CN105216090A - 复合材料加工装置、工艺及复合板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种复合材料加工装置、工艺及复合板，属于复合板生产领域，包括用于将复合材料破裂的碎料装置、用于将破裂后的复合材料切断的切料装置、用于将切断后的复合材料分丝的分丝装置、用于将分丝后的复合材料与胶料混合的搅拌装置、用于将混有胶料的复合材料平铺的铺料装置以及用于将平铺后的复合材料压制成复合板的成型装置。本复合材料加工装置、工艺步骤合理，分工明确，整个加工过程自动化程度高，生产成本低，效率高，且生产出的复合板成品性状稳定，质量较高，本复合板采用多根复合材料丝压制复合而成，具有优良的耐高温性和防潮性，且柔韧性更好，有效弥补了现有技术的缺陷。

Description

复合材料加工装置、工艺及复合板

技术领域

本发明涉及复合板生产领域，具体而言，涉及复合材料加工装置、工艺及复合板。

背景技术

现有的复合材料在进行复合成型时，普遍存在自动化程度低，生产成本高、效率低的缺陷。同时，现有的复合板大多是通过将原材料机械打碎或者气爆破碎后复合压制而成的，因此成型后的复合板易变形、质量差的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合材料加工装置、工艺及复合板，以改善上述问题。

本发明是这样实现的：

本复合材料加工装置包括用于将复合材料破裂的碎料装置、用于将破裂后的复合材料切断的切料装置、用于将切断后的复合材料分丝的分丝装置、用于将分丝后的复合材料与胶料混合的搅拌装置、用于将混有胶料的复合材料平铺的铺料装置以及用于将平铺后的复合材料压制成复合板的成型装置。

作为优选的，所述碎料装置包括碎料机架，所述碎料机架上设置有上压料辊筒、下压料辊筒以及用于驱动下压料辊筒转动的碎料电机，所述上压料辊筒和下压料辊筒共同形成用于破裂复合材料的碎料间隙。

这样设置碎料装置的目的在于结构简单，工作可靠，可以有效实现复合材料的破裂处理。

作为优选的，所述切料装置包括切料机壳，所述切料机壳的侧壁上设置有进料口，底部设置有出料口，所述切料机壳内设置有旋切定刀和旋切动刀，所述旋切定刀固定设置于切料机壳内对应进料口的位置，所述旋切动刀包括转动连接于切料机壳内的旋转板和设置于所述旋转板上的旋切刀片，所述旋切刀片能转动到对应旋切定刀的位置并与旋切定刀配合切断复合材料，所述切料机壳的外部设置有用于驱动旋转板转动的切料电机。

这样设置切料装置的目的在于其结构简单，工作稳定，可以有效实现对复合材料的切断。

作为优选的，复合材料加工装置还包括用于收集切断后的复合材料并输送到分丝装置的集料输送装置。

设置集料输送装置的目的在于方便复合材料从切料装置达到分丝装置。

作为优选的，所述铺料装置包括长方体形的支撑框架，所述支撑框架上设置有可水平移动的散料机构和用于驱动所述散料机构移动的水平电机，所述散料机构包括壳体，所述壳体内设置有多根转轴和用于驱动多根转轴转动的旋转电机，多根转轴沿竖直方向均匀间隔设置，每根转轴上均设置有用于分散复合材料的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片长度相同且旋向相反。

这样设置铺料装置的目的在于其结构简单，操作方便，可以有效实现复合材料的均匀铺设。

作为优选的，所述成型装置包括成型机架、加热装置、主液压缸、两个辅助液压缸以及液压箱，所述成型机架上固定连接有顶模板且滑动连接有底模板，所述顶模板和底模板分别与加热装置连接，所述顶模板和底模板共同形成用于成型复合板的挤压机构，所述主液压缸以及两个辅助液压缸的缸筒分别与液压箱连通，所述主液压缸以及两个辅助液压缸的活塞杆分别与所述底模板连接，两个辅助液压缸分别位于主液压缸的两侧，两个辅助液压缸的缸筒的直径均小于所述主液压缸。

