TW201716220A - 複合材料加工裝置、工序及複合板 - Google Patents

Abstract

本發明提供了一種複合材料加工裝置、工序及複合板，屬於複合板生產領域，其包括用於將複合材料破裂的碎料裝置、用於將破裂後的複合材料切斷的切料裝置、用於將切斷後的複合材料分絲的分絲裝置、用於將分絲後的複合材料與膠料混合的攪拌裝置、用於將混有膠料的複合材料平鋪的鋪料裝置以及用於將平鋪後的複合材料壓制成複合板的成型裝置。本複合材料加工裝置、工序步驟合理，分工明確，整個加工過程自動化程度高，生產成本低，效率高，且生產出的複合板成品性狀穩定，品質較高，本複合板採用複數根複合材料絲壓制複合而成，具有優良的耐高溫性和防潮性，且柔韌性更好，有效彌補了習知技術的缺陷。

Description

複合材料加工裝置、工序及複合板

本發明涉及複合板生產領域，具體而言，涉及複合材料加工裝置、工序及複合板。

習知的複合材料在進行複合成型時，普遍存在自動化程度低，生產成本高、效率低的缺陷。同時，習知的複合板大多是通過將原材料機械打碎或者氣爆破碎後複合壓制而成的，因此成型後的複合板易變形、品質差的問題。

本發明的目的在於提供一種複合材料加工裝置、工序及複合板，以改善上述問題。

本發明是這樣實現的：

本複合材料加工裝置包括用於將複合材料破裂的碎料裝置、用於將破裂後的複合材料切斷的切料裝置、用於將切斷後的複合材料分絲的分絲裝置、用於將分絲後的複合材料與膠料混合的攪拌裝置、用於將混有膠料的複合材料平鋪的鋪料裝置以及用於將平鋪後的複合材料壓制成複合板的成型裝置。

較佳地，所述碎料裝置包括碎料機架，所述碎料機架上設置有上壓料輥筒、下壓料輥筒以及用於驅動下壓料輥筒轉動的碎料電機，所述上壓料輥筒和下壓料輥筒共同形成用於破裂複合材料的碎料間隙。

這樣設置碎料裝置的目的在於結構簡單，工作可靠，可以有效實現複合材料的破裂處理。

較佳地，所述切料裝置包括切料機殼，所述切料機殼的側壁上設置有進料口，底部設置有出料口，所述切料機殼內設置有旋切定刀和旋切動刀。所述旋切定刀固定設置於切料機殼內對應進料口的位置，所述旋切動刀包括轉動連接於切料機殼內的旋轉板和設置於所述旋轉板上的旋切刀片，所述旋切刀片能轉動到對應旋切定刀的位置並與旋切定刀配合切斷複合材料，所述切料機殼的外部設置有用於驅動旋轉板轉動的切料電機。

這樣設置切料裝置的目的在於其結構簡單，工作穩定，可以有效實現對複合材料的切斷。

較佳地，複合材料加工裝置還包括用於收集切斷後的複合材料並輸送到分絲裝置的集料輸送裝置。

設置集料輸送裝置的目的在於方便複合材料從切料裝置達到分絲裝置。

較佳地，所述鋪料裝置包括長方體形的支撐框架，所述支撐框架上設置有可水平移動的散料機構和用於驅動所述散料機構移動的水平電機。所述散料機構包括殼體，所述殼體內設置有複數根轉軸和用於驅動複數根轉軸轉動的旋轉電機，複數根轉軸沿垂直方向均勻間隔設置，各根轉軸上均設置有用於分散複合材料的第一螺旋葉片和第二螺旋葉片，所述第一螺旋葉片和第二螺旋葉片長度相同且旋向相反。

這樣設置鋪料裝置的目的在於其結構簡單，操作方便，可以有效實現複合材料的均勻鋪設。

較佳地，所述成型裝置包括成型機架、加熱裝置、主液壓缸、兩個輔助液壓缸以及液壓箱。所述成型機架上固定連接有頂模板且滑動連接有底模板，所述頂模板和底模板分別與加熱裝置連接，所述頂模板和底模板共同形成用於成型複合板的擠壓機構。所述主液壓缸以及兩個輔助液壓缸的缸桶分別與液壓箱連通，所述主液壓缸以及兩個輔助液壓缸的活塞桿分別與所述底模板連接，兩個輔助液壓缸分別位於主液壓缸的兩側，兩個輔助液壓缸的缸桶的直徑均小於所述主液壓缸。

