接长度)为预先设定的值。但是，在实际操作中会由于钢板的对中性不良、平坦度不良等而导致钢板在板宽方向上发生蛇行，因此搭接长度会发生变化。如果搭接长度变小，则阻断磁通流动的涡电流的产生变少，因此功率因数恶化而无效电流增加，即便使流过C型电感器线圈的高频电流增加到额定值也不会产生预定的输出，其结果，存在产生边部加热不足的情况。或者，存在会发生对边部的一部分过度加热的事态(局部异常加热)的情况。

在加热不足的情况下，钢板的冷轧过程中边部会产生边裂。如上述那样，该边裂会成为引起冷轧过程中钢板断裂的原因。另一方面，在局部异常加热的情况下，钢板的边部会因为由热应力带来的变形而产生边浪。在边浪程度大的情况下，冷轧过程中的钢板可能会产生拉伸断裂，因此，钢板的稳定冷轧变得困难。基于上述原因，当通过感应加热将要被冷轧的钢板的边部升温到规定温度时，将搭接长度控制在最优值极其重要。

另外，作为与上述搭接长度的控制有关的现有技术，例如存在一种感应加热装置，包括：加热线圈，其对运送的钢板的边部进行加热；线圈台车体，其搭载该加热线圈；移动机构，其使该线圈台车体在与钢板的行进方向成直角的方向上移动；以及导辊，其安装于该线圈台车体，与钢板的边部相接触(参照专利文献3)。该专利文献3所记载的感应加热装置以在钢板的感应加热过程中导辊与钢板的边部相接触的方式来使移动机构动作，从而使钢板与加热线圈的相对位置关系始终保持恒定。

此外，存在一种感应加热控制方法，在钢板的左右边部所通过的生产线的左右侧的位置配置有在与钢板行进方向成直角方向上进退的台车，并在该左右各台车上设置从上下夹住钢板边部的电感器，通过台车的自动位置控制器来控制钢板边部与电感器的搭接长度，对钢板的边部进行加热(参照专利文献4)。在该专利文献4所记载的感应加热控制方法中，检测流过左右各电感器的加热线圈的高频电流，求取因由钢板蛇行导致的搭接长度变化所产生的电流值的偏差，并基于预先存储的偏差电流值与使偏差电流值为零所需要的电感器的台车位置修正量之间的关系来求取台车位置修正值。接着，从电流值较大一侧的台车位置初始设定值减去台车位置修正值，并且对电流值较小一侧的台车位置初始设定值加上台车位置修正值来求取左右台车修正位置。之后，对左右各台车的自动位置控制器输出如上述那样通过加减运算得到的左右台车修正位置，由此，自动位置控制器修正该左右各台车的位置，并据此来控制钢板的左右边部和左右各电感器的搭接长度。

专利文献1：日本特开昭61-15919号公报

专利文献2：日本特开平11-290931号公报

专利文献3：日本特开昭53-70063号公报

专利文献4：日本特开平11-172325号公报

发明内容

在上述现有技术中，根据因为钢板的蛇行而导致的边部的位置变化来修正钢板的边部与感应加热装置的电感器的搭接长度。即，在以往进行的是根据该边部的位置变化来修正搭接长度的反馈控制。但是，因为与搭载电感器的台车的移动速度相比钢板的蛇行速度更快，所以在上述现有技术中，要使搭接长度的反馈控制完全地跟上因为钢板的蛇行而导致的边部的位置变化会比较困难。因此，当通过感应加热将冷轧前的钢板的边部升温到规定温度时，要将搭接长度稳定地控制在最优值就极其困难。其结果，在作为被轧钢材的钢板中会产生边部的加热不足或者局部异常加热，当对该状态的钢板进行冷轧时，会因为由边部的加热不足引起的边裂而产生钢板的断裂，或者因为由边部的局部异常加热引起的边浪而产生钢板的拉伸断裂。这种因为钢板的边裂而导致的断裂或者因为边浪而导致的拉伸断裂(以下，可将它们总称为钢板断裂)的产生会阻碍钢板的冷轧操作并且招致冷轧生产效率降低。

本发明是鉴于上述情形而完成的，其目的在于提供一种冷轧设备以及冷轧方法，能够尽可能地抑制钢板断裂的产生，从而能够实现钢板的稳定冷轧。

为了解决上述课题，实现目的，本发明涉及的冷轧设备通过加热装置对依次运送的钢板进行加热，并通过具有沿上述钢板的运送方向排列的多台轧机的串列式轧机对加热后的上述钢板依次进行冷轧，其包括：蛇行量测量部，其测量上述钢板被上述加热装置加热前的蛇行量；蛇行修正装置，其修正上述钢板被加热前的蛇行；形状测量部，其测量上述钢板被上述串列式轧机中最上游的轧机冷轧后的形状；形状控制部，其控制上述钢板被上述最上游的轧机冷轧后的形状；以及控制部，其基于由上述蛇行量测量部测量出的上述钢板的蛇行量的测量值来控制上述蛇行修正装置的动作，从而控制上述钢板被加热前的蛇行，并且基于由上述形状测量部测量出的上述钢板的形状的测量值来控制上述形状控制部的动作，从而控制上述钢板因为上述串列式轧机对上述钢板的冷轧而导致的蛇行。

此外，本发明涉及的冷轧设备在上述发明中，上述蛇行修正装置配置在上述钢板的运送方向上比上述加热装置靠上游侧的位置，上述蛇行量测量部配置在上述蛇行修正装置与上述加热装置之间。

此外，本发明涉及的冷轧设备在上述发明中，上述加热装置包括从上述钢板在厚度方向上的两侧非接触地夹住上述钢板在宽度方向上的两边部的C型电感器，通过感应加热方式对上述钢板的上述两边部进行加热。

此外，本发明涉及的冷轧方法通过加热装置对依次运送的钢板进行加热，并通过具有沿上述钢板的运送方向排列的多台轧机的串列式轧机对加热后的上述钢板依次进行冷轧，其包括：测量步骤，测量上述钢板被上述加热装置加热前的蛇行量和上述钢板被上述串列式轧机中最上游的轧机冷轧后的形状；以及蛇行控制步骤，基于上述钢板的蛇行量的测量值来控制上述钢板被加热前的蛇行，并且基于上述钢板的形状的测量值来控制上述钢板因为冷轧而导致的蛇行。

