CN105538027B

CN105538027B - 输送装置

Info

Publication number: CN105538027B
Application number: CN201510652620.8A
Authority: CN
Inventors: 杉浦克美
Original assignee: Shota Kaku Co Ltd
Current assignee: Shota Kaku Co Ltd
Priority date: 2014-10-24
Filing date: 2015-10-10
Publication date: 2019-10-25
Anticipated expiration: 2035-10-10
Also published as: CN105538027A; JP2016083719A; JP6476744B2

Abstract

本发明提供一种输送装置。该输送装置(30)具备将物品(W)从第一处理装置(11)内搬出至第一处理装置(11)外的搬出单元(Nx1)以及将物品(W)从第二处理装置(12)外搬入至第二处理装置(12)内的搬入单元(Nm1)。搬出单元(Nx1)以及搬入单元(Nm1)配置于沿输送方向重复的位置，并且分别配置于能够沿输送方向移动物品(W)的各自的输送区域(Rx、Rm)沿输送方向连续的位置。

Description

输送装置

技术领域

本发明涉及一种输送装置，其使用于由对物品实施规定的处理的多个处理装置构成的生产线，用于输送输送路径上的物品。

背景技术

例如，如日本特开平06-106460号公报、日本特开2001-162481号公报所示的那样，输送装置相对于实施加工处理的机床搬入以及搬出工件，并且被用于机床之间的工件的输送。例如，如日本特开平06-106460号公报的图2以及日本特开2001-162481号公报的图10所示的那样，上述输送装置具备从输送方向的两侧把持工件的把持部件以及使该把持部件沿输送方向移动的驱动装置。另外，在由多个机床构成生产线的情况下，能使多个输送装置协作动作的输送系统能够用于该生产线。

配置于机床之间的输送装置在如日本特开平06-106460号公报那样通过传送带使工件在机床之间输送的结构中，需要配置为从上游侧的机床搬出工件的单元与向下游侧的机床搬入工件的单元不干涉。因此，输送装置整体沿输送方向大型化，从而被输送路径连结的机床之间的距离增大。这样一来，工厂内的机床的布局的设定自由度降低。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种通过实现装置的小型化而能够缩小处理装置之间的距离的输送装置。

作为本发明的一方式的输送装置使用于沿物品的输送方向并排地设置对载置于输送路径上的物品实施规定的处理的第一处理装置以及第二处理装置而构成的生产线，并输送上述输送路径上的上述物品。输送装置具备将上述物品从上述第一处理装置内搬出至第一处理装置外的搬出单元以及将上述物品从上述第二处理装置外搬入至第二处理装置内的搬入单元。上述搬出单元以及上述搬入单元配置于沿输送方向重复的位置，并且分别配置于能够沿输送方向移动上述物品的各自的输送区域沿输送方向连续的位置。

根据上述方式的输送装置，搬出单元以及搬入单元沿输送方向并列地配置于邻接的第一处理装置与第二处理装置之间。由此，与沿输送方向串联地配置各单元的结构相比，能够缩短两单元的配置所需的输送方向宽度。因此，输送装置整体实现小型化，从而能够缩小处理装置之间的距离。

附图说明

图1是实施方式的输送装置的俯视图。

图2是图1所示的输送装置的主视图。

图3是图2的搬出单元的主视图。

图4是表示图3的卡止部件的放大图。

图5是表示从图1的V方向观察的搬入单元以及搬出单元的图。

图6是表示输送装置与工件的输送状态的关系的图。

图7是表示图6的下一个输送装置与工件的输送状态的关系的图。

图8是表示图7的下一个输送装置与工件的输送状态的关系的图。

图9是表示图8的下一个输送装置与工件的输送状态的关系的图。

具体实施方式

以下，参照附图对将本发明的输送装置具体化的实施方式进行说明。输送装置为输送输送路径上的物品的装置，使用于对物品实施处理的处理装置。此外，在实施方式中，处理装置为机床，作为规定的加工处理，例示对工件(相当于物品)进行加工处理的方式。另外，输送装置使用于由多个机床构成的生产线。

参照图1以及图2对生产线10以及输送装置30的整体结构进行说明。如图1所示，生产线10具备三台机床11～13与输送装置30。机床11～13为同种机床，且是对载置于输送路径70上的规定位置Pp的工件W进行夹持，并实施切削加工等加工处理的处理装置。三台机床11～13隔开规定的间隔沿输送方向并排地设置，构成生产线10。

此处，将三台机床11～13中的设置于生产线10的最上游侧的机床设为第一机床11(相当于第一处理装置)。第一机床11具有能够相对于台座21沿X轴方向(图1的左右方向)移动的机架22。在机架22的前表面设置有能够相对于该机架22沿Y轴方向(图1的前后方向)移动的滑动座架23。在滑动座架23的前表面的作为能够相对于该滑动座架沿Z轴方向(图1的上下方向)移动的旋转主轴24保持有旋转工具25。

