CN104785625A - 制作汽车座椅滑道保持架的连续模及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制作汽车座椅滑道保持架的连续模及其方法，它按冲孔切边模、第二切边模、预成型模、对边折弯模、卷圈模、凹槽折弯模、入钢珠模、第三切边模和切断分离模依次设置；在入钢珠模中设置有入钢珠凸模、弹钉组件、下脱板、导柱和送钢珠装置，入钢珠凸模与上模板固定并与钢珠通道相配合，弹钉组件位于下脱板内，下脱板浮动套接在导柱上，导柱与下模固定板固定，送钢珠装置与下模板固定；制作方法包括冲孔切边、预成型、折弯、卷圈、折弯、入钢珠、切边和切断。本发明及其制作方法更合理、简单，使用方便可靠，定位准确，效率更高，用本发明制作出的滑道保持架其精度高，成本低。

Description

制作汽车座椅滑道保持架的连续模及其方法

技术领域

本发明涉及一种制作汽车座椅滑道保持架的连续模及其方法，它专门用来连续加工汽车座椅中的滑道保持架。

背景技术

现有技术中，连续模由于其制作产品的效率高、稳定性好而被许多厂家使用。尽管连续模看似大同小异，但其实它的结构必须根据具体产品的结构进行全面设计。

申请号为2013104542809的“一种汽车座椅滑道保持架的连续模及方法” 的发明专利申请，尽管其公开了该滑道保持架的工艺流程和连续模的大致结构，但根据该工艺流程和连续模结构根本无法制造出所述的滑道保持架，它是一个很难实现的技术构思；同时，其中的四个钢珠也无法送入保持架内，或者无法准确地送入保持架内，导致本领域的技术人员无法实施。

中国专利申请号2014100137235公开了一种名称为“汽车座椅靠背边板成型工艺” 的发明专利申请，该工艺包括冲孔-切口-切边-拉延-空位-下翻边-空位-侧整形-空位-冲孔-第一翻孔-侧冲孔-空位-空位-空位-第一侧翻边-空位-第二侧翻边-空位-第二翻孔-空位-整形-切断。该专利申请的目的是克服现有翻边工序起皱的问题，所以在使用过程中也存在一模只能出一产品的缺陷，同时，所公开的结构和工艺也不适用于汽车座椅内侧下铰链的制作。

中国专利号2014200184937公开了一种名称为“汽车座椅前横梁一出二连续模” 的实用新型专利，其中公开了上模板、下模板、下模垫板，以及凸模和凹模等结构。该专利申请的目的是克服现有模具冲压效率低、稳定性差的缺点，尽管其一模能出两件产品，但它无法制造出带有滚珠的滑道保持架。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述缺陷，而提供一种结构设计更合理的制作汽车座椅滑道保持架的连续模，它在所述的连续模中通过一专门的入钢珠装置使钢珠经过挤压进入滑道保持架。

本发明的另一个目的是提供一种与上述连续模相适应的制作汽车座椅滑道保持架的方法，它是专门用来制作带有两个钢珠的滑道保持架的一种方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该制作汽车座椅滑道保持架的连续模包括上、下模板，上、下模垫板，上、下模固定板，卸料板，凸模，凹模，进料用导料装置，防止误送料的安全装置，导正送料位置的导正销，整个模具的送料平面在同一平面上，其结构特征是：该连续模按冲孔切边模、第二切边模、预成型模、对边折弯模、卷圈模、凹槽折弯模、入钢珠模、第三切边模和切断分离模依次设置，它们不能相互换位，也不能缺少，否则会导致连续模的结构设计更复杂，或者增加流程，或者保持架的精度不够，或者成本更高，或者无法将钢珠送入保持架。

所述的对边折弯模中设置有两个对称的下模导柱和限位块，下模导柱与下模垫板固定，限位块与上模板连接并与下模导柱配合，以保证合模高度。

所述的卷圈模中设置有推料块和靠块，推料块与卷圈凸模固定，靠块与下模固定板固定并与卷圈凸模相配合，工作时，由于卷圈凸模在下行时会有一反向作用力将其向外侧斜向顶出来，导致卷圈凸模弯曲或折断，设置靠块可以使卷圈凸模在受力前被靠块定位靠住，使卷圈凸模在下行过程中受力均匀，不会弯曲或折断。

