CN104936797A - 用于重负载的轮胎 - Google Patents

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Abstract

为了以良好地平衡的方式改善耐久性能和滚动阻力性能，提供一种包括胎体帘布层(6A)的用于重负载的轮胎。胎侧橡胶(3G)包括胎体(6)一侧上的内侧橡胶部分(15)和设置在其外侧上且形成轮胎的外表面的外侧橡胶部分(16)。内侧橡胶部分(15)的损耗角正切tanδ1小于外侧橡胶部分(16)的损耗角正切且它们的差值为0.010至0.035。内侧橡胶部分(15)的复合弹性模量小于外侧橡胶部分(16)的复合弹性模量且它们的差值为0.5(MPa)至1.4(MPa)。内侧橡胶部分(15)的轮胎径向方向上的外端部(15s)与胎面橡胶(2G)的轮胎轴向方向上的外表面(2h)接触，并且轮胎径向方向上的内端部(15u)设置在胎体帘布层(6A)的反包部(6b)的轮胎径向方向上的外端部(6e)的径向上的内侧。

Description

用于重负载的轮胎
技术领域
本发明涉及以良好地平衡的方式使耐久性能和滚动阻力性能得以改善的用于重负载的轮胎。
背景技术
在下文的专利文献1中，描述了一种用于重负载的轮胎，其中，双重结构的胎侧橡胶设置在胎侧部中。胎侧橡胶包括内侧橡胶和外侧橡胶，其中，内侧橡胶设置于轮胎轴向方向上的内侧并且内侧橡胶的损耗角正切和复合弹性模量较小，外侧橡胶设置于内侧橡胶的外侧且外侧橡胶的损耗角正切和复合弹性模量较大。在这种用于重负载的轮胎中，由于该内侧橡胶，胎侧部的在运行期间在屈曲较大的内侧部分中的能量损耗降低。从而，滚动阻力性能变小。此外，由于该外侧橡胶，可以防止胎侧部的外侧部分的抗气候影响性和抗外部损伤性劣化，并且改善了耐久性能。
然而，为了响应近年来的地球环境问题，需要进一步改善像这样的用于重负载的轮胎的滚动阻力性能和耐久性能。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利申请公开2007-196988
发明内容
本发明待解决的问题
鉴于上述实际情况，发明了本发明，并且主要目的是提供一种用于重负载的轮胎，在这种用于重负载的轮胎中，主要通过将胎侧橡胶构造成包括胎体侧上的内侧橡胶部分和设置在其外侧上的外侧橡胶部分，并且相对彼此限定它们的损耗角正切和复合弹性模量，而以良好地平衡的方式改善耐久性能和滚动阻力性能。
解决问题的方法
本发明为用于重负载的轮胎，该用于重负载的轮胎包括：环面形胎体、带束层、胎面橡胶以及胎侧橡胶，其中，环面形胎体从胎面部、经胎侧部延伸至胎圈部中的胎圈芯；带束层设置在胎面部中、胎体的轮胎径向方向上的外侧；胎面橡胶形成胎面部的外表面；胎侧橡胶在胎侧部中、于胎体的轮胎轴向方向上的外侧上沿轮胎径向方向向内及向外延伸；胎体包括胎体帘布层，胎体帘布层包括从胎面部、经胎侧部延伸至胎圈部中的胎圈芯的主体部和接续自该主体部且绕胎圈芯从轮胎轴向方向上的内侧反包至轮胎轴向方向上的外侧的反包部，并且其特征在于，胎侧橡胶包括位于胎体侧上的内侧橡胶部分和设置在其外侧上以形成轮胎外表面的外侧橡胶部分，内侧橡胶部分的损耗角正切(tanδ1)小于外侧橡胶部分的损耗角正切并且差值为0.010至0.035，内侧橡胶部分的复合弹性模量小于外侧橡胶部分的复合弹性模量并且差值为0.5MPa至1.4MPa，内侧橡胶部分的轮胎径向方向上的外端部与胎面橡胶的轮胎轴向方向上的外表面接触，并且，内侧橡胶部分的轮胎径向方向上的内端部定位在胎体帘布层的反包部的外端部的轮胎径向方向上的内侧上。