第一机床11通过升降器26使载置于输送路径70上的规定位置Pp的工件W升降。升降器26使加工处理前的工件W向输送路径70的下方移动并载置于倾斜装置27的上表面的夹持位置。第一机床11通过省略图示的夹持装置定位固定工件W。第一机床11通过机架22、滑动座架23、倾斜装置27等的动作，使旋转工具25相对于工件W相对移动来进行加工处理。升降器26使被松开的加工处理后的工件W相对于倾斜装置27向上方移动，返回输送路径70上的规定位置Pp。

另外，将三台机床11～13中的相对于第一机床11按顺序设置于生产线10的下游侧的两台机床设为第二机床12(相当于第二处理装置)以及第三机床13。第二机床12以及第三机床13与第一机床11相同地，通过各自的升降器26使载置于输送路径70上的规定位置Pp的工件W相对于输送路径70升降。第二机床12以及第三机床13对定位固定于各自的倾斜装置27的工件W进行加工处理。

此处，所谓上述的“规定位置”，在机床内，相当于各机床为了进行加工处理而能够在与输送装置30之间交接工件W的输送路径上的位置。换句话说，在机床例如取代升降器26而通过托盘交换装置使输送路径上的工件W向夹持位置移动的情况下，输送路径上的“规定位置”相当于托盘交换装置与输送装置30能够交接工件W的位置。另外，当在输送路径上的规定位置夹持工件W而执行加工处理的情况下，输送路径上的“规定位置”相当于工件W的夹持位置。

输送装置30具备：多个搬入单元Nm、多个搬出单元Nx、多个机床内输送台71～73、多个机床外输送台75～77以及旋转工作台80。多个搬入单元Nm从生产线10的上游侧按顺序为第一搬入单元Nm1、第二搬入单元Nm2以及第三搬入单元Nm3。另外，多个搬出单元Nx从生产线10的上游侧按顺序为第一搬出单元Nx1、第二搬出单元Nx2以及第三搬出单元Nx3。

第一搬入单元Nm1对第一机床11搬入工件W。第一搬出单元Nx1搬出被第一机床11加工处理的工件W。第二搬入单元Nm2对第二机床12搬入工件W。第二搬出单元Nx2搬出被第二机床12加工处理的工件W。第三搬入单元Nm3对第三机床13搬入工件W。第三搬出单元Nx3搬出被第三机床13加工处理的工件W。对搬入单元Nm1～Nm3以及搬出单元Nx1～Nx3的详细结构后述。

多个机床内输送台71～73分别设置于对应的第一机床11内、第二机床12内以及第三机床13内。如图1所示，多个机床外输送台75～77分别设置于第一机床11、第二机床12以及第三机床13的上游侧或者下游侧。旋转工作台80配置于第二机床12与第三机床13之间。

多个机床内输送台71～73、多个机床外输送台75～77以及旋转工作台80在上表面具备工件输送面，分别构成输送路径70的一部分。在工件输送面设置有未图示的滑动引导件或者转动引导件。由此，能够手动输送输送路径70的各工件输送面上的工件W。

如图1以及图2所示，旋转工作台80具有转动引导件81、引出机构82以及旋转机构83。转动引导件81由沿输送方向并排地配置的多个辊部件构成。引出机构82为能够使转动引导件81相对于旋转工作台80的主体部沿与输送路径70正交的水平方向移动的机构。旋转机构83为能够使转动引导件81相对于旋转工作台80的主体部绕铅垂的中心轴旋转的机构。

通过上述的结构，旋转工作台80能够当在转动引导件81载置有工件W的状态下，使该工件W从输送路径70向侧面移动，并在该位置使工件W绕铅垂的中心轴旋转。由此，对于被设置于比旋转工作台80更靠上游侧的第一机床11以及第二机床12加工处理的工件W，能够从输送路径70的侧面视觉辨认整个工件W。另外，通过旋转机构83的旋转，变更转动引导件81对工件W的引导方向，从而容易向输送路径70的外部搬出工件W。

在本实施方式中，各搬入单元Nm1～Nm3以及各搬出单元Nx1～Nx3为同种输送用单元。此处，对第一搬出单元Nx1的结构进行说明。

第一搬出单元Nx1使载置于输送路径70上的工件W沿着输送方向移动。如图3所示，第一搬出单元Nx1具备逆止机构40以及驱动装置50。逆止机构40允许工件W向输送方向中的搬出侧(图3的左侧)移动，并且限制工件W向搬入侧(图3的右侧)移动。驱动装置50设置于第一机床11外，使后述的逆止机构40的卡止部件42沿输送方向移动。

