CN104402698A - 2-(4-甲基苯基)丙酸的合成方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种精细化工产品2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，该方法是以对二甲苯为原料，经氯化反应得到化合物Ⅰ对甲基氯苄，对甲基氯苄经腈化反应得到化合物Ⅱ对甲基苯乙腈，对甲基苯乙腈经甲基化得到化合物Ⅲ2-（4-甲基苯基）丙腈，2-（4-甲基苯基）丙腈经水解酸化得到化合物Ⅳ，即：2-（4-甲基苯基）丙酸。本发明具有工艺路线较短、三废排放少、对环境污染相对较少，反应过程中无固体废物产生，生产成本相对较低，反应过程中使用的化学物质种类较少，原料种类少、易得、操作简单、收率高、工艺条件较温和等优点。

Description

2-(4-甲基苯基)丙酸的合成方法
技术领域
本发明涉及一种精细化工产品2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法。 
背景技术
2-（4-甲基苯基）丙酸，结构试（Ⅳ）为：
是极为重要的非甾体抗炎药洛芬类药物中间体，对其合成方法文献有一些报道，主要有以下几种：
陈芬儿等的“洛索洛芬钠的重排合成工艺研究”（《中国医药工业杂志》1998，29（12），531-533）公开了以甲苯为起始原料，甲苯与2-氯丙酰氯经Friedel- Crafts酰化、缩酮化、1, 2-芳基重排（在Lewis酸锌盐等催化下重排）、水解等步骤合成化合物Ⅳ（2-（4-甲基苯基）丙酸）。该合成路线简便，但所用到的化学原料种类多，反应过程使用的有机溶剂也多，废水量太多。
李爱军等的“碘催化芳基重排法合成2-( 4-溴甲基苯基)丙酸” （《精细化工》2006，23（6）,613-614）公开了以甲苯为起始原料，甲苯在无水三氯化铝催化下与丙酰氯经Friedel- C rafts酰化生成1-( 4-甲基苯基)-1-丙酮；再与原甲酸三乙酯、碘反应，并在碘的催化下发生芳基重排反应，得到2-( 4-甲基苯基)丙酸乙酯；2-( 4-甲基苯基)丙酸乙酯在氢氧化钾的水- 甲醇溶液水解得到化合物Ⅳ（2-（4-甲基苯基）丙酸）。该方法合成路线短，但碘价格昂贵，易升华，且由于碘分子量大，用量大，成本高，还有固体废渣产生。
刘志雄等的“2-( 4-溴甲基苯基)丙酸合成”（《精细化工中间体》2006，38（6）,32-34）公开了以甲苯和乙酐为起始原料，经傅克反应、WiUgerodt-Kindler-水解、甲基化反应得2-(4-甲基苯基)丙酸。该方法使用的化学原料种类多、有机溶剂多、废水量较多，还有废渣产生。 
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供了一种原料种类少、操作简单、收率高、工艺条件较温和、对环境污染相对较少的2-( 4-甲基苯基)丙酸的合成方法。 
解决上述技术问题的技术方案是：一种2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，包括以下步骤：
A、氯化反应：
A1、以对二甲苯为原料，在反应釜中加入对二甲苯液体，开启反应釜搅拌，加热使对二甲苯升温至65～85℃并保持恒温，打开85～130W照射光源，在光照条件下慢慢通入氯气进行反应；
A2、取样分析，当检测出本步骤的目标产物对甲基氯苄质量含量为20～35%，而且检测出有其他氯化物，停止通氯气，停止加热，关闭光源，停止反应；然后通入氮气吹除10～20分钟，除去残余的氯化氢气体和氯气；得到对氯化混合液；
A3、加入5～10wt% Na2CO3水溶液搅拌洗涤对氯化混合液，静置分层，排出水相含Na2CO3的溶液；