此外，本发明涉及的冷轧方法在上述发明中，在上述测量步骤中，通过配置在蛇行修正装置与上述加热装置之间的蛇行量测量部来测量上述钢板被加热前的蛇行量，其中，上述蛇行修正装置配置在上述钢板的运送方向上比上述加热装置靠上游侧的位置，用于修正上述钢板被加热前的蛇行。

此外，本发明涉及的冷轧方法在上述发明中，包括：加热步骤，利用上述加热装置，通过感应加热方式对在上述蛇行控制步骤中控制了蛇行的上述钢板在宽度方向上的两边部进行加热，其中，上述加热装置包括从上述钢板在厚度方向上的两侧非接触地夹住上述钢板在宽度方向上的两边部的C型电感器。

根据本发明，具有能够尽可能地抑制钢板断裂的产生而实现钢板稳定冷轧的效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式涉及的冷轧设备的一个结构示例的图。

图2是例示使本实施方式中的蛇行修正装置的张紧辊倾斜转动的状态的图。

图3是表示本实施方式的冷轧设备的加热装置的一个结构示例的图。

图4是表示本发明的实施方式涉及的冷轧方法的一个示例的流程图。

符号说明

1 冷轧设备

2 开卷机

3 焊接机

4 活套

4a、4c、4e、4g 固定辊

4b、4d、4f 可动辊

5 蛇行修正装置

5a～5d 张紧辊

5e 辊倾斜转动部

6 测宽仪

7 加热装置

8 串列式轧机

8a～8d 轧机

8aa 工作辊

9 形状控制致动器

10 形状测量部

11 飞剪

12 张力卷取机

13 控制部

15 钢板

16 钢带

16a、16b 边部

71a、71b 电感器

72a、72b、73a、73b 脚部

74a、74b 加热线圈

75a、75b 台车

76a、76b 位置控制部

77 匹配箱

78 高频电源

79 计算单元

C1、C2 辊中心轴

具体实施方式

下面，参照说明书附图，详细地说明本发明涉及的冷轧设备以及冷轧方法的优选实施方式。另外，本发明并非由下述实施方式所限定。

冷轧设备

首先，说明本发明的实施方式涉及的冷轧设备。图1是表示本发明的实施方式涉及的冷轧设备的一个结构示例的图。如图1所示，本实施方式涉及的冷轧设备1在被轧钢材的运送路径的入口端设有开卷机2，在出口端设有张力卷取机12。此外，冷轧设备1在开卷机2与张力卷取机12之间，沿着被轧钢材的运送路径，设有焊接机3、活套4、蛇行修正装置5、测宽仪6、加热装置7、串列式轧机8以及形状测量部10、飞剪11。在该串列式轧机8中最上游的轧机8a中，设有形状控制致动器9。此外，冷轧设备1包括对蛇行修正装置5以及形状控制致动器9进行控制的控制部13。

开卷机2从将热轧钢板等钢材卷取而成的钢卷开始，对钢板15进行开卷，使钢板15向冷轧设备1中的被轧钢材的运送路径依次出料。从开卷机2出料的钢板15经过夹送辊等而向在钢板15的运送方向上位于比开卷机2靠下游侧的焊接机3依次运送。

焊接机3利用激光焊接机等来实现，如图1所示，其配置在开卷机2与活套4之间的被轧钢材的运送路径附近。焊接机3依次接收从开卷机2出料的多个钢板15，对该多个钢板15中处于运送方向前方的钢板(以下，称为前方钢材)的后端部和在该前方钢材后面的钢板(以下，称为后方钢材)的前端部进行焊接。焊接机3对来自开卷机2的多个钢板15，依次进行上述前方钢材的后端部和后方钢材的前端部的焊接处理，由此形成将这些多个钢板15彼此的前后端部接合而成的钢带16。钢带16在从焊接机3运出之后，向在钢带16的运送方向上位于比焊接机3靠下游侧的活套4依次运送。

活套4是用于对被实施冷轧等连续处理的钢带16适当地进行蓄积或者出料的装置。具体而言，如图1所示，活套4包括多个固定辊4a、4c、4e、4g和能够在相对于固定辊4a、4c、4e、4g接近或者远离的方向(以下，称为接离方向)上移动的多个可动辊4b、4d、4f。如图1所示，在这样的活套4中，按照固定辊4a、可动辊4b、固定辊4c、可动辊4d、固定辊4e、可动辊4f以及固定辊4g的顺序沿着钢带16的运送路径配置。

固定辊4a、4c、4e、4g分别是设置位置被固定的运送辊，例如如图1所示，在从焊接机3朝向蛇行修正装置5的方向上排列地配置。各个固定辊4a、4c、4e、4g通过卷绕钢带16等动作而与钢带16相接触的同时在驱动部(未图示)的作用下以自身的辊中心轴为中心转动。由此，各个固定辊4a、4c、4e、4g沿着钢带16的运送路径运送钢带16，并且在固定位置对钢带16赋予张力。另一方面，可动辊4b、4d、4f分别是在活套小车等移动机构(未图示)的作用下能够在接离方向上移动的运送辊。可动辊4b、4d、4f通过卷绕钢带16等动作而与钢带16相接触的同时以自身的辊中心轴为中心转动。由此，可动辊4b、4d、4f在与固定辊4a、4c、4e、4g之间撑紧钢带16，并且将钢带16向运送方向送出。

如图1所示，具有如上述那样的结构的活套4配置在钢带16的运送方向上比串列式轧机8靠上游侧的位置，详细而言，配置在焊接机3与蛇行修正装置5之间，用于将钢带16蓄积或者出料。由此来调整钢带16在活套4内滞留的时间。该活套4对钢带16的蓄积或者出料是为了吸收钢带16在焊接机3进行钢板焊接时产生的运送停止时间等而进行的。

