CN104708918B - 打印设备和控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种打印设备和控制方法。根据本发明的打印设备包括：输送单元，用于输送打印介质；打印单元；裁切单元，用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上裁切所述打印介质；以及控制单元。所述控制单元执行测试操作。所述测试操作包括在停止所述打印介质的输送的状态下，打印标记并且裁切所述打印介质。

Description

打印设备和控制方法

技术领域

本发明涉及打印设备和控制方法。

背景技术

在诸如卷筒纸等的打印介质上进行打印的情况下，需要对打印介质进行裁切。已知有包括对打印介质进行裁切的裁切器的打印设备。另一方面，如果打印介质的裁切位置发生偏移，则即使很小的偏移也可能引起问题。例如，在如图画那样要求高精度的情况下、以及在将利用多个打印设备打印有图像的打印介质装订成书的情况下，发生这些问题。更具体地，在各页具有不同的长度的情况下，即使这些页的前端对齐，后端也发生错位。通过使用一个打印设备来打印小册子的所有页则可以抑制这些页具有不同的长度。然而，该书的长度不同于另一打印设备所形成的书的长度。由于诸如打印介质的输送量的误差以及裁切器相对于打印介质的安装误差等的原因，因而发生裁切位置偏移。

作为消除裁切位置偏移的方法，日本特开2002-254756提出了根据打印设备的使用条件来校正打印介质的输送量的技术。日本专利4193026和日本特开2003-231315提出了如下技术，其中该技术用于在打印介质上打印裁切位置验证所用的图案，在该图案上裁切打印介质，并且基于该裁切位置和该图案来设置针对输送量的校正量。

日本特开2002-254756所公开的技术被设计成减小打印介质的输送量的误差，但没有考虑由于诸如裁切器相对于打印设备的安装误差等的结构误差所引起的裁切位置偏移。日本专利4193026和日本特开2003-231315所公开的技术被设计成在打印了图案并将打印介质输送了预定量之后裁切打印介质。在打印介质的输送量中也可能产生误差。因此，无法判断图案裁切位置偏移是由于结构误差和输送误差中的任一个还是这两者所引起的。由于输送误差改变，因此即使利用根据图案裁切位置所获得的校正量来校正输送量，有时也会产生裁切位置偏移。

发明内容

本发明提供在验证裁切位置偏移的情况下减少打印介质的输送量的误差的影响的技术。

根据本发明的方面，提供一种打印设备，包括：输送单元，用于输送打印介质；打印单元，用于在所述打印介质上打印图像；裁切单元，用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上裁切所述打印介质；以及控制单元，用于控制所述输送单元、所述打印单元和所述裁切单元，其特征在于，所述控制单元用于执行测试操作，以及所述测试操作包括在停止利用所述输送单元对所述打印介质的输送的状态下，通过使用所述打印单元来打印标记并且通过使用所述裁切单元来裁切所述打印介质。

根据本发明的另一方面，提供一种打印设备的控制方法，所述打印设备包括：输送单元，用于输送打印介质；打印单元，用于在所述打印介质上打印图像；以及裁切单元，用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上裁切所述打印介质，所述控制方法的特征在于包括以下步骤：输送步骤，用于通过使用所述输送单元来输送所述打印介质；以及在所述输送步骤之后，在停止利用所述输送单元对所述打印介质的输送的状态下，通过使用所述打印单元来打印标记并且通过使用所述裁切单元来裁切所述打印介质。

通过以下(参考附图)对典型实施例的说明，本发明的其它特征将变得明显。

附图说明

图1是根据本发明实施例的打印设备的示意图；

图2是示出图1的打印设备的控制单元的结构的框图；

图3A～3D是用于说明裁切位置偏移校正的问题的图；

图4A和4B是用于说明测量裁切位置偏移的方法的图；

图5A～5D是用于说明尺寸关系的图；

图6是示出图2的控制单元所执行的处理的示例的流程图；

图7A～7C是用于说明测量在打印图案的情况下的裁切位置偏移的方法的图；

图8是示出图2的控制单元所执行的处理的示例的流程图；

图9A～9D是用于说明自动测量裁切位置偏移的方法的图；

图10A～10C是用于说明打印图案的示例的图；以及

图11是示出图2的控制单元所执行的处理的示例的流程图。

具体实施方式

第一实施例

图1是根据实施例的打印设备1的示意图。本实施例将例示将本发明应用于串行型喷墨打印设备的情况。然而，本发明还可应用于其它类型的打印设备。

注意，“打印(printing)”不仅包括形成诸如字符和图形等的重要信息，而且还广泛包括形成打印介质上的图像、画和图案等的形成或者对打印介质进行处理，而与所形成的信息是否重要以及所形成的信息是否被可视化以使人们可在视觉上感知无关。另外，尽管在本实施例中，假定薄片状纸张作为“打印介质”，但还可以使用布料和塑料膜等作为打印介质。

设备的结构

打印设备1是如下设备，其中该设备包括输送单元11、打印单元5、检测单元13和裁切单元14，并且在打印介质PM上打印图像。在本实施例中，打印介质PM是以卷筒形式卷绕的卷筒纸10。然而，打印介质PM可以是预先按标准大小进行了裁切的裁切薄片。输送单元11使打印介质PM从卷筒纸10拉出了打印图像所需的长度。注意，卷筒纸10可以配置有使该卷筒纸转动以辅助拉出和卷取打印介质PM的驱动机构。

输送单元11可以输送打印介质PM。在本实施例中，输送单元11包括一对输送辊11a。输送单元11包括驱动机构(未示出)并且转动驱动一对输送辊11a其中之一作为驱动辊。利用压力使一对输送辊11a中的另一个输送辊压抵该驱动辊以进行从动转动。使打印介质PM在夹持于一对输送辊11a之间的状态下在台板4上输送。作为输送辊11a的驱动机构，例如，可以使用具有马达作为驱动源的齿轮机构。传感器(例如，编码器)(未示出)检测输送辊11a的转动量以控制打印介质PM的输送量。

在以下说明中，以利用输送单元11的打印介质PM的输送方向为基准，使用术语“上游侧”和“下游侧”。打印介质PM的输送方向由图1中的箭头X表示并且有时被称为副扫描方向。箭头Y表示与打印介质PM的输送方向垂直的方向。该方向有时被称为主扫描方向。卷筒纸10和一对输送辊11a被配置成这些的轴方向平行于主扫描方向Y。

打印单元5配置于一对输送辊11a的下游侧，并且可以在该一对输送辊11a所输送的打印介质PM上打印图像。在本实施例中，打印单元5形成包括排出墨的多个喷嘴的打印头。

打印单元5安装在滑架12上。在滑架12中安装有向打印单元5供给墨的容器。驱动机构(未示出)可以使滑架12在Y方向上往复移动。作为滑架12所用的驱动机构，例如，可以使用具有马达作为驱动源的带传输机构。传感器(例如，编码器)(未示出)检测滑架12的位置以控制滑架12的移动。

检测单元13可以检测打印在打印介质PM上的图像、打印介质PM的边缘或打印介质PM的厚度等。检测单元13安装在滑架12上，并且连同滑架12一起在Y方向上移动。可以通过使用针对滑架12的位置的检测结果和利用输送单元11对打印介质PM的输送量，来使检测单元13所获得的检测结果与打印介质PM上的位置相关联。