这样设置成型装置的目的在于其可以有效提高底模板的上升速度和复合板的生产效率，大大降低液压油产生的摩擦力，维持液压油的使用功能，延长液压油的使用寿命。

作为优选的，复合材料加工装置还包括用于切除复合板边料的切边装置，用于打磨切边后的复合板的砂光装置以及用于对打磨后的复合板进行回潮的养生装置。

设置切边装置的目的在于切除复合板四边的毛边料，提高整个复合板边缘的平整度；设置砂光装置的目的在于打磨切边后的复合板，提高复合板表面的光洁度，同时获得需要的厚度；设置养生装置的目的在于防止复合板受到回潮影响而变形，保证复合板成品的平整度，所述“养生”的含义是运用自然物性调理法，令复合板板材结构平整，不受回潮影响。

作为优选的，所述养生装置包括带式输送机，所述带式输送机包括金属输送带，所述金属输送带沿输送方向的两侧分别设置有多根限位杆，多根限位杆分别沿金属输送带的两侧均匀间隔设置，每根限位杆均垂直于所述金属输送带，同一侧相邻的两根限位杆和与其相对的另一侧的两根限位杆共同形成用于放置复合板的限位腔。

这样设置养生装置的目的在于其结构简单，操作方便，可以有效实现复合板的“养生”，防止其受回潮影响而变形。

本基于上述复合材料加工装置的复合材料加工工艺包括以下步骤：

SP1：将复合材料送入碎料装置进行破裂处理；

SP2：将破裂后的复合材料送入切料装置进行切断处理；

SP3：将切断后的复合材料送入分丝装置进行分丝处理；

SP4：将分丝后的复合材料送入搅拌装置与胶料进行搅拌混合处理；

SP5：将混有胶料的复合材料送入铺料装置进行平铺处理；

SP6：将平铺后的复合材料送入成型装置进行压制复合处理，从而得到复合板。

本采用上述复合材料加工工艺制成的复合板，包括多根相互粘连的复合材料丝。

本发明的有益效果是：

本复合材料加工装置、工艺步骤合理，分工明确，整个加工过程自动化程度高，生产成本低，效率高，且生产出的复合板成品性状稳定，质量较高，本复合板采用多根复合材料丝压制复合而成，具有优良的耐高温性和防潮性，且柔韧性更好，有效弥补了现有技术的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的碎料装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的切料装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的集料输送装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的分丝装置的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的搅拌装置的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的铺料装置的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的预压装置的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的成型装置的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的切边装置的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的砂光装置的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的养生装置的结构示意图。

附图标记汇总：

碎料机架100；上压料辊筒110；下压料辊筒120；

切料机壳200；旋转板210；旋切刀片220；

集料筒300；分丝机构400；搅拌桶500；

输送管510；支撑框架600；壳体610；

散料螺旋叶片620；动压板700；成型机架800；

主液压缸810；辅助液压缸820；板材放置平台900；

砂光带910；带式输送机930；限位杆931；

辊式输送机932。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1-11，本复合材料加工装置包括用于将复合材料破裂的碎料装置、用于将破裂后的复合材料切断的切料装置、用于将切断后的复合材料分丝的分丝装置、用于将分丝后的复合材料与胶料混合的搅拌装置、用于将混有胶料的复合材料平铺的铺料装置以及用于将平铺后的复合材料压制成复合板的成型装置。

其中，所述复合材料指的是秸秆以及其他农产品；所述碎料装置、切料装置、分丝装置、搅拌装置、铺料装置以及成型装置均为自动化设备，可以直接从市场上购买，也可以自主设计和制造；所述碎料装置的输出端对应所述切料装置的输入端，所述切料装置的输出端对应所述分丝装置的输入端，所述分丝装置的输出端对应所述搅拌装置的输入端，所述搅拌装置的输出端对应所述铺料装置的输入端。

以秸秆为例，本复合材料加工装置的工作过程是这样的：秸秆首先进入碎料装置进行破裂处理，破裂后的秸秆呈扁平状，但是没有断裂；然后进入切料装置进行切断处理，切断后的秸秆变为短节状；之后进行分丝装置进行分丝处理，分丝后的秸秆呈细长的纤维状；之后进入搅拌装置和胶料进行搅拌混合处理；之后进入铺料装置进行平铺处理，平铺后的秸秆丝被均为摊平于平板上，最后放入成型装置上进行压制复合处理，从而获得复合板成品。

