JP2005040895A - ワーク搬送システム - Google Patents

Abstract

【課題】 ワーク搬送装置の設置台数を削減することができて、システム全体の構成を簡略化することができるワーク搬送システムを提供する。
【解決手段】 複数の加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１にそれぞれ対応して、ワーク搬送装置２４を独立的に配設する。これらのワーク搬送装置２４により、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３にワークＷを順に搬送して、それらの加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１により、ワークＷに異なった加工を施すようにする。
【選択図】 図２

Description

この発明は、例えば、トランスファマシンやフレキシブルトランスファラインのような加工システムにおいて、隣接する複数の加工ステーションを順に通過するようにワークを搬送するワーク搬送システムに関するものである。

従来のこの種のワーク搬送システムとしては、例えば、特許文献１に開示されるような構成のものが提案されている。この従来構成においては、図１２に示すように、複数の加工ステーションＳ１，Ｓ２，Ｓ３が間隔をおいて配置され、それらの加工ステーションＳ１〜Ｓ３にはワークＷに異なった加工を施すための工作機械６１が装備されている。始端部の加工ステーションＳ１の側方にはワーク供給装置６２が間隔をおいて配置されるとともに、終端部の加工ステーションＳ３の側方にはワーク搬出装置６３が間隔をおいて配置されている。

前記ワーク供給装置６２と始端部の加工ステーションＳ１との間、隣接する各加工ステーションＳ１〜Ｓ３の間、及び終端部の加工ステーションＳ３とワーク搬出装置６３との間には、ワーク搬送装置６４がそれぞれ配設されている。そして、これらのワーク搬送装置６４により、各加工ステーションにワークＷが順に搬送されて、それらの加工ステーションの工作機械６１により、ワークＷに対して異なった加工が順に施されるようになっている。
特開平７−１４８６３６号公報

ところが、この従来のワーク搬送システムにおいては、前述のように加工ステーションＳ１〜Ｓ３の前後にワーク搬送装置６４が配設されている。このため、加工ステーションＳ１〜Ｓ３の配設数がｎであるとき、その配設数ｎよりも多いｎ＋１の台数のワーク搬送装置６４を設置する必要があって、ワーク搬送システムの構成が複雑になるという問題があった。

また、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械６１によるワークＷの加工時に、ワーク搬送装置６４側への加工屑等の飛散を防止するために、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械６１の両側方に一対の開閉可能なシャッタ６５をそれぞれ設けていた。このため、シャッタ６５の設置数が多くなって、ワーク搬送システムの構成が一層複雑になるという問題もあった。

さらに、従来のワーク搬送システムにおいては、ワーク搬送装置６４が各加工ステーションＳ１〜Ｓ３に配置されているため、ワークの加工チェックを搬送装置６４の前後両側から行うことが難しく、その加工チェックの作業に制約をともなうものであった。すなわち、ワーク搬送装置６４の前部あるいは後部には、同装置６４の駆動機構が配置されるため、その駆動機構が存在する側からはワークの加工チェックを行い得ない。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その主たる目的は、ワーク搬送装置の設置台数を削減することができて、システム全体の構成を簡略化することができるワーク搬送システムを提供することにある。

また、この発明のその上の目的は、工作機械とワーク搬送装置との間のシャッタの設置数を半減させることができて、システム全体の構成を一層簡略化することができるとともに、ワークの加工チェックを容易に行い得るワーク搬送システムを提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、隣接配置された複数の加工ステーションにワークを順に搬送して、各加工ステーションの工作機械によりワークに加工を施すようにしたワーク搬送システムにおいて、前記各加工ステーションの工作機械に対応して、各加工ステーション毎に個別にワーク搬送装置を独立的に配設したことを特徴とするものである。ここで、ワーク搬送装置を加工ステーションと対応するように配設するということは、ワーク搬送装置を隣接する加工ステーション間の位置ではなく、ワークの搬送方向と直交する方向において、加工ステーションに隣接配置されることを意味する。