例如，在冷轧设备1中，在焊接机3没有对钢带16进行焊接的期间，活套4一边从焊接机3接收钢带16，一边使可动辊4b、4d、4f远离固定辊4a、4c、4e、4g。由此，活套4一边蓄积来自焊接机3的钢带16，一边朝向串列式轧机8一侧连续运送钢带16。另一方面，在焊接机3焊接各个钢板15彼此的前后端部的期间，会停止从焊接机3向活套4运送钢带16。该情况下，活套4使可动辊4b、4d、4f接近固定辊4a、4c、4e、4g。由此，活套4使如上述那样蓄积的钢带16向串列式轧机8一侧出料，从而维持钢带16从焊接机3一侧向串列式轧机8一侧的连续运送。活套4在焊接机3对钢带16的焊接完成后，再次使可动辊4b、4d、4f远离固定辊4a、4c、4e、4g。活套4在该状态下一边蓄积从焊接机3接收到的钢带16，一边向串列式轧机8一侧连续运送钢带16。这样，活套4维持钢带16从焊接机3一侧向串列式轧机8一侧的连续运送。从该活套4出料的钢带16向在钢带16的运送方向上位于比活套4靠下游侧的蛇行修正装置5依次运送。

如图1所示，蛇行修正装置5配置在钢带16的运送方向上比加热装置7靠上游侧的位置，用于修正钢带16被加热装置7加热前的蛇行。在本实施方式中，蛇行修正装置5包括4个张紧辊5a～5d和使张紧辊5a～5d倾斜转动的辊倾斜转动部5e。

张紧辊5a～5d具有作为运送钢带16的辊体的功能和作为用于控制钢带16的张力的辊体的功能。具体而言，张紧辊5a～5d分别以使钢带16的包角为规定值以上(例如为90度以上)的方式，沿着钢带16的运送路径配置。另外，包角是张紧辊5a～5d中与钢带16相接触的外周面部分所对应的张紧辊5a～5d的中心角。这样配置的张紧辊5a～5d通过卷绕钢带16等动作与钢带16相接触的同时在驱动部(未图示)的作用下以自身的辊中心轴为中心转动。由此，张紧辊5a～5d一边通过自身的外周面与钢带16的摩擦力对钢带16赋予张力，一边从活套4一侧向加热装置7一侧运送钢带16。

详细而言，张紧辊5a与张紧辊5b相配合地撑紧钢带16，并且从活套4一侧向张紧辊5b一侧运送钢带16。张紧辊5b与张紧辊5a、5c相配合地撑紧钢带16，并且从张紧辊5a一侧向张紧辊5c一侧运送钢带16。张紧辊5c与张紧辊5b、5d相配合地撑紧钢带16，并且从张紧辊5b一侧向张紧辊5d一侧运送钢带16。张紧辊5d与张紧辊5c相配合地撑紧钢带16，并且从张紧辊5c一侧向加热装置7一侧运送钢带16。通过分别调整张紧辊5a～5d的转动速度，来控制如上述那样由张紧辊5a～5d施加给钢带16的张力。

此外，张紧辊5a～5d具有能够对钢带16的蛇行进行校正的转向功能。具体而言，张紧辊5a～5d在能够以自身的辊中心轴为转动中心转动的状态下被辊倾斜转动部5e支承着。辊倾斜转动部5e以使张紧辊5a～5d的辊中心轴相对于水平方向倾斜的方式，来使张紧辊5a～5d倾斜转动。图2是例示使本实施方式中的蛇行修正装置的张紧辊倾斜转动的状态的图。辊倾斜转动部5e在钢带16产生了蛇行的情况下，例如如图2所示，以使撑紧钢带16的张紧辊5a、5b的各个辊中心轴C1、C2相对于水平方向倾斜的方式，来使张紧辊5a、5b倾斜转动。在本实施方式中，辊倾斜转动部5e对于张紧辊5c、5d，也使其与上述张紧辊5a、5b的情况同样地倾斜转动。在这样的辊倾斜转动部5e的倾斜转动作用下，即通过转向功能，张紧辊5a～5d形成向钢带16的蛇行方向的反方向的下降倾斜，由此来修正钢带16被加热装置7加热前的蛇行。

从上述蛇行修正装置5运出的钢带16经由配置在蛇行修正装置5的出口侧的测宽仪6，向配置在钢带16的运送方向上比蛇行修正装置5靠下游侧的位置的加热装置7依次运送。

测宽仪6是具有作为对钢带16被加热装置7加热前的蛇行量进行测量的蛇行量测量部的功能的装置，如图1所示，其配置在蛇行修正装置5与加热装置7之间。测宽仪6在蛇行修正装置5的出口侧检测钢带16的两边部，并计算检测出的两边部的各个位置。接着，测宽仪6基于计算出的两边部的各个位置，计算钢带16在板宽方向上的中心位置，并计算该中心位置与钢带16的运送路径中心的差值作为钢带16的蛇行量。接着，测宽仪6基于得到的两边部的各个位置，计算钢带16的板宽。测宽仪6连续地或者每隔规定时间断续地执行该蛇行修正装置5的出口侧的钢带16的蛇行量以及板宽的计算。测宽仪6每次都将计算出的钢带16的蛇行量作为蛇行修正装置5的出口侧的钢带16的蛇行量的测量值发送给控制部13。并且，测宽仪6将计算出的钢带16的板宽作为蛇行修正装置5的出口侧的钢带16的板宽的测量值发送给加热装置7。

加热装置7用于在冷轧前对依次运送的钢带16进行加热。在本实施方式中，如图1所示，加热装置7配置在钢带16的运送方向上比串列式轧机8靠上游侧的位置，详细而言，配置在测宽仪6与串列式轧机8中最上游的轧机8a之间，通过感应加热方式对钢带16的两边部进行加热(感应加热)。图3是表示本实施方式的冷轧设备的加热装置的一个结构示例的图。如图3所示，加热装置7包括从钢带16在板厚方向上的两侧(例如上下)非接触地夹住钢带16在板宽方向上的两边部16a、16b的一对C型电感器71a、71b。