更具体而言，如图4所示，逆止机构40具有主体部41、卡止部件42、止动部件43以及调整机构44。主体部41固定于驱动装置50，并通过该驱动装置50的动作沿输送方向移动。卡止部件42配置于输送路径70的上方，并在距输送路径70的上表面规定的高度卡止于工件W而对工件W施加输送方向的外力。卡止部件42以能够绕与输送方向正交并且水平的旋转轴线旋转的方式支承于主体部41。

在本实施方式中，如图5所示，卡止部件42具有基端部42a、爪部42b以及连结部42c。基端部42a为卡止部件42的驱动装置50侧的端部，亦即经由主体部41间接地支承于驱动装置50的部位。爪部42b为配置于比基端部42a更靠输送路径70的宽度方向(图5的左右方向)中央侧，并与工件W卡止的部位。

连结部42c为连结基端部42a与爪部42b的部位。通过上述的结构，卡止部件42从上端侧至下端侧整体呈弯曲的形状。换句话说，卡止部件42构成为能够在比支承于主体部41的基端部42a更靠输送路径70的宽度方向中央侧对工件W施加输送方向的外力。

止动部件43在卡止部件42处于向下的初始状态(以图4的实线表示的卡止部件42的状态)下，限制卡止部件42向输送相反方向(图4的逆时针方向)的旋转。根据上述的结构，在逆止机构40相对于工件W向搬入侧移动的情况下，成为卡止部件42旋转的状态(以图4的虚线表示的卡止部件42的状态)。因此，卡止部件42不卡止于工件W，从而允许逆止机构40向相对于工件W的搬入方向的相对移动。

另一方面，在逆止机构40相对于工件W向搬出侧移动的情况下，成为卡止部件42被止动部件43限制旋转的状态。因此，卡止部件42卡止于工件W的规定的卡止位置，从而逆止机构40限制向相对于工件W的搬出方向的相对移动。因此，在使逆止机构40向搬出方向移动的情况下，工件W伴随着该移动从卡止部件42接受外力而向搬出方向移动。

调整机构44为能够调整卡止部件42相对于驱动装置50的输送方向位置的机构。在本实施方式中，调整机构44能够在规定的输送方向范围内连结主体部41的固定于驱动装置50的固定部件与将卡止部件42支承为能够旋转的支承部件。通过上述的结构，能够调整主体部41的支承部件相对于固定部件的连结位置。通过该调整，能够在输送路径70设定第一搬出单元Nx1能够使工件W沿输送方向移动的输送区域Rx。

驱动装置50使逆止机构40沿着输送方向移动。在本实施方式中，驱动装置50使用倍速机构使逆止机构40沿输送方向移动。更具体而言，如图3所示，驱动装置50具有框架51、气缸部件52、活塞杆53、第一可动体54、环形带55以及第二可动体56(如图5所示)。

框架51以无法相对移动的方式固定于第一机床11。气缸部件52设置于框架51，并例如通过被供给的油压使活塞杆53沿输送方向移动。第一可动体54一体地设置于活塞杆53，并构成为能够伴随着活塞杆53的移动而相对于框架51沿输送方向移动。环形带55悬挂于设置于第一可动体54的两个带轮，并将外周面的一部分(图3的斜线部)固定于框架51。

第二可动体56固定于环形带55的外周面的一部分。另外，在第二可动体56的下部连结有逆止机构40的主体部41。根据上述的结构，若通过气缸部件52的动作使活塞杆53向搬出方向移动，则首先第一可动体54相对于框架51向搬出方向移动。这样一来，环形带55整体向搬出方向移动。此时，环形带55由于一部分(图3的斜线部)被固定于框架51，所以以被固定的一部分为基点与第一可动体54的移动距离对应地旋转。

固定于环形带55的第二可动体56通过环形带55的旋转而相对于第一可动体54向搬出方向移动。换句话说，第二可动体56与第一可动体54向输送方向的一侧(搬出方向)移动的距离对应地相对于第一可动体54向输送方向的一侧(搬出方向)相对移动。因此，第二可动体56相对于框架51的移动距离成为第一可动体54相对于框架51的移动距离的两倍。第二可动体56的移动距离在第一可动体54向输送方向的另一侧(搬入方向)移动的情况下，也相同地成为第一可动体54的移动距离的两倍。

使用了由上述那样的结构构成的倍速机构的驱动装置50能够使第二可动体56以相对于气缸部件52的行程两倍的移动距离以及相对于活塞杆53的动作两倍的速度移动。驱动装置50根据输送装置30的控制装置62的指令使气缸部件52动作。由此，驱动装置50使与第二可动体56一体地移动的逆止机构40的卡止部件42向输送方向的规定位置移动。