检测单元13例如包括包含发光元件和受光元件的光学传感器。发光元件利用光照射台板4。受光元件接收反射光。在通过使用检测单元13来检测打印介质PM的前端位置的情况下，例如，输送打印介质PM以临时通过检测单元13，然后将该打印介质PM逆向输送至上游侧。在打印介质PM的前端通过检测单元13的情况下，受光元件所接收到的光的值由于台板4和打印介质PM之间的反射率的差异而改变。可以根据针对输送辊11a的转动量的检测结果来检测打印介质PM的前端的位置。同样，还可以根据受光元件所获得的受光结果的变化点处的针对输送辊11a的转动量的检测结果以及针对滑架12的位置的检测结果，来检测打印在打印介质PM上的图像的位置。

裁切单元14可以在Y方向上裁切打印介质PM。裁切单元14安装在滑架12上，并且连同滑架12一起在Y方向上移动。在本实施例中，裁切单元14包括可以容纳在内部的圆刀片15。裁切单元14内置有用于使圆刀片15进退的进退机构。在移动滑架12以使裁切单元14抵接突出部2的情况下，进退机构使用按压力来使圆刀片15向下前进。在移动滑架12以使裁切单元14抵接突出部3的情况下，进退机构使用按压力以使圆刀片15退避到裁切单元14的内部。台板4设置有在Y方向上延伸的平刀片16。

在不裁切打印介质PM的情况下，使圆刀片15退避到裁切单元14的内部。这样禁止了圆刀片15裁切打印介质PM。在裁切打印介质PM的情况下，使圆刀片15向下前进。使打印介质PM保持在圆刀片15和平刀片16之间。在移动滑架12的情况下，圆刀片15以转动状态裁切打印介质PM。

控制单元

将参考图2来说明打印设备1的控制单元的结构。控制单元20例如是CPU，并且控制打印设备1整体。主机计算机(未示出)可通信地连接至I/F(接口)单元24。I/F单元24例如是并行或USB接口。在主机计算机将命令和打印数据发送至打印设备1的情况下，打印设备1根据该命令进行工作以在打印介质PM上打印图像。打印设备1还可以通过将命令和数据发送至主机计算机来向主机计算机通知其状态。这样使得可以例如将各种类型的通知发送至用户。

图像处理单元21对从I/F单元24发送来的打印数据(多值图像数据)进行γ校正、颜色处理、放大/缩小处理和二值化等。图像处理单元21例如由存储器和处理器(例如，ASIC、DSP或RISC芯片)构成。图像处理单元21有时具有通过使用主机侧的驱动器或RIP(光栅图像处理器)来进行处理的结构和功能，从而实现成本缩减。

将在图像处理单元21中的处理的最后阶段被位映射成点图案的打印数据临时存储在存储器单元26中。存储器单元26例如由与滑架12在主扫描方向上进行一次扫描以供打印所需的一个或多个带相对应的存储器构成。存储器单元26还可用于存储诸如与打印时的打印图像相关联的信息、打印介质PM的位置信息和针对裁切位置的校正值的信息等的各种类型的信息。

存储器控制器25在图像处理单元21的控制下与存储器单元26进行打印数据的写入/读出，并且针对存储器单元26生成地址信号和写入/读出定时信号。

将从存储器单元26读出的打印数据与来自头控制器27的读出信号同步地输出至头控制器27。头控制器27在控制单元20的控制下，基于来自线性标度尺(未示出)的信号来生成打印单元5中的墨排出的定时信号和热脉冲。打印单元5包括与各色墨相对应的打印头，并且在控制单元20和头控制器27的控制下对加热器单元进行加热的情况下排出墨。

机构驱动单元23包括滑架21和输送单元11所用的各驱动机构的马达、用于恢复墨堵塞的恢复单元以及各种类型的传感器。控制单元20获取来自传感器的检测结果并且控制马达的驱动。

操作面板22包括作为开关(未示出)的键、以及显示打印设备1的状态和菜单的显示装置。控制单元20将图片和字符等显示在作为显示装置的画面上，监视键操作，并且接受来自用户的各种类型的信息的输入。

裁切位置偏移校正

问题

诸如裁切单元14的安装误差等的结构误差或者输送单元11的输送误差有时导致利用裁切单元14的打印介质PM的裁切位置发生偏移。由于存在裁切位置偏移的这些误差因素，因此有时无法提高校正精度。以下将说明这一点。图3A～3D是用于说明在校正裁切位置偏移时的问题的图。

参考图3A，虚线80表示应裁切打印介质的该打印介质上的位置，并且虚线81表示实际裁切该打印介质的位置。图3A示出极端的裁切位置偏移的示例以便于理解。虚线80和虚线81之间的距离与裁切位置的偏移量相对应。测量该距离使得可以校正裁切位置偏移。

因此，可利用通过在打印介质上打印裁切位置调整图案并且在这些图案上裁切该打印介质来获得裁切位置的偏移量的方法。图3B～3D示出该方法的示例。图3B～3D是各自示出在从上方观看的情况下的打印介质的图。虚线84表示裁切单元的实际裁切位置。

首先，如图3B所示，滑架83进行工作以打印三个矩形图案85、86和87。然后，将打印介质输送了箭头88所示的输送量以使图案85、86和87位于虚线84上。箭头88所示的输送量是控制输送量。如果既不存在输送误差也不存在结构误差，则沿图案86的中间进行裁切。

在图3C和3D所示的任意情况中，没有沿图案36的中间进行裁切，因而发生了裁切位置偏移。在图3C所示的情况中，裁切位置向下游侧偏移了一个图案。在图3D所示的情况中，裁切位置向上游侧偏移了一个图案。因此，可以通过将输送量校正该偏移量来校正裁切位置偏移。然而，裁切位置偏移的原因是未知的。该偏移是由于诸如裁切单元14的安装误差等的结构误差和输送单元11的输送误差中的任一个还是这两者所引起的，这是未知的。

诸如裁切单元14的安装误差等的结构误差的变化量相对较小。作为对比，输送单元11的输送误差的变化量相对较大。

输送误差因素例如包括以下。假定在向卷筒纸施加反张力的状态下利用100个脉冲驱动马达的情况下，将打印介质输送了100mm。在打印介质松弛而没有接收到反张力的情况下，负荷减小。在这种状态下，在利用100个脉冲驱动马达的情况下，有时将打印介质输送了150mm。在打印介质的类型或使用环境等改变的情况下，打印介质的滑移量改变。这可能引起这种误差。

另外，卷筒纸的重量根据卷绕量和宽度等而大幅改变。利用新的卷筒纸更换剩余量小的卷筒纸将极大地改变重量。输送辊的转动有时由于老化劣化而变慢。在这种情况下，在利用100个脉冲驱动马达的情况下，有时仅将打印介质输送了50mm。

例如，假定从开始使用一个卷筒纸起直到结束使用该卷筒纸为止的裁切位置的容许误差上游侧和下游侧各自落在一个图案内。假定图3C所示的情况与误差-1相对应，并且假定图3D所示的情况与误差+1相对应。根据输送特性，如果如图3C那样在开始使用卷筒纸时误差为-1、并且如图3D所示在结束使用时误差为+1，则实现了容许误差范围内的输送。