這樣設置成型裝置的目的在於其可以有效提高底模板的上升速度和複合板的生產效率，大大降低液壓油產生的摩擦力，維持液壓油的使用功能，延長液壓油的使用壽命。

較佳地，複合材料加工裝置還包括用於切除複合板邊料的切邊裝置，用於打磨切邊後的複合板的砂光裝置以及用於對打磨後的複合板進行回潮的養生裝置。

設置切邊裝置的目的在於切除複合板四邊的毛邊料，提高整個複合板邊緣的平整度；設置砂光裝置的目的在於打磨切邊後的複合板，提高複合板表面的光潔度，同時獲得需要的厚度；設置養生裝置的目的在於防止複合板受到回潮影響而變形，保證複合板成品的平整度，所述“養生”的含義是運用自然物性調理法，令複合板板材結構平整，不受回潮影響。

較佳地，所述養生裝置包括帶式輸送機，所述帶式輸送機包括金屬輸送帶，所述金屬輸送帶沿輸送方向的兩側分別設置有複數根限位桿，複數根限位元桿分別沿金屬輸送帶的兩側均勻間隔設置，各根限位桿均垂直於所述金屬輸送帶，同一側相鄰的兩根限位桿和與其相對的另一側的兩根限位桿共同形成用於放置複合板的限位腔。

這樣設置養生裝置的目的在於其結構簡單，操作方便，可以有效實現複合板的“養生”，防止其受回潮影響而變形。

本基於上述複合材料加工裝置的複合材料加工工序包括以下步驟： SP1：將複合材料送入碎料裝置進行破裂處理； SP2：將破裂後的複合材料送入切料裝置進行切斷處理； SP3：將切斷後的複合材料送入分絲裝置進行分絲處理； SP4：將分絲後的複合材料送入攪拌裝置與膠料進行攪拌混合處理； SP5：將混有膠料的複合材料送入鋪料裝置進行平鋪處理； SP6：將平鋪後的複合材料送入成型裝置進行壓制複合處理，從而得到複合板。

本採用上述複合材料加工工序製成的複合板，包括複數根相互黏連的複合材料絲。

本發明的有益效果是：

本複合材料加工裝置、工序步驟合理，分工明確，整個加工過程自動化程度高，生產成本低，效率高，且生產出的複合板成品性狀穩定，品質較高，本複合板採用複數根複合材料絲壓制複合而成，具有優良的耐高溫性和防潮性，且柔韌性更好，有效彌補了習知技術的缺陷。

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發明實施例的元件可以以各種不同的配置來佈置和設計。因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施例的詳細描述並非旨在限制要求保護的本發明的範圍，而是僅僅表示本發明的選定實施例。基於本發明中的實施例，所屬技術領域具有通常知識者在沒有作出進步性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。

在本發明的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“內”、“外”等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，或者是該發明產品使用時慣常擺放的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”等僅用於區分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發明的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“設置”、“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對於所屬技術領域具有通常知識者而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

參照圖1-11，本複合材料加工裝置包括用於將複合材料破裂的碎料裝置、用於將破裂後的複合材料切斷的切料裝置、用於將切斷後的複合材料分絲的分絲裝置、用於將分絲後的複合材料與膠料混合的攪拌裝置、用於將混有膠料的複合材料平鋪的鋪料裝置以及用於將平鋪後的複合材料壓制成複合板的成型裝置。

其中，所述複合材料指的是秸稈以及其他農產品；所述碎料裝置、切料裝置、分絲裝置、攪拌裝置、鋪料裝置以及成型裝置均為自動化設備，可以直接從市場上購買，也可以自主設計和製造；所述碎料裝置的輸出端對應所述切料裝置的輸入端，所述切料裝置的輸出端對應所述分絲裝置的輸入端，所述分絲裝置的輸出端對應所述攪拌裝置的輸入端，所述攪拌裝置的輸出端對應所述鋪料裝置的輸入端。