如上所述，输送装置30的第一搬入单元Nm1为与第一搬出单元Nx1同种的输送用单元。第一搬出单元Nx1配置于输送路径70的一侧(图1的下侧)，与此相对，第一搬入单元Nm1配置于输送路径70的另一侧(图1的上侧)。第一搬入单元Nm1的驱动装置50以及第一搬出单元Nx1的驱动装置50在第一机床11进行加工处理的情况下，使包含卡止部件42在内的逆止机构40向第一机床11外退避。

第一搬入单元Nm1将加工处理前的工件W从第一机床11外输送至第一机床11内的规定位置Pp。第一搬入单元Nm1在该搬入动作中将加工处理前的工件W推压于载置于规定位置Pp的加工处理后的工件W，由此使加工处理后的工件W移动至输送路径70上的搬出待机位置Px。第一搬出单元Nx1将载置于搬出待机位置Px的加工处理后的工件W搬出至第一机床11外。

如图2所示，输送装置30具备检测部61以及控制装置62。检测部61检测加工处理后的工件W是否被移动至搬出待机位置Px。控制装置62基于检测部61的检测结果使第一搬出单元Nx1动作，从而将载置于搬出待机位置Px的工件W向第一机床11外搬出。

在本实施方式中，第一搬入单元Nm1在使卡止部件42卡止于工件W的状态下，将工件W推入搬入第一机床11内。另一方面，在本实施方式中，第一搬出单元Nx1在使卡止部件42卡止于工件W的状态下，将工件W向第一机床11外拉出搬出。换句话说，作为同种输送用单元的第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1各自的卡止部件42构成为在工件W的推入、拉出方面均能够应用。

第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1利用驱动装置50的固定位置以及卡止部件42相对于驱动装置50的输送方向位置，分别设定能够使工件W沿输送方向移动的输送区域Rm、Rx。具体而言，第一搬入单元Nm1的输送区域Rm相当于在与驱动装置50驱动逆止机构40的可动范围对应的区域(从搬入待机位置Pm至规定位置Pp的区域)的基础上加上加工处理后的工件W由于加工处理前的工件W的推压而移动的移动区域(从规定位置Pp至搬出待机位置Px的区域)的区域。第一搬出单元Nx1的输送区域Rx为从输送路径70上的搬出待机位置Px至相对于第二机床12的搬入待机位置Pm的区域。

与从上述的规定位置Pp至搬出待机位置Px的区域对应的工件W的移动量相当于该工件W的输送方向的长度(以下，称为工件长Lc)。

第一搬入单元Nm1在加工处理前的工件W的前表面部与加工处理后的工件W的背面部接触的状态下，使加工处理后的工件W从规定位置Pp移动至搬出待机位置Px。换句话说，在本实施方式中，上述的工件长Lc相当于从工件W的前表面部中的与下游侧的工件W的背面部接触的前侧接触部至工件W的背面部中的与上游侧的工件W的前侧接触部接触的后侧接触部的输送方向长度。

在通过第一搬入单元Nm1将加工处理后的工件W移动至搬出待机位置Px时，在加工处理前的工件W的前表面部与加工处理后的工件W的背面部直接接触的方式中，在前表面部或者背面部为加工面的情况下，存在伴随着该接触而在加工面产生划伤的担忧。因此，优选在工件W的前表面部或者背面部设置能够防止伴随着接触而产生划伤的机构。

对第一搬出单元Nx1与第二搬入单元Nm2的关系进行说明。

如上所述，输送装置30具备作为与第一搬入单元Nm1同种的输送用单元的第二搬入单元Nm2。第二搬入单元Nm2使工件W从第二机床12外搬入至该第二机床12的规定位置Pp。如图1所示，第一搬出单元Nx1以及第二搬入单元Nm2配置于沿输送方向重复的位置。

第二搬入单元Nm2以能够将被第一搬出单元Nx1输送至相对于第二机床12的搬入待机位置Pm的工件W搬入至第二机床12内的规定位置Pp的方式设定输送区域Rm。如图1所示，第一搬出单元Nx1以及第二搬入单元Nm2分别配置于各自的输送区域Rx、Rm沿输送方向连续的位置。

在上述的结构中，第二搬入单元Nm2在加工处理后的工件W在上游侧的第一机床11中被第一搬出单元Nx1输送至输送路径70上的搬入待机位置Pm的情况下，将卡止部件42定位于输送区域Rm的上游侧端部。第二搬入单元Nm2成为逆止机构40允许工件W向输送方向下游侧的移动，若将工件W输送至相对于第二机床12的搬入待机位置Pm，则卡止部件42能够卡止于该工件W的背面部的状态。换句话说，第二搬入单元Nm2成为通过第一搬出单元Nx1的输送能够将工件W搬入下游侧的第二机床12的状态。