在电感器71a的脚部72a、73a，设有加热线圈74a。当钢带16的边部16a在电感器71a的脚部72a、73a的间隙内通过时，加热线圈74a对该边部16a赋予板厚方向的磁通，从而对该边部16a进行感应加热。另一方面，在电感器71b的脚部72b、73b，设有加热线圈74b。当钢带16的边部16b在电感器71b的脚部72b、73b的间隙内通过时，加热线圈74b对该边部16b赋予板厚方向的磁通，从而对该边部16b进行感应加热。

此外，如图3所示，加热装置7包括匹配箱77、高频电源78以及计算单元79。高频电源78通过匹配箱77与加热线圈74a、74b连接。此外，高频电源78上还连接有计算单元79。计算单元79基于钢带16的板厚、运送速度以及钢的种类来设定钢带16的加热条件，并根据设定的加热条件，指示高频电源78输出流过加热线圈74a、74b的高频电流。高频电源78基于来自该计算单元79的输出指示，通过匹配箱77使高频电流流过加热线圈74a、74b，由此，使加热线圈74a、74b产生板厚方向的磁通(高频磁通)。由于该高频磁通，在钢带16的两边部16a、16b中产生感应电流，进而感应电流在两边部16a、16b产生焦耳热。两边部16a、16b被所产生的焦耳热感应加热，其结果，升温到韧脆转变温度以上的温度。

另一方面，如图3所示，加热装置7包括：台车75a、75b，其使电感器71a、71b分别沿着钢带16的板宽方向移动；以及位置控制部76a、76b，其对电感器71a、71b的位置进行控制。电感器71a设置在台车75a上，电感器71b设置在台车75b上。台车75a、75b通过沿着钢带16的板宽方向移动，来使电感器71a、71b分别沿着钢带16的板宽方向移动。如图3所示，位置控制部76a、76b与计算单元79连接。计算单元79从上述的测宽仪6接收钢带16的板宽的测量值，根据接收到的板宽的测量值，来计算电感器71a、71b在钢带16的板宽方向上的各个目标位置(详细而言，加热线圈74a、74b的各个目标位置)。计算单元79将计算出的电感器71a、71b的各个目标位置分别发送给位置控制部76a、76b。位置控制部76a、76b基于从计算单元79接收到的电感器71a、71b的各个目标位置，来对台车75a、75b进行驱动控制，并通过对台车75a、75b的驱动控制，来控制电感器71a、71b的位置。

详细而言，位置控制部76a以使电感器71a的位置和与钢带16的板宽对应的目标位置一致的方式，来控制台车75a在钢带16的板宽方向上的移动，并通过对该台车75a的控制，来将电感器71a的位置控制到目标位置。与此同时，位置控制部76b以使电感器71b的位置和与钢带16的板宽对应的目标位置一致的方式，来控制台车75b在钢带16的板宽方向上的移动，并通过对该台车75b的控制，来将电感器71b的位置控制到目标位置。其结果，钢带16的两边部16a、16b和电感器71a、71b的各个搭接长度La、Lb(参照图3)与钢带16的板宽变化无关而被恒定地控制。这样被恒定地控制的搭接长度La、Lb就是能使钢带16的两边部16a、16b升温到韧脆转变温度以上的温度的最优值。

在本实施方式中，如图3所示，钢带16的边部16a和电感器71a的搭接长度La是由电感器71a的脚部72a、73a从板厚方向的上下非接触地夹着的边部16a与电感器71a(详细而言，是脚部72a、73a)重合的长度。钢带16的边部16b和电感器71b的搭接长度Lb是由电感器71b的脚部72b、73b从板厚方向的上下非接触地夹着的边部16b与电感器71b(详细而言，是脚部72b、73b)重合的长度。

串列式轧机8是对依次运送的钢带16连续地进行冷轧的串列型的轧机，具有沿钢带16的运送方向排列的多台轧机(在本实施方式中，为四台轧机8a～8d)。如图1所示，串列式轧机8配置在钢带16的运送方向上比加热装置7靠下游侧的位置，详细而言，配置在加热装置7与飞剪11之间，用于对被加热装置7加热后的钢带16依次进行冷轧。

构成串列式轧机8的四台轧机8a～8d按照该顺序沿钢带16的运送方向排列地设置。即，在串列式轧机8中，轧机8a位于钢带16的运送方向上的最上游，轧机8d位于钢带16的运送方向上的最下游。在该最上游的轧机8a的后一级(在钢带16的运送方向上的下游侧)，配置有轧机8b。在该轧机8b与最下游的轧机8d之间，配置有轧机8c。被加热装置7加热后的钢带16从加热装置7的出口侧向串列式轧机8的入口侧(最上游的轧机8a)运送。串列式轧机8通过最上游的轧机8a来接收该加热后的钢带16，接着，通过轧机8a～8d来对该接收到的钢带16连续地进行冷轧。由此，串列式轧机8使该钢带16的板厚达到规定的目标板厚。被串列式轧机8冷轧后的钢带16向最下游的轧机8d的出口侧被运出，之后，经过夹送辊等向飞剪11依次运送。

此外，在串列式轧机8中最上游的轧机8a，设有形状控制致动器9。形状控制致动器9具有对钢带16被串列式轧机8中最上游的轧机8a冷轧后的形状进行控制的形状控制部的功能。形状控制致动器9借由支承辊等对最上游的轧机8a的工作辊8aa赋予挠度或者斜度，由此来控制钢带16被最上游的轧机8a冷轧后的形状。通过这样的对钢带16的形状控制，形状控制致动器9例如将该冷轧后的钢带16在板宽方向上非对称的形状修正成对称形状。此外，形状控制致动器9通过控制钢带16被最上游的轧机8a冷轧后的形状，来修正因为串列式轧机8对钢带16的冷轧而导致的钢带16的蛇行。