上述复合材料的加工工艺步骤固定合理，每个步骤都分工明确，自动化程度高，节省人力成本，且加工出的复合板成品的质量也相对较高。具体地，现有的传统的秸秆板材一般是先把秸秆打碎之后再复合，而本技术方案提供的复合板则采用上述复合材料加工工艺制成，其将秸秆分丝之后再利用秸秆丝之间的粘合性能进行粘连复合，由此加工出的板材具有优良的耐高温性能，防潮性能，且柔韧性更好。

需要说明的是，上述秸秆也可以采用其它类似的农产品等复合材料代替。

本实施例中，所述碎料装置包括碎料机架100，所述碎料机架100上设置有上压料辊筒110、下压料辊筒120以及用于驱动下压料辊筒120转动的碎料电机，所述上压料辊筒110和下压料辊筒120共同形成用于破裂复合材料的碎料间隙。

这样设置碎料装置的目的在于结构简单，工作可靠，可以有效实现复合材料的破裂处理。

具体地，本实施例中，所述上压料辊筒110和下压料辊筒120的外壁上均设置有多个环形凸起，多个环形凸起沿所述上压料辊筒110和下压料辊筒120的轴线方向间隔设置，多个环形凸起共同形成多个环形凹槽，所述上压料辊筒110的多个环形凹槽与下压料辊筒120的多个环形凸起一一配合，所述上压料辊筒110的多个环形凸起与下压料辊筒120的多个环形凹槽一一配合。设置环形凸起和环形凹槽的目的在于增大复合材料与上压料辊筒110和下压料辊筒120的接触面积，提高本碎料装置对复合材料的破裂效果，保证后续加工的正常进行。

本实施例中，所述碎料机架100上设置有隔断条，所述隔断条上设置有多个用于清理下压料辊筒120上的环形凹槽内的碎屑的清理凸起，多个清理凸起与下压料辊筒120上的多个环形凹槽一一配合。设置隔断条的目的在于清理下压料辊筒120的环形凹槽内的琐屑和残渣，下压料辊筒120对复合材料的压裂效果，保证碎料装置的正常工作。同时，由于下压料辊筒120和上压料辊筒110是相互嵌入配合的，因此当下压料辊筒120上的碎屑被清理后，上压料辊筒110上的碎屑也会逐渐掉落到下压料辊筒120并被隔断条清理掉，这样隔断条实际上实现了同时清理下压料辊筒120和上压料辊筒110的功能。

本实施例中，所述碎料机架100沿复合材料运动方向的两侧分别竖直设置有螺纹孔和调节杆，所述调节杆顶端设置有手轮，外壁上设置有与螺纹孔匹配的外螺纹，底端设置有水平的转孔，所述上压料辊筒110的两端分别设置有与所述转孔匹配的转轴。设置调节杆的目的在于使得用户可以根据实际需求，通过操作调节杆来调节上压料装置的高度位置，从而调节对复合材料的破裂程度和效率。

本实施例中，所述碎料装置还包括前置输送机和后置输送机，所述前置输送机的输出端对应碎料间隙的输入端，所述碎料间隙的输出端对应后置输送机的输入端，所述后置输送机的输出端为碎料装置的输出端。设置前置输送机和后置输送机的目的在于实现复合材料的自动化输送，提高本碎料装置的自动化程度和工作效率。

本实施例中，所述切料装置包括切料机壳200，所述切料机壳200的侧壁上设置有进料口，底部设置有出料口，所述切料机壳200内设置有旋切定刀和旋切动刀，所述旋切定刀固定设置于切料机壳200内对应进料口的位置，所述旋切动刀包括转动连接于切料机壳200内的旋转板210和设置于所述旋转板210上的旋切刀片220，所述旋切刀片220能转动到对应旋切定刀的位置并与旋切定刀配合切断复合材料，所述切料机壳200的外部设置有用于驱动旋转板210转动的切料电机。