A4、加入5～10wt%Na2SO3水溶液搅拌洗涤氯化混合液，静置分层，排出水相含Na2SO3溶液；
A5、氯化混合液精馏分离：氯化混合液放入精馏塔釜，收集90～120℃,-90～-98KPa条件下得到纯度≥98%对甲基氯苄用于下一步氰化反应；
B、氰化反应：
B1、在氰化反应釜中加入对甲基氯苄和水，倒入称量好的氰化钠，搅拌溶解，继续加入相转移催化剂，所述的相转移催化剂是四丁基溴化铵或四丁基氯化铵；对甲基氯苄和氰化钠按1:1.01～10.5摩尔比加入，相转移催化剂的加入量是对甲基氯苄重量的3～8‰，水的加入量是氰化钠重量的60～90%；慢慢加热至60～70℃，保持在60～70℃反应，取样分析，对甲基氯苄≤0.2%或完全反应后停止反应； 静置分层油相和水相，分出含氯化钠的水相，保留的油相部分为氰化液；
B2、加入0～5wt % Na2CO3水溶液，搅拌洗涤氰化液油相，静置分层，排出水相，保留油相部分得到对甲基苯乙腈，用于下一步的甲基化反应；
C、甲基化反应：
C1、将对甲基苯乙腈和碳酸二甲酯按1:4～10的摩尔比加入反应釜内，再加入有机碱性物质或无机碱性物质，所述的有机碱性物质是三乙醇胺或三乙胺，有机碱性物质的投加量是原料对甲基苯基乙腈重量的5～10%；所述的无机碱性物质是1种含氢氧根碱和2种含碳酸根碱的固体混合物，所述的1种含氢氧根碱是氢氧化钠或氢氧化钾，所述的2种含碳酸根碱是碳酸钠和碳酸钾的混合物，无机碱性物质的投加量是原料对甲基苯乙腈重量的25～35%，无机碱性物质中，含氢氧根碱的质量占1～2%，碳酸钾和碳酸钠的质量比为1:5～8；
C2、开始搅拌，将反应釜内物料加热至160～220℃，反应压力设定为1.0～2.0Mpa；
C3、在设定的反应点条件下反应，反应过程中，因产生二氧化碳气体而使压力升高，通过连续释放产生的二氧化碳来保证反应的连续进行和压力的相对稳定，二氧化碳的释放量以反应压力在步骤C2设定的反应压力范围内为准，反应过程取样进行气相色谱分析，到反应后期，即原料对甲基苯基乙腈含量低于10%时，将反应压力调至比步骤C2设定压力高0.1～0.5Mpa，将反应温度调至比步骤C2设定温度低5～10℃，当原料对甲基苯基乙腈含量低于2～3%时，停止加热；
C4、对反应釜内物料进行降温，当温度低于50～60℃时，停搅拌，静置0.5～1小时，开始放出液体物料；
C5、出料的液体物料，经过蒸馏蒸出碳酸二甲酯等低沸点物质后，得到2-（4-甲基苯基）丙腈，用于下一步的水解反应；
D、水解反应
D1、测定2-（4-甲基苯基）丙腈含量及含杂质对甲基苯乙腈和对甲基苯丁腈情况；
D2、在水解釜中加入2-（4-甲基苯基）丙腈和8～20wt% NaOH水溶液，启动搅拌器搅拌，加热升温到釜内温度101～110℃，使混合液剧烈回流持续反应；2-（4-甲基苯基）丙腈与NaOH的摩尔比为：1:1.2～3；
D3、取样分析，若D1中分析的杂质含量超过3%，则当2-（4-甲基苯基）丙腈≤5%时，停止反应；若D1中分析的杂质含量≤3%，当2-（4-甲基苯基）丙腈≤2%时，停止反应，冷却到40～50℃；
D4、加入三氯甲烷，加入量为对甲基苯乙腈体积的20~50%，剧烈搅拌，静置分相，得水相和油相；
D5、把分出的水相产物用10～20wt%的盐酸调节溶液pH为1～3；析出对2-（4-甲基苯基）丙酸，静置分相，得2-（4-甲基苯基）丙酸油相和酸性水相，加水洗涤油相，静置分相，得2-（4-甲基苯基）丙酸产品。
 本发明的进一步技术方案是：A1步骤中，通入氯气的流量为5～10m3/hr。
 A5步骤中，精馏分离收集60～85℃,-90～-95KPa条件下得到的对二甲苯，回用于氯化反应。