以秸稈為例，本複合材料加工裝置的工作過程是這樣的：秸稈首先進入碎料裝置進行破裂處理，破裂後的秸稈呈扁平狀，但是沒有斷裂；然後進入切料裝置進行切斷處理，切斷後的秸稈變為短節狀；之後進行分絲裝置進行分絲處理，分絲後的秸稈呈細長的纖維狀；之後進入攪拌裝置和膠料進行攪拌混合處理；之後進入鋪料裝置進行平鋪處理，平鋪後的秸稈絲被均為攤平於平板上，最後放入成型裝置上進行壓制複合處理，從而獲得複合板成品。

上述複合材料的加工工序步驟固定合理，各個步驟都分工明確，自動化程度高，節省人力成本，且加工出的複合板成品的品質也相對較高。具體地，習知的傳統的秸稈板材一般是先把秸稈打碎之後再複合，而本技術方案提供的複合板則採用上述複合材料加工工序製成，其將秸稈分絲之後再利用秸稈絲之間的黏合性能進行黏連複合，由此加工出的板材具有優良的耐高溫性能，防潮性能，且柔韌性更好。

需要說明的是，上述秸稈也可以採用其它類似的農產品等複合材料代替。

本實施例中，所述碎料裝置包括碎料機架100，所述碎料機架100上設置有上壓料輥筒110、下壓料輥筒120以及用於驅動下壓料輥筒120轉動的碎料電機，所述上壓料輥筒110和下壓料輥筒120共同形成用於破裂複合材料的碎料間隙。

這樣設置碎料裝置的目的在於結構簡單，工作可靠，可以有效實現複合材料的破裂處理。

具體地，本實施例中，所述上壓料輥筒110和下壓料輥筒120的外壁上均設置有複數個環形凸起，複數個環形凸起沿所述上壓料輥筒110和下壓料輥筒120的軸線方向間隔設置，複數個環形凸起共同形成多個環形凹槽，所述上壓料輥筒110的複數個環形凹槽與下壓料輥筒120的複數個環形凸起一一配合，所述上壓料輥筒110的複數個環形凸起與下壓料輥筒120的複數個環形凹槽一一配合。設置環形凸起和環形凹槽的目的在於增大複合材料與上壓料輥筒110和下壓料輥筒120的接觸面積，提高本碎料裝置對複合材料的破裂效果，保證後續加工的正常進行。

本實施例中，所述碎料機架100上設置有隔斷條，所述隔斷條上設置有複數個用於清理下壓料輥筒120上的環形凹槽內的碎屑的清理凸起，複數個清理凸起與下壓料輥筒120上的複數個環形凹槽一一配合。設置隔斷條的目的在於清理下壓料輥筒120的環形凹槽內的瑣屑和殘渣，下壓料輥筒120對複合材料的壓裂效果，保證碎料裝置的正常工作。同時，由於下壓料輥筒120和上壓料輥筒110是相互嵌入配合的，因此當下壓料輥筒120上的碎屑被清理後，上壓料輥筒110上的碎屑也會逐漸掉落到下壓料輥筒120並被隔斷條清理掉，這樣隔斷條實際上實現了同時清理下壓料輥筒120和上壓料輥筒110的功能。

本實施例中，所述碎料機架100沿複合材料運動方向的兩側分別垂直設置有螺紋孔和調節桿，所述調節桿頂端設置有手輪，外壁上設置有與螺紋孔匹配的外螺紋，底端設置有水平的轉孔，所述上壓料輥筒110的兩端分別設置有與所述轉孔匹配的轉軸。設置調節桿的目的在於使得使用者可以根據實際需求，通過操作調節桿來調節上壓料裝置的高度位置，從而調節對複合材料的破裂程度和效率。

本實施例中，所述碎料裝置還包括前置輸送機和後置輸送機，所述前置輸送機的輸出端對應碎料間隙的輸入端，所述碎料間隙的輸出端對應後置輸送機的輸入端，所述後置輸送機的輸出端為碎料裝置的輸出端。設置前置輸送機和後置輸送機的目的在於實現複合材料的自動化輸送，提高本碎料裝置的自動化程度和工作效率。