此时，如图5所示，第一搬出单元Nx1以及第二搬入单元Nm2配置为各自的卡止部件42在输送路径70的宽度方向的一侧以及另一侧相互分离。由此，第一搬出单元Nx1以及第二搬入单元Nm2能够在输送路径70的宽度方向且在各自的卡止部件42的爪部42b不同的位置卡止于工件W。更详细而言，各自的卡止部件42的爪部42b彼此分离的输送路径70的宽度方向的距离Dt被设定为比基端部42a彼此分离的输送路径70的宽度方向的距离Dr短。由此，第一搬出单元Nx1以及第二搬入单元Nm2构成为防止各自的卡止部件42的干涉，并且各自的卡止部件42在输送路径70的宽度方向卡止于比工件W的重心更近的部位。

参照图6～图9对生产线10的输送装置30输送工件W的输送处理进行说明。此外，图6～图9在各图的上层表示从上方观察生产线10的情况下的输送路径70与工件W的位置关系，在各图的下层与上层对应地表示从正面观察生产线10的情况下的工件W与输送装置30的位置关系。

此处，输送装置30按顺序输送同种工件W，从生产线10的下游侧按顺序称为第一工件A、第二工件B。如图6所示，第一工件A以及第二工件B例如为发动机的汽缸体，并沿输送方向(图6的左右方向)以规定的间距形成有四个孔。

如图6所示，第一工件A为被第一机床11加工处理的加工处理后的工件W，处于载置于输送路径70上的规定位置Pp的状态。第二工件B为未被第一机床11加工处理的加工处理前的工件W，处于载置于输送路径70上的搬入待机位置Pm的状态。

第一搬入单元Nm1成为将卡止部件42定位于输送区域Rm的上游侧端部，且卡止部件42能够卡止于第二工件B的背面部的状态。接下来，若通过第一搬入单元Nm1的驱动装置50的动作使逆止机构40沿输送方向移动，则卡止部件42卡止于第二工件B的背面部而施加输送方向的外力。若第二工件B被移动至输送路径70上的推入开始位置Ps，则如图7所示，第二工件B的前表面部与第一工件A的背面部接触。

另外，第一搬入单元Nm1在使卡止部件42卡止于第二工件B的背面部的状态下将第二工件B推入搬入第一机床11内。若第二工件B被搬入至第一机床11的规定位置Pp，则如图8所示，通过该搬入动作使第一工件A移动至第一机床11的搬出待机位置Px。此时，第一搬出单元Nx1将卡止部件42定位于输送区域Rx的上游侧端部，而能够允许第一工件A相对于第一搬出单元Nx1的逆止机构40向输送方向下游侧移动。

若使第一工件A移动至搬出待机位置Px，则第一工件A的输送方向前侧的一部分处于向第一机床11外露出的状态。而且，第一搬出单元Nx1的卡止部件42插入形成于第一工件A的孔，能够卡止于该孔的内壁。另外，输送装置30通过检测部61检测到第一工件A被移动至搬出待机位置Px。输送装置30的控制装置62基于该检测结果使第一搬出单元Nx1动作。由此，第一搬出单元Nx1在使卡止部件42卡止于第一工件A的状态下从第一机床11内拉出搬出该第一工件A。

如图9所示，第一搬出单元Nx1使第一工件A移动至输送路径70上的相对于第二机床12的搬入待机位置Pm。此时，第二搬入单元Nm2将卡止部件42定位于输送区域Rm的上游侧端部。由此，第二搬入单元Nm2成为由于加工处理后的第一工件A在第一机床11中被第一搬出单元Nx1搬出至输送路径70上的搬入待机位置Pm，所以能够将第一工件A搬入第二机床12的状态。

搬入了加工处理前的第二工件B的第一机床11通过升降器26使第二工件B从输送路径70下降，并使第二工件B载置于倾斜装置27的上表面。而且，第一机床11当在倾斜装置27定位固定第二工件B后，移至第二工件B的加工处理。此时，第一机床11关闭设置于机床内输送台71与同该机床内输送台71沿输送方向邻接的机床外输送台75、76的各边界部的省略图示的挡板装置。

第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1各自的驱动装置50设置于第一机床11外，并且在第一机床11的加工处理时，使包含卡止部件42在内的逆止机构40向第一机床11外退避。由此，第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1与进行加工处理的机床内被第一机床11的挡板装置遮挡。

在本实施方式中，第一搬入单元Nm1将第二工件B从第一机床11外搬入至规定位置Pp，并且在该搬入动作中将第二工件B推压于载置于规定位置Pp的第一工件A，由此使第一工件A移动至输送路径70上的搬出待机位置Px。

根据上述的结构，在通过第一搬入单元Nm1能够输送工件W的输送区域Rm中，包含有伴随着加工处理前的第二工件B的搬入而被推出的加工处理后的第一工件A的移动量(从规定位置Pp至搬出待机位置Px的距离，亦即相当于工件W的工件长Lc)。由此，能够在输送装置30适当地确保能够移动工件W的输送区域Rm。因此，输送装置30整体小型化，因此能够缩短第一机床11与第二机床12之间的距离，从而工厂内的机床的布局的设定自由度提高。

