CN211415586U - 直角型双进单出真空成型机 - Google Patents

Abstract

提供一种直角型双进单出真空成型机，包括双螺旋进料箱、真空室、螺旋受料箱和挤出泥缸，双螺旋进料箱中设有双螺旋输送绞刀组，螺旋受料箱中设有单螺旋挤出绞刀，双螺旋输送绞刀组和单螺旋挤出绞刀结合形成双螺旋进料单螺旋挤出机构；双螺旋进料箱出口与真空室进口连接，双螺旋进料箱内部和真空室内部原料行进方向处于一条直线；真空室出口与螺旋受料箱侧面的进口连接，真空室内部与螺旋受料箱内部原料行进方向垂直而形成直角型挤压受料结构。本实用新型通过采用双螺旋进料单螺旋挤出机构和直角型挤压受料结构，省略压泥板和输出动力，提高原料分子之间的密实度，缩短生产工艺流程，减小设备体积，使设备更加紧凑，降低生产成本，提升生产效率。

Description

直角型双进单出真空成型机

技术领域

本实用新型属于砖瓦挤出机技术领域，具体涉及一种直角型双进单出真空成型机。

背景技术

目前，我国砖瓦装备制造行业开发研制的真空挤出机结构主要由给料进料口、送料搅拌箱、压泥板、泥缸、真空室、挤出绞刀、机头和磨具组成。我国真空挤出机原有工艺流程是：将松散状原料由进料口进入带有搅拌齿的搅拌输送箱，经过螺旋形搅拌刀送入泥缸，由专门设计的动力输出轴带动的压泥板阻止原料的返料，通过压泥板的作用，阻止了原料的返料，使原料在泥缸中得到充分的揉练、挤压和捏合，再抽取真空进入挤出泥缸，从机口挤出成型。由于原料是松散形态，在搅拌刀输送过程中，进入泥缸的原料受到了限制，不能通过充分挤压的方式进入泥缸。因此，直接影响了挤出效率的提高。为了提高产量，通常采用的方式是提高驱动电机输出功率，加大绞刀直径，增加设备体积、重量和动力达到提高产量的目的，无疑中增加了设备的运行负荷和生产成本。其提高生产效率幅度还是不大，必须使设备制造成本、资金投入和能耗保持同步增长，才能实现一定的目的，这种方法带来的附加值太大，所以不可行。因此有必要提出改进。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种直角型双进单出真空成型机，本实用新型通过采用双螺旋进料单螺旋挤出机构和直角型挤压受料结构，省略了压泥板和输出动力，减少设备运行中的无用功，提高原料分子之间的密实度，使绞刀、泥缸成型部件功能得到充分的发挥和利用，并缩短生产工艺流程，减小设备体积，使设备更加紧凑，极大地降低了生产制造成本，节约了能耗和生产场地，生产效率大幅提高，达到了节能、高效的目的。

本实用新型采用的技术方案：直角型双进单出真空成型机，包括双螺旋进料箱、真空室、螺旋受料箱和挤出泥缸，所述双螺旋进料箱中转动支撑有相互平行的两根进料转轴，所述两根进料转轴上均设有螺旋进料绞刀，所述两根进料转轴上的螺旋进料绞刀的旋向及转向相反且形成双螺旋输送绞刀组，所述双螺旋进料箱外部设有与两根进料转轴连接而驱动其转动的进料驱动装置；所述螺旋受料箱出口与挤出泥缸进口连接，所述挤出泥缸出口连接机头，所述机头前端设有机口，所述螺旋受料箱和挤出泥缸中转动支撑有一根受料转轴，所述受料转轴上设有螺旋受料绞刀而形成单螺旋挤出绞刀，所述螺旋受料箱外部设有与受料转轴连接而驱动其转动的受料驱动装置；所述双螺旋进料箱中的双螺旋输送绞刀组和螺旋受料箱中的单螺旋挤出绞刀结合形成双螺旋进料单螺旋挤出机构；所述双螺旋进料箱出口与真空室进口连接，且所述双螺旋进料箱内部原料行进方向和真空室内部原料行进方向处于一条直线；所述真空室出口与螺旋受料箱侧面的进口连接，且所述真空室内部原料行进方向与螺旋受料箱内部原料行进方向垂直而形成直角型挤压受料结构。

对上述技术方案的优选方式，所述进料驱动装置包括电机Ⅰ和减速机Ⅰ，所述双螺旋进料箱两端设有轴承盒Ⅰ，所述两根进料转轴均是通过设于轴承盒Ⅰ中的轴承支撑在双螺旋进料箱中，所述电机Ⅰ输出端通过离合带轮结构与和减速机Ⅰ输入端连接，所述减速机Ⅰ输出端通过联轴器Ⅰ和动力传动轴Ⅰ与进料转轴输入端连接。