従って、この請求項１に記載の発明によれば、ワーク搬送装置を加工ステーションの配設数と同数分だけ設置すればよい。よって、従来構成に比較して、ワーク搬送装置の設置台数を削減することができて、ワーク搬送システム全体の構成を簡略化することができる。また、ワーク搬送装置が加工ステーション間には存在しないため、作業者が位置する加工ステーション間には、ワーク搬送装置の駆動機構が位置しない。よって、ワークの加工チェックをワーク搬送ラインの左右から実行することが可能になる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ワーク搬送装置によるワークの搬送経路を加工ステーションの前方位置に配置し、各ワーク搬送装置と各加工ステーションとの間にワーク出入装置を設けたことを特徴とするものである。

従って、この請求項２に記載の発明によれば、ワーク搬送装置によるワークの搬送経路が加工ステーションから外れているため、加工ステーションを構成する工作機械にワーク搬送装置を通すための構成変更等を加える必要がほとんどなく、設備コスト低減に有効である。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記ワーク出入装置を加工ステーション側に設けたことを特徴とするものである。
従って、この請求項３に記載の発明によれば、ワーク搬送装置側の構成や搬送動作が複雑になるのを抑制することができるとともに、ワーク搬送装置と加工ステーションとの間でワークを容易に出し入れすることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記各ワーク搬送装置と各加工ステーションとの間に開閉可能なシャッタを設けたことを特徴とするものである。

従って、この請求項４に記載の発明によれば、従来構成のように、各加工ステーションの工作機械の両側方に一対のシャッタを設ける必要がない。よって、シャッタの設置数を半減させることができて、ワーク搬送システム全体の構成を一層簡略化することができる。

以上のように、この発明においては、ワーク搬送装置の設置台数やシャッタの設置数を削減することができて、システム全体の構成を簡略化することができるとともに、ワークの加工チェックを容易に行うことができる。

（第１実施形態）
以下に、この発明の第１実施形態を、図１〜図６に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この加工システムにおいては、工場内に複数の加工ステーションＳ１，Ｓ２，Ｓ３が任意の相互間隔をおいて配置され、それらの加工ステーションＳ１〜Ｓ３にはワークＷに異なった加工を施すための工作機械２１が装備されている。始端部の加工ステーションＳ１の前部右側方には、未加工のワークＷを加工ステーションＳ１側へ供給するためのワーク供給装置２２が任意の間隔をおいて配置されている。終端部の加工ステーションＳ３の前部左側方には、加工済みのワークＷを次工程へ排出するためのワーク搬出装置２３が任意の間隔をおいて配置されている。なお、図面においては、加工ステーションＳ１〜Ｓ３が３組設けられているが、その数は、複数であれば、限定されない。

前記各加工ステーションＳ１，Ｓ２，Ｓ３に対応するように、それらの工作機械２１の前方には複数のワーク搬送装置２４が独立的に配設されている。また、これらのワーク搬送装置２４によるワークＷの搬送経路が、加工ステーションＳ１〜Ｓ３から前方へ外れた位置において、前記ワーク供給装置２２とワーク搬出装置２３との間で、加工ステーションＳ１〜Ｓ３の配列方向に沿って一線上に配置形成されるようになっている。

そして、前記各ワーク搬送装置２４により、ワーク供給装置２２から始端部の加工ステーションＳ１、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３間、及び終端部の加工ステーションＳ３からワーク搬出装置２３へとワークＷが順に搬送される。それとともに、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３において、工作機械２１によりワークＷに異なった加工が順に施されるようになっている。

前記各ワーク搬送装置２４と各加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１との間に位置するように、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３側にはワーク出入装置２５がそれぞれ配設されている。そして、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３においてワークＷの加工が終了して、各ワーク搬送装置２４によりワークＷの搬送が行われるごとに、これらのワーク出入装置２５により、各ワーク搬送装置２４と各加工ステーションＳ１〜Ｓ３との間で、ワークＷが出し入れされるようになっている。