形状测量部10测量钢带16被串列式轧机8中最上游的轧机8a冷轧后的形状。具体地，形状测量部10由辊体等构成，并如图1所示，配置在最上游的轧机8a的出口侧(轧机8a与8b之间)，其中，上述辊体在外周面设置有在板宽方向的各个规定区域分别检测钢带16的应力的多个传感器。每当形状测量部10以自身的辊中心轴为中心转动一周，就对最上游的轧机8a的出口侧的钢带16在板宽方向上的张力分布进行测量，并基于得到的张力分布，来测量最上游的轧机8a的出口侧的钢带16的形状(以下，可以称为钢带形状)。每当这样测量出钢带形状时，形状测量部10都将得到的钢带形状的测量值发送给控制部13。

如图1所示，飞剪11配置在串列式轧机8的出口侧与张力卷取机12之间，将被串列式轧机8冷轧后的钢带16切断成规定的长度。张力卷取机12将被该飞剪11切断后的钢带16卷成线圈状。

控制部13分开控制因为作为钢带16的母材的钢板15的形状而导致的加热装置7的入口侧的钢带16产生的蛇行(以下，可以称为因为母板形状而导致的蛇行)和因为串列式轧机8对钢带16的冷轧而导致的加热装置7的出口侧的钢带16产生的蛇行(以下，可以称为因为轧制而导致的蛇行)。具体而言，控制部13基于由测宽仪6测量的钢带16的蛇行量的测量值，来控制蛇行修正装置5的辊倾斜转动部5e的动作，并通过对该辊倾斜转动部5e的控制，来控制蛇行修正装置5的张紧辊5a～5d相对于水平方向的倾斜角度以及倾斜方向。由此，控制部13控制钢带16被加热装置7加热前的蛇行(因为母板形状而导致的蛇行)。并且，控制部13基于由形状测量部10测量的钢带形状的测量值，来控制形状控制致动器9的动作，并通过对该形状控制致动器9的控制，来控制因为串列式轧机8对钢带16的冷轧而导致的钢带16的蛇行(因为轧制而导致的蛇行)。另一方面，控制部13分别控制蛇行修正装置5的张紧辊5a～5d的转动速度，由此来控制由张紧辊5a～5d施加给钢带16的张力。

冷轧方法

接着，说明本发明的实施方式涉及的冷轧方法。图4是表示本发明的实施方式涉及的冷轧方法的一个示例的流程图。在本实施方式涉及的冷轧方法中，如图1所示的冷轧设备1对从活套4的出口侧向张力卷取机12依次运送的每个钢带16，进行图4所示的步骤S101～S105的各个处理步骤，对作为被轧钢材的钢带16进行加热并进行冷轧。

详细而言，如图4所示，冷轧设备1首先测量钢带16被加热装置7加热前的蛇行量和钢带16被串列式轧机8中最上游的轧机8a冷轧后的形状(步骤S101)。在步骤S101中，冷轧设备1通过图1所示配置在蛇行修正装置5与加热装置7之间的测宽仪6，来测量钢带16被加热前的蛇行量。该蛇行修正装置5如上所述，配置在钢带16的运送方向上比加热装置7靠上游侧的位置，用于修正钢带16被加热前的蛇行。测宽仪6测量从蛇行修正装置5的出口侧向加热装置7的入口侧运送的钢带16的蛇行量，将得到的蛇行量作为钢带16被加热装置7加热前的蛇行量发送给控制部13。

与此同时，冷轧设备1通过如图1所示配置在最上游的轧机8a的出口侧的形状测量部10，来测量钢带16被该最上游的轧机8a冷轧后的形状。此时，形状测量部10测量被运送到串列式轧机8中最上游的轧机8a的出口侧的钢带16在板宽方向上的张力分布，并基于得到的张力分布，来测量该钢带16的形状。形状测量部10将基于这样的张力分布的钢带形状的测量值发送给控制部13。

执行步骤S101后，冷轧设备1基于通过步骤S101测量出的钢带16的蛇行量的测量值，来控制钢带16被加热装置7加热前的蛇行，并且，基于通过步骤S101测量出的钢带形状的测量值，来控制钢带16因为冷轧而导致的蛇行(步骤S102)。

在步骤S102中，控制部13基于从测宽仪6取得的钢带16的蛇行量的测量值，来控制蛇行修正装置5的辊倾斜转动部5e的动作。由此，控制部13控制蛇行修正装置5的张紧辊5a～5d的转向功能，来修正上述钢带16被加热前的蛇行，即钢带16的因为母板形状而导致的蛇行。控制部13通过对该转向功能的控制，来控制加热装置7的入口侧的钢带16的因为母板形状而导致的蛇行。这样，钢带16的因为母板形状而导致的蛇行，基于钢带16被加热前的蛇行量，而得到反馈控制。

此外，在步骤S102中，控制部13对于因为串列式轧机8的冷轧而导致的钢带16的蛇行，即钢带16的因为轧制而导致的蛇行的控制，与对于上述因为母板形状而导致的蛇行的控制并行地进行。详细而言，控制部13基于从形状测量部10获取的钢带形状的测量值，来控制串列式轧机8中最上游的轧机8a的形状控制致动器9。此时，控制部13基于来自形状测量部10的钢带形状的测量值，来把握最上游的轧机8a的出口侧的钢带16在板宽方向上的张力分布。接着，控制部13控制形状控制致动器9的动作，以使其张力分布在钢带16的长度方向上为线对称(以下，称为左右对称)，优选使其在板宽方向上均匀分布。形状控制致动器9基于该控制部13的控制，以使钢带16在板宽方向上的张力分布左右对称的方式来调整轧机8a的在工作辊中心轴方向上的两端部的压下量(以下，称为左右压下量)。由此，形状控制致动器9修正最上游的轧机8a的出口侧的钢带形状，并且修正钢带16的因为轧制而导致的蛇行。控制部13通过控制该形状控制致动器9，来控制加热装置7的出口侧的钢带16的因为轧制而导致的蛇行。这样，钢带16的因为轧制而导致的蛇行，基于钢带16被最上游的轧机8a冷轧后的形状，而得到反馈控制。