这样设置切料装置的目的在于其结构简单，工作稳定，可以有效实现对复合材料的切断。

具体地，本实施例中，所述切料装置还包括切料输送机，所述切料输送机的输入端为切料装置的输入端，输出端对应进料口，所述切料输送机的输出端和进料口之间设置有用于保证复合材料平直进入切料机壳200的压平装置，所述压平装置包括两个压平辊筒，两个压平辊筒一上一下共同构成用于供复合材料通过的压平间隙。设置切料输送机的目的在于实现复合材料的自动化输送，提高本切料装置和工作效率；设置压平装置的目的在于提高复合材料进入切料机壳200后的平整度，保证本旋切动刀和旋切定刀的切断效果。

本实施例中，所述切料电机和所述旋转板210之间采用带传动。选用带传动的目的在于其具有结构简单、传动平稳、能缓冲吸振、造价低廉以及维护容易等特点。

本实施例中，复合材料加工装置还包括用于收集切断后的复合材料并输送到分丝装置的集料输送装置。

设置集料输送装置的目的在于方便复合材料从切料装置达到分丝装置。

具体地，本实施例中，所述集料输送装置包括金属支架和支撑于金属支架上的集料筒300，所述集料筒300顶部设置有进料口，上部呈圆柱形，下部呈倒立的圆锥形，底部设置有出料口；所述集料筒300内设置有竖向的第一螺旋输送器，所述集料筒300的下方还设置有横向的第二螺旋输送器，所述第二螺旋输送器的输入口位于所述集料筒300的出料口的正下方。

本集料输送装置的工作过程是这样的：首先通过输送软管和吸料离心机将切断后的复合材料输送到集料筒300顶部并通过进料口进入，在第一螺旋输送器的驱动下复合材料竖直向下运动，然后从出料口流出并进入第二螺旋输送器，在第二螺旋输送器的驱动下复合材料横向移动达到分丝装置。

本实施例中，所述分丝装置包括分丝机，所述分丝机包括进料口、出料口、机架、分丝机构400、传动机构、驱动电机，所述进料口设置于所述机架的一端且与第二螺旋输送器的输出口对应，所述出料口设置于所述机架的另一端，所述分丝机构400设置于所述进料口与所述出料口之间，所述分丝机构400与所述传动机构连接，所述传动机构与所述驱动电机连接。这样设置分丝装置的目的在于其能快速方便地完成了原料的分丝过程，改善了现有的原料分丝机存在的分丝效果不好，设备易磨损的问题。

本实施例中，所述搅拌装置包括搅拌桶500，所述搅拌桶500的顶部设置有进料管，所述进料管与所述搅拌桶500连通，所述搅拌桶500的顶部设置有胶水容器，所述胶水容器设置有与所述搅拌桶500连通的胶水进管，所述胶水进管设置有滴胶阀，所述搅拌桶500的内部竖直设置有搅拌螺杆，所述搅拌桶500的顶部设置有用于驱动所述搅拌螺杆且可正反转的第一驱动电机。所述搅拌桶500的底部设置有出料口，所述出料口连通有出料管，所述出料口处设置有控制出料的接口插板。

所述出料管依次连通有多个螺旋输送机，所述多个螺旋输送机沿竖直方向间隔设置，每个螺旋输送机包括输送管510、设置于所述输送管510内的输送螺杆、用于驱动所述输送螺杆的第二驱动电机，最高处的输送管510的进口端与所述出料管连通，高处的输送管510的出口端与相邻的低处的输送管510的进口端连通。这样设置搅拌装置的目的在于其能实现复合材料和胶料的均匀混合以及充分烘干，为后续的加工提供该质量的原材料。

需要说明的是，上述的多个螺旋输送机也可以沿水平方向均匀间隔设置，具体根据厂房的空间大小确定。

本实施例中，所述铺料装置包括长方体形的支撑框架600，所述支撑框架600上设置有可水平移动的散料机构和用于驱动所述散料机构移动的水平电机，所述散料机构包括壳体610，所述壳体610内设置有多根转轴和用于驱动多根转轴转动的旋转电机，多根转轴沿竖直方向均匀间隔设置，每根转轴上均设置有用于分散复合材料的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片长度相同且旋向相反。