図２及び図４に示すように、前記各加工ステーションＳ１〜Ｓ３における工作機械２１の前面と各ワーク搬送装置２４との間には、シャッタ２６がそれぞれ開閉可能に配設されている。そして、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３において、工作機械２１によりワークＷの加工が行われる際に、これらのシャッタ２６が閉鎖位置に移動されて、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３で発生する加工屑等がワーク搬送装置２４側に飛散するのを防止するようになっている。

次に、前記ワーク搬送装置２４の構成について詳細に説明する。図３に示すように、このワーク搬送装置２４には、第１四節リンク２８及び第２四節リンク２９が装備されている。第１四節リンク２８は、後述する昇降部材３１と、一対の第１回動アーム３５と、連動機構３７のギヤケース３８とから構成されている。また、第２四節リンク２９は、連動機構３７のギヤケース３８と、一対の第２回動アーム４０と、保持部材４１とから構成されている。

すなわち、前記ワーク搬送装置２４のフレーム３０には第１四節リンク２８の昇降部材３１が一対のレール３２を介して昇降可能に配設され、昇降用モータ３３によりボールネジ３４を介して昇降されるようになっている。昇降部材３１の前面には一対の第１回動アーム３５がそれらの下端部にて支軸３６により回動可能に支持され、両第１回動アーム３５の上端部には連動機構３７のギヤケース３８が連動軸３９を介して相対回動可能に取り付けられている。両連動軸３９には第２四節リンク２９における一対の第２回動アーム４０がそれらの上端部にて回動可能に支持され、両第２回動アーム４０の下端部には保持部材４１が保持軸４２を介して相対回動可能に取り付けられている。

前記昇降部材３１内には回動用モータ４３が配設され、この回動用モータ４３により、第１四節リンク２８の両第１回動アーム３５が支軸３６を中心にして一体的に回動されるようになっている。また、前記連動機構３７は、ギヤケース３８内において両連動軸３９に固定された互いに噛合する一対の連動歯車３７ａ，３７ｂから構成されている。そして、一方の連動歯車３７ａ側の連動軸３９が一方の第１回動アーム３５に固定されるとともに、一方の第２回動アーム４０に相対回転可能に挿通されている。また、他方の連動歯車３７ｂ側の連動軸３９が他方の第１回動アーム３５に相対回転可能に挿通されるとともに、他方の第２回動アーム４０に固定されている。これにより、第１四節リンク２８の両第１回動アーム３５が回動されるとき、連動機構３７の連動歯車３７ａ，３７ｂを介して、第２四節リンク２９の両第２回動アーム４０が第１回動アーム３５と反対方向へ一体的に回動されるようになっている。

前記保持部材４１上には移送部材４４がワークＷの搬送方向に沿って移動可能に支持され、その上面にはワークＷを支持搬送するためのワーク搬送部４５が固定配置されている。第２回動アーム４０と移送部材４４との間には、第２回動アーム４０の回動に伴って移送部材４４を移動させるための移動機構４６が配設されている。この移動機構４６は、移送部材４４内に固定配置されたラック４６ａと、そのラック４６ａに噛合するように保持部材４１内に設けられたピニオン４６ｂと、一方の第２回動アーム４０の下端の保持軸４２とピニオン４６ｂとの間に設けられた歯車列４６ｃとから構成されている。そして、第２四節リンク２９の第２回動アーム４０が回動されるとき、移動機構４６の歯車列４６ｃ、ピニオン４７ｂ及びラック４７ａを介して、移送部材４４が保持部材４１上で横方向に移動されるようになっている。

次に、前記ワーク出入装置２５の構成について詳細に説明する。図４に示すように、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３のフレーム４８には支持板４９がレール５０を介してワークＷの搬送方向と直交する横方向へ移動可能に支持され、移動用モータ５１によりボールネジ５２を介して同方向へ移動されるようになっている。そして、支持板４９は、その横方向移動により、前記移送部材４４による搬送領域と対応する位置と、工作機械２１のワーキングエリアに位置するワーク装着部２１ａに対応する位置とに配置されるようになっている。支持板４９にはクランプ部材５３が昇降可能に支持され、昇降用シリンダ５４により昇降されるようになっている。このクランプ部材５３は固定クランプ５３ａ及び可動クランプ５３ｂよりなり、その可動クランプ５３ｂが開閉用シリンダ５５により開閉されるようになっている。