所述的入钢珠模中设置有入钢珠凸模、弹钉组件、下脱板、导柱和送钢珠装置，入钢珠凸模与上模板固定并与钢珠通道相配合，弹钉组件位于下脱板内，下脱板浮动套接在导柱上，导柱位于下脱板和下模固定板之间并与下模固定板固定，送钢珠装置与下模板固定；以便使得送钢珠装置与连续模能最好地配合，制作出一个按中心线对称分布的保持架。

所述的送钢珠装置包括钢珠盒、漏斗和螺旋弹簧，漏斗分别连接钢珠盒和螺旋弹簧，螺旋弹簧的另一端插接在下脱板内并与下脱板内的钢珠通道相连通，使得钢珠的运送得以实现。

本发明所述的原线螺旋弹簧为一个通道，其内排列有一行钢珠，使得钢珠的运送匀速、准确、方便和可靠，不会被卡住。

本发明所述下脱板上开有的钢珠通道包括相通的斜通道和直通道，斜通道与螺旋弹簧匹配且它们的中心线在同一直线上；直通道的中心线与钢珠凸模在垂直方向上的中心线重合。使送钢珠装置与连续模能更好地配合，准确、有效地达到送钢珠的目的。

本发明所述的弹钉组件有四个，它们分别位于直通道中钢珠的上方和下方，防止已到达直通道中的钢珠在未冲压时向下漏出或向上弹出。

本发明还包括一种制作汽车座椅滑道保持架的方法，制成的保持架是一个按中心线对称分布的产品，它包括连成一体的钢珠槽、中心槽、切边边缘、成型齿、对边折弯、卷圈、凹槽折弯和切断边缘，还包括活动安装在钢珠槽内的两个钢珠，所述两个钢珠分别分布在中心线的两侧，其制作方法的特征是按如下步骤依次进行：

1）冲引导孔，其中的中引导孔经过整个加工过程，直至被切断凸模切掉；

2）条料被输送到冲孔切边模，该冲孔切边模依次对条料进行三次冲孔和一次切边，通过冲孔A、冲孔B和切边E工序形成切边边缘，通过冲孔C工序形成一带料中心槽，所述带料中心槽的槽长度大于两钢珠之间的距离；

3）条料被输送到第二切边模，通过切边F工序形成钢珠槽；

4）条料被输送到预成型模，通过预成型J工序形成成型齿；

5）条料被输送到对边折弯模，通过折弯L工序形成对边折弯；

6）条料被输送到卷圈模，通过卷圈O工序形成卷圈；

7）条料被输送到凹槽折弯模，通过折弯R形成凹槽折弯；

8）钢珠经过送钢珠装置中的螺旋弹簧以及所述下脱板上的斜通道后滚入直通道，并通过一弹钉组件使钢珠定位于直通道中，然后条料被输送到入钢珠模，在此设计有一下脱板，所述下脱板上的斜通道两端分别与螺旋弹簧和直通道相通，直通道的两端分别与钢珠凸模沉孔和产品形槽相通，当条料被输送到入钢珠模的下脱板底端时，条料上的钢珠槽正好对应于下脱板上的直通道，再通过入钢珠凸模将钢珠挤入钢珠槽；

9）条料被输送到第三切边模，通过切边X工序将带料中心槽上的中间料切掉，形成中心槽；

10）条料被输送到切断分离模，通过切断Z工序形成切断边缘，保持架制作完毕。

以上工序必须与连续模相匹配，才能准确无误地将钢珠送入到保持架内，使本领域的技术人员能够实施。

本发明所述的螺旋弹簧和斜通道与水平面的夹角α为20°，使钢珠能自动滚动到直通道中。

本发明与现有技术相比具有以下优点和效果：1、本发明的连续模其整体结构设计和排布更合理，更简单，使用方便可靠，定位准确，效率更高，送钢珠装置与连续模能较好地配合，使得钢珠的运送准确且安装更加方便可靠；2、用本发明制作滑道保持架的方法其钢珠入槽更合理，制作出的成品质量更高，效率也更高。

附图说明

图1为通过本发明制造出的保持架产品的立体结构示意图。

图2为本发明实施例中连续模的整体结构示意主视图。

图3为图2中右边的结构示意放大图。

图4为图2中左边的结构示意放大图。

图5为图2中Z-Z的结构示意简图。

图6为图5中A-A逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图7为图5中B-B逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图8为图5中C-C逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图9为图5中D-D逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图10为图5中E-E逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图11为图5中F-F逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图12为图5中G-G逆时针旋转90°后的结构示意简图（包括上模对应结构）。