B1步骤中，相转移催化剂在总量不变的前提下分两次加入，在反应刚开始时加入总量的一半，反应进行至一半时再补加剩下的部分。
D4步骤中，收集分出的含杂质的油相，在50～80℃,-80～-95kpa时蒸馏，回收三氯甲烷，继续使用。
C5步骤中，出料的液体物料是经过减压蒸馏蒸出碳酸二甲酯等低沸点物质后，得到产品2-（4-甲基苯基）丙腈，减压蒸馏过程中，蒸馏压力：-60~ -70kPa，蒸馏温度：65~75℃。
A1步骤中，所述的光源为白光或波长在490～380nm的可见光或紫外光光源。
本发明之一种2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，各个步骤的反应式分别如下：
  （1）以对二甲苯为原料，经氯化反应得到化合物Ⅰ（对甲基氯苄）；
  （2）化合物Ⅰ经腈化反应得到化合物Ⅱ（对甲基苯乙腈）；
  （3）化合物Ⅱ经甲基化得到化合物Ⅲ（2-（4-甲基苯基）丙腈）；
  （4）化合物Ⅲ经水解酸化得到化合物Ⅳ，即：2-（4-甲基苯基）丙酸。
本发明之一种2-（4-甲基苯基）丙腈的生产新工艺与现有技术相比具有以下有益效果： 
1）、工艺路线较短，三废排放少。
2）、反应过程中无固体废物产生。
3）、生产成本相对较低。
4）、反应过程中使用的化学物质种类较少。
5）、第1步氯化反应、第2步氰化反应、第4步水解反应为常压，温度也不高，条件温和，安全有保障，易于实现工业化；第一步氯化反应，对二甲苯本身作溶剂，不需要另外加溶剂，采用光引发氯化，在反应初期，全部生成目标产物对甲基氯苄，只要控制较低的转化率，精馏分离目标产物对甲基氯苄后，回收的对二甲苯又回用于光氯化反应，既可以保证消耗低，又可使产物纯度高；第二步氰化反应常压，不需要有机溶剂，只要控制好相转移催化剂的用量，反应很平稳。
 6）、反应第2、4步属于单一反应，且反应彻底，产物纯度高。第二步反应，没有副反应、反应也较完全，又没有溶剂，最终有机相中只有对甲基苯乙腈产物。
下面，结合实施例对本发明之一种2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法的技术特征作进一步说明。
具体实施方式
实施例1：一种2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，包括以下步骤：
（一）氯化反应：对甲基氯苄（化合物Ⅰ）的制备，具体操作步骤如下：
（1）、在反应釜中加入对二甲苯液体250L，反应釜的尾气吸槽装水，水位40～70%。开启反应釜搅拌，加热使对二甲苯升温至约75℃并保持恒温，开启100W波长为450nm的蓝光灯照射，在光照条件下慢慢通入氯气进行反应（流量5～10m3/hr），并跟踪分析监测产物情况。
（2）、分析结果当对甲基氯苄约30%，而且检测出有其他氯化物，如对二甲基氯苯、对二氯苄或多氯化物等产生时，关上氯气阀门，停止加热，关上光源，停止反应。通入氮气吹除10分钟，除去残余的氯化氢气体和氯气。得到对氯化混合液。
（3）、加入5～10% Na2CO3水溶液搅拌洗涤对氯化混合液，静置分层，排出水相含Na2CO3的溶液。
（4）、加入约5%Na2SO3水溶液搅拌洗涤氯化混合液，静置分层，排出水相含Na2SO3溶液。
（5）、氯化混合液精馏分离。氯化混合液放入精馏塔釜，精馏分离分离后分别收集，65～80℃，-95Kpa条件下得到对二甲苯，回用于氯化反应；90～100℃，-95～-98Kpa,条件下得到对甲基氯苄（纯度≥98%）用于下一步氰化反应。塔釜含多氯化物等高沸点杂质的残液收集到残液储槽。
（二）氰化反应：对甲基苯乙腈（化合物Ⅱ）的制备，具体操作步骤如下：