そして、前記支持板４９がワーク搬送装置２４のワーク搬送部４５または工作機械２１のワーク装着部２１ａのいずれか一方と対応する位置に移動された状態で、クランプ部材５３が昇降及び開閉されることにより、そのクランプ部材５３にワークＷがクランプされる。その後、支持板４９が他方と対応する位置に移動されて、クランプ部材５３が昇降及び開閉されることにより、ワークＷが前記一方の位置から他方の位置に移し換えられるようになっている。

次に、前記のように構成されたワーク搬送システムの動作を、図５に基づいて説明する。
さて、このワーク搬送システムの各ワーク搬送装置２４においては、通常時には図５（ａ）に示すように、昇降部材３１が下方位置に配置されるとともに、両四節リンク２８，２９が折りたたみ状態に収縮されて、移送部材４４が昇降部材３１と対応する位置に配置されている。この状態で、ワーク搬送装置２４が作動されると、回動用モータ４３により第１四節リンク２８の第１回動アーム３５が時計方向に回動されるとともに、連動機構３７を介して第２四節リンク２９の第２回動アーム４０が図面において反時計方向に回動される。これにより、図５（ｂ）に示すように、両四節リンク２８，２９が収縮状態から展開されて、保持部材４１が図面の右側方に移動変位されるとともに、移動機構４６を介して移送部材４４が保持部材４１上でさらに右側方に移動される。その結果、ワーク搬送部４５が、前工程の加工ステーションＳ１，Ｓ２においてワーク出入装置２５により工作機械２１のワーク装着部２１ａから取り出されたワークＷの下方に対応配置される。

続いて、昇降用モータ３３により昇降部材３１が上昇されて、移送部材４４を含む機構全体が一体的に上昇され、図５（ｃ）に示すように、ワークＷがワーク出入装置２５のクランプ部材５３からワーク搬送部４５上に受け取り支持される。その後、回動用モータ４３により第１四節リンク２８の第１回動アーム３５が反時計方向に回動されるとともに、連動機構３７を介して第２四節リンク２９の第２回動アーム４０が時計方向に回動される。これにより、図５（ｄ）に示すように、両四節リンク２８，２９が展開状態から収縮されて、保持部材４１が左側方に移動変位されるとともに、移動機構４６を介して移送部材４４が保持部材４１上でさらに左側方に移動される。その結果、ワーク搬送部４５上のワークＷが、前工程の加工ステーションＳ１，Ｓ２から次工程の加工ステーションＳ２，Ｓ３に引き取り搬送されて、すなわち、自らのワーク搬送装置２４が備えられているワーク出入装置２５のクランプ部材５３の下方に対向配置される。

この状態で、次工程の加工ステーションＳ２，Ｓ３におけるワーク出入装置２５のクランプ部材５３が下降及び開閉されることにより、ワーク搬送部４５上のワークＷがクランプ部材５３にクランプされる。その後、昇降用モータ３３により昇降部材３１が下降されると、移送部材４４を含む機構全体が一体的に下降され、ワークＷがワーク搬送部４５からワーク出入装置２５のクランプ部材５３に受け渡される。そして、図４に示すように、ワーク出入装置２５のクランプ部材５３がワーク搬送部４５と対応する位置から工作機械２１のワーク装着部２１ａと対応する位置に移動されて、ワークＷが次工程の加工ステーションＳ２，Ｓ３の工作機械２１に取り込まれる。

このように、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３に対応配置された各ワーク搬送装置２４が作動されることにより、ワークＷがワーク供給装置２２から始端部の加工ステーションＳ１、及び各前工程の加工ステーションＳ１，Ｓ２から次工程の加工ステーションＳ２，Ｓ３へと引き取り搬送される。これにより、ワークＷが各加工ステーションＳ１〜Ｓ３へ順に搬送されて、それらの加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１により、ワークＷに異なった加工が順に施される。