图13为图11中H-H的剖视结构示意图。

图14为本发明入钢珠模中下脱板的结构剖视主视图。

图15为图14的结构示意俯视图。

图16为本发明连续模的工艺流程示意图。

图17为图14中左边的结构示意放大图。

图18为图14中右边的结构示意放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

参见图1，通过本发明制造出的保持架1是一个按中心线01对称分布的成品，它包括连成一体的钢珠槽11、中心槽12、切边边缘13、成型齿14、对边折弯15、卷圈16、凹槽折弯17和切断边缘19，还包括活动安装在钢珠槽11内的两个钢珠18，两个钢珠18分别分布在中心线01的两侧。

保持架1为金属材料。

参见图1～图18，本发明包括上模2中的上模板21，上模垫板22，上模固定板23和卸料板25，以及下模3中的下模板31，下模固定板32，下模垫板33，导料装置34和送料安全装置35，还包括弹钉41，导正销42，节距定位块43和龙门架44。由于这些部件和零件其具体结构、连接和作用与现有技术相同或等同，就不一一叙述了。

本发明根据保持架1的形状分别设计上模2和下模3的具体结构。

本发明按冲孔切边模、第二切边模、预成型模、对边折弯模、卷圈模、凹槽折弯模、入钢珠模、第三切边模和切断分离模从右到左依次设置，它们的上模2为同一模座，下模3也为同一模座；在入钢珠模56中还安装有送钢珠装置58。

本发明的冲孔切边模51中设置有上模垫板22，上模固定板23、卸料板25、切边卸料弹簧组件511、剪切凸模512、等高套筒513和剪切凹模514。切边卸料弹簧组件511位于上模垫板22和上板24之间，用于压住下模垫板33；等高套筒513与上模板21连接，起固定卸料板25的作用；剪切凸模512与上模固定板23连接，剪切凹模514与下模固定板32固定配合。

使用时，上模2下行，卸料板25压住条料10，上模2继续下行，剪切凸模512进入剪切凹模514，进行冲孔切边，并将废料切除；然后，上模2上行，剪切凸模512退出剪切凹模514，下模固定板32在切边卸料弹簧组件511的作用下向下滑动并将套在剪切凸模512上的条料10往下推出；上模2继续上行至上死点，一个冲次结束。

通过该冲孔切边模51后，条料10有了图1中的切边边缘13。

本发明的预成型模52中设置有卸料板导套521、上模导柱522、成型卸料弹簧组件523、成型凸模524、卸料背板525、成型浮料弹簧526、成型凹模527和下模导套528。上模垫板22、上模固定板23通过定位销和螺栓与上模板21连接，成型浮料弹簧526位于下模板31内；下模导套528与上模导柱522配合且与下模固定板32固定，上模导柱522与上模固定板23通过定位销和螺栓连接，卸料板25通过卸料板导套521与上模固定板23滑动导向连接，并通过卸料背板525限止其向后掉出，其中卸料背板525与卸料板25固定；成型凸模524与上模固定板23固定配合，成型凹模527与下模固定板32固定配合，下模固定板32和下模垫板33通过定位销和螺栓与下模板31连接。

使用时，上模2下行，条料10通过导正销导正；上模2继续下行，成型凸模524将条料10料片挤压进成型凹模527，直至模具闭合至下死点完成成型。然后，上模2上行，成型凸模524退出成型凹模527；同时，卸料板25在成型卸料弹簧组件523的作用下向下滑动并将套在成型凸模524上的条料10往下推出，卸料板25继续向下滑动，成型凹模527在成型浮料弹簧526的作用下将条料10向上顶出并浮升到输送高度，上模2上行至上死点，一个冲次结束。

通过该预成型模52后，条料10有了图1中的成型齿14。

本发明的对边折弯模53中设置有折弯凸模531、折边卸料弹簧组件532、下模导柱533、弹簧定位销534、弹簧535、折弯浮料弹簧536、折弯凹模537和限位块538。下模导柱533与下模垫板33固定，限位块538与上模板21连接并与下模导柱533配合；弹簧定位销534销在下模垫板33上，用以限制弹簧535向外跳出，弹簧535位于下模垫板33与卸料板25之间；折弯凸模531与上模板21固定，折弯凹模537与下模固定板32固定配合。

使用时，上模2下行，条料10通过导正销导正；上模2继续下行，限位块538与下模导柱533配合，折弯凸模531将条料10挤压进折弯凹模537型腔，直至模具闭合至下死点完成成型。然后，上模2上行，折弯凸模531退出折边凹模537；同时，在折边卸料弹簧组件532和折弯浮料弹簧536的作用下将套在折弯凸模531上的条料10往下推出；上模2上行至上死点，一个冲次结束。