（1）、在氰化反应釜中加入对甲基氯苄270kg、水80L，倒入100kg氰化钠，搅拌溶解，继续加入四丁基溴化铵1.2kg；慢慢加热至60℃。保持在60～70℃反应，每2小时取样一次，跟踪分析监测产物情况，对甲基氯苄≤0.2%或完全反应后停止反应。
静置半小时，油相和水相分层较好时，分出带氯化钠固体的水相至含氰根废水槽。油相部分为氰化液。
（2）、加入0～5% Na2CO3水溶液，搅拌洗涤氰化液油相，静置分层半小时，排出水相到含氰根废水槽，回用或对氰根无毒化处理后排放。保留油相部分得到对甲基苯乙腈。
（3）、分析对甲基苯乙腈含量。
为了生产安全，反应体系必须是碱性，防止氰氢酸的产生造成危害。
（三）甲基化反应：2-（4-甲基苯基）丙腈（化合物Ⅲ）的制备方法，具体操作步骤如下：
（1）、将40kg（0.305kmol）对甲基苯乙腈、碳酸二甲酯250升（按密度为1.069g/mL计算为2.97 kmol）加入500升反应釜内，再投加10 kg Na2CO3和1.5 kg K2CO3和0.15kg NaOH的固体混合物。
（2）、试压：用氮气试压，压力约2.5Mpa，无泄漏。缓缓泄压、排出氮气。关好阀门。
（3）、开搅拌，设定搅拌速度，搅拌速度：120～400r/min。
（4）、开启尾气冷却器循环冷却水。
（5）、开反应釜加热装置。逐步匀速升温，设定温度范围180±15℃。
（6）、设定反应压力1.5～1.9Mpa。
（7）、保持在（5）、（6）所在温度和压力设定温度、压力的自动控制，因产生二氧化碳气体而使压力升高，通过阀组自动或手动调节阀门开度，让所产生的二氧化碳连续释放，保证反应进行和压力的相对稳定，二氧化碳的释放量以反应压力在步骤（6）设定的反应压力范围内为准。在设定的反应条件下反应，每2小时取样进行气相色谱分析，当转化率大于80%或原料对甲基苯基乙腈含量低于约20%时，每1小时取样进行气相色谱分析。
（8）、到反应后期，对甲基苯基乙腈含量低于约10%时，在原来的基础上适当提高反应压力，比原设定压力高0.1～0.5Mpa。反应温度降低5～10℃，当原料对甲基苯基乙腈含量低于2～3%时，停止加热，逐渐停止反应。
（9）、开冷却水降温，直到降温至低于50～60℃。
（10）、停搅拌，静置0.5～1小时，开始出料，利用余压（或氮气），把液体物料压出。
（11）、出料的液体物料，经过减压蒸馏（压力：-60～ -70kpa，塔釜温度：65～75℃ ）蒸出碳酸二甲酯等低沸点物质后，得到中间产品2-（4-甲基苯基）丙腈。正常情况下，原料4-甲基苯基乙腈含量在0.2～2%，副产物2-（4-甲基苯基）丁腈含量在≤2%。
（12）、蒸出碳酸二甲酯可以重复利用。蒸余物可直接用于作生产2-（4-甲基苯基）丙酸的原料。
（四）水解反应：2-（4-甲基苯基）丙酸（化合物Ⅳ）的制备方法，具体操作步骤如下：
（1）、取自制的2-（4-甲基苯基）丙腈分析含量及含杂质（对甲基苯乙腈和对甲基苯丁腈）情况。杂质（对甲基苯乙腈和对甲基苯丁腈）＜2%。
（2）、在500ml烧瓶中加入2-（4-甲基苯基）丙腈100g，按1:2的摩尔比加入12% NaOH水溶液，启动搅拌器搅拌，加热升温到釜内温度105℃，使混合液剧烈回流持续反应。
（3）、取样分析，2-（4-甲基苯基）丙腈≤2%时，停止反应。冷却到40～50℃。
（4）、加入30ml三氯甲烷剧烈搅拌，静置10min，分相，得水相和含杂质的油相。
（5）、把分出的水相产物用18%的盐酸调节溶液pH为2。析出对2-（4-甲基苯基）丙酸，静置15min，分相，得2-（4-甲基苯基）丙酸油相和酸性水相，加水洗涤油相，静置15min，分相，得2-（4-甲基苯基）丙酸产品。分析纯度为98.3%。
酸性水相收集，可用于配酸，继续使用。