这样设置铺料装置的目的在于其结构简单，操作方便，可以有效实现复合材料的均匀铺设。

具体地，本实施例中，所述支撑框架600顶部的两条长边上设置有滑轨，所述散料机构上设置有与上述滑轨匹配的滑轮，所述水平电机和滑轮之间采用带传动，水平电机转动即可带动滑轮转动，从而使得整个散料机构可以沿水平方向移动；所述壳体610的顶部设置有材料进口，底部设置有材料出口，所述材料出口呈直线型，以便复合材料可以均匀地落出；每根转轴上的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片共同形成散料螺旋叶片620，多个散料螺旋叶片620中包括大螺旋叶片和小螺旋叶片，多个大螺旋叶片和多个小螺旋叶片沿竖直方向交替间隔设置，上述一大一小交替设置的结构可以有效优化散料机构的散料效果，需要说明的是，上述的“大”和“小”指的是叶片的螺旋直径。

本实施例中，复合材料加工装置还包括用于在压制成复合板前预压平铺后的复合材料的预压装置。

设置预压装置的目的在于提高复合材料压制成复合板前的紧密性，有效防止其松散掉料，同时可以减轻成型装置的工作负担，提高成型的复合板的品质。

具体地，本实施例中，所述预压装置包括机身，所述机身的底下部设置有定压板，上部设置有可升降的动压板700和用于驱动所述动压板700的液压缸，所述液压缸连通有液压泵，所述液压泵连通有液压源。

本实施例中，所述成型装置包括成型机架800、加热装置、主液压缸810、两个辅助液压缸820以及液压箱，所述成型机架800上固定连接有顶模板且滑动连接有底模板，所述顶模板和底模板分别与加热装置连接，所述顶模板和底模板共同形成用于成型复合板的挤压机构，所述主液压缸810以及两个辅助液压缸820的缸筒分别与液压箱连通，所述主液压缸810以及两个辅助液压缸820的活塞杆分别与所述底模板连接，两个辅助液压缸820分别位于主液压缸810的两侧，两个辅助液压缸820的缸筒的直径均小于所述主液压缸810。

这样设置成型装置的目的在于其可以有效提高底模板的上升速度和复合板的生产效率，大大降低液压油产生的摩擦力，维持液压油的使用功能，延长液压油的使用寿命。

具体地，本实施例中，所述顶模板和底模板之间设置有多个中模板，多个中模板沿竖直方向间隔设置，所述成型机架800上设置有用于支撑每个中模板的凸台，每个中模板均能竖直向上滑动，每个中模板均与加热装置连接，所述顶模板、多个中模板以及底模板共同形成用于成型复合板的挤压机构。设置多个中模板的目的在于强化本复合板成型机的功能，使其能够同时成型多张复合板，大大提高本复合板成型机的工作效率。

本实施例中，所述顶模板、多个中模板以及底模板内均设置有热交换管道，所述加热装置包括注入管和排出管，所述注入管一端与热交换管道的进口连通，另一端连通有蒸汽源，所述排出管与热交换管道的出口连通。这样设置加热装置的目的在于其结构简单，制造方便，可以有效实现对顶模板、中模板以及底模板的直接加热，从而实现对复合板原材料的间接加热，提高复合板成品的质品质。

本实施例中，所述注入管包括注入主管和多根注入支管，多根注入支管分别与所述注入主管连通，每根注入支管远离注入主管的一端分别连通有注入软管，多根注入软管远离注入支管的一端分别与所述顶模板、多个中模板以及底模板内的热交换管道的进口连通；所述排出管包括排出主管和多根排出支管，多根排出支管分别与所述排出主管连通，每根排出支管远离排出主管的一端均连通有多根排出软管，多根排出软管的一端分别与所述顶模板、多个中模板以及底模板内的热交换管道的出口连通，另一端分别与排出主管连通。这样设置注入管和排出管的目的在于其结构紧凑，节约空间，方便设置。