考虑如下情况：在假定不存在结构误差的情况下，在开始使用卷筒纸时对图3C的裁切位置偏移进行校正。在图3C所示的情况中，由于裁切位置向下游侧偏移了一个图案，因此可以通过将该位置向上游侧校正一个图案来临时校正裁切位置偏移。然而，如果在这种状态下卷筒纸用光，则裁切位置将向下游侧偏移两个图案。结果，裁切位置将偏离裁切位置的容许误差范围。

在这样在图案的打印之后输送并裁切打印介质的情况下，在输送打印介质时还发生输送误差，因而无法对仅由于裁切单元的安装误差所引起的裁切位置偏移进行校正。如果在箭头88所示的输送量中包括箭头90所示的误差，则通过简单运算，随着输送量加倍，误差加倍。实际上，尽管输送误差实际很小，但有时仍无法满足高的裁切位置精度要求。可选地，为了维持高的裁切位置精度，必须频繁地进行图案打印和裁切位置校正。

另外，例如，随着打印长度增加，输送误差增大，这导致裁切位置偏移增大。如果例如始终进行1m的打印，则根据1m对裁切位置偏移进行校正就足够了。然而，如果要进行1m和100m的这两种打印，则将假定1m的打印所设置的校正量用于100m的打印有时会导致大的裁切位置偏移。通过打印图案来计算针对100m的打印的校正量将浪费打印介质。

独立于输送误差的偏移的验证

本实施例将提出独立于输送误差来验证裁切位置偏移的方法。也就是说，本实施例被配置为实质仅测量结构误差。可以使用用于校正输送误差的传统方法来消除输送误差。显然，输送误差将使打印介质PM的裁切位置偏移。然而，打印内容也以相同方式偏移。假定在进行控制以打印10mm的直线的情况下，由于输送误差而打印了15mm的直线。在这种情况下，在以相同方式发生偏移的裁切位置处对打印介质进行裁切。然而，如果校正了输送误差以打印长度为10mm的直线，则在正确的裁切位置处对打印介质进行裁切。

在本实施例中，假定将输送误差作为输送误差来进行校正，利用尽可能多地排除输送误差的方案来测量裁切位置偏移并且对该裁切位置偏移进行校正。这样使得可以在不存在输送误差的情况下正确地校正裁切位置。

将参考图4A和4B来简要说明本实施例中的测量裁切位置偏移的方法。控制单元20可以执行以下的测试操作。

首先，输送单元11将打印介质PM输送至可以利用打印单元5的特定喷嘴来打印图像、并且可以利用裁切单元14来裁切打印介质PM的位置。打印介质PM大致位于滑架12的侧面就足够了。

如图4A所示，在输送单元11停止输送打印介质PM的状态下，打印单元5打印标记30并且裁切单元14裁切打印介质PM。在这种情况下，标记30是沿Y方向延伸的直线。通过在使滑架12沿Y方向移动的同时从特定喷嘴排出墨来打印标记30。通过在使裁切单元14的圆刀片15前进的同时使滑架12沿Y方向移动来裁切打印介质PM。裁切片31是不要的。

可以同时或顺次进行标记30的打印和打印介质PM的裁切。在同时进行这些操作的情况下，例如，在滑架12的一次扫描期间进行标记30的打印和打印介质PM的裁切。在顺次进行这些操作的情况下，例如，在滑架12的一次扫描期间(例如，在向前移动期间)首先打印标记30，然后在另一扫描期间(例如，在向后移动期间)裁切打印介质PM。

为了使得用户能够容易地测量距离T，输送打印介质PM并且利用裁切单元14在裁切位置34处裁切打印介质PM。通过该操作，如图4B所示，获得了裁切片。可以在该裁切操作之前将用户辅助信息打印在打印介质PM上。用户辅助信息可以包括表示用户应测量长度的位置的信息和表示要测量的长度的设计值(T2＝30mm)的信息。在图4B所示的情况中，示出用户辅助信息33作为示例。在这种情况下，将设计值(30mm)连同表示要测量的宽度的箭头一起进行打印。可以在图4A中的裁切和标记的打印之前、或者与标记的打印同时进行用户辅助信息的打印。

如以上已经说明的，在标记30的打印和打印介质PM的裁切之间，没有输送打印介质PM。因此，与打印介质PM的裁切端32的位置和标记30的位置相关联的信息是表示结构误差的信息。更具体地，从裁切片的裁切端32到标记30的距离T与从用于打印标记30的喷嘴到裁切单元14的裁切位置的设计距离之间的差表示结构误差。这样，在验证裁切位置的情况下，可以降低打印介质的输送量的误差的影响。特别地，本实施例可以消除输送误差的影响。

参考图5A～5D，将通过例示出打印设备1的设计尺寸等来更详细地说明根据本实施例的用于测量裁切位置偏移的方法和用于校正裁切位置偏移的方法。

图5A示出裁切单元14的无任何结构误差的设计的理论状态。这示出如果不存在输送误差则不发生裁切位置偏移的状态。参考图5A～5D，在以下说明中，将坐标原点8定义为基准位置(0位置)，并且将相对于基准位置的上游侧和下游侧分别定义为“负”和“正”。

如上所述，打印单元5包括排列在Y方向上的排出墨的多个喷嘴。假定从最上游喷嘴6排出的墨的着落位置是坐标原点8。基于相对于坐标原点8的输送量来控制打印介质PM的输送位置。换句话说，在打印介质PM的前端位于最上游喷嘴6的正下方的位置处，将用于检测输送辊11a的转动量的传感器的值初始化为0。

设N1是从最上游喷嘴6到最下游喷嘴7的Y方向上的距离(喷嘴宽度)。假定喷嘴阵列的宽度N1例如为25mm(≈1英寸)。在打印介质PM的前端位于坐标原点8的状态下、将打印介质PM沿Y方向输送了25mm的情况下，打印介质PM的前端位于喷嘴7的正下方。

注意，在以下说明中，为了便于理解内容，将尽可能简单地说明详细条件。各种数值均是示例，并且坐标原点8应设置的位置不限于喷嘴6的正下方，并且可以是另一位置。

打印单元5的喷嘴阵列包括1,280个喷嘴。从最下游喷嘴7到裁切单元14的裁切位置17的距离T1为10mm。通过C1＝T1+N1给出从原点8到裁切位置17的距离C1，其中该距离C1为35mm。换句话说，将35mm的设置值设置为从原点8到裁切位置17的设计距离C1。

假定用于打印标记30的喷嘴是如下喷嘴，其中该喷嘴设置在预定位置处，从而在位于从裁切位置17起向着上游的30mm的标记位置9处打印标记。距离T2表示从裁切位置17到标记位置9的距离，其中该距离T2为30mm。在不存在裁切位置偏移的情况下，通过T＝T2给出图4A和4B的距离T。距离N2是从原点8到标记位置9的距离，其中该距离N2是5mm。假定最上游喷嘴6是第1个喷嘴，并且最下游喷嘴7是第1280个喷嘴。喷嘴阵列的宽度N1(25mm)与1,280个喷嘴相对应，因而各喷嘴的宽度约为0.0196mm。在标记位置9处打印标记要使用的喷嘴是第257个喷嘴(N2＝257*0.0196＝5.03，约为5mm)。在本实施例中，为了便于理解，在以下说明中最小分辨率为1mm。