对上述技术方案的优选方式，所述减速机Ⅰ采用具有双输出端结构的减速机，所述减速机Ⅰ的两个输出端分别与两根进料转轴的输入端连接。

对上述技术方案的优选方式，所述受料驱动装置包括电机Ⅱ和减速机Ⅱ，所述螺旋受料箱和挤出泥缸端头均设有轴承盒Ⅱ，所述受料转轴通过设于轴承盒Ⅱ中的轴承支撑在螺旋受料箱和挤出泥缸中，所述电机Ⅱ输出端通过离合带轮结构与和减速机Ⅱ输入端连接，所述减速机Ⅱ输出端通过联轴器Ⅱ和动力传动轴Ⅱ与受料转轴输入端连接。

对上述技术方案的优选方式，所述双螺旋进料箱出口通过封闭缸与真空室进口连接。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本方案通过在进料箱中采用双螺旋输送绞刀组，将原料通过双螺旋绞刀组相向旋转直接挤压推进真空室，原料在真空室抽真空后以直角型方式强行挤压进入螺旋受料箱，螺旋受料箱在单螺旋挤出绞刀不停地运转中再挤压推向挤出泥缸，原料在挤出泥缸中得到了充分的挤压、揉练和捏合后通过机头挤出成型。本挤出机的整个生产工艺环节中，省略了压泥板和输出动力，减少了设备运行中的无用功，提高了原料分子之间的密实度，使绞刀、泥缸成型部件功能得到充分的发挥和利用，并缩短了生产工艺流程，减小了设备体积，使设备更加紧凑，极大地降低了生产制造成本，节约了能耗和生产场地，生产效率大幅提高，达到了节能、高效的目的；

2、本方案依据市场需求，以提高产量和质量为目的，针对原料松散特性，设计出双螺旋进料单螺旋挤出机组，改变了传统的进料方式，将松散原料由搅拌刀搅拌输送改进为双螺旋绞刀组强行挤压进料方式，省略了压泥板和动力输出，大幅降低了能耗；

3、本方案采用直角型挤压受料结构，取代了传统的上下级结构，原料经过真空抽取后，强行挤压进入单螺旋绞刀结构挤压输送和揉练，与同类型设备相比，其挤压揉练通过的路径和时间长，更好的提高了原料的塑性，有利于挤出砖坯抗压强度和外观质量，具有给料方便快捷，操作、保养、维修安全的特点，降低了安全事故风险；

4、本方案将真空挤出机和成型制砖机合二为一，发挥了各自的优势，使生产效率大幅提高，与同类设备相比，产量提高30-40％以上，且生产和制造成本降低20％，节能效果非常显著。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中的A向结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

请参阅图1-2，相详述本实用新型的实施例，

直角型双进单出真空成型机，如图1和2所示，包括双螺旋进料箱1、真空室10、螺旋受料箱11和挤出泥缸14。

所述双螺旋进料箱1中转动支撑有相互平行的两根进料转轴2，所述两根进料转轴2上均设有螺旋进料绞刀3，所述两根进料转轴2上的螺旋进料绞刀 3的旋向及转向相反且形成双螺旋输送绞刀组，所述双螺旋进料箱1外部设有与两根进料转轴2连接而驱动其转动的进料驱动装置。具体的，所述进料驱动装置包括电机Ⅰ8和减速机Ⅰ7，所述双螺旋进料箱1两端设有轴承盒Ⅰ4，所述两根进料转轴2均是通过设于轴承盒Ⅰ4中的轴承支撑在双螺旋进料箱1 中，所述电机Ⅰ8输出端通过离合带轮结构与和减速机Ⅰ7输入端连接，所述减速机Ⅰ7输出端通过联轴器Ⅰ6和动力传动轴Ⅰ5与进料转轴2输入端连接。优选的，所述减速机Ⅰ7采用具有双输出端结构的减速机，所述减速机Ⅰ7的两个输出端分别与两根进料转轴2的输入端连接。

所述螺旋受料箱11出口与挤出泥缸14进口连接，所述挤出泥缸14出口连接机头15，所述机头15前端设有机口16。所述螺旋受料箱11和挤出泥缸 14中转动支撑有一根受料转轴12，所述受料转轴12上设有螺旋受料绞刀13 而形成单螺旋挤出绞刀，所述螺旋受料箱11外部设有与受料转轴12连接而驱动其转动的受料驱动装置；具体的，所述受料驱动装置包括电机Ⅱ21和减速机Ⅱ20，所述螺旋受料箱11和挤出泥缸14端头均设有轴承盒Ⅱ17，所述受料转轴12通过设于轴承盒Ⅱ17中的轴承支撑在螺旋受料箱11和挤出泥缸 14中，所述电机Ⅱ21输出端通过离合带轮结构与和减速机Ⅱ20输入端连接，所述减速机Ⅱ20输出端通过联轴器Ⅱ19和动力传动轴Ⅱ18与受料转轴12输入端连接。

所述双螺旋进料箱1出口通过封闭缸9与真空室10进口连接，且所述双螺旋进料箱1内部原料行进方向和真空室10内部原料行进方向处于一条直线；所述真空室10出口与螺旋受料箱11侧面的进口连接，且所述真空室10 内部原料行进方向与螺旋受料箱11内部原料行进方向垂直而形成直角型挤压受料结构。所述双螺旋进料箱1中的双螺旋输送绞刀组和螺旋受料箱11中的单螺旋挤出绞刀结合形成双螺旋进料单螺旋挤出机构。