本實施例中，所述切料裝置包括切料機殼200，所述切料機殼200的側壁上設置有進料口，底部設置有出料口，所述切料機殼200內設置有旋切定刀和旋切動刀。所述旋切定刀固定設置於切料機殼200內對應進料口的位置，所述旋切動刀包括轉動連接於切料機殼200內的旋轉板210和設置於所述旋轉板210上的旋切刀片220，所述旋切刀片220能轉動到對應旋切定刀的位置並與旋切定刀配合切斷複合材料。所述切料機殼200的外部設置有用於驅動旋轉板210轉動的切料電機。

這樣設置切料裝置的目的在於其結構簡單，工作穩定，可以有效實現對複合材料的切斷。

具體地，本實施例中，所述切料裝置還包括切料輸送機，所述切料輸送機的輸入端為切料裝置的輸入端，輸出端對應進料口，所述切料輸送機的輸出端和進料口之間設置有用於保證複合材料平直進入切料機殼200的壓平裝置，所述壓平裝置包括兩個壓平輥筒，兩個壓平輥筒一上一下共同構成用於供複合材料通過的壓平間隙。設置切料輸送機的目的在於實現複合材料的自動化輸送，提高本切料裝置和工作效率；設置壓平裝置的目的在於提高複合材料進入切料機殼200後的平整度，保證本旋切動刀和旋切定刀的切斷效果。

本實施例中，所述切料電機和所述旋轉板210之間採用帶式傳動。選用帶式傳動的目的在於其具有結構簡單、傳動平穩、能緩衝吸振、造價低廉以及維護容易等特點。

本實施例中，複合材料加工裝置還包括用於收集切斷後的複合材料並輸送到分絲裝置的集料輸送裝置。

設置集料輸送裝置的目的在於方便複合材料從切料裝置達到分絲裝置。

具體地，本實施例中，所述集料輸送裝置包括金屬支架和支撐於金屬支架上的集料桶300，所述集料桶300頂部設置有進料口，上部呈圓柱形，下部呈倒立的圓錐形，底部設置有出料口；所述集料桶300內設置有縱向的第一螺旋輸送器，所述集料桶300的下方還設置有橫向的第二螺旋輸送器，所述第二螺旋輸送器的輸入口位於所述集料桶300的出料口的正下方。

本集料輸送裝置的工作過程是這樣的：首先通過輸送軟管和吸料離心機將切斷後的複合材料輸送到集料桶300頂部並通過進料口進入，在第一螺旋輸送器的驅動下複合材料垂直向下運動，然後從出料口流出並進入第二螺旋輸送器，在第二螺旋輸送器的驅動下複合材料橫向移動達到分絲裝置。

本實施例中，所述分絲裝置包括分絲機，所述分絲機包括進料口、出料口、機架、分絲機構400、傳動機構、驅動電機。所述進料口設置於所述機架的一端且與第二螺旋輸送器的輸出口對應，所述出料口設置於所述機架的另一端，所述分絲機構400設置於所述進料口與所述出料口之間，所述分絲機構400與所述傳動機構連接，所述傳動機構與所述驅動電機連接。這樣設置分絲裝置的目的在於其能快速方便地完成了原料的分絲過程，改善了習知的原料分絲機存在的分絲效果不好，設備易磨損的問題。

本實施例中，所述攪拌裝置包括攪拌桶500，所述攪拌桶500的頂部設置有進料管，所述進料管與所述攪拌桶500連通，所述攪拌桶500的頂部設置有膠水容器，所述膠水容器設置有與所述攪拌桶500連通的膠水進管，所述膠水進管設置有滴膠閥，所述攪拌桶500的內部垂直設置有攪拌螺桿，所述攪拌桶500的頂部設置有用於驅動所述攪拌螺桿且可正反轉的第一驅動電機。所述攪拌桶500的底部設置有出料口，所述出料口連通有出料管，所述出料口處設置有控制出料的介面插板。

所述出料管依次連通有複數個螺旋輸送機，所述複數個螺旋輸送機沿垂直方向間隔設置，各個螺旋輸送機包括輸送管510、設置於所述輸送管510內的輸送螺桿、用於驅動所述輸送螺桿的第二驅動電機。最高處的輸送管510的進口端與所述出料管連通，高處的輸送管510的出口端與相鄰的低處的輸送管510的進口端連通。這樣設置攪拌裝置的目的在於其能實現複合材料和膠料的均勻混合以及充分烘乾，為後續的加工提供該品質的原材料。