本实施例中，所述注入主管和排出主管均为四通管，所述注入主管的一根分管与多根注入支管连通，另外三根分管分别与蒸汽源、冷却水源以及空气源连通，所述排出主管的其中一根分管与多根排出支管连通，另外三根分管分别用于排出蒸汽、冷却水以及空气。这样设置注入主管和排出主管的目的在于对成型后的高温的复合板进行冷却处理，从而提高复合板成品的品质。复合板材料成型后，目前市场上的做法都直是接在高温下打开模板取出高温成型材料，目的是节省热能加快生产速度，不在冷却后开模取成品，为的是下一轮生产的快速加温，然而这样操作的缺陷也很明显，成品复合板在高温下遇见常温的环境，其表面温度瞬间变化，中心内部与表面温度变化不一致，很容易造成复合板平整弯曲与回潮不稳定。

针对上述情况，本技术方案采用先将模板内空气热能(及蒸汽的热能)排出，再以高速循环冷却水注入模板内空气管道，令模板本身降温，复合板成品的温度反过来会传达给模板，复合板在固定压力模板内平压，均匀降温，降到设定的温度再打开模板取出成品。此时板材与环境相差不大，再下一轮上料成型时，将高压空气注入模板管道内，将管道内预留冷却水排出，以防止余留的冷却水遇到高温蒸汽产生汽爆而对模板内管道焊接处造成破坏力。

本实施例中，复合材料加工装置还包括用于切除复合板边料的切边装置，用于打磨切边后的复合板的砂光装置以及用于对打磨后的复合板进行回潮的养生装置。

设置切边装置的目的在于切除复合板四边的毛边料，提高整个复合板边缘的平整度；设置砂光装置的目的在于打磨切边后的复合板，提高复合板表面的光洁度，同时获得需要的厚度；设置养生装置的目的在于防止复合板受到回潮影响而变形，保证复合板成品的平整度，所述“养生”的含义是运用自然物性调理法，令复合板板材结构平整，不受回潮影响。

具体的，本实施例中，所述切边装置包括工作机台，所述工作机台上设置有板材放置平台900，所述板材放置平台900上设置有用于切割复合板的锯齿盘，所述切边装置还包括用于吸走从复合板上切割掉的废屑的吸尘装置。

本实施例中，所述砂光装置包括外壳，所述外壳上设置有板材进口和板材出口，所述外壳内设置有输送机和砂光带910，所述输送机的输入端和输出端分别伸出板材进口和板材出口，所述砂光带910位于输送机上方，用于打磨经过的复合板。

本实施例中，所述养生装置包括带式输送机930，所述带式输送机930包括金属输送带，所述金属输送带沿输送方向的两侧分别设置有多根限位杆931，多根限位杆931分别沿金属输送带的两侧均匀间隔设置，每根限位杆931均垂直于所述金属输送带，同一侧相邻的两根限位杆931和与其相对的另一侧的两根限位杆931共同形成用于放置复合板的限位腔。

这样设置养生装置的目的在于其结构简单，操作方便，可以有效实现复合板的“养生”，防止其受回潮影响而变形。基于上述养生装置，本技术方案中“养生”的操作方法如下：将复合板立置于平面的金属输送带上的限位腔内，令六面自然均匀接触空气回潮，经24小时后，再将复合板立置于对流加温烘烤室，在50度热空气对流下，令复合板受温而增温到约45度24小时候，取出平叠放置于低压力冷却定型台上平压定型，每张板中间放置一张同尺寸铝板，利用铝板将热能导出，再次将复合板立志于平面直立回潮架上，令其六面自然均匀接触空气回潮，此种流程重复两次，即为加温两次，平面定型两次，回潮三次，第三次回潮后即时检查平整度，如遇有些许复合板不平整，再进行加温定型回潮，以求全面性平整。

具体地，本实施例中，所述金属输送带和限位杆931均为不锈钢材质，从而尽可能延长其使用寿命；实际操作时，每个限位腔放置一张复合板，以保证复合板的六面均可以与空气自然接触；所述带式输送机930的输出端设置有辊式输送机932，所述辊式输送机932的输送方向与所述带式输送机930垂直，所述辊式输送机932上设置有两个供带式输送机930两侧的限位杆931穿过的缺口，复合板从带式输送机930的输入端放入限位腔，达到带式输送机930的输出端时，限位杆931将从上述缺口中穿过，而限位腔内的复合板则贴在辊式输送机932上，最终被辊式输送机932输送到指定位置。