さらに、終端部の加工ステーションＳ３に対応配置されたワーク搬送装置２４においては、前述した作動に追加して、図６に示すような作動が行われる。すなわち、図６（ａ）に示すように、両四節リンク２８，２９が折りたたみ方向に収縮された状態で、昇降用モータ３３により移送部材４４を含む機構全体が上昇され、終端部の加工ステーションＳ３で加工を終了したワークＷが、ワーク出入装置２５からワーク搬送部４５上に受け取り支持される。

その後、回動用モータ４３により第１四節リンク２８の第１回動アーム３５が反時計方向に回動されるとともに、連動機構３７を介して第２四節リンク２９の第２回動アーム４０が時計方向に回動される。これにより、図６（ｂ）に示すように、両四節リンク２８，２９が収縮状態から展開されて、保持部材４１が左側方に移動変位されるとともに、移動機構４６を介して移送部材４４が保持部材４１上でさらに左側方に移動される。その結果、ワーク搬送部４５上のワークＷが、終端部の加工ステーションＳ３からワーク搬出装置２３と対応する位置に搬送される。そして、この状態で移送部材４４を含む機構全体が下降されることにより、加工済みのワークＷがワーク搬送部４５からワーク搬出装置２３に受け渡されて、次工程へ送られる。

従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１） このワーク搬送システムにおいては、複数の加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１にそれぞれ対応して、ワーク搬送装置２４が独立的に配設されている。そして、これらのワーク搬送装置２４により、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３にワークＷが順に搬送されて、それらの加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１により、ワークＷに異なった加工が施されるようになっている。

このため、加工ステーションＳ１〜Ｓ３の配設数がｎであるとき、従来構成のように、その配設数ｎよりも多いｎ＋１の台数のワーク搬送装置２４を設置する必要がなく、その配設数ｎと同数分のワーク搬送装置２４を設置すればよい。よって、従来構成に比較して、ワーク搬送装置２４の設置台数を削減することができて、ワーク搬送システム全体の構成を簡略化することができ、設備費用を低減することが可能になる。

また、ワーク搬送装置２４が加工ステーションを構成する工作機械２１間には存在しないため、作業者が位置する加工ステーション間の位置には、ワーク搬送装置２４の昇降用モータ３３等の駆動機構が存在しない。よって、ワークの加工チェックをワーク搬送ラインを挟んでその左右から実行することが可能になる。

（２） このワーク搬送システムにおいては、前記ワーク搬送装置２４によるワークＷの搬送経路が加工ステーションＳ１〜Ｓ３から外れた位置に配置されている。そして、各ワーク搬送装置２４と各加工ステーションＳ１〜Ｓ３との間において、加工ステーションＳ１〜Ｓ３側にはワーク出入装置２５が設けられている。このため、加工ステーションを構成する工作機械２１にワーク搬送装置２４を通したり、設置したりするための構造変更を加える必要がほとんどなく、設備コスト低減に有効である。

（３） このワーク搬送システムにおいては、前記各ワーク搬送装置２４と各加工ステーションＳ１〜Ｓ３との間に開閉可能なシャッタ２６が設けられている。すなわち、この実施形態の搬送装置においては、従来構成とは異なり、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３の工作機械２１の両側方に一対のシャッタ２６を設ける必要がなく、シャッタ２６の設置数を半減させることができて、ワーク搬送システム全体の構成を一層簡略化することができる。

（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
さて、この第２実施形態においては、図７及び図８に示すように、各加工ステーションＳ１〜Ｓ３に対応配置されたワーク搬送装置２４が、ワークＷを対応位置で受け取って図面における左側方へ搬送するようになっている。これによって、ワークＷが各前工程の加工ステーションＳ１，Ｓ２から次工程の加工ステーションＳ２，Ｓ３、及び終端部の加工ステーションＳ３からワーク搬出装置２３へと送り出し搬送されるようになっている。