通过该对弯折边模53后，条料10形成了图1中的对边折弯15。

本发明的卷圈模54中设置有推料块541、卷圈卸料弹簧组件542、卷圈凸模543、靠块544、卷圈凹模545、下模导套546和下模导柱547。推料块541与卷圈凸模543固定，使条料10料片更容易掉下；卷圈凸模543与靠块544配合，靠块544与下模固定板32固定，用于防止卷圈凸模543弯曲或折断，以及条料10上的卷圈16向外翻出；下模导套546和下模导柱547配合且与下模固定板32固定；卷圈凸模543与上模板21固定，卷圈凹模545与下模固定板32固定配合。

使用时，上模2下行，条料10通过导正销导正；上模2继续下行，卷圈凸模543将条料10挤压进卷圈凹模545型腔，直至模具闭合至下死点完成成型。然后，上模2上行，卷圈凸模543退出卷圈凹模545；上模2上行至上死点，一个冲次结束。

通过该卷圈模54后，条料10形成了图1中的卷圈16。

本发明的凹槽折弯模55中设置有卸料弹簧组件551、凹槽折弯凸模552、折弯限位块553、折弯下模导柱554、凹槽折弯凹模555、折弯弹簧定位销556和折弯弹簧557。凹槽折弯凸模552与上模板21固定，凹槽折弯凹模555与下模固定板32固定配合；折弯下模导柱554与下模垫板33固定，折弯限位块553与折弯下模导柱554连接；折弯弹簧定位销556销在下模垫板33上，用以限制折弯弹簧557向外跳出，折弯弹簧557位于下模垫板33与上模固定板23之间。

使用时，上模2下行，条料10通过导正销导正；上模2继续下行，凹槽折弯凸模552将条料10挤压进凹槽折弯凹模555型腔，直至模具闭合至下死点完成成型。然后，上模2上行，凹槽折弯凸模552退出凹槽折弯凹模555；上模2上行至上死点，一个冲次结束。

通过该凹槽折弯模55后，条料10形成了图1中的凹槽折弯17。

本发明的入钢珠模56中设置有入钢珠凸模561、弹钉组件562、导柱563、下脱板564、限位板565和送钢珠装置58。入钢珠凸模561与上模板21固定，弹钉组件562位于下脱板564内并与下脱板564连接，下脱板564浮动套接在导柱563上；导柱563位于下脱板564和下模固定板32之间并与下模固定板32固定，限位板565与下模垫板33连接，送钢珠装置58与下模板31固定。

本发明的送钢珠装置58包括钢珠盒581、漏斗582、螺旋弹簧583、钢珠架横档585、钢珠架底座586和支架587。其中：钢珠18事先就放于钢珠盒581内；漏斗582分别连接钢珠盒581和螺旋弹簧583，螺旋弹簧583的另一端插接在下脱板564内；钢珠架横档585与下模板31连接，钢珠架底座586和支架587连接，支架587的中部与钢珠架横档585连接；经过漏斗582后、在螺旋弹簧583内的钢珠18全部排列成一排，使钢珠18能准确无误地运送到位，在此，螺旋弹簧583起到了一个通道的作用。

本发明的下脱板564上开有运送钢珠18的通道，该通道包括斜通道5641和直通道5642，该斜通道5641和直通道5642相通，斜通道5641与螺旋弹簧583相通并匹配且它们的中心线在同一直线上；直通道5642的中心线与钢珠凸模561即钢珠凸模沉孔5611在垂直方向上的中心线重合。

本发明的弹钉组件562有四个，它们分别位于直通道中钢珠18的上方和下方，以防止直通道5642中的钢珠18在未冲压时向下漏出或向上弹出，起到一个定位的作用；弹钉组件562可以由螺钉和弹簧组成，弹簧的一端与螺钉固定，另一端与直通道5642相吻合。

下脱板564上还开有弹钉组件孔5621、螺旋弹簧孔5831、沉孔5611和产品形槽100；其中：弹钉组件孔5621包括螺钉孔5644和弹簧孔5643，螺旋弹簧孔5831用以插接螺旋弹簧583，沉孔5611用以入钢珠凸模561的进入，产品形槽100开在下脱板564的底端，是条料10在下脱板564中的位置。

使用时，上模2下行，条料10通过导正销导正；上模2继续下行，入钢珠凸模561将从螺旋弹簧583中漏出的钢珠18通过斜通道5641和直通道5642挤压进钢珠孔11中，然后上模2上行至上死点，一个冲次结束。