本实用新型工作原理：当松散原料进入双螺旋进料箱1后，由双螺旋输送绞刀组相向转动，很快将原料向前旋转强行挤压推进，使松散原料不会停留在双螺旋进料箱1里，从而加大原料的进入量。通过不断挤压推进，将原送入真空室10抽取真空，使原料分子之间结合的更加紧密，形成真空状态。原料真空处理后以直角型方式挤压强行进入螺旋受料箱11，省略了传统压泥板装置，同时，省略了压泥板的动力输出。螺旋受料箱11在单螺旋挤出绞刀不停地运转中，将原料再挤压推向挤出泥缸14，使原料在挤出泥缸14中得到了充分的挤压、揉练和捏合后，通过机头15和机口16模具挤出成型。本实用新型依据市场需求，以提高产量和质量为目的，针对原料松散特性，设计出双螺旋进料单螺旋挤出机组，在整个生产工艺环节中，减少了设备运行中的无用功，省略了压泥板和输出动力，提高了原料分子之间的密实度，使绞刀、泥缸成型部件功能得到充分的发挥和利用，并缩短了生产工艺流程，减小了设备体积，使设备更加紧凑，极大地降低了生产制造成本，节约了能耗和生产场地，生产效率大幅提高，达到了节能、高效的目的，与同类设备相比，产量提高30-40％以上，且生产和制造成本降低20％，节能效果非常显著。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (5)

1.直角型双进单出真空成型机，包括双螺旋进料箱(1)、真空室(10)、螺旋受料箱(11)和挤出泥缸(14)，其特征在于：所述双螺旋进料箱(1)中转动支撑有相互平行的两根进料转轴(2)，所述两根进料转轴(2)上均设有螺旋进料绞刀(3)，所述两根进料转轴(2)上的螺旋进料绞刀(3)的旋向及转向相反且形成双螺旋输送绞刀组，所述双螺旋进料箱(1)外部设有与两根进料转轴(2)连接而驱动其转动的进料驱动装置；所述螺旋受料箱(11)出口与挤出泥缸(14)进口连接，所述挤出泥缸(14)出口连接机头(15)，所述机头(15)前端设有机口(16)，所述螺旋受料箱(11)和挤出泥缸(14)中转动支撑有一根受料转轴(12)，所述受料转轴(12)上设有螺旋受料绞刀(13)而形成单螺旋挤出绞刀，所述螺旋受料箱(11)外部设有与受料转轴(12)连接而驱动其转动的受料驱动装置；所述双螺旋进料箱(1)中的双螺旋输送绞刀组和螺旋受料箱(11)中的单螺旋挤出绞刀结合形成双螺旋进料单螺旋挤出机构；所述双螺旋进料箱(1)出口与真空室(10)进口连接，且所述双螺旋进料箱(1)内部原料行进方向和真空室(10)内部原料行进方向处于一条直线；所述真空室(10)出口与螺旋受料箱(11)侧面的进口连接，且所述真空室(10)内部原料行进方向与螺旋受料箱(11)内部原料行进方向垂直而形成直角型挤压受料结构。

2.根据权利要求1所述的直角型双进单出真空成型机，其特征在于：所述进料驱动装置包括电机Ⅰ(8)和减速机Ⅰ(7)，所述双螺旋进料箱(1)两端设有轴承盒Ⅰ(4)，所述两根进料转轴(2)均是通过设于轴承盒Ⅰ(4)中的轴承支撑在双螺旋进料箱(1)中，所述电机Ⅰ(8)输出端通过离合带轮结构与和减速机Ⅰ(7)输入端连接，所述减速机Ⅰ(7)输出端通过联轴器Ⅰ(6)和动力传动轴Ⅰ(5)与进料转轴(2)输入端连接。

3.根据权利要求2所述的直角型双进单出真空成型机，其特征在于：所述减速机Ⅰ(7)采用具有双输出端结构的减速机，所述减速机Ⅰ(7)的两个输出端分别与两根进料转轴(2)的输入端连接。

4.根据权利要求1所述的直角型双进单出真空成型机，其特征在于：所述受料驱动装置包括电机Ⅱ(21)和减速机Ⅱ(20)，所述螺旋受料箱(11)和挤出泥缸(14)端头均设有轴承盒Ⅱ(17)，所述受料转轴(12)通过设于轴承盒Ⅱ(17)中的轴承支撑在螺旋受料箱(11)和挤出泥缸(14)中，所述电机Ⅱ(21)输出端通过离合带轮结构与和减速机Ⅱ(20)输入端连接，所述减速机Ⅱ(20)输出端通过联轴器Ⅱ(19)和动力传动轴Ⅱ(18)与受料转轴(12)输入端连接。

5.根据权利要求1所述的直角型双进单出真空成型机，其特征在于：所述双螺旋进料箱(1)出口通过封闭缸(9)与真空室(10)进口连接。

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