在关于本发明的用于重负载的轮胎中，优选地，在轮胎安装在正规车轮轮辋上、充气至正规内压并且未加载负载的轮胎的正规状态下包括轮胎旋转轴线的轮胎子午线截面中，反包部的轮胎径向方向上的外端部定位在与胎圈基线相距轮胎截面高度的5％至17％的位置处。
在关于本发明的用于重负载的轮胎中，优选地，内侧橡胶部分与外侧橡胶部分的接触表面从内侧橡胶部的轮胎径向方向上的外端部开始沿轮胎径向方向向内延伸，并且包括朝向轮胎轴向方向上的内侧凸起的圆弧状内圆弧表面以及朝向轮胎轴向方向上的外侧凸起的且接续自内圆弧表面并经过拐点的圆弧状外圆弧表面，并且，外侧橡胶部分在该拐点处的在轮胎轴向方向上的厚度F1不少于胎侧部橡胶在该拐点处的在轮胎轴向方向上的厚度F2的0.5倍。
在关于本发明的用于重负载的轮胎中，优选地，外侧橡胶部分在反包部的轮胎径向方向上的外端部处的在轮胎轴向方向上的厚度J1不小于胎侧橡胶在该外端部处的在轮胎轴向方向上的厚度J2的0.5倍。
在关于本发明的用于重负载的轮胎中，优选地，外侧橡胶部分在最大轮胎截面宽度位置处的在轮胎轴向方向上的厚度C1不小于胎侧橡胶在该最大轮胎截面宽度位置处的在轮胎轴向方向上的厚度C2的0.5倍，该最大轮胎截面宽度位置处的胎体帘布层位于轮胎轴向方向上最外侧。本发明的效果
在根据本发明的用于重负载的轮胎中，胎侧橡胶包括胎体侧上的内侧橡胶部分和设置在其外侧上的且形成轮胎外表面的外侧橡胶部分。内侧橡胶部分的损耗角正切(tanδ1)小于外侧橡胶部分的损耗角正切，并且它们的差值为0.010至0.035。内侧橡胶部分的复合弹性模量小于外侧橡胶部分的复合弹性模量，并且它们的差值为0.5(MPa)至1.4(MPa)。
在根据本发明的用于重负载的轮胎中，由于具有相对较小的损耗角正切和复合弹性模量的橡胶设置在胎侧部的运行期间屈曲较大的内侧部分中，因此降低了胎侧部中的生热性和能量损耗。因此，改善了轮胎的滚动阻力性能。由于与内侧橡胶部分相比外侧橡胶部分是损耗角正切和复合弹性模量较大的橡胶，所以胎侧部的耐久性能得以维持。
根据本发明的用于重负载的轮胎的内侧橡胶部分的轮胎径向方向上的内端部定位在胎体帘布层的反包部的轮胎径向方向上的外端部的径向内侧。也就是，内侧橡胶部分设置在轮胎滚动期间变形较小的区域中。因此，改善了耐久性能和滚动阻力性能。内侧橡胶部分的轮胎径向方向上的外端部与胎面橡胶的轮胎轴向方向上的外表面接触。由此，朝向轮胎径向方向上的内侧和外侧广泛地设置内侧橡胶部分，并且通过内侧橡胶部分确保较大的橡胶体积。相应地，根据本发明的用于重负载的轮胎的耐久性能和滚动阻力性能以良好地平衡的方式得以改善。
附图说明
图1是示出了作为本发明的实施方式的用于重负载的轮胎的沿轮胎子午线的横截面视图。
图2是示出了作为比较例1的用于重负载的轮胎的沿轮胎子午线的横截面视图。
具体实施方式
实现本发明的方式
现在将结合附图对本发明的实施方式进行描述。图1是本实施方式中的用于重负载的充气轮胎(下文中在某些情况下简称为“轮胎”)的常规状态下的包括轮胎旋转轴线(未示出)的子午线截面。本实施方式中的轮胎适合用于例如卡车、大巴车等。
“常规状态”为轮胎1安装在常规的车轮轮辋(未示出)上、充气至常规内压且未加载负载的状态。除非另有说明，轮胎的部件的尺寸等指的是在常规状态下测量所得的值。