注意，在还考虑喷嘴的配置的误差的情况下，代替设计值，距离N2可以是实际测量值。另外，打印标记30要使用的喷嘴可以是位于原点8的位置的最上游喷嘴6或者最下游喷嘴7。可以使用多个喷嘴来打印标记30。例如，可以使用包括第257个喷嘴前后的喷嘴的第256个喷嘴～第258个喷嘴来打印标记30。在这种情况下，尽管作为标记30的直线的宽度(粗度)增加，但可以将该宽度的中央设置为标记30的位置。另外，标记30的数量无需为一个，而且可以使用多个标记。例如，可以通过从最上游喷嘴6和最下游喷嘴7排出墨来打印两条直线作为标记。可以使用各直线和裁切端32之间的距离与从打印标记所使用的喷嘴到裁切单元14的裁切位置的设计距离之间的各差的平均值作为结构误差。

参考图5A，距离P1是打印长度的示例。为了按打印长度P1裁切打印介质PM，从打印介质PM的前端位于原点8的位置、即最上游喷嘴6的正下方的位置起，将打印介质PM输送了距离L1。L1＝P1+C1。也就是说，将打印介质PM输送了通过将距离C1与打印长度P1相加所获得的距离L1将使打印介质P的预期裁切位置与裁切位置17一致。

图5B示出由于结构误差而发生裁切位置偏移的示例、更具体为由于裁切单元14的安装误差而发生裁切位置偏移的示例。裁切单元14的裁切位置位于相对于设计裁切位置17(图5A)向着下游侧偏移了误差D1的位置18。假定以下：如图5A所示的情况那样，在将打印介质PM从原点8起输送了输送量L1并且裁切打印介质PM的情况下，打印长度变为P2。也就是说，该打印长度与打印长度P1相比变小了误差D1。

在图5B所示的示例中，图4A和4B的距离T与距离T3相对应。距离T应等于距离T2，但由于结构误差而变为距离T3。

通过以下来获得距离D1。

D1＝T3-T2

使用该值作为校正值可以对裁切位置偏移进行校正。校正之后的裁切位置C2是通过向逻辑裁切位置C1加上D1所获得的位置，因而以下等式成立。

C2＝C1+D1＝C1+T3-T2

考虑到控制所用的计算，在使用先前获得的校正值的情况下，可以如下定义此时所使用的裁切位置C2'和此时的校正位置D1'。

C2＝C2'+D1＝C1+D1'+D1

也就是说，由于代替裁切位置C1而使用裁切位置C2'，因此以上等式成立。由于在没有获得校正值的情况下未利用任何校正值来在C2'处进行操作，因此C2'＝C1+D1'成立。

图5C示出如下示例：在图5B所示的示例中校正打印介质PM的输送量，并且在适当的裁切位置处裁切打印介质PM。如参考图5B所述，可以获得裁切位置C2的校正值。由于该原因，可以通过将打印介质PM从该打印介质PM的前端位于最上游喷嘴6的正下方的位置(即，原点8)起输送了L2，来按正确的打印长度P1裁切打印介质PM。也就是说，可以通过将打印介质PM输送了通过将校正后的裁切位置C2与打印长度P1相加所获得的输送量来将打印介质PM输送至正确的裁切位置。L2＝P1+C2。另外，由于L2＝P1+C1+D1，因此与如图5A所示的情况相比，打印介质PM被输送了与D1相对应的额外量。将打印介质PM输送了与误差相对应的额外量使得可以按校正裁切位置偏移的情况下的正确打印长度来裁切打印介质PM。

图5D示出来自打印单元5的墨的着落位置已偏移的情况。这示出结构误差的示例。在打印单元5倾斜而使墨向着上游着落的情况下，即使在不存在裁切单元14的任何安装误差的情况下，裁切位置也相对于打印图像偏移。这同样适用于打印单元5的安装位置偏移至图5的右侧、并且着落位置偏移至上游侧的情况。

在这种情况下，在如图5D所示、打印单元5倾斜的情况下，着落在打印介质PM上的墨的宽度变得小于喷嘴阵列的宽度N1，这导致产生误差。由于该原因，可以根据来自最上游喷嘴6的墨的着落位置和来自最下游喷嘴7的墨的着落位置来计算该宽度，以计算各喷嘴的位置。然而，如果该误差小到足以忽略，则无需进行该操作。将假定该误差小到足以忽略来说明本实施例。

设D1是着落位置偏移，则如参考图5B和5C所述的情况那样，可以通过将打印介质PM输送了L2并且裁切打印介质PM来获得正确的打印长度P1。在这种情况下，在考虑到倾斜的情况下，N2也不同。在利用N3来表示由此得到的值的情况下，仅需向上述的误差D1加上误差D2。

也就是说，以下等式成立。

D1＝T3-T2+N3-N2

在这种情况下，为了计算N3，在图4A和4B所示的示例中，除标记30以外，还可以通过使用最上游喷嘴6来预先打印直线标记，并且可以测量并使用该标记和裁切端32之间的距离。另外，如果打印标记30的特定喷嘴是最上游喷嘴6，则N2＝0并且N3＝0，以使得能够使用与上述等式相同的等式。另外，可以预先测量差以存储长度。例如，可以预先测量最上游喷嘴6和最下游喷嘴7的位置，并且可以计算来自各喷嘴的墨的排出位置。尽管例示了裁切位置已偏移至下游侧的情况，但仅通过将D1的值的符号改变为负，还可以利用相同方法来校正偏移至上游侧的裁切位置。

处理示例

将参考图6来说明控制单元20所进行的、同与裁切位置偏移有关的上述测试操作和校正值设置相关联的处理的示例。以下将例示响应于来自用户的指示来执行测试操作和校正值设置的情况。

在步骤S1中判断为按下了操作面板22上的表示执行开始的键时，开始裁切位置校正处理。注意，在执行维护模式时，可以经由除操作面板22以外的、诸如PC或便携终端等的外部终端来开始来自用户的指示的接收。可选地，例如在作为特殊作业接收到数据的情况下，可以通过另一方式开始该操作。

在步骤S2中，输送单元11将打印介质PM输送至可以打印标记30并且裁切该介质的位置。在正常打印操作中，通过重复进行用于在移动滑架12的同时向打印介质PM排出墨的打印操作以及打印介质PM的按预定量的输送来进行与一张纸相对应的图像打印。在图像打印完成时，将打印介质输送预定量并且进行裁切。在测试操作中，不同于这种正常打印操作，在步骤S3中停止打印介质PM的输送，并且不进行打印介质PM的输送，直到步骤S4的处理完成为止。

在步骤S4中，利用裁切单元14裁切打印介质PM，并且在打印介质PM上打印标记30。如参考图5A已经说明的，利用位于与裁切单元14的裁切位置17相距30mm的位置的第257个喷嘴来打印标记30。由于没有输送打印介质PM，因此代替仅一次，可以通过多次扫描滑架12来增加标记的浓度。

在正常打印操作中，由于在图像打印完成时、再次输送打印介质PM并且裁切该打印介质PM，因此难以同时进行打印和裁切。然而，在测试操作中，即使同时执行打印和裁切，也不产生问题。同时执行标记30的打印和裁切可以提高吞吐量。

尽管本实施例例示了裁切单元14安装在滑架12上的结构，但可以使用裁切单元14不安装在滑架12上的结构。也就是说，可以以任何方式配置裁切单元14，只要可以在未输送打印介质PM的情况下打印标记30并且裁切打印介质PM即可。