需要說明的是，上述的複數個螺旋輸送機也可以沿水平方向均勻間隔設置，具體根據廠房的空間大小確定。

本實施例中，所述鋪料裝置包括長方體形的支撐框架600，所述支撐框架600上設置有可水平移動的散料機構和用於驅動所述散料機構移動的水平電機。所述散料機構包括殼體610，所述殼體610內設置有複數根轉軸和用於驅動複數根轉軸轉動的旋轉電機，複數根轉軸沿垂直方向均勻間隔設置，各根轉軸上均設置有用於分散複合材料的第一螺旋葉片和第二螺旋葉片，所述第一螺旋葉片和第二螺旋葉片長度相同且旋向相反。

這樣設置鋪料裝置的目的在於其結構簡單，操作方便，可以有效實現複合材料的均勻鋪設。

具體地，本實施例中，所述支撐框架600頂部的兩條長邊上設置有滑軌，所述散料機構上設置有與上述滑軌匹配的滑輪。所述水平電機和滑輪之間採用帶傳動，水平電機轉動即可帶動滑輪轉動，從而使得整個散料機構可以沿水平方向移動；所述殼體610的頂部設置有材料進口，底部設置有材料出口，所述材料出口呈直線型，以便複合材料可以均勻地落出；各根轉軸上的第一螺旋葉片和第二螺旋葉片共同形成散料螺旋葉片620，複數個散料螺旋葉片620中包括大螺旋葉片和小螺旋葉片，複數個大螺旋葉片和複數個小螺旋葉片沿垂直方向交替間隔設置，上述一大一小交替設置的結構可以有效優化散料機構的散料效果，需要說明的是，上述的“大”和“小”指的是葉片的螺旋直徑。

本實施例中，複合材料加工裝置還包括用於在壓制成複合板前預壓平鋪後的複合材料的預壓裝置。

設置預壓裝置的目的在於提高複合材料壓制成複合板前的緊密性，有效防止其鬆散掉料，同時可以減輕成型裝置的工作負擔，提高成型的複合板的品質。

具體地，本實施例中，所述預壓裝置包括機身，所述機身的底下部設置有定壓板，上部設置有可升降的動壓板700和用於驅動所述動壓板700的液壓缸，所述液壓缸連通有液壓泵，所述液壓泵連通有液壓源。

本實施例中，所述成型裝置包括成型機架800、加熱裝置、主液壓缸810、兩個輔助液壓缸820以及液壓箱。所述成型機架800上固定連接有頂模板且滑動連接有底模板，所述頂模板和底模板分別與加熱裝置連接，所述頂模板和底模板共同形成用於成型複合板的擠壓機構。所述主液壓缸810以及兩個輔助液壓缸820的缸桶分別與液壓箱連通，所述主液壓缸810以及兩個輔助液壓缸820的活塞桿分別與所述底模板連接，兩個輔助液壓缸820分別位於主液壓缸810的兩側，兩個輔助液壓缸820的缸桶的直徑均小於所述主液壓缸810。

這樣設置成型裝置的目的在於其可以有效提高底模板的上升速度和複合板的生產效率，大大降低液壓油產生的摩擦力，維持液壓油的使用功能，延長液壓油的使用壽命。

具體地，本實施例中，所述頂模板和底模板之間設置有複數個中模板，複數個中模板沿垂直方向間隔設置，所述成型機架800上設置有用於支撐各個中模板的凸台，各個中模板均能垂直向上滑動，各個中模板均與加熱裝置連接，所述頂模板、複數個中模板以及底模板共同形成用於成型複合板的擠壓機構。設置複數個中模板的目的在於強化本複合板成型機的功能，使其能夠同時成型複數張複合板，大大提高本複合板成型機的工作效率。