“常规轮辋”是指定用于标准系统——其包括轮胎所基于的技术规范——中的轮胎的轮辋，例如日本汽车轮胎厂协会(JATMA)中的“标准轮辋”、美国轮胎轮辋协会(TRA)中的“设计轮辋(Design Rim)”、欧洲轮胎轮辋标准组织(ETRTO)中的“测量轮辋”。“常规内压”是指定用于标准系统——其包括轮胎所基于的技术规范——中的轮胎的空气压力，例如，例如日本汽车轮胎厂协会(JATMA)中的“最大空气压力”、美国轮胎轮辋协会(TRA)中于“各种冷充气压力下的轮胎负载极限(TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATIONPRESSURES)”中指定的最大压力、欧洲轮胎轮辋标准组织(ETRTO)中的“充气压力(INFLATION PRESSURE)”。
本实施方式中的轮胎1具有胎面部2、从胎面部2的轮胎轴向方向上的两个端部处开始朝向轮胎径向方向上的内侧延伸的一对胎侧部3以及设置于每个胎侧部3的轮胎径向方向上的内侧上的胎圈部4。胎面部2适宜地设置有用于排水的沟槽G。
本实施方式中的轮胎1包括环面形胎体6、带束层7、胎面橡胶2G以及胎侧橡胶3G，其中，环面形胎体6从胎面部2、经胎侧部3延伸至胎圈部4中的胎圈芯5；带束层7设置在胎面部2中且设置于胎体6的轮胎径向方向上的外侧；胎面橡胶2G形成胎面部2的外表面2A；胎侧橡胶3G于胎侧部3中在胎体6的轮胎轴向方向上的外侧上沿轮胎径向方向向内及向外地延伸。
在本实施方式中，胎体6由单个胎体帘布层6A形成。胎体帘布层6A是以例如相对于轮胎周向方向成75度至90度的角度布置的胎体帘线构成的层。例如，胎体帘布层6A具有从胎面部2、经胎侧部3延伸至胎圈部4中的胎圈芯5的主体部6a和接续自该主体部6a且绕胎圈芯5从轮胎轴向方向上的内侧反包至轮胎轴向方向上的外侧的反包部6b。在胎体帘布层6A的主体部6a与反包部6b之间设置有从胎圈芯5沿轮胎径向方向向外延伸的胎圈三角橡胶8。
优选地，胎体帘布层6A的反包部6b的轮胎径向方向上的外端部6e定位于距胎圈基线BL的距离在轮胎截面高度H的5％至17％的范围内的位置处。如果反包部6b的外端部6e距胎圈基线BL的高度h超过轮胎截面高度H的17％，则轮胎的重量增加，并且存在滚动阻力性能劣化的可能性。如果反包部6b的外端部6e距胎圈基线BL的高度h小于轮胎截面高度H的5％，则胎圈部4的刚度降低，并且存在耐久性能劣化的可能。特别优选地，反包部6b的外端部6e的高度h为轮胎截面高度H的7％至15％。
在本实施方式中，带束层7由采用钢制帘线的多个带束帘布层形成。带束层7包括具有相对于轮胎赤道线C成例如60±15度的角度布置的带束帘线的、径向最内的第一带束帘布层7A和具有相对于胎赤道线C成例如10度至35度的角度布置的带束帘线的第二至第四带束帘布层7B、7C和7D。第二至第四带束帘布层7B、7C和7D叠置成使得带束帘线彼此交叉。
在第二带束帘布层7B与胎体6之间，具有大致三角形截面形状的缓冲橡胶Cg设置于轮胎轴向方向上的两侧上，以补充带束层7与胎体帘布层6A的主体部6a之间的曲率差。
此外，本实施方式中的轮胎1包括由不可渗透的橡胶制成且形成轮胎内表面N的内衬橡胶9、绕胎圈芯5延伸成具有大致呈U形形状的横截面的胎圈加强帘线层10以及设置在胎侧橡胶3G的轮胎径向方向上的内侧处的边口衬胶11。
例如，胎圈加强帘线层10由单层的平行布置的钢制帘线或有机纤维帘线组成。胎圈加强帘线层10包括沿胎体帘布层6A的主体部6a的轮胎轴向方向上的内侧延伸的内侧段10i和接续自内侧段10i且沿反包部6b的轮胎轴向方向上的外侧延伸的外侧段10o。