由于加工处理前的第二工件B的搬入而开始搬出加工处理后的第一工件A，因此能够缩短输送处理所需的时间。在本实施方式中，第一搬入单元Nm1不等待加工处理后的第一工件A被搬出至第一机床11外，而以加工处理前的第二工件B为输送对象开始向第一机床11内的搬入动作。因此，输送装置30即便在第一搬入单元Nm1进行搬入动作的过程中，也能够使第一搬出单元Nx1动作，例如使比第一工件A更先被加工处理的工件W向下游侧输送。如上，输送装置30不论第一搬出单元Nx1的搬出动作的状态如何，均能够通过第一搬入单元Nm1搬入加工处理前的第二工件B。因此，能够缩短输送装置30的输送处理所需的时间。

第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1通过驱动装置50的控制，在第一机床11进行加工处理的情况下，使卡止部件42向第一机床11外退避。

根据上述的结构，能够防止在第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1附着伴随着加工处理而在机床内产生的切屑等，因此输送装置30的维护性提高。如本实施方式那样，在第一机床11具备挡板装置的结构中，由于第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1向第一机床11外退避，因此不必成为在挡板装置设置防止与输送装置的干涉的机构的专用的挡板装置。因此，第一机床11能够应用通用的挡板装置。

第一搬入单元Nm1在使卡止部件42卡止于工件W的状态下将工件W推入搬入第一机床11内。另外，第一搬出单元Nx1在使卡止部件42卡止于工件W的状态下从第一机床11内拉出搬出工件W。

根据上述的结构，第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1通过卡止部件42能够推入或拉出工件W。卡止部件42能够成为在第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1中与推入和拉出双方对应的部件。

第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1具有能够调整卡止部件42相对于驱动装置50的输送方向位置的调整机构44。

在本实施方式中，在第一搬入单元Nm1的输送区域Rm包含有第一工件A被第二工件B的推压推出而移动的移动量。而且，该移动量相当于工件长Lc，因此在例如工件长Lc不同的其他种类的工件成为输送对象的情况下，产生适当地变更输送区域Rm的必要。因此，如本实施方式那样，第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1成为分别具有调整机构44的结构，从而能够进行与工件长Lc不同的各种工件W对应的输送。

输送装置30具备基于检测部61的检测结果使第一搬出单元Nx1动作，而将载置于搬出待机位置Px的工件W向第一机床11外搬出的控制装置62。

根据上述的结构，输送装置30能够通过检测部61取得加工处理后的第一工件A是否被移动至搬出待机位置Px所涉及的信息。输送装置30通过控制装置62控制第一搬出单元Nx1的动作，从而能够将移动至搬出待机位置Px的加工处理后的第一工件A在适当的时机内向第一机床11外搬出。由此，输送动作的效率提高。

在输送路径70设置有构成该输送路径70，并且在载置有工件W的状态下能够绕铅垂的中心轴旋转的旋转工作台80。

在生产线10中，例如往往对被第一机床11以及第二机床12加工处理的工件W进行品质检查。然而，在如传送带那样由具有驱动机构的装置构成输送路径的情况下，不容易在传送带设置绕铅垂的中心轴旋转的机构。因此，在品质检查中，需要工作人员移动至能够视觉辨认工件W的品质检查的对象部位的位置。另外，也存在因机床、输送装置的位置关系而不容易进行品质检查的情况。

与此相对，由旋转工作台80构成输送路径70的一部分，从而能够使载置工件W的旋转工作台80绕中心轴旋转，因此品质检查的作业性提高。此外，在将工件W向输送路径70的外部搬出的情况下，能够通过旋转工作台80变更输送方向，因此工件W从输送路径70向输送台车的转运变得容易。

第一搬出单元Nx1以及第一搬入单元Nm1配置于沿输送方向重复的位置，并且分别配置于能够沿输送方向移动工件W的输送区域Rx、Rm沿输送方向连续的位置。

根据上述的结构，第一搬出单元Nx1以及第二搬入单元Nm2沿输送方向并排地配置于邻接的第一机床11以及第二机床12之间。由此，与沿输送方向串联配置各单元Nx、Nm的结构相比，能够缩短两单元Nx、Nm的配置所需的输送方向宽度。因此，输送装置30整体实现小型化，从而能够缩短机床之间的距离。

第二搬入单元Nm2成为由于加工处理后的第一工件A在上游侧的第一机床11中被第一搬入单元Nm1搬出至搬入待机位置Pm，所以能够将该第一工件A搬入下游侧的第二机床12的状态。