在步骤S5中，取消打印介质PM的输送以使得能够进行输送。在步骤S6中，将用户辅助信息打印在打印介质PM上。该用户辅助信息与参考图4B所述的用户辅助信息相同。之后，输送打印介质PM，并且在图4A的裁切位置34所例示的位置处裁切打印介质PM。

在步骤S7中，接收到与打印介质PM的裁切端32的位置和标记30的位置有关的信息的输入。要输入的信息包括与裁切端32的位置和标记30的位置之间的距离有关的信息。更具体地，直接输入用户利用标尺等实际测量到的距离T作为数值。例如，如果距离T的实际测量值为31mm，则输入为“31”。可选地，还可以输入与打印单元5和裁切单元14之间的设计距离T2与裁切端32的位置和标记30的位置之间的距离之差有关的信息。例如，如果用户实际测量到的距离T和距离T2之间的差为1mm，则输入为“1”。

在步骤S8中，计算校正值。如果上述步骤S7中的输入值为31mm，则由于该值比逻辑值30mm大了1mm，因此裁切位置向下游侧偏移了1mm。在将这些值代入以上等式(即，D1＝T3-T2)的情况下，得到以下。

D1＝31-30＝1mm

该值(1mm)是针对裁切位置的校正值。存储器单元26存储该值作为裁切位置校正值。在用户直接输入误差(1mm)的情况下，存储器单元26直接存储该值(1mm)作为裁切位置校正值。

在步骤S9中，更新裁切位置设置。如图5B所示的示例所述，将从原点8到裁切位置17的设计距离C1更新为C2＝C1+D1。在这种情况下，C2＝35mm+1mm＝36mm。存储器单元26存储更新之后的值。C2＝36mm表示从原点8到裁切单元14的裁切位置的距离为36mm。在后续输送控制中，使用更新之后的距离C2。利用该操作，校正了正常打印操作中的打印介质PM的裁切位置。

在步骤S10中，终止与一个单位相对应的处理。据此，获得了校正后的距离C2的值，并且可以消除在不存在任何输送误差的情况下、由于结构误差所引起的裁切位置偏移。尽管在上述校正控制方案中、存储了C2的值，但还可以存储校正值D1，并且可以在进行输送控制时计算C2的值。

注意，可以基于C1的设计值或距离C2的当前值来设置在步骤S4中裁切打印介质PM的位置。在如图4B所示、以数值显示宽度作为用户辅助信息的情况下，打印出以C1或C2作为基准所设置的值。

第二实施例

第一实施例需要诸如标尺等的测量仪器来实际测量图4B所示的裁切片的距离T。第二实施例将例示如下情况：将使得能够在无需实际测量标记30相对于裁切端32的位置的情况下获取到标记30的位置信息的图案(以下称为位置获取图案)打印在打印介质PM上。在打印位置获取图案时，也停止打印介质PM的输送。这样可以消除与距离T的测量有关的任何输送误差。

图7A示出位置获取图案的示例。控制单元20可以执行针对位置获取图案的图案打印操作。在输送单元11将打印介质PM输送至使裁切端和标记在X方向上位于位置获取图案的打印区域内的位置之后，执行上述测试操作。

在打印位置获取图案的情况下，首先，将打印介质PM输送至要进行打印的位置。然后停止输送操作。在这种状态下，在移动滑架12的同时从打印单元5排出墨。根据滑架12的位置来将用以排出墨的喷嘴切换至其它喷嘴。这样打印了位置获取图案。因此，位置获取图案的宽度等于或小于作为喷嘴阵列的宽度N1的1英寸(25mm)。另外，位置获取图案从不包含任何输送误差。

位置获取图案形成于在X方向上比滑架12和裁切单元14之间的距离长的区域中。本实施例基于从最下游喷嘴7到裁切单元14的裁切位置40的距离等于或小于喷嘴阵列的宽度N1这一假设。这样使得可以在位置获取图案内进行打印介质PM的裁切和标记的打印。

在本实施例中，位置获取图案具有在相对于X方向倾斜的方向上延伸的阶梯状图案，并且由按约1mm的步长排列的各自宽度约为1mm的在Y方向上延伸的一组直线构成。例如，通过使用来自最下游喷嘴7的51个喷嘴来绘制下游侧的最左下位置处的直线41。可以利用1,280个喷嘴来以分割方式打印具有最大宽度的直线。如果需要0.1mm的分辨率来进行裁切位置校正，则可以以约0.1mm的步长来打印各自的宽度约为0.1mm的250个直线。为了打印宽度为0.1mm的直线，使用5个喷嘴。单位“约0.1mm”是由于以下原因所设置的。由于各喷嘴的宽度是固定的，因此可以根据该宽度来精细地计算至小数点。实际上，使用5个喷嘴将得到如0.097mm那样的值。为了简单，本实施例将以1mm为单位来进行说明。

本实施例利用使用户指定构成位置获取图案的各直线中的与裁切位置重叠的直线的方案。因此，本实施例需要指定各直线的机构。在本实施例中，将序列号(1～25)分配至各直线，并且打印在这些直线的上游侧或下游侧。在停止打印介质PM的输送的状态下打印这些序列号。由于该原因，无法在最上游侧在直线的上游侧打印序列号。由于该原因，将序列号打印在第20个～第25个直线的下游侧。

可以通过进行多次扫描来增加位置获取图案的各直线的浓度。另外，邻接的直线可以具有不同的颜色。此外，序列号的打印可以包含输送误差。因此，可以在位置获取图案的打印之后、如正常打印操作那样在输送打印介质PM的同时打印序列号。在这种情况下，可以将所有的序列号打印在相应直线的上游侧。另外，表示各直线的符号不限于序列号，并且可以打印其它符号，只要这些符号使得能够区分开各直线即可。

图7B示出如图4A所示的情况那样、在停止打印介质PM的输送的状态下打印标记46并且裁切打印介质PM的状态。与图4A所示的状态的不同之处在于以下：进行打印介质PM的输送，以使得裁切位置40和标记46的位置落在打印位置获取图案之后的该位置获取图案内。

在该示例中，利用最下游喷嘴7来打印标记46。如图5A所示，在不存在任何结构误差的情况下，裁切单元14的裁切位置17和最下游喷嘴7之间的距离的设计值T1为10mm。在图7B所示的情况中，标记46与对应于序列号16的直线44重叠。在不存在任何结构误差的情况下，裁切位置40应与对应于序列号6的直线43重叠。然而，裁切位置40与对应于序列号5的直线45重叠。因此，在下游侧发生了1mm的偏移。

处理示例

将参考图8来说明本实施例中的、控制单元20所进行的与同裁切位置偏移相关联的测试操作和校正值设置有关的处理的示例。与第一实施例中的图6所示的示例的主要不同之处在于以下：在图6的步骤S1和S2之间添加了步骤S20～S24的位置获取图案打印操作。

在步骤S21中判断为按下了操作面板22上的表示执行开始的键时，开始裁切位置校正处理。在步骤S21中，输送单元11将打印介质PM输送至打印有位置获取图案的位置。图7A示出打印介质PM的该位置。