（6）、第（4）步中，分出的含杂质的油相收集，在60℃,-90kpa旋蒸，回收三氯甲烷，继续使用。
作为本实施例的一种变换，四丁基溴化铵也可以分两次加入，即在反应刚开始时加入总量的一半，反应进行至约一半时再补加剩下的部分。四丁基溴化铵也可以采用四丁基氯化铵替代。作为本实施例的又一种变换，所述的光源还可以为白光或波长在490～380nm的其它可见光或紫外光光源。
实施例2：一种2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其步骤（一）、步骤（二）和步骤（四）的具体操作步骤与实施例1相同，不同点在于步骤（三）甲基化反应：2-（4-甲基苯基）丙腈（化合物Ⅲ）的制备，具体操作步骤如下：
（1）、将30kg（0.229kmol）对甲基苯乙腈、碳酸二甲酯150kg（1.665kmol）分别从加料品中加入反应釜内，再从碱性物质加料口投加2.1kg三乙醇胺。
（2）、试压：用氮气试压，压力约3Mpa，无泄漏。缓缓泄压、排出氮气。关好阀门。
（3）、开搅拌，设定搅拌速度。
（4）、开启尾气冷却器循环冷却水。
（5）、开反应釜加热装置。逐步升温，设定温度范围165±5℃。
（6）、控制反应压力1.0～1.5Mpa。
（7）、保持在（5）、（6）所在温度和压力下设定自动控制，每2小时取样进行气相色谱分析，当转化率大于80%或原料对甲基苯基乙腈含量低于约20%时，每1小时取样进行气相色谱分析。
（8）、到反应后期，对甲基苯基乙腈含量低于约10%时，在原来的基础上适当提高反应压力，比原设定压力高0.3～0.5Mpa。反应温度降低5～10℃，当原料对甲基苯基乙腈含量低于2～3%时，停止加热，逐渐停止反应。反应过程中，通过连续释放产生的二氧化碳来保证反应的连续进行和压力的相对稳定，即反应过程，通过控制稳压阀组，将反应产生的二氧化碳先后经过与反应釜连通的冷凝器、与冷凝器连通的放空缓冲罐释放出去，以保证反应的连续进行和反应釜内压力的相对稳定。
（9）、开冷却水降温，直到反应釜内物料降温至低于50～60℃。
（10）、停搅拌，静置0.5～1小时，开始出料，即将反应釜内的液体物料放到接受槽。
（11）、出料的液体物料，经过减压蒸馏（压力：-60～ -70kpa，塔釜温度：65～75℃）蒸出碳酸二甲酯等低沸点物质后，得到中间产品2-（4-甲基苯基）丙腈。正常情况下，原料4-甲基苯基乙腈含量在0.2～2%，副产物2-（4-甲基苯基）丁腈含量在≤2%。
（13）、蒸出碳酸二甲酯可以重复利用。蒸余物可直接用于作生产2-（4-甲基苯基）丙酸的原料。
    作为实施例2的一种变换，三乙醇胺也可以用三乙胺替换。 

Claims (7)

1.一种2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、氯化反应：
A1、以对二甲苯为原料，在反应釜中加入对二甲苯液体，开启反应釜搅拌，加热使对二甲苯升温至65～85℃并保持恒温，打开85～130W照射光源，在光照条件下慢慢通入氯气进行反应；
A2、取样分析，当检测出本步骤的目标产物对甲基氯苄质量含量为20～35%，而且检测出有其他氯化物，停止通氯气，停止加热，关闭光源，停止反应；然后通入氮气吹除10～20分钟，除去残余的氯化氢气体和氯气；得到对氯化混合液；
A3、加入5～10wt% Na2CO3水溶液搅拌洗涤对氯化混合液，静置分层，排出水相含Na2CO3的溶液；
A4、加入5～10wt%Na2SO3水溶液搅拌洗涤氯化混合液，静置分层，排出水相含Na2SO3溶液；
A5、氯化混合液精馏分离：氯化混合液放入精馏塔釜，收集90～120℃,-90～-98KPa条件下得到纯