边口衬胶11由硬质橡胶制成且在胎圈部4的底部面4s中露出。本实施方式中的边口衬胶11包括基部部分11a、外上升部分11o和内上升部分11i，其中，基部部分11a在胎唇跟部Bh与胎唇趾部Bt之间延伸；外上升部分11o接续自基部部分11a的轮胎轴向方向上的外侧且设置在外侧段10o的轮胎轴向方向上的外侧上；内上升部分11i接续自基部部分11a的轮胎轴向方向上的内侧且设置在内侧段10i的轮胎轴向方向上的内侧上。为了加强边口衬胶11，可以结合包覆有帆布材料(未示出)等的橡胶。
本实施方式中的胎面橡胶2G具有地面接触表面2j和轴向上的外表面2h，其中，地面接触表面2j从地面接触边缘Te开始沿轮胎轴向方向向内延伸且与道路表面接触；轴向上的外表面2h从地面接触边缘Te开始沿轮胎径向方向向内延伸。在本实施方式中，胎面橡胶2G的外表面2h的轮胎径向方向上的内端部2i位于缓冲橡胶Cg的轮胎径向方向上的外表面上。由此，加强了缓冲橡胶Cg，并且改善了耐久性能。胎面橡胶2G可由具有不同橡胶硬度的多个橡胶层(未示出)——例如，顶部橡胶、基部橡胶等——构造成。
为了即满足耐久性能的要求又满足驾驶舒适度的要求，胎面橡胶2G的复合弹性模量优选地为3.0MPa至7.0MPa。从类似的角度来说，胎面橡胶2G的损耗角正切(tanδt)优选地为0.050至0.150。
在本实施方式中，胎侧橡胶3G包括位于其胎体6一侧上的内侧橡胶部分15和设置在其外侧上的且形成轮胎外表面的外侧橡胶部分16。该示例由这两层构造成。
内侧橡胶部分15的损耗角正切(tanδ1)小于外侧橡胶部分16的损耗角正切。内侧橡胶部分15与外侧橡胶部分16之间的损耗角正切的差值设定为0.010至0.035。
内侧橡胶部分15的复合弹性模量E*1小于外侧橡胶部分16的复合弹性模量。内侧橡胶部分15与外侧橡胶部分16之间的复合弹性模量的差值设定为0.5(MPa)至1.4(MPa)。
在这样的轮胎1中，由于损耗角正切和复合弹性模量相对较小的橡胶设置在胎侧部3的运行期间其屈曲较大的内侧部中，降低了胎侧部3中的能量损耗和生热性，并且因此改善了滚动阻力性能。由于与内侧橡胶部分15相比外侧橡胶部分16是损耗角正切和复合弹性模量相对较大的橡胶，因此确保了胎侧部3的耐久性能和抗气候影响性。
在本说明书中，橡胶的损耗角正切和复合弹性模量由根据JIS-K6394的规定使用粘弹性光谱仪在如下条件下测量所得的值来标示：温度70℃，频率10Hz，初始拉伸畸变10％，动态畸变幅度±2％。
如果外侧橡胶部分16的损耗角正切(tanδ2)与内侧橡胶部分15的损耗角正切(tanδ1)之间的差值小于0.010，由于该两个部分的损耗角正切值接近，因此存在外侧橡胶部分16的耐久性能劣化或由内侧橡胶部分15导致的降低滚动阻力性能劣化的可能性。另一方面，如果损耗角正切的差值超过0.035，变形集中在两个橡胶部分15和16之间的交界处，从而导致分离，并且使胎侧橡胶3G的耐久性能劣化。从这一角度上来说，外侧橡胶部分16与内侧橡胶部分15之间的损耗角正切的差值优选地不小于0.015，更优选地，不小于0.020，并且优选地不大于0.030，更优选地不大于0.025。
如果内侧橡胶部分15的损耗角正切(tanδ1)较大，则存在生热性和能量损耗不能充分降低的可能性，并且减弱了上述效果。如果内侧橡胶部分15的损耗角正切(tanδ1)较小，则存在不能发挥外侧橡胶部分16的用以改善耐久性能的效果的可能性。从这一角度来说，内侧橡胶部分15的损耗角正切(tanδ1)优选地不小于0.030，更优选地不小于0.040，并且优选地不大于0.075，更优选地不大于0.060。