本實施例中，所述頂模板、複數個中模板以及底模板內均設置有熱交換管道，所述加熱裝置包括注入管和排出管，所述注入管一端與熱交換管道的進口連通，另一端連通有蒸汽源，所述排出管與熱交換管道的出口連通。這樣設置加熱裝置的目的在於其結構簡單，製造方便，可以有效實現對頂模板、中模板以及底模板的直接加熱，從而實現對複合板原材料的間接加熱，提高複合板成品的質品質。

本實施例中，所述注入管包括注入主管和複數根注入支管，複數根注入支管分別與所述注入主管連通，各根注入支管遠離注入主管的一端分別連通有注入軟管，複數根注入軟管遠離注入支管的一端分別與所述頂模板、複數個中模板以及底模板內的熱交換管道的進口連通；所述排出管包括排出主管和複數根排出支管，複數根排出支管分別與所述排出主管連通，各根排出支管遠離排出主管的一端均連通有複數根排出軟管，複數根排出軟管的一端分別與所述頂模板、複數個中模板以及底模板內的熱交換管道的出口連通，另一端分別與排出主管連通。這樣設置注入管和排出管的目的在於其結構緊湊，節約空間，方便設置。

本實施例中，所述注入主管和排出主管均為四通管，所述注入主管的一根分管與複數根注入支管連通，另外三根分管分別與蒸汽源、冷卻水源以及空氣源連通，所述排出主管的其中一根分管與複數根排出支管連通，另外三根分管分別用於排出蒸汽、冷卻水以及空氣。這樣設置注入主管和排出主管的目的在於對成型後的高溫的複合板進行冷卻處理，從而提高複合板成品的品質。複合板材料成型後，目前市場上的做法都直是接在高溫下打開模板取出高溫成型材料，目的是節省熱能加快生產速度，不在冷卻後開模取成品，為的是下一輪生產的快速加溫，然而這樣操作的缺陷也很明顯，成品複合板在高溫下遇見常溫的環境，其表面溫度瞬間變化，中心內部與表面溫度變化不一致，很容易造成複合板平整彎曲與回潮不穩定。

針對上述情況，本技術方案採用先將模板內空氣熱能（及蒸汽的熱能）排出，再以高速迴圈冷卻水注入模板內空氣管道，令模板本身降溫，複合板成品的溫度反過來會傳達給模板，複合板在固定壓力模板內平壓，均勻降溫，降到設定的溫度再打開模板取出成品。此時板材與環境相差不大，再下一輪上料成型時，將高壓空氣注入模板管道內，將管道內預留冷卻水排出，以防止餘留的冷卻水遇到高溫蒸汽產生汽爆而對模板內管道焊接處造成破壞力。

本實施例中，複合材料加工裝置還包括用於切除複合板邊料的切邊裝置，用於打磨切邊後的複合板的砂光裝置以及用於對打磨後的複合板進行回潮的養生裝置。

設置切邊裝置的目的在於切除複合板四邊的毛邊料，提高整個複合板邊緣的平整度；設置砂光裝置的目的在於打磨切邊後的複合板，提高複合板表面的光潔度，同時獲得需要的厚度；設置養生裝置的目的在於防止複合板受到回潮影響而變形，保證複合板成品的平整度，所述“養生”的含義是運用自然物性調理法，令複合板板材結構平整，不受回潮影響。

具體的，本實施例中，所述切邊裝置包括工作機台，所述工作機台上設置有板材放置平台900，所述板材放置平台900上設置有用於切割複合板的鋸齒盤，所述切邊裝置還包括用於吸走從複合板上切割掉的廢屑的吸塵裝置。

本實施例中，所述砂光裝置包括外殼，所述外殼上設置有板材進口和板材出口，所述外殼內設置有輸送機和砂光帶910，所述輸送機的輸入端和輸出端分別伸出板材進口和板材出口，所述砂光帶910位於輸送機上方，用於打磨經過的複合板。

本實施例中，所述養生裝置包括帶式輸送機930，所述帶式輸送機930包括金屬輸送帶，所述金屬輸送帶沿輸送方向的兩側分別設置有複數根限位桿931，複數根限位元桿931分別沿金屬輸送帶的兩側均勻間隔設置，各根限位桿931均垂直於所述金屬輸送帶，同一側相鄰的兩根限位桿931和與其相對的另一側的兩根限位桿931共同形成用於放置複合板的限位腔。