本复合材料加工装置、工艺步骤合理，分工明确，整个加工过程自动化程度高，生产成本低，效率高，且生产出的复合板成品性状稳定，质量较高，本复合板采用多根复合材料丝压制复合而成，具有优良的耐高温性和防潮性，且柔韧性更好，有效弥补了现有技术的缺陷。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合材料加工装置，其特征在于，包括用于将复合材料破裂的碎料装置、用于将破裂后的复合材料切断的切料装置、用于将切断后的复合材料分丝的分丝装置、用于将分丝后的复合材料与胶料混合的搅拌装置、用于将混有胶料的复合材料平铺的铺料装置以及用于将平铺后的复合材料压制成复合板的成型装置。

2.根据权利要求1所述的复合材料加工装置，其特征在于，所述碎料装置包括碎料机架，所述碎料机架上设置有上压料辊筒、下压料辊筒以及用于驱动下压料辊筒转动的碎料电机，所述上压料辊筒和下压料辊筒共同形成用于破裂复合材料的碎料间隙。

3.根据权利要求1所述的复合材料加工装置，其特征在于，所述切料装置包括切料机壳，所述切料机壳的侧壁上设置有进料口，底部设置有出料口，所述切料机壳内设置有旋切定刀和旋切动刀，所述旋切定刀固定设置于切料机壳内对应进料口的位置，所述旋切动刀包括转动连接于切料机壳内的旋转板和设置于所述旋转板上的旋切刀片，所述旋切刀片能转动到对应旋切定刀的位置并与旋切定刀配合切断复合材料，所述切料机壳的外部设置有用于驱动旋转板转动的切料电机。

4.根据权利要求1所述的复合材料加工装置，其特征在于，还包括用于收集切断后的复合材料并输送到分丝装置的集料输送装置。

5.根据权利要求1所述的复合材料加工装置，其特征在于，所述铺料装置包括长方体形的支撑框架，所述支撑框架上设置有可水平移动的散料机构和用于驱动所述散料机构移动的水平电机，所述散料机构包括壳体，所述壳体内设置有多根转轴和用于驱动多根转轴转动的旋转电机，多根转轴沿竖直方向均匀间隔设置，每根转轴上均设置有用于分散复合材料的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片长度相同且旋向相反。

6.根据权利要求1所述的复合材料加工装置，其特征在于，所述成型装置包括成型机架、加热装置、主液压缸、两个辅助液压缸以及液压箱，所述成型机架上固定连接有顶模板且滑动连接有底模板，所述顶模板和底模板分别与加热装置连接，所述顶模板和底模板共同形成用于成型复合板的挤压机构，所述主液压缸以及两个辅助液压缸的缸筒分别与液压箱连通，所述主液压缸以及两个辅助液压缸的活塞杆分别与所述底模板连接，两个辅助液压缸分别位于主液压缸的两侧，两个辅助液压缸的缸筒的直径均小于所述主液压缸。

7.根据权利要求1所述的复合材料加工装置，其特征在于，还包括用于切除复合板边料的切边装置，用于打磨切边后的复合板的砂光装置以及用于对打磨后的复合板进行回潮的养生装置。

8.根据权利要求8所述的复合材料加工装置，其特征在于，所述养生装置包括带式输送机，所述带式输送机包括金属输送带，所述金属输送带沿输送方向的两侧分别设置有多根限位杆，多根限位杆分别沿金属输送带的两侧均匀间隔设置，每根限位杆均垂直于所述金属输送带，同一侧相邻的两根限位杆和与其相对的另一侧的两根限位杆共同形成用于放置复合板的限位腔。

9.一种基于权利要求1-8中任一一项所述的复合材料加工装置的复合材料加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

SP1：将复合材料送入碎料装置进行破裂处理；

SP2：将破裂后的复合材料送入切料装置进行切断处理；

SP3：将切断后的复合材料送入分丝装置进行分丝处理；

SP4：将分丝后的复合材料送入搅拌装置与胶料进行搅拌混合处理；

SP5：将混有胶料的复合材料送入铺料装置进行平铺处理；

SP6：将平铺后的复合材料送入成型装置进行压制复合处理，从而得到复合板。

10.一种采用权利要求9中所述的复合材料加工工艺制成的复合板，其特征在于，包括多根相互粘连的复合材料丝。