通过该入钢珠模56后，条料10形成了图1中的钢珠18位于钢珠槽11中的形状和结构。

本发明的切断分离模57中设置有上限位柱571、切断卸料弹簧组件572、切断凸模573、切断等高套筒574、下模导柱575、下模导套577和下限位柱576。其中：上限位柱571、下限位柱576分别固定在上模板21和下模板31上，用于限制上模2和下模3的闭合高度；切断凸模573与上模板21固定，切断等高套筒574与上模板21连接，起固定卸料板25的作用；下模导柱575和下模导套577配合且与下模固定板32固定。

使用时，上模2下行，条料10通过导正销导正；上模2继续下行，切断凸模573将条料10带料切断，直至模具闭合至下死点。然后，上模2上行，切断凸模573退出退出下模3，上模2继续上行，在切断卸料弹簧组件572的作用下，将条料10往上顶出，并使条料10浮升到输送高度，上模2继续上行至上死点，一个冲次结束。

通过该切断分离模57后，形成了图1中的切断边缘19，即形成了保持架1。

参见图1-图18，以下描述上述保持架1具体结构的制作方法，其中：保持架1是一个按中心线01对称分布的产品，其上共安装有两个钢珠18，它们分别分布在中心线01的两侧；该保持架1包括连成一体的钢珠槽11、中心槽12、切边边缘13、成型齿14、对边折弯15、卷圈16、凹槽折弯17和切断边缘19，还包括活动安装在钢珠槽11内的钢珠18，它们通过连续模最终成型。

本发明的制作方法包括冲引导孔-冲孔A-冲孔B-冲孔C-空步D-切边E-切边F-空步G-空步H-空步I-预成型J-空步K-折弯L-空步M-空步N-卷圈O-空步P-空步Q-折弯R-空步S-空步T-入钢珠U-空步V-空步W-切边X-空步Y-切断Z。

具体工作过程按以下步骤依次进行：

1、首先是冲引导孔，使本发明的条料10在各个工位上能够通过导正销导正和定位，其中的中引导孔101经过整个工艺过程，直至最终被切断凸模573切掉。

2、条料10被输送到冲孔切边模51，依次对条料10进行三次冲孔和一次切边，通过冲孔A、冲孔B和切边E工序形成切边边缘13，通过冲孔C流程形成带一中间料的带料中心槽102，该带料中心槽102的槽长度H要大于两钢珠18之间的距离h。

该带料中心槽102只能在此工序中冲成，因为本发明保持架1的所有侧面均为弯曲形，在此后冲孔会增加不必要的工序或根本无法实施；但也不能直接冲成中心槽12，没有中间料103会使条料10因强度不够而导致变形。

3、条料10被输送到第二切边模，通过切边F工序形成钢珠槽11。

4、条料10被输送到预成型模52，通过预成型J工序形成成型齿14；该成型齿14是将前面工序中已形成的齿通过预成型模52再向内弯了一点，使用时方便安装。

5、条料10被输送到对边折弯模53，通过折弯L工序形成对边折弯15。

6、条料10被输送到卷圈模54，通过卷圈O工序形成卷圈16。

7、条料10被输送到凹槽折弯模55，通过折弯R工序形成凹槽折弯17。

8、钢珠18经过送钢珠装置58中的螺旋弹簧583以及下脱板564上的斜通道5641后滚入直通道5642，并通过一弹钉组件562使钢珠18位于直通道5642中，然后条料10被输送到入钢珠模56的下脱板564底端，使条料10上的钢珠槽11正好对应于下脱板564上的直通道5642，再通过入钢珠凸模561将钢珠18挤入钢珠槽11。

下脱板564上的斜通道5641两端分别与螺旋弹簧583和直通道5642相通，直通道5642的两端分别与钢珠凸模沉孔5611和产品形槽100即条料10中的钢珠槽11相通。

螺旋弹簧583和斜通道5641与水平面的夹角α=20°，以便钢珠18能自动滚动到直通道5642中。

9、条料10被输送到第三切边模，通过切边X工序将带料中心槽102的中间料103切掉，真正形成中心槽12。

在入钢珠工序和切断工序之间必须设置有该切边工序，只能在该流程中将中间料103切掉，形成中心槽12，然后才能进入切断工序，以确保本发明保持架1的成型。

10、条料10被输送到切断分离模57，通过切断Z工序形成切断边缘19，保持架1制作完毕。

为方便描述，本文中的条料10为从钢板开始至成品切断前各个工序中的形状。

通过上述描述，本领域的技术人员已能实施。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明；而且，本发明零部件所取的名称也可以不同，凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。