执行步骤S102后，冷轧设备1利用在钢带16的运送方向上位于比串列式轧机8靠上游侧的加热装置7，来对通过步骤S102控制了蛇行的钢带16进行加热(步骤S103)。如图3所示那样，加热装置7是具有从钢带16在板厚方向上的两侧非接触地夹住钢带16在板宽方向上的两边部16a、16b的C型电感器71a、71b的感应加热方式的加热装置。在步骤S103中，加热装置7通过感应加热方式对如上述那样控制了因为母板形状而导致的蛇行以及因为轧制而导致的蛇行的状态的钢带16的两边部16a、16b进行加热。

钢带16被该加热装置7加热时的蛇行量通过上述步骤S102降低到加热装置7的允许范围内的值。该蛇行量的允许范围是指能够恒定地控制图3所示的加热装置7的电感器71a、71b和钢带16的两边部16a、16b的搭接长度La、Lb的钢带16的蛇行量的范围，例如是零值或者近似于零值的值。加热装置7通过对降低到这样的允许范围内的蛇行量的状态的钢带16的两边部16a、16b进行感应加热，能够将该两边部16a、16b的温度稳定地升温到韧脆转变温度以上的温度。

执行步骤S103后，冷轧设备1通过串列式轧机8对经步骤S103加热后的钢带16进行冷轧(步骤S104)。在步骤S104中，串列式轧机8利用轧机8a、8b、8c、8d，以该顺序来连续地冷轧加热后的钢带16。通过步骤S104冷轧后的钢带16被如图1所示的飞剪11切断，之后被张力卷取机12卷成线圈状。

执行步骤S104后，如果对作为被轧钢材的钢带16全部长度的冷轧都已经结束(步骤S105，“是”)，则冷轧设备1结束本处理。另一方面，如果对钢带16的冷轧没有结束(步骤S105，“否”)，则冷轧设备1可以返回到上述步骤S101，反复地进行该步骤S101以后的处理步骤。

在此，钢带16是通过对依次运送的多个钢板15中的前方钢材的后端部和后方钢材的前端部进行接合而形成的带状钢板，其是作为本实施方式的被轧钢材的钢板的一个示例。此外，作为构成钢带16的各个钢板15，例如能够利用硅含量为1％以上的硅钢板、不锈钢板、高碳钢板等难轧钢材。

一般而言，这样的冷轧对象的钢带16会含有作为其母材的热轧钢卷(热轧钢板)的热轧时形成的中鼓或者翘边等形状不良。因此，在冷轧设备1中，当钢带16向加热装置7被依次运送时，因为根据钢带16的形状产生的板宽方向的张力分布而起作用的弯矩会导致运送过程中的钢带16产生因为母板形状而导致的蛇行。假如，在加热装置7的前级没有设置蛇行修正装置5的情况下，在加热装置7的入口侧，钢带16会随时产生因为母材形状而导致的蛇行。特别是，在构成钢带16的各个钢板彼此的接合部分，钢带16会产生因为母板形状而导致的剧烈的蛇行。像这样在钢带16产生因为母板形状而导致的蛇行的情况下，难以通过加热装置7对该钢带16的边部16a、16b进行均匀的感应加热。由于这些原因，会产生钢带16的边部16a、16b的加热不足或者局部异常加热，其结果，钢带16的冷轧过程中会产生钢板断裂。

与此相对，如图1所示，本实施方式涉及的冷轧设备1在加热装置7的前级设置有蛇行修正装置5，通过该蛇行修正装置5总是对钢带16的因为母板形状而导致的蛇行进行修正。其结果，加热装置7的入口侧的钢带16的因为母板形状而导致的蛇行会被消除，因此能够解决上述钢板断裂等问题。

另一方面，当钢带16被串列式轧机8冷轧时，根据该轧制条件的不同，存在冷轧过程中的钢带16产生蛇行的情况。例如，在作为钢带16的母材的热轧钢板在板宽方向上的板厚分布产生板厚偏差(板宽方向的一端侧的板厚比另一端侧厚等)的情况下，即便串列式轧机8的工作辊的下压位置相对于钢带16平行，钢带16内板厚较厚部分的压下量也较大，因此会导致冷轧过程中钢带16产生蛇行。像这样的因为轧制而导致的钢带16的蛇行会对该冷轧过程中的钢带16后续的连续的钢带部分造成影响，即对位于串列式轧机8的入口侧的冷轧之前的钢带16造成影响。具体而言，钢带16的因为轧制而导致的蛇行会引起要由位于串列式轧机8前级的加热装置7进行加热的钢带16的蛇行。因此，加热装置7的电感器71a、71b与钢带16的两边部16a、16b的搭接长度La、Lb(参照图3)会因钢带16的因为轧制而导致的蛇行而发生变化，其结果，会产生钢带16的边部16a、16b的加热不足或者局部异常加热，进而会导致冷轧过程中的钢带16的钢板断裂。

另外，上述的蛇行修正装置5用于通过张紧辊5a～5d的转向功能来修正钢带16的蛇行。这样的要由蛇行修正装置5进行修正的钢带16的蛇行是因为母材形状而导致的蛇行，与在串列式轧机8中产生的钢带16的因为轧制而导致的蛇行产生原因并不相同。因此，难以通过蛇行修正装置5同时稳定地修正向加热装置7的运送过程中的钢带16的因为母材形状而导致的蛇行和加热装置7的出口侧的钢带16的因为轧制而导致的蛇行。

此外，钢带16的因为轧制而导致的蛇行通常是通过测量对钢带16进行冷轧时作用于左右压下缸的轧制负荷，再与测量出的左右轧制负荷之差成比例地调整左右压下量来控制的。但是，在通过如上所述的位于串列式轧机8前级的加热装置7来对钢带16的两边部16a、16b进行加热的情况下，钢带16的变形抗力会沿板宽方向变化，因此存在图3所示的搭接长度La、Lb等的变化会导致钢带16的两边部16a、16b的温度发生变化的可能性。在这样的情况下，即便对钢带16进行冷轧时左右轧制负荷相同，在钢带16的右侧(一个边部16a侧)与左侧(另一个边部16b侧)之间压下量也不会相同，其结果，钢带16会产生因为轧制而导致的蛇行。