在步骤S22中，停止输送单元11的输送操作。在步骤S23中，在不输送打印介质PM的情况下，通过仅移动滑架12来将位置获取图案打印在打印介质PM上。图7A示出位置获取图案(即，呈阶梯状图案的直线和与各直线相对应的序列号)的打印完成的状态。由于没有输送打印介质PM，因此位置获取图案不包含输送误差。

在步骤S24中，取消打印介质PM的输送停止以使得能够进行输送。在步骤S25中，将打印介质PM输送至图7B的位置以打印标记46并裁切打印介质PM。对输送量进行设置以使标记46大致位于直线44的位置。

步骤S25～S33的处理与图6的步骤S3～S10的处理相同。在步骤S26中，停止打印介质的输送，并且不进行打印介质PM的输送操作，直到步骤S27的处理完成为止。在步骤S27中，利用裁切单元14裁切打印介质PM并且打印标记46。在步骤S28中，取消打印介质PM的输送停止以使得能够进行输送。在步骤S29中，将用户辅助信息打印在打印介质PM上。之后，输送并裁切打印介质PM。

在步骤S30中，接收到与打印介质PM的裁切端的位置和标记46的位置有关的信息的输入。用户通过使用操作面板来输入位置获取图案中的、分别与裁切位置40和标记46重叠的直线的序列号。在图7B所示的示例中，与裁切位置40重叠的直线的序列号是5，并且与裁切位置46重叠的直线的序列号是16。因此，用户输入这些数值。

在步骤S31中，计算校正值。根据步骤S30的输入结果，可以计算出从裁切端到标记46的距离T为11mm。距离T1为10mm，并且在本实施例中，T1＝T2。因此，通过以下来给出误差D1。

D1＝11-10＝1mm

该值(1mm)是针对裁切位置的校正值。存储器单元26存储该值作为裁切位置校正值。

在步骤S32中，更新裁切位置设置。由于C2＝C1+D1，因此C2＝35mm+1mm＝36mm。存储器单元2存储更新之后的值(36mm)，并且终止该处理(步骤S33)。

如上所述，在本实施例中，打印位置获取图案可以省去用户的测量。在一些情况下，随着位置获取图案的直线的数量增加，位置获取图案无法落在打印介质PM的(Y方向上的)宽度内。在这种情况下，可以在设计上的裁切位置的前后以及在设计上的标记的前后打印位置获取图案。图7C示出这种标记的示例。

在这种情况下，位置获取图案由从作为设计上的裁切位置的从左下端起第六个直线前后的三个直线、以及从作为标记46的设计上的打印位置的从左下端起第16个直线前后的三个直线构成。代替打印成一行，在打印介质PM的(Y方向上的)宽度的中央将位置获取图案打印成两行。可以在没有进行打印介质PM的输送的范围内形成各种形式的位置获取图案。

第三实施例

在第一实施例和第二实施例中，用户输入与打印介质PM的裁切端的位置和标记的位置有关的信息。然而，可以通过使用检测单元13来检测裁切端的位置和标记的位置。图9A～9D是用于说明该操作的图。

图9A示出打印标记50和位置获取图案51、并且在裁切位置60处裁切打印介质PM的状态。在本实施例中，用户无需识别位置获取图案51，因而不太需要考虑用户可视性。由于该原因，在这种情况下，按在相对于X方向倾斜的方向上延伸的线状图案打印该图案。标记50也仅需利用检测单元13来检测，因而被打印为短的直线。在这种情况下，作为示例，从最下游喷嘴7向着上游以长度20mm打印粗度为1mm的线。考虑到通过将该线与打印介质PM上的污迹等区分开以减少误检测，因而将该线的粗度设置为1mm。以上游侧的边缘为基准来设置标记50在X方向上的位置，并且相应喷嘴的位置与位于从最下游喷嘴7起向着上游的1mm的位置的喷嘴相对应。

用于打印位置获取图案51和标记50并且在裁切位置60处裁切打印介质PM的方法与第二实施例中的方法相同。

以下将说明用于检测裁切端52和标记50之间的距离的方法。可考虑如下方法，其中该方法用于在裁切单元14检测到裁切端52之后、输送打印介质PM直到检测到标记50为止，并且将该输送量视为裁切端52和标记50之间的距离。然而，该方法直接包含了输送误差。

通常，与滑架12有关的位置检测误差的变化小于输送误差的变化。例如，在通过使用安装在滑架12上的传感器(编码器)来读取设置在打印设备1的主体上的标尺的方案中，位置检测误差与输送误差相比极小。因此，本实施例主要使用滑架12的移动和位置获取图案51。

图9B是检测单元13所检测到的标记50周围的部分的放大图。假定从检测单元13内的发光元件所发出的光入射到打印介质PM上的部分是传感器光斑。在标记50的打印和裁切位置60处的裁切完成时，将打印介质PM向下游输送以使传感器光斑位于标记50的上游侧。另外，使滑架12移动以使传感器光斑位于标记50在Y方向上的中央。

结果，传感器光斑位于表示检测单元13的读取方向的箭头53的起点的位置。随后，在沿上游方向输送打印介质PM的同时检测标记50在X方向上的位置。传感器光斑如箭头53所示在打印介质PM上移动。可以通过参考此时检测单元13内的受光元件所接收到的光降为阈值以下时的输送量来检测标记50在X方向上的位置。这是因为在传感器光斑与作为标记50的黑色部分交叉的情况下，反射光减少。

如上所述，标记50的位置是以上游侧的边缘为基准来设置的，并且与作为位于从最下游喷嘴7起向着上游的1mm的位置的第51个喷嘴位置相对应。以下说明是基于标记50的位置与相对于最下游喷嘴7位于上游的第51个喷嘴相同这一假设，其中，该第51个喷嘴与标记50在上游侧的边缘的位置相对应。在检测到标记50的位置时，向着下游输送打印介质PM，从而使传感器光斑位于从打印有标记50的位置起向着下游的1mm的位置。在这种状态下，传感器光斑位于虚线54所示的起点的位置。

随后，移动滑架12以使得传感器光斑沿Y方向进行工作，并且检测到位置获取图案51的位置(图案51和虚线54之间的交叉点的位置)。如上所述，位置检测依赖于在受光元件所获得的受光结果改变的时间点滑架12的位置。

图9C是检测单元13读取裁切端52的位置的部分的放大图。可以在一定程度上预测裁切端52的位置。预先使滑架12向位于在图9C中位置获取图案51附近的前端被读取的位置处的略左侧的位置移动。

传感器光斑位于作为图9C中箭头55的起点的打印介质PM上的位置。然后从该位置起向着上游输送打印介质PM，并且检测单元13检测裁切端52的位置。如箭头55所示，传感器光斑的位置在打印介质PM上移动。如上所述，位置检测依赖于受光元件所获得的受光结果改变的时间点时的输送量。

在检测到裁切端52的位置时，向着下游输送打印介质PM，从而使传感器13的光斑位于从所检测到的位置起向着下游的1mm的位置。在这种状态下，传感器光斑位于虚线56的起点。随后，移动滑架12以使得传感器光斑在Y方向上进行操作，并且检测到位置获取图案51的位置(图案51和虚线56之间的交叉点的位置)。如上所述，位置检测依赖于受光元件所获得的受光位置改变的时间点时的滑架12的位置。