如果外侧橡胶部分16的复合弹性模量E*2与内侧橡胶部分15的复合弹性模量E*1之间的差值小于0.5MPa，由于两个部分的复合弹性模量的值接近，因此存在如下可能性：外侧橡胶部分16的抗气候影响性劣化，或者由内侧橡胶部分15导致的降低滚动阻力性能劣化。另一方面，如果该两者之间的复合弹性模量的差值超过1.4MPa，则畸变集中在橡胶部分15与16之间的交界处，并且使胎侧橡胶3G的耐久性能劣化。从这一角度来说，外侧橡胶部分16与内侧橡胶部分15之间的复合弹性模量的差值优选地不小于0.7MPa，更优选地，不小于1.0MPa，并且优选地不大于1.3MPa，更优选地不大于1.2MPa。
如果内侧橡胶部分15的复合弹性模量E*1较高，则存在如下可能性，即，变得难以在运行期间柔性地进行弯曲变形，冲击吸收性能降低，并且使驾驶的舒适度劣化。如果内侧橡胶部分15的复合弹性模量E*1较低，则存在如下可能性，即，胎侧部3的刚度大大地降低，并且耐久性能劣化。因此，内侧橡胶部分15的复合弹性模量E*1优选地不小于2.0MPa，更优选地，不小于2.5MPa，并且优选地不大于3.5MPa，更优选地不大于3.0MPa。
内侧橡胶部分15的轮胎径向方向上的内端部15u位于胎体帘布层6A的反包部6b的外端部6e的径向内侧。设置有反包部6b的区域具有较高的刚度，并且轮胎滚动期间的变形变小。由于内侧橡胶部分15设置在这种位置，因此改善了耐久性能和滚动阻力性能。
内侧橡胶部分15与反包部6b之间在轮胎径向方向上的叠置距离L1优选地不小于轮胎截面高度H的5％，更优选地，不小于轮胎截面高度H的7％，并且优选地不大于轮胎截面高度H的20％，更优选地不大于轮胎截面高度H的18％。如果叠置距离L1较大，则存在胎圈部4的刚度降低的可能性。如果叠置距离L1较小，则存在不能充分发挥改善滚动阻力性能的效果的可能性。
内侧橡胶部分15设置于反包部6b的轮胎轴向方向上的外侧，因此，防止了反包部6b的在外端部6e处的分离等，并且改善了耐久性能。本实施方式中的内侧橡胶部分15形成在外侧橡胶部分16与设置在反包部6b的外表面上的胎圈加强橡胶12之间。
内侧橡胶部分15的轮胎径向方向上的外端部15s连接至胎面橡胶2G的轮胎轴向方向上的外表面2h。在轮胎径向方向上的较宽范围上设置的内侧橡胶部分15具有较大的橡胶体积。此外，由于本实施方式中的内侧橡胶部分15夹在外侧橡胶部分16与胎面橡胶2G之间，因此胎侧部3的轮胎径向方向上的外侧的耐久性能保持处于较高水平。
由于防止了内侧橡胶部分15露出于轮胎外表面中，优选地，内侧橡胶部分15的外端部15s与外侧橡胶部分16的轮胎径向方向上的外端部之间的在轮胎径向方向上的距离L2不小于5.0mm，更优选地，不小于8.0mm，并且不大于15.0mm，更优选地不大于10.0mm。
在本实施方式中，内侧橡胶部分15与外侧橡胶部分16的接触表面17包括内圆弧表面18和外圆弧表面19，其中，内圆弧表面18从内侧橡胶部分15的轮胎径向方向上的外端部15s开始沿轮胎径向方向向内延伸且为朝向轮胎轴向方向上的内侧凸起的圆弧状；外圆弧表面19通过拐点p连接至内圆弧表面18且为朝向轮胎轴向方向上的外侧凸起的圆弧状。