這樣設置養生裝置的目的在於其結構簡單，操作方便，可以有效實現複合板的“養生”，防止其受回潮影響而變形。基於上述養生裝置，本技術方案中“養生”的操作方法如下：將複合板立置於平面的金屬輸送帶上的限位腔內，令六面自然均勻接觸空氣回潮，經24小時後，再將複合板立置於對流加溫烘烤室，在50度熱空氣對流下，令複合板受溫而增溫到約45度24小時後，取出平疊放置於低壓力冷卻定型台上平壓定型，各張板中間放置一張同尺寸鋁板，利用鋁板將熱能匯出，再次將複合板立志於平面直立回潮架上，令其六面自然均勻接觸空氣回潮。此種流程重複兩次，即為加溫兩次，平面定型兩次，回潮三次，第三次回潮後即時檢查平整度，如遇有些許複合板不平整，再進行加溫定型回潮，以求全面性平整。

具體地，本實施例中，所述金屬輸送帶和限位元桿931均為不銹鋼材質，從而盡可能延長其使用壽命；實際操作時，各個限位腔放置一張複合板，以保證複合板的六面均可以與空氣自然接觸；所述帶式輸送機930的輸出端設置有輥式輸送機932，所述輥式輸送機932的輸送方向與所述帶式輸送機930垂直，所述輥式輸送機932上設置有兩個供帶式輸送機930兩側的限位桿931穿過的缺口，複合板從帶式輸送機930的輸入端放入限位腔，達到帶式輸送機930的輸出端時，限位桿931將從上述缺口中穿過，而限位腔內的複合板則貼在輥式輸送機932上，最終被輥式輸送機932輸送到指定位置。

本複合材料加工裝置、工序步驟合理，分工明確，整個加工過程自動化程度高，生產成本低，效率高，且生產出的複合板成品性狀穩定，品質較高，本複合板採用複數根複合材料絲壓制複合而成，具有優良的耐高溫性和防潮性，且柔韌性更好，有效彌補了習知技術的缺陷。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，並不用於限制本發明，對於所屬技術領域具有通常知識者來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。

100‧‧‧碎料機架
110‧‧‧上壓料輥筒
120‧‧‧下壓料輥筒
200‧‧‧切料機殼
210‧‧‧旋轉板
220‧‧‧旋切刀片
300‧‧‧集料桶
400‧‧‧分絲機構
500‧‧‧攪拌桶
510‧‧‧輸送管
600‧‧‧支撐框架
610‧‧‧殼體
620‧‧‧散料螺旋葉片
700‧‧‧動壓板
800‧‧‧成型機架
810‧‧‧主液壓缸
820‧‧‧輔助液壓缸
900‧‧‧板材放置平台
910‧‧‧砂光帶
930‧‧‧帶式輸送機
931‧‧‧限位桿
932‧‧‧輥式輸送機

為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹， 應當理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對範圍的限定，對於所屬技術領域具有通常知識者來講，在不付出進步性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1為本發明實施例提供的碎料裝置的結構示意圖；

圖2為本發明實施例提供的切料裝置的結構示意圖；

圖3為本發明實施例提供的集料輸送裝置的結構示意圖；

圖4為本發明實施例提供的分絲裝置的結構示意圖；

圖5為本發明實施例提供的攪拌裝置的結構示意圖；

圖6為本發明實施例提供的鋪料裝置的結構示意圖；

圖7為本發明實施例提供的預壓裝置的結構示意圖；

圖8為本發明實施例提供的成型裝置的結構示意圖；

圖9為本發明實施例提供的切邊裝置的結構示意圖；

圖10為本發明實施例提供的砂光裝置的結構示意圖；

圖11為本發明實施例提供的養生裝置的結構示意圖。

100‧‧‧碎料機架

110‧‧‧上壓料輥筒

120‧‧‧下壓料輥筒

Claims (10)