图9D是示出如何获得从裁切端52到标记50的距离的图。可以获得从以图9B和9C所示的方式所检测到的位置起、直到位于从裁切端52起向着上游的1mm的位置以及位于从标记50起向着上游的1mm的位置(即，位于从最下游喷嘴起向着上游的1mm的位置)为止的Y方向上的距离57。

假定位置获取图案51相对于X方向的角度为45°，则Y方向上的距离57等于X方向上的距离58。距离58位于从距离59起向着上游的1mm的位置，并且距离58等于距离59。

因此，距离57等于从裁切端52到标记50的距离59。图5A所示的T1为10mm，并且检测到位于T1的上游1mm的位置。因此，T2＝11mm。T2和距离57之间的差是误差D1，其中该误差D1为1mm。将该值存储作为针对裁切位置的校正值。

如上所述，在本实施例中，通过使用位置获取图案51来将Y方向上的距离转换成X方向上的距离。在例如用于检测滑架12的位置的编码器的分辨率不同于用于检测输送辊11a的转动量的编码器的分辨率的情况下，改变位置获取图案51的角度可以容易地提高分辨率。也就是说，在将该角度设置为45°的情况下，滑架方向上的相应距离相对于输送方向上的相应距离的比变为1:1，也就是说，这些距离变为彼此相等，而在将该角度设置为60°的情况下，该比变为1:2，也就是说，分辨率可以加倍。

在本实施例中，如图9B和9C所示，在测量Y方向上的距离的情况下，传感器光斑从测量对象的位置起向着上游移动了1mm。该1mm的输送可能包含误差。然而，注意，由于在这两种情况下输送量相同，因此在无任何变化因素的情况下发生相同量的误差，并且在存在任何误差的情况下，这些误差彼此抵消。变化因素包括被视为一系列操作的打印介质PM的类型的变化、重量和老化劣化，因而不包含造成大的变化的任何原因。另外，在一系列的短时间内很少发生大的环境变化。由于该原因，可以认为，在大多数情况下，即使发生输送误差，误差量也相同。也就是说，距离59和58应彼此相等。即使发生输送误差，这同样适用于这些误差相同的情况。即使发生了不同的输送误差，由于将各输送量设置为1mm，因此在微小的进给操作中也存在输送误差。也就是说，可以忽略这些误差。

因此，在验证裁切位置偏移时，仍然可以降低打印介质的输送量的误差的影响。注意，根据检测单元13的传感器的结构(例如，传感器光斑直径)，可以在无需进行1mm的输送的情况下检测位置获取图案51。在这种情况下，可以消除输送误差的影响。例如，在检测单元13内设置多个传感器。这些传感器其中之一检测裁切端52，并且位于从裁切端52起的上游的另一传感器检测位置获取图案51。

另外，可以通过将输送量设置为小于1mm的值来降低输送误差的影响。如上所述，尽管将输送量设置为从图案51在输送方向上的检测位置起向着上游的1mm，但输送量可以是另一值。

第四实施例

需要将第二实施例和第三实施例所述的位置获取图案打印于在X方向上比打印单元5和裁切单元14之间的距离长的区域中。如果打印单元5和裁切单元14之间的距离超过喷嘴阵列的宽度N1，则需要输送打印介质PM。也就是说，需要通过多次处理来以分割方式打印位置获取图案，并且在各次处理中需要输送打印介质PM。在这种情况下，输送误差引起问题。由于该原因，对打印介质PM进行输送，以使得各次处理中的图案的打印区域在X方向上彼此重叠，从而区分出输送误差。

图10A～10C是各自示出本实施例中的如何打印位置获取图案的示例的图。在这种情况下，如第二实施例那样，假定以阶梯状图案形成位置获取图案。然而，如第三实施例那样，位置获取图案可以呈线状。另外，该图案可以由用户进行测量或者利用检测单元13自动测量。

图10A示出形成作为位置获取图案的一部分的第一图案的状态。第一图案由分配有序列号1～19的直线构成。在无需输送打印介质PM的情况下，通过仅移动滑架12来打印该第一图案。

然后，如图10B所示，将打印介质PM输送了预定量以形成作为位置获取图案的其余部分的第二图案。该第二图案由分配有序列号20～34的直线构成。仅分配有序列号20的直线61以虚线示出，并且在Y方向上延长。同样，在无需输送打印介质PM的情况下，通过仅移动滑架12来打印该第二图案。

如图10B所示，第二图案的下游侧的一部分与第一图案的上游侧的一部分在X方向上重叠。通过在形成第一图案之后将输送打印介质PM的输送量设置到形成第二图案的位置、以使得第一图案的打印区域与第二图案的打印区域在X方向上重叠，来实现该操作。

这样使得可以区分出输送误差。假定在不存在输送误差的情况下，第二图案的分配有序列号20的直线61的位置与第一图案的分配有序列号16的直线的位置在X方向上相同。在图10B所示的情况中，如直线61所示，代替第一图案的分配有序列号16的直线，第二图案的分配有序列号20的直线的位置与分配有序列号15的直线的位置相同。也就是说，已知存在与一级(1mm)相对应的输送误差。在用户输入与该误差有关的信息的情况下，控制单元20可以计算输送误差。

在本实施例中，仅打印出直线61作为不同的直线以提高可视性。如上所述，第二图案可以包括相对于第一图案至少在形状或颜色方面有所不同的部分。特别地，使用在X方向上与另一图案重叠的不同的部分产生了有益效果。如直线61所示，代替延长直线或将直线从实线改变为虚线，还可以改变直线的宽度。可选地，可以以红色等打印直线。

图10C示出打印标记60并且裁切打印介质PM的状态。在位置获取图案的打印完成时，如图10C所示，输送打印介质PM，以使得裁切端62和标记60位于打印区域内。例如，利用位于裁切位置和喷嘴位置之间的距离最短处的最下游喷嘴7来打印标记60，从而使位置获取图案的直线的数量最少。如果无需考虑位置获取图案的直线的数量，则可以使用任何位置处的喷嘴。

裁切位置与分配有序列号5的直线重叠，并且标记60与分配有序列号32的直线重叠。用户通过使用操作面板22来输入包括与这两个位置有关的两个信息和与输送误差有关的信息的总共三个信息。利用第一图案的与分配有序列号20的直线61重叠的直线的序列号(15)来指定与输送误差有关的信息。因此，例如，用户输入采用(5,32,15)等的形式的三个信息。

在获取到三个值时，控制单元20计算从裁切端62到标记60的距离。如果不存在输送误差，则第一图案与第二图案重叠了4个直线。在这种情况下，输送误差与一个直线相对应。因此，距离T＝32-5-5＝22mm。将距离T与设计值进行比较可以获得无任何输送误差的、仅由于结构误差而产生的校正值D1。参考图10A～10C，通过两次处理来以分割方式打印位置获取图案。基于相同的技术思想，可以通过三个以上的步骤来以分割方式打印位置获取图案。

处理示例

将参考图11来说明本实施例中的控制单元20所进行的与同裁切位置偏移相关联的测试操作和校正值设置有关的处理的示例。与第二实施例中的图8所示的示例的主要不同之处在于图8的步骤S22～S24中的位置获取图案的打印。在本实施例中，由于通过一次打印操作、裁切位置和标记没有落在位置获取图案内，因此在图案的一部分彼此重叠的情况下进行多次打印。由于该原因，代替步骤S22～步骤S24的处理，进行步骤S42～步骤S46的处理。