与此相对，本实施方式涉及的冷轧设备1如图1所示，在串列式轧机8中最上游的轧机8a设置有形状控制致动器9，并利用该形状控制致动器9来控制钢带16的因为轧制而导致的蛇行。详细而言，冷轧设备1直接测量最上游的轧机8a的出口侧的钢带形状，并基于该钢带形状的测量值，控制形状控制致动器9来调整该轧机8a的左右压下量，由此来修正加热装置7的出口侧的钢带16的因为轧制而导致的蛇行。因此，与钢带16的变形抗力是否在板宽方向上发生变化无关地，都能够化解钢带16的因为轧制而导致的蛇行对加热装置7内的钢带16带来的影响。由此，不会因为钢带16的板宽变化以外的原因而使加热装置7中的搭接长度La、Lb发生变化，因此能够实现加热装置7对钢带16的两边部16a、16b的稳定加热。其结果，能够解决上述钢板断裂等问题。

实施例

下面，说明本发明的实施例。在本实施例中，图1所示的冷轧设备1通过焊接机3对硅含量为3.0％以上的各个钢板15彼此的前后端部接合而形成钢带16，通过加热装置7对该钢带16的两边部16a、16b进行加热，并通过串列式轧机8来对加热后的钢带16连续地进行冷轧。此时，将加热装置7对钢带16的加热条件设定成能够确保即将被串列式轧机8咬入的钢带16的两边部16a、16b为60℃以上的温度。此外，冷轧设备1通过蛇行修正装置5的转向功能来修正钢带16的因为母板形状而导致的蛇行，并且基于在串列式轧机8中最上游的轧机8a的出口侧测量出的钢带形状来控制形状控制致动器9，从而修正钢带16的因为轧制而导致的蛇行。冷轧设备1在维持上述蛇行修正状态的同时通过加热装置7加热钢带16的两边部16a、16b。

此外，在与本实施例作对比的比较例1、2中，冷轧设备1改变蛇行修正装置5、加热装置7以及形状控制致动器9的设定条件来对钢带16进行冷轧。具体地，在比较例1中，冷轧设备1使上述蛇行修正装置5对钢带16的蛇行修正功能有效，但是使基于最上游的轧机8a的出口侧的钢带形状的测量值进行的形状控制致动器9的控制无效，而成为不控制钢带16的因为轧制而导致的蛇行的状态，在维持该状态的同时通过加热装置7来对钢带16的两边部16a、16b进行加热。另一方面，在比较例2中，冷轧设备1使上述蛇行修正装置5对钢带16的蛇行修正功能和形状控制致动器9对钢带16的形状修正功能(蛇行修正功能)的双方都无效，在维持该状态的同时通过加热装置7来对钢带16的两边部16a、16b进行加热。另外，在比较例1、2中的其他条件与本实施例相同。

在本实施例以及比较例1、2中，分别冷轧500根钢卷量的钢带16，调查冷轧时钢带16的断裂产生率。将其结果表示在表1中。

表1

	钢带的断裂产生率[％]
		实施例	0.2
比较例1	0.8
		比较例2	1.4

如表1所示，本实施例中的钢带16的断裂产生率是0.2％，与比较例1中的钢带16的断裂产生率(＝0.8％)以及比较例2中的钢带16的断裂产生率(＝1.4％)相比，数值较低。尤其是，可知本实施例中的钢带16的断裂产生率降低到使蛇行修正装置5对钢带16的蛇行修正功能和形状控制致动器9对钢带16的蛇行修正功能都无效的比较例2的1/7。这意味着，通过由蛇行修正装置5的转向功能来修正加热装置7的入口侧的钢带16的因为母板形状而导致的蛇行的功能和由形状控制致动器9修正加热装置7的出口侧的钢带16的因为轧制而导致的蛇行的功能的叠加作用，加热装置7和钢带16的搭接长度La、Lb被恒定地控制，其结果，能够将钢带16的两边部16a、16b的温度确保在韧脆转变温度以上来对钢带16进行冷轧。

即，对加热装置7的入口侧的钢带16的因为母板形状的蛇行的修正，以及对加热装置7的出口侧的钢带16的因为轧制的蛇行的修正，对于恒定地控制加热装置7和钢带16的搭接长度La、Lb从而稳定地加热钢带16的两边部16a、16b是极其有效的。并且，这对于防止该两边部16a、16b的加热不足以及局部异常加热从而降低钢带16在冷轧时的钢板断裂(因为边裂而导致的断裂、因为边浪而导致的拉伸断裂等)的产生也极其有效。

以上，如已说明的那样，在本发明的实施方式中，测量在对依次运送的钢带进行冷轧的串列式轧机的前级配置的加热装置的入口侧的钢带的蛇行量，并基于得到的蛇行量的测量值，来控制钢带被该加热装置加热前的蛇行，并且，测量钢带被该串列式轧机中最上游的轧机冷轧后的形状，并基于得到的钢带形状的测量值，来控制钢带的因为轧制而导致的蛇行。

因此，能够同时控制加热装置的入口侧的钢带产生的因为母板形状而导致的蛇行和加热装置的出口侧的钢带产生的因为轧制而导致的蛇行。由此，能够将加热装置的入口侧的钢带的蛇行量校正到能被加热装置所允许的允许范围内的值，并且能够消除钢带的因为轧制而导致的蛇行对加热装置内的钢带带来的影响。其结果，在由加热装置对钢带进行加热的期间，能够将加热装置和钢带的搭接长度恒定地控制在对于钢带冷轧的最优值，因此能够将钢带的两边部稳定地升温到韧脆转变温度以上的温度。据此，能够尽可能地抑制因为钢带的两边部的加热不足(边裂)或者局部异常加热(边浪)而导致的钢板断裂的产生，从而能够实现钢带的稳定冷轧。