根据上述的结构，第二搬入单元Nm2与第一搬入单元Nm1协作地动作，从而能够将工件W从邻接的第一机床11向第二机床12可靠地输送。由此，输送装置30的输送动作的效率提高。

第一搬入单元Nm1的卡止部件42以及第二搬入单元Nm2的卡止部件42的卡止于工件W的爪部42b配置于比基端部42a更靠输送路径70的宽度方向中央侧。

根据上述的结构，各自的卡止部件42的爪部42b彼此分离的输送路径70的宽度方向的距离Dt被设定为比基端部42a彼此分离的输送路径70的宽度方向的距离Dr短(Dt＜Dr)。由此，两个卡止部件42均能够在输送路径70的宽度方向中央附近对工件W施加外力，从而能够减少在工件W产生的力矩。由此，输送装置30的动作稳定性提高。

如上所述，在各搬入单元Nm1～Nm3的输送区域Rm包含有由于加工处理前的工件W的推压而带来的加工处理后的工件W的移动量。此时，在实施方式中，工件W彼此直接地接触，因此工件W的移动量相当于工件长Lc。此处，在成为输送装置30输送的对象的物品中，除了在实施方式中例示的工件W单体之外，还包含有工件W组装夹具、输送托盘等其他部件的状态的物品。在上述的物品成为输送的对象的情况下，工件W彼此间接地接触，从而在包含该其他部件的物品彼此接触的状态下，各物品的输送方向的中心间距相当于上述的移动量。

另外，在实施方式中，处理装置为机床11～13，成为输送装置30输送的对象的物品为工件W。与此相对，作为处理装置，包含有各种加工装置、组装装置、热处理装置、表面处理装置等，在该情况下，成为输送的对象的物品假定有被加工物、组装主体、各种部件、要素等。即使在上述的方式中，也形成与实施方式相同的结构，从而起到相同的效果。

输送装置30使用于沿物品(工件W)的输送方向并排地设置对载置于输送路径70上的物品(工件W)实施规定的处理的第一处理装置(第一机床11)以及第二处理装置(第二机床12)而构成的生产线10，输送输送路径70上的物品(工件W)。输送装置30具备将物品从第一处理装置内搬出至第一处理装置外的搬出单元(Nx1)与将物品(工件W)从第二处理装置(第二机床12)外搬入至第二处理装置内的搬入单元(Nm1～Nm3)。搬出单元以及搬入单元配置于沿输送方向重复的位置，并且分别配置于能够沿输送方向移动物品的各自的输送区域Rx、Rm沿输送方向连续的位置。

搬入单元(Nm1)成为由于处理后的物品(工件W)在第一处理装置(第一机床11)中被搬出单元(Nx1)搬出至相对于第二处理装置(第二机床12)的输送路径70上的搬入待机位置Pm，所以能够将该物品搬入第二处理装置的状态。

搬出单元(Nx1)以及搬入单元(Nm1)分别具有配置于输送路径70并在距输送路径70的上表面规定的高度卡止于物品(工件W)而对该物品施加输送方向的外力的卡止部件42以及支承卡止部件42并且使该卡止部件42沿输送方向移动的驱动装置50。搬出单元(Nx1)以及搬入单元(Nm1)的各卡止部件42配置为在输送路径70的宽度方向的一侧以及另一侧相互分离，并分别具有支承于驱动装置50的基端部42a、配置于比基端部42a更靠输送路径70的宽度方向中央侧并卡止于物品(工件W)的爪部42b、以及连结基端部42a与爪部42b的连结部42c。

输送装置30具备：第一搬入单元Nm1，该第一搬入单元Nm1为搬入单元，将物品(工件W)从第一处理装置(第一机床11)外搬入至第一处理装置内；第一搬出单元Nx1，该第一搬出单元Nx1为搬出单元，将物品从第一处理装置(第一机床11)内搬出至第一处理装置外；以及第二搬入单元Nm2，该第二搬入单元Nm2为搬入单元，将物品从第二处理装置(第二机床12)外搬入至第二处理装置内。第一搬入单元Nm1将处理前的物品从第一处理装置外搬入至输送路径70上的规定位置Pp，并且在该搬入动作中将处理前的物品推压于载置于规定位置Pp的处理后的物品，由此使处理后的物品(工件W)移动至输送路径70上的搬出待机位置Px。第一搬出单元Nx1将载置于搬出待机位置Px的处理后的物品搬出至处理装置外。

第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1分别具有卡止于物品(工件W)而对该物品施加输送方向的外力的卡止部件42、以及设置于第一处理装置(第一机床11)外并使卡止部件42沿输送方向移动的驱动装置50。驱动装置50在第一处理装置进行处理的情况下，使卡止部件42退避到第一处理装置外。