1. 一種複合材料加工裝置，其包括用於將複合材料破裂的一碎料裝置、用於將破裂後的複合材料切斷的一切料裝置、用於將切斷後的複合材料分絲的一分絲裝置、用於將分絲後的複合材料與膠料混合的一攪拌裝置、用於將混有膠料的複合材料平鋪的一鋪料裝置以及用於將平鋪後的複合材料壓制成複合板的一成型裝置。
2. 根據申請專利範圍第1項所述的複合材料加工裝置，其中，該碎料裝置包括一碎料機架，該碎料機架上設置有一上壓料輥筒、一下壓料輥筒以及用於驅動該下壓料輥筒轉動的一碎料電機，該上壓料輥筒和該下壓料輥筒共同形成用於破裂複合材料的一碎料間隙。
3. 根據申請專利範圍第1項所述的複合材料加工裝置，其中，該切料裝置包括一切料機殼，該切料機殼的側壁上設置有一進料口，底部設置有一出料口，該切料機殼內設置有一旋切定刀和一旋切動刀，該旋切定刀固定設置於該切料機殼內對應進料口的位置，該旋切動刀包括轉動連接於該切料機殼內的一旋轉板和設置於該旋轉板上的旋切刀片，該旋切刀片能轉動到對應該旋切定刀的位置並與該旋切定刀配合切斷複合材料，該切料機殼的外部設置有用於驅動該旋轉板轉動的一切料電機。
4. 根據申請專利範圍第1項所述的複合材料加工裝置，其中，還包括用於收集切斷後的複合材料並輸送到該分絲裝置的一集料輸送裝置。
5. 根據申請專利範圍第1項所述的複合材料加工裝置，其中，該鋪料裝置包括長方體形的一支撐框架，該支撐框架上設置具有水平移動的一散料機構和用於驅動該散料機構移動的一水平電機，該散料機構包括一殼體，該殼體內設置有複數根轉軸和用於驅動該複數根轉軸轉動的一旋轉電機，該複數根轉軸沿垂直方向均勻間隔設置，該各根轉軸上均設置有用於分散複合材料的一第一螺旋葉片和一第二螺旋葉片，該第一螺旋葉片和該第二螺旋葉片長度相同且旋向相反。
6. 根據申請專利範圍第1項所述的複合材料加工裝置，其中，該成型裝置包括一成型機架、一加熱裝置、一主液壓缸、兩個輔助液壓缸以及一液壓箱，該成型機架上固定連接有一頂模板且滑動連接有一底模板，該頂模板和該底模板分別與該加熱裝置連接，該頂模板和該底模板共同形成用於成型複合板的一擠壓機構，該主液壓缸以及該兩個輔助液壓缸的缸桶分別與該液壓箱連通，該主液壓缸以及該兩個輔助液壓缸的活塞桿分別與該底模板連接，該兩個輔助液壓缸分別位於該主液壓缸的兩側，該兩個輔助液壓缸的缸桶的直徑均小於該主液壓缸。
7. 根據申請專利範圍第1項所述的複合材料加工裝置，其中，還包括用於切除複合板邊料的一切邊裝置，用於打磨切邊後的複合板的一砂光裝置以及用於對打磨後的複合板進行回潮的一養生裝置。
8. 根據申請專利範圍第7項所述的複合材料加工裝置，其中，該養生裝置包括一帶式輸送機，該帶式輸送機包括一金屬輸送帶，該金屬輸送帶沿輸送方向的兩側分別設置有複數根限位桿，該複數根限位元桿分別沿該金屬輸送帶的兩側均勻間隔設置，該各根限位桿均垂直於該金屬輸送帶，同一側相鄰的該兩根限位桿和與其相對的另一側的該兩根限位桿共同形成用於放置複合板的一限位腔。
9. 一種如申請專利範圍第1項至第8項中任一項所述的複合材料加工裝置的複合材料加工工序，其包括以下步驟： SP1：將複合材料送入碎料裝置進行破裂處理； SP2：將破裂後的複合材料送入切料裝置進行切斷處理； SP3：將切斷後的複合材料送入分絲裝置進行分絲處理； SP4：將分絲後的複合材料送入攪拌裝置與膠料進行攪拌混合處理； SP5：將混有膠料的複合材料送入鋪料裝置進行平鋪處理； SP6：將平鋪後的複合材料送入成型裝置進行壓制複合處理，從而得到複合板。
10. 一種採用申請專利範圍第9項中所述的複合材料加工工序製成的複合板，其中，包括複數根相互黏連的複合材料絲。