通过使用本发明涉及的冷轧设备以及冷轧方法，普通的钢板无需赘言，即便是对于如硅钢板等难轧钢材或者具有前方钢材和后方钢材的接合部分的带状钢板(钢带)等任意种类的被轧钢材，也能够同时抑制因为被轧钢材形状的急剧变化或者凸度变化而产生的被轧钢材的蛇行和被轧钢材因为冷轧而产生的蛇行。因为在加热装置的入口侧以及出口侧发挥这样的被轧钢材的蛇行抑制作用，所以能够将加热装置中被轧钢材的搭接长度恒定地控制在最优值，由此，能够将被轧钢材的两边部稳定地加热到目标温度。其结果，能够同时避免因为由边部加热不足所引起的边裂而导致的冷轧过程中被轧钢材产生断裂的情形和因为由边部局部异常加热所引起的边浪而导致的冷轧过程中被轧钢材产生拉伸断裂的情形，因此能够提高冷轧的作业效率以及生产效率。

另外，在上述实施方式中，例示了采用在对从钢卷出料的钢板连续地冷轧后卷成线圈状的完全连续串列式冷轧机方式的冷轧设备，但是本发明不限于此。本发明涉及的冷轧设备可以是完全连续串列式冷轧机以外方式的设备，例如是接在酸洗线后级的连续串列式轧机。

此外，在上述实施方式中，包括沿钢带运送方向排列设置4台轧机而成的串列式轧机，但是本发明不限于此。即，在本发明中，冷轧设备内的轧机的设置数量(机架数量)以及轧辊数量没有特别限定。

并且，在上述实施方式中示出了钢带作为被轧钢材的一个示例，但是本发明不限于此。本发明涉及的冷轧设备以及冷轧方法也能够应用于普通的钢板、接合多个钢板而成的带状钢板(钢带)、硅钢板等难轧钢材的任一种。即，在本发明中，作为被轧钢材的钢板的钢种、接合状态以及形状没有特别限定。

此外，在上述实施方式中，例示了包括四个张紧辊的蛇行修正装置，但是本发明不限于此。本发明涉及的冷轧设备的蛇行修正装置能够通过辊体的转向功能来修正被轧钢材的蛇行即可。此时，蛇行修正装置的辊体不限于张紧辊，也可以是转向辊。此外，蛇行修正装置中的辊体的配置数量不限于四个，只要是多个即可。

并且，在上述实施方式中，在构成串列式轧机的多台轧机中最上游的轧机设置有形状控制致动器，但是本发明不限于此。在本发明涉及的冷轧设备的构成串列式轧机的多台轧机中除了最上游的轧机之外的轧机(例如图1所示的轧机8b～8d)，也可以设置与该最上游的轧机同样的形状控制致动器。该情况下，也可以基于各台轧机的出口侧的钢带形状的测量值，来分别控制各台轧机的形状控制致动器。

此外，本发明并非由上述实施方式以及实施例所限定，适当地组合上述各个结构要素而构成的技术方案也包含在本发明中。此外，本领域技术人员等基于上述实施方式得到的其他实施方式、实施例以及应用技术等也全部包含在本发明中。

如上述那样，本发明涉及的冷轧设备以及冷轧方法对于钢板的冷轧是有用的，特别适用于尽可能地抑制钢板断裂的产生并稳定地冷轧钢板的技术。

Claims (6)

1. 一种冷轧设备，通过加热装置对依次运送的钢板进行加热，并通过具有沿所述钢板的运送方向排列的多台轧机的串列式轧机对加热后的所述钢板依次进行冷轧，其特征在于，包括：

蛇行量测量部，其测量所述钢板被所述加热装置加热前的蛇行量；

蛇行修正装置，其修正所述钢板被加热前的蛇行；

形状测量部，其测量所述钢板被所述串列式轧机中最上游的轧机冷轧后的形状；

形状控制部，其控制所述钢板被所述最上游的轧机冷轧后的形状；以及

控制部，其基于由所述蛇行量测量部测量出的所述钢板的蛇行量的测量值来控制所述蛇行修正装置的动作，从而控制所述钢板被加热前的蛇行，并且基于由所述形状测量部测量出的所述钢板的形状的测量值来控制所述形状控制部的动作，从而控制所述钢板因为所述串列式轧机对所述钢板的冷轧而导致的蛇行。

2. 根据权利要求1所述的冷轧设备，其特征在于：

所述蛇行修正装置配置在所述钢板的运送方向上比所述加热装置靠上游侧的位置，

所述蛇行量测量部配置在所述蛇行修正装置与所述加热装置之间。

3. 根据权利要求1或者2所述的冷轧设备，其特征在于：

所述加热装置包括从所述钢板在厚度方向上的两侧非接触地夹住所述钢板在宽度方向上的两边部的C型电感器，通过感应加热方式对所述钢板的所述两边部进行加热。

4. 一种冷轧方法， 通过加热装置对依次运送的钢板进行加热，并通过具有沿所述钢板的运送方向排列的多台轧机的串列式轧机对加热后的所述钢板依次进行冷轧，其特征在于，包括：

测量步骤，测量所述钢板被所述加热装置加热前的蛇行量和所述钢板被所述串列式轧机中最上游的轧机冷轧后的形状；以及

蛇行控制步骤，基于所述钢板的蛇行量的测量值来控制所述钢板被加热前的蛇行，并且基于所述钢板的形状的测量值来控制所述钢板因为冷轧而导致的蛇行。

5. 根据权利要求4所述的冷轧方法，其特征在于：

在所述测量步骤中，通过配置在蛇行修正装置与所述加热装置之间的蛇行量测量部来测量所述钢板被加热前的蛇行量，其中，所述蛇行修正装置配置在所述钢板的运送方向上比所述加热装置靠上游侧的位置，用于修正所述钢板被加热前的蛇行。

6. 根据权利要求4或者5所述的冷轧方法，其特征在于，包括：

加热步骤，利用所述加热装置，通过感应加热方式对在所述蛇行控制步骤中控制了蛇行的所述钢板在宽度方向上的两边部进行加热，其中，所述加热装置包括从所述钢板在厚度方向上的两侧非接触地夹住所述钢板在宽度方向上的两边部的C型电感器。