外侧橡胶部分16在拐点P处的在轮胎轴向方向上的厚度F1优选地不小于胎侧橡胶3G在拐点P处的在轮胎轴向方向上的厚度F2的0.5倍。拐点P为胎侧部3的轮胎径向方向上的外侧区域，且在转弯期间，较大的侧向力作用在拐点P上。如果外侧橡胶部分16在拐点P处的厚度F1小于胎侧橡胶3G在拐点P处的厚度F2的0.5倍，则存在拐点P附近处的耐久性能劣化的可能性。另一方面，如果外侧橡胶部分16在拐点P处的厚度F1过大，则存在不能够充分降低拐点P处的能量损耗和生热性、以及滚动阻力性能劣化的可能性。因此，外侧橡胶部分16的厚度F1更优选地不小于胎侧橡胶3G的厚度F2的0.55倍，且优选地不大于胎侧橡胶3G的厚度F2的0.7倍，更优选地不大于胎侧橡胶3G的厚度F2的0.65倍。
在反包部6b的外端部6e的位置处，容易出现阶梯式刚度差。在最大轮胎截面宽度位置m处——在此处的胎体帘布层6A位于轮胎轴向方向上最外侧——存在胎侧橡胶3G的厚度减小的趋势，以确保轮胎的驾驶舒适性能。因此，优选地，通过使外侧橡胶部分16在反包部6b的外端部6e处以及最大轮胎截面宽度位置m处的在轮胎轴向方向上的厚度最佳化来确保轮胎的耐久性能。
从这一角度来说，外侧橡胶部分16在反包部6b的轮胎径向方向上的外端部6e处的在轮胎轴向方向上的厚度J1优选地不小于胎侧橡胶3G在反包部6b的外端部6e处的在轮胎轴向方向上的厚度J2的0.5倍，更优选地不小于上述厚度J2的0.55倍，并且优选地不大于上述厚度J2的0.7倍，更优选地不大于上述厚度J2的0.65倍。
外侧橡胶部分16在最大轮胎截面宽度位置m处的在轮胎轴向方向上的厚度C1优选地不小于胎侧橡胶3G在最大轮胎截面宽度位置m处的在轮胎轴向方向上的厚度C2的0.5倍，更优选地不小于上述厚度C2的0.55倍，并且优选地不大于上述厚度C2的0.7倍，更优选地不大于上述厚度C2的0.65倍。
尽管已对本发明的充气轮胎进行了详细的说明，然而当然可以通过改进为各种实施方式来实现本发明，而不限制于特定的实施方式。
实施例
根据表1中所列的技术规格示例性地制造了图1和图2中所示的具有基本构造的用于重负载的11R22.514PR轮胎。对测试轮胎的滚动阻力性能、耐久性能和抗气候影响性进行了测试。所有测试轮胎的共同的技术规格如下。除了表1中的比较例1之外，各橡胶部分的布置位置等如图1中所示。
胎面宽度TW：235mm
轮胎截面高度H：235mm
内侧橡胶部分的损耗角正切(tanδ1)：0.037
内侧橡胶部分的损耗角正切(tanδ1)<外侧橡胶部分的损耗角正切(tanδ2)
内侧橡胶部分的复合弹性模量E*1:4.0MPa
内侧橡胶部分的损耗角正切E*1<外侧橡胶部分的损耗角正切E*2
测试方法如下。
<滚动阻力性能>
使用滚筒式轮胎滚动阻力试验机，在如下条件下对每个测试轮胎的滚动阻力进行测量。结果由基于比较例1为100的指标表示。数值越小，滚动阻力越小或越好。
车轮轮辋：7.50×22.5
内压：750kPa
负载：24.52kN
速度：80km/h
<耐久性能>
使用滚筒式试验机，在如下条件下测量每个测试轮胎的直至胎圈部中出现裂纹的运行时间。评估结果由基于对比例1为100的指标表示。数值越大，性能越好。
车轮轮辋：8.25×22.5
内压：1000kPa
负载：76.53kN
速度：20km/h
<抗气候影响性>
每个测试轮胎运行600小时，同时根据JIS K 6259“硫化的或热塑性橡胶——耐臭氧的测定”通过喷嘴向胎圈部连续地喷洒40摄氏度、50pphm的臭氧。之后，向胎圈部的表面中的裂纹应用碳，并且检查裂纹的数量和深度。评估结果由基于对比例1为100的指标表示。数值越大，抗气候影响性(臭氧耐久性能)越好。
车轮轮辋：7.50×22.5
内压：800kPa