第一搬入单元Nm1在使卡止部件42卡止于物品(工件W)的状态下将该物品以推入的方式搬入第一处理装置(第一机床11)内。第一搬出单元Nx1在使卡止部件42卡止于物品的状态下从第一处理装置(第一机床11)内以拉出的方式搬出该物品(工件W)。

第一搬入单元Nm1以及第一搬出单元Nx1的至少一方具有能够调整卡止部件42相对于驱动装置50的输送方向位置的调整机构。

输送装置30进一步具备检测处理后的物品(工件W)是否被移动至搬出待机位置Px的检测部61、以及基于检测部61的检测结果使第一搬出单元Nx1动作而使第一搬出单元Nx1将载置于搬出待机位置Px的物品(工件W)搬出至第一处理装置(第一机床11)外的控制装置62。

在输送路径70设置有构成该输送路径70并且在载置有物品(工件W)的状态下能够绕铅垂的中心轴旋转的旋转工作台80。

Claims

1.一种输送装置，其使用于沿物品的输送方向并排地设置对载置于输送路径上的物品实施规定的处理的第一处理装置以及第二处理装置而构成的生产线，输送所述输送路径上的所述物品，其中，

所述输送装置具备：

将所述物品从所述第一处理装置内搬出至所述第一处理装置外的搬出单元、以及

将所述物品从所述第二处理装置外搬入至所述第二处理装置内的搬入单元，

所述搬出单元以及所述搬入单元配置于沿输送方向重复的位置，并且分别配置于能够沿输送方向移动所述物品的各自的输送区域沿输送方向连续的位置，

所述搬出单元以及所述搬入单元分别具有：

卡止部件，其配置于所述输送路径的上方，并在距所述输送路径的上表面规定的高度卡止于所述物品而对该物品施加输送方向的外力；以及

驱动装置，其支承所述卡止部件，并且使该卡止部件沿输送方向移动，

所述搬出单元以及所述搬入单元的各所述卡止部件，

配置为在所述输送路径的宽度方向的一侧以及另一侧相互分离，

并分别具有：支承于所述驱动装置的基端部、配置于比所述基端部更靠所述输送路径的宽度方向中央侧并卡止于所述物品的爪部、以及连结所述基端部与所述爪部的连结部。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其中，

所述搬入单元成为由于处理后的所述物品在所述第一处理装置中被所述搬出单元搬出至相对于所述第二处理装置的所述输送路径上的搬入待机位置，所以能够将该物品搬入所述第二处理装置的状态。

3.根据权利要求1或2所述的输送装置，其中，

所述输送装置具备：

第一搬入单元，其为所述搬入单元，将所述物品从所述第一处理装置外搬入至所述第一处理装置内；

第一搬出单元，其为所述搬出单元，将所述物品从所述第一处理装置内搬出至所述第一处理装置外；以及

第二搬入单元，其为所述搬入单元，将所述物品从所述第二处理装置外搬入至所述第二处理装置内，

所述第一搬入单元将处理前的所述物品从所述第一处理装置外搬入至所述输送路径上的规定位置，并且在该搬入动作中将处理前的所述物品推压于载置于所述规定位置的处理后的所述物品，由此使处理后的所述物品移动至所述输送路径上的搬出待机位置，

所述第一搬出单元将载置于所述搬出待机位置的处理后的所述物品搬出至所述第一处理装置外。

4.根据权利要求3所述的输送装置，其中，

所述第一搬入单元以及所述第一搬出单元分别具有：

卡止部件，其卡止于所述物品而对该物品施加输送方向的外力；以及

驱动装置，其设置于所述第一处理装置外，并使所述卡止部件沿输送方向移动，

所述驱动装置在所述第一处理装置进行处理的情况下，使所述卡止部件退避到所述第一处理装置外。

5.根据权利要求4所述的输送装置，其中，

所述第一搬入单元在使所述卡止部件卡止于所述物品的状态下将该物品以推入的方式搬入所述第一处理装置内，

所述第一搬出单元在使所述卡止部件卡止于所述物品的状态下从所述第一处理装置内以拉出的方式搬出该物品。

6.根据权利要求4所述的输送装置，其中，

所述第一搬入单元以及所述第一搬出单元的至少一方具有能够调整所述卡止部件相对于所述驱动装置的输送方向位置的调整机构。

7.根据权利要求5所述的输送装置，其中，

8.根据权利要求4～7中任一项所述的输送装置，其中，

所述输送装置进一步具备：

检测部，其检测处理后的所述物品是否被移动至所述搬出待机位置；以及

控制装置，其基于所述检测部的检测结果使所述第一搬出单元动作，使所述第一搬出单元将载置于所述搬出待机位置的所述物品搬出至所述第一处理装置外。

9.根据权利要求4～7中任一项所述的输送装置，其中，

在所述输送路径设置有构成该输送路径并且在载置有所述物品的状态下能够绕铅垂的中心轴旋转的旋转工作台。