すなわち、図７（ａ）に示すように、両四節リンク２８，２９が収縮された状態で、移送部材４４を含む機構全体が上昇されて、図７（ｂ）に示すように、ワークＷがワーク出入装置２５からワーク搬送部４５上に受け取り支持される。この状態で、図７（ｃ）に示すように、両四節リンク２８，２９が折りたたみ方向の収縮状態から左側方に展開され、保持部材４１及び移送部材４４が左側方に移動されて、ワーク搬送部４５上のワークＷが次工程の加工ステーションＳ２，Ｓ３に送り出し搬送される。その後、図７（ｄ）に示すように、移送部材４４を含む機構全体が下降されて、ワークＷがワーク出入装置２５のクランプ部材５３に受け渡される。

さらに、この実施形態においては、始端部の加工ステーションＳ３に対応配置されたワーク搬送装置２４が、前記の作動に加えて、図８に示すように作動される。すなわち、図８（ａ）に示すように、移送部材４４を含む機構全体が下降された状態で、図８（ｂ）に示すように、両四節リンク２８，２９が収縮状態から右側方に展開される。これにより、保持部材４１及び移送部材４４が右側方に移動されて、ワーク搬送部４５がワーク供給装置２２上のワークＷに対応配置される。

この状態で、移送部材４４を含む機構全体が上昇されて、ワークＷがワーク供給装置２２からワーク搬送部４５上に受け取り支持される。その後、両四節リンク２８，２９が展開状態から収縮されることにより、ワーク搬送部４５上のワークＷが始端部の加工ステーションＳ１と対応する位置に搬送される。そして、この状態でワーク出入装置２５のクランプ部材５３が昇降及び開閉されることにより、ワークＷがワーク搬送部４５からクランプ部材５３に受け渡される。

従って、この第２実施形態によれば、前記第１実施形態における（１）〜（４）に記載の効果と同様の効果を得ることができる。
（第３実施形態）
次に、この発明の第３実施形態を、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。この第３実施形態は、搬送装置に変更を加えたものである。

さて、この第３実施形態においては、図９及び図１０に示すように、ワーク搬送部４５が移送部材４４上にその移動方向と同方向へ移動可能に支持されている。また、移送部材４４とワーク搬送部４５との間には移動拡大機構５７が配設され、移送部材４４が移動されるとき、この移動拡大機構５７を介して、ワーク搬送部４５が移動方向へさらに移動されるようになっている。

すなわち、前記移動拡大機構５７は、移送部材４４内の両端に回転可能に支持された一対のスプロケット５８と、両スプロケット５８間に掛装されたチェーン５９とから構成されている。そして、チェーン５９の両端部５９ａが保持部材４１に固定されるとともに、チェーン５９の中間部５９ｂがワーク搬送部４５に固定されている。

これにより、図９及び図１０に示すように、両四節リンク２８，２９の収縮、展開動作に伴い移動機構４６を介して、移送部材４４が保持部材４１上で移動されるとき、移動拡大機構５７のチェーン５９を介して、ワーク搬送部４５が移送部材４４と同方向へさらに移動される。このため、前記第１実施形態の場合に比較して、ワーク搬送部４５上に支持されたワークＷの搬送距離が拡大される。

従って、この第３実施形態によれば、前記第１実施形態における（１）〜（４）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（５） このワーク搬送システムにおいては、ワーク搬送部４５が移送部材４４上にその移動方向と同方向へ移動可能に配設されている。また、移送部材４４の移動に伴ってワーク搬送部４５を移動させるための移動拡大機構５７が設けられている。このため、移送部材４４の移動時に、ワーク搬送部４５が移動方向へさらに移動されて、ワーク搬送部４５上に支持されたワークＷの搬送距離を拡大することができる。よって、隣接する加工ステーションＳ１〜Ｓ３における工作機械２１間の配置間隔が広い場合に適用すると効果的である。

（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 図１１に示すように、ワーク搬送装置２４を１つおきの加工ステーションＳ１，Ｓ３に対応して配置する。そして、各ワーク搬送装置２４において、両四節リンク２８，２９を収縮状態から右側方及び左側方に展開させて、ワークを前工程から自らの対応位置に搬送するとともに、その対応位置から次工程に搬送するように構成すること。すなわち、前記第１実施形態では、ワーク搬送装置２４は、ワークＷを前工程の加工ステーション等から自らのワーク搬送装置２４を備えた次工程に搬送するようにしている。また、第２実施形態では、自らのワーク搬送装置２４を備えた加工ステーションから後工程の加工ステーションに搬送するようにしている。これに対し、図１１の変形例では、ホームの加工ステーションの前工程及び後工程の範囲を含むようにワーク搬送を行うものである。

このように構成した場合には、ワーク搬送装置２４の設置台数をさらに削減することができる。
・ 前記実施形態では、４節リンクを備えたリンク式搬送装置を用いたが、その他の搬送形式、例えばベルト式搬送装置を用いてもよい。

・ 前記第２実施形態のワーク搬送装置２４において、第３実施形態のように、ワーク搬送部４５を移送部材４４上に移動可能に配設するとともに、移送部材４４の移動時に、移動拡大機構５７を介してワーク搬送部４５をさらに移動させるように構成すること。

・ 図１１に示すワーク搬送装置２４において、第３実施形態のように、ワーク搬送部４５を移送部材４４上に移動可能に配設するとともに、移送部材４４の移動時に、移動拡大機構５７を介してワーク搬送部４５をさらに移動させるように構成すること。

第１実施形態のワーク搬送システムを示す正面図。 図１のワーク搬送システムの平面図。 １つのワーク搬送装置を拡大して示す正面図。 ワーク出入装置を拡大して示す側面図。 （ａ）〜（ｄ）は、ワーク搬送装置によるワークの搬送動作を示す説明図。 （ａ）（ｂ）は、終端部のワーク搬送装置の搬出動作を示す説明図。 （ａ）〜（ｄ）は、第２実施形態のワーク搬送システムにおけるワーク搬送装置の搬送動作を示す説明図。 （ａ）（ｂ）は、始端部のワーク搬送装置の搬入動作を示す説明図。 第３実施形態のワーク搬送システムにおけるワーク搬送装置を示す正面図。 図９のワーク搬送装置の動作状態を示す正面図。 実施形態のワーク搬送システムの変形例を示す平面図。 従来のワーク搬送システムを示す正面図。

符号の説明

２１…工作機械、２４…ワーク搬送装置、２５…ワーク出入装置、２６…シャッタ、２８…第１四節リンク、２９…第２四節リンク、３１…昇降部材、３３…昇降用モータ、３５…第１回動アーム、３７…連動機構、３８…ギヤケース、４０…第２回動アーム、４１…保持部材、４３…回動用モータ、４４…移送部材、４５…ワーク搬送部、４６…移動機構、４９…支持板、５１…移動用モータ、５３…クランプ部材、５４…昇降用シリンダ、５５…開閉用シリンダ、５７…移動拡大機構、Ｓ１〜Ｓ３…加工ステーション、Ｗ…ワーク。

Claims (4)

1. 隣接配置された複数の加工ステーションにワークを順に搬送して、各加工ステーションの工作機械によりワークに加工を施すようにしたワーク搬送システムにおいて、
   前記各加工ステーションの工作機械に対応して、各加工ステーション毎に個別にワーク搬送装置を独立的に配設したことを特徴とするワーク搬送システム。
2. 前記ワーク搬送装置によるワークの搬送経路を加工ステーションの前方位置に配置し、各ワーク搬送装置と各加工ステーションとの間にワーク出入装置を設けたことを特徴とする請求項１に記載のワーク搬送システム。
3. 前記ワーク出入装置を加工ステーション側に設けたことを特徴とする請求項２に記載のワーク搬送システム。
4. 前記各ワーク搬送装置と各加工ステーションとの間に開閉可能なシャッタを設けたことを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項に記載のワーク搬送システム。

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