负载：22.72kN
速度：80km/h
从测试结果可以确定，与比较例轮胎相比，作为实施例的轮胎以良好平衡的方式在滚动阻力性能、耐久性能以及抗气候影响性方面得以改善。通过在不同轮胎尺寸上进行的其他测试，获得了相同的结果。
附图标记说明
2G 胎面橡胶
2h 胎面橡胶的外表面
3G 胎侧橡胶
6  胎体
6A 胎体帘布层
6b 胎体帘布层的反包部
6e 反包部的外端部
16 外侧橡胶部分
15 内侧橡胶部分
15u 内侧橡胶部分的内端部
15s 内侧橡胶部分的外端部

Claims (5)

1.一种用于重负载的轮胎，所述轮胎具有：
环面形的胎体，所述环面形的胎体从胎面部、经胎侧部延伸至胎圈部中的胎圈芯；
带束层，所述带束层设置在所述胎面部中且设置在所述胎体的轮胎径向方向上的外侧；
胎面橡胶，所述胎面橡胶形成所述胎面部的外表面；
胎侧橡胶，所述胎侧橡胶在所述胎侧部中、于所述胎体的轮胎轴向方向上的外侧上沿所述轮胎径向方向向内及向外延伸；
所述胎体包括胎体帘布层，所述胎体帘布层包括：从所述胎面部、经所述胎侧部延伸至所述胎圈部中的所述胎圈芯的主体部；和接续自所述主体部且从所述轮胎轴向方向上的内侧绕所述胎圈芯反包至所述轮胎轴向方向上的外侧的反包部，
其特征在于，
所述胎侧橡胶包括位于所述胎体一侧上的内侧橡胶部分和设置在所述内侧橡胶部分的外侧上以形成轮胎外表面的外侧橡胶部分，
所述内侧橡胶部分的损耗角正切（tanδ1）小于所述外侧橡胶部分的损耗角正切并且差值为0.010至0.035，
所述内侧橡胶部分的复合弹性模量小于所述外侧橡胶部分的复合弹性模量并且差值为0.5MPa至1.4MPa，
所述内侧橡胶部分的所述轮胎径向方向上的外端部与所述胎面橡胶的所述轮胎轴向方向上的外表面接触，并且，
所述内侧橡胶部分的所述轮胎径向方向上的内端部定位在所述胎体帘布层的所述反包部的所述外端部的所述轮胎径向方向上的内侧上。
2.根据权利要求1所述的用于重负载的轮胎，其中，
在所述轮胎安装在常规轮辋上、充气至常规内压且未加载负载的常规状态下，在包含轮胎旋转轴线的轮胎子午线截面中，所述反包部的所述轮胎径向方向上的所述外端部定位在距胎圈基线的距离为轮胎截面高度的5%至17%的位置处。
3.根据权利要求2所述的用于重负载的轮胎，其中，
所述内侧橡胶部分与所述外侧橡胶部分的接触表面从所述内侧橡胶部分的所述轮胎径向方向上的所述外端部沿所述轮胎径向方向向内延伸，并且包括：朝向所述轮胎轴向方向上的内侧凸起的圆弧状内圆弧表面；以及朝向所述轮胎轴向方向上的外侧凸起的且接续自所述内圆弧表面并经过拐点的圆弧状外圆弧表面，并且，
所述外侧橡胶部分在所述拐点处的在所述轮胎轴向方向上的厚度F1不小于胎侧部橡胶在所述拐点处的在所述轮胎轴向方向上的厚度F2的0.5倍。
4.根据权利要求2或3所述的用于重负载的轮胎，其中，
所述外侧橡胶部分在所述反包部的所述轮胎径向方向上的所述外端部处的在所述轮胎轴向方向上的厚度J1不小于所述胎侧橡胶在所述外端部处的在所述轮胎轴向方向上的厚度J2的0.5倍。
5.根据权利要求2-4中任一项所述的用于重负载的轮胎，其中，
所述外侧橡胶部分在最大轮胎截面宽度位置处的在所述轮胎轴向方向上的厚度C1不小于所述胎侧橡胶在所述最大轮胎截面宽度位置处的在所述轮胎轴向方向上的厚度C2的0.5倍，在所述最大轮胎截面宽度位置处，所述胎体帘布层位于所述轮胎轴向方向上最外侧。
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