在步骤S40中检测到按下了操作面板22上的表示执行开始的键时，开始裁切位置校正处理。在步骤S41中，输送单元11将打印介质PM输送至打印有位置获取图案的第一图案的位置。图10A示出打印介质PM的该位置。在步骤S42中，停止输送单元11的输送操作。在步骤S43中，在不输送打印介质PM的情况下，通过仅移动滑架12来打印第一图案。图10A示出第一图案(即，呈阶梯状图案的直线和与各直线相对应的序列号)的打印完成的状态。由于没有输送打印介质PM，因此位置获取图案不包含输送误差。

在步骤S44中，取消打印介质PM的输送停止以使得能够进行输送。在步骤S45中，判断是否打印了构成位置获取图案的所有图案。如果在步骤S45中判断为“是”，则处理进入步骤S47。如果在步骤S45中判断为“否”，则处理进入步骤S46。

在步骤S46中，输送单元11将打印介质PM输送至打印下一图案的位置。图10B示出紧挨在打印了第一图案之后要打印第二图案的打印介质PM的位置。

在打印了整个位置获取图案的情况下，在步骤S47中将打印介质PM输送至图10C的位置，以打印标记60并且裁切打印介质PM。后续处理与图8中的步骤S26及其后续步骤的处理相同，因而将省略针对该处理的说明。

其它实施例

本发明的实施例还可以通过如下的方法来实现，即，通过网络或者各种存储介质将执行上述实施例的功能的软件(程序)提供给系统或装置，该系统或装置的计算机或是中央处理单元(CPU)、微处理单元(MPU)读出并执行程序的方法。

尽管已经参考典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不限于所公开的典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释，以包含所有这类修改、等同结构和功能。

Claims (15)

1.一种打印设备，包括：

输送单元，用于输送打印介质；

打印单元，用于在所述打印介质上打印图像；

裁切单元，用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上裁切所述打印介质；以及

控制单元，用于控制所述输送单元、所述打印单元和所述裁切单元，

其特征在于，所述控制单元用于执行测试操作，

在所述测试操作期间，停止利用所述输送单元对所述打印介质的输送，以及

所述测试操作包括通过使用所述打印单元来在停止的所述打印介质上打印标记并且通过使用所述裁切单元来裁切停止的所述打印介质，

其中，所述控制单元用于执行打印操作，所述打印操作包括通过使用所述输送单元来输送所述打印介质、通过使用所述打印单元在所述打印介质上打印图像、并且通过使用所述裁切单元来裁切所述打印介质，以及

基于与所述测试操作中的所述打印介质的裁切端的位置和所述标记的位置有关的信息，来校正所述打印操作中的所述打印介质的裁切位置。

2.根据权利要求1所述的打印设备，其中，所述控制单元接收用户进行的所述信息的输入。

3.根据权利要求1所述的打印设备，其中，还包括检测单元，所述检测单元用于检测所述裁切端的位置和所述标记的位置，

其中，所述控制单元基于所述检测单元所获得的检测结果作为所述信息，来校正所述打印操作中的所述打印介质的裁切位置。

4.根据权利要求1所述的打印设备，其中，所述信息包括以下信息其中之一：与所述裁切端的位置和所述标记的位置之间的距离有关的信息、以及同所述打印单元和所述裁切单元之间的设计距离与所述裁切端的位置和所述标记的位置之间的距离之差有关的信息。

5.根据权利要求1所述的打印设备，其中，所述标记包括在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上延伸的直线。

6.根据权利要求1所述的打印设备，其中，所述控制单元在停止利用所述输送单元对所述打印介质的输送的状态下，执行用于通过使用所述打印单元来在所述打印介质上打印位置获取图案的图案打印操作，

所述位置获取图案形成于在所述打印介质的输送方向上比所述打印单元和所述裁切单元之间的距离长的区域中，以及

所述测试操作在所述输送单元输送所述打印介质以使得所述打印介质的裁切端和所述标记在所述打印介质的输送方向上位于所述位置获取图案的打印区域内之后执行。

7.根据权利要求1所述的打印设备，其中，所述控制单元用于执行用于通过使用所述打印单元来在所述打印介质上打印位置获取图案的图案打印操作，

所述位置获取图案包括在停止利用所述输送单元对所述打印介质的输送的状态下所打印的第一图案、以及在形成了所述第一图案之后在将所述打印介质输送了预定量并且停止的状态下所打印的第二图案，

所述预定量被设置成使得在所述打印介质的输送方向上所述第一图案的打印区域与所述第二图案的打印区域重叠，

所述位置获取图案形成于在所述打印介质的输送方向上比所述打印单元和所述裁切单元之间的距离长的区域中，以及

所述测试操作在所述输送单元输送所述打印介质以使得所述打印介质的裁切端和所述标记在所述打印介质的输送方向上位于所述位置获取图案的打印区域内之后执行。

8.根据权利要求7所述的打印设备，其中，所述第二图案包括相对于所述第一图案在形状和颜色中的至少一个方面不同的部分。

9.根据权利要求1所述的打印设备，其中，在所述测试操作中，首先进行所述标记的打印和所述打印介质的裁切其中之一。

10.根据权利要求1所述的打印设备，其中，在所述测试操作中，同时进行所述标记的打印和所述打印介质的裁切。

11.根据权利要求6所述的打印设备，其中，还包括滑架，所述滑架安装有所述打印单元并且用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上移动，

所述打印单元包括排列在所述打印介质的输送方向上的多个喷嘴，以及

所述位置获取图案是通过根据所述滑架的位置来切换用以排出墨的喷嘴所打印的。

12.根据权利要求7所述的打印设备，其中，还包括滑架，所述滑架安装有所述打印单元并且用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上移动，

所述打印单元包括排列在所述打印介质的输送方向上的多个喷嘴，以及

所述位置获取图案是通过根据所述滑架的位置来切换用以排出墨的喷嘴所打印的。

13.根据权利要求11所述的打印设备，其中，所述位置获取图案具有在相对于所述打印介质的输送方向倾斜的方向上延伸的线状图案和阶梯状图案其中之一。

14.根据权利要求12所述的打印设备，其中，所述位置获取图案具有在相对于所述打印介质的输送方向倾斜的方向上延伸的线状图案和阶梯状图案其中之一。

15.一种打印设备的控制方法，所述打印设备包括：输送单元，用于输送打印介质；打印单元，用于在所述打印介质上打印图像；以及裁切单元，用于在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上裁切所述打印介质，所述控制方法的特征在于包括以下步骤：

输送步骤，用于通过使用所述输送单元来输送所述打印介质；以及

执行测试操作，

其中，在所述测试操作期间，停止利用所述输送单元对所述打印介质的输送，以及

所述测试操作包括通过使用所述打印单元来在停止的所述打印介质上打印标记并且通过使用所述裁切单元来裁切停止的所述打印介质，

其中，所述控制方法还包括：

执行打印操作，所述打印操作包括通过使用所述输送单元来输送所述打印介质、通过使用所述打印单元在所述打印介质上打印图像、并且通过使用所述裁切单元来裁切所述打印介质，以及

基于与所述测试操作中的所述打印介质的裁切端的位置和所述标记的位置有关的信息，来校正所述打印操作中的所述打印介质的裁切位置。