Claims (6)

1.一种制作汽车座椅滑道保持架的连续模，包括上、下模板，上、下模垫板，上、下模固定板，卸料板，凸模，凹模，进料用导料装置，防止误送料的安全装置，导正送料位置的导正销，整个模具的送料平面在同一平面上，其特征在于：

该连续模按冲孔切边模、第二切边模、预成型模、对边折弯模、卷圈模、凹槽折弯模、入钢珠模、第三切边模和切断分离模依次设置；所述的对边折弯模中设置有两个对称的下模导柱和限位块，下模导柱与下模垫板固定，限位块与上模板连接并与下模导柱配合；所述的卷圈模中设置有推料块和靠块，推料块与卷圈凸模固定，靠块与下模固定板固定并与卷圈凸模相配合；所述的入钢珠模中设置有入钢珠凸模、弹钉组件、下脱板、导柱和送钢珠装置，入钢珠凸模与上模板固定并与钢珠通道相配合，弹钉组件位于下脱板内，下脱板浮动套接在导柱上，导柱位于下脱板和下模固定板之间并与下模固定板固定，送钢珠装置与下模板固定；所述的送钢珠装置包括钢珠盒、漏斗和螺旋弹簧，漏斗分别连接钢珠盒和螺旋弹簧，螺旋弹簧的另一端插接在下脱板内并与下脱板内的钢珠通道相连通。

2.根据权利要求1所述的制作汽车座椅滑道保持架的连续模，其特征在于：所述的螺旋弹簧为一个通道，其内排列有一排钢珠。

3.根据权利要求1或2所述的制作汽车座椅滑道保持架的连续模，其特征在于：所述下脱板上开有的钢珠通道包括相通的斜通道和直通道，斜通道与螺旋弹簧匹配且它们的中心线在同一直线上；直通道的中心线与钢珠凸模的中心线重合。

4.根据权利要求1或2所述的制作汽车座椅滑道保持架的连续模，其特征在于：所述的弹钉组件有四个，它们分别位于直通道中钢珠的上方和下方，防止直通道中的钢珠在未冲压时向下漏出或向上弹出。

5.一种如权利要求1所述的制作汽车座椅滑道保持架的方法，制成的保持架是一个按中心线对称分布的产品，它包括连成一体的钢珠槽、中心槽、切边边缘、成型齿、对边折弯、卷圈、凹槽折弯和切断边缘，还包括活动安装在钢珠槽内的两个钢珠，其特征在于：制作方法按如下步骤依次进行：

1）冲引导孔，其中的中引导孔经过整个加工过程，直至被切断凸模切掉；

2）条料被输送到冲孔切边模，该冲孔切边模依次对条料进行三次冲孔和一次切边，通过冲孔A、冲孔B和切边E工序形成切边边缘，通过冲孔C工序形成一带料中心槽，所述带料中心槽的槽长度大于两钢珠之间的距离；

3）条料被输送到第二切边模，通过切边F工序形成钢珠槽；

4）条料被输送到预成型模，通过预成型J工序形成成型齿；

5）条料被输送到对边折弯模，通过折弯L工序形成对边折弯；

6）条料被输送到卷圈模，通过卷圈O工序形成卷圈；

7）条料被输送到凹槽折弯模，通过折弯R形成凹槽折弯；

8）钢珠经过送钢珠装置中的螺旋弹簧以及所述下脱板上的斜通道后滚入直通道，并通过一弹钉组件使钢珠定位于直通道中，然后条料被输送到入钢珠模，在此设计有一下脱板，所述下脱板上的斜通道两端分别与螺旋弹簧和直通道相通，直通道的两端分别与钢珠凸模沉孔和产品形槽相通，当条料被输送到入钢珠模的下脱板底端时，条料上的钢珠槽正好对应于下脱板上的直通道，再通过入钢珠凸模将钢珠挤入钢珠槽；

9）条料被输送到第三切边模，通过切边X工序将带料中心槽上的中间料切掉，形成中心槽；

10）条料被输送到切断分离模，通过切断Z工序形成切断边缘，保持架制作完毕。

6.根据权利要求5所述的制作汽车座椅滑道保持架的方法，其特征在于：所述的螺旋弹簧和斜通道与水平面的夹角α为20°，使钢珠能自动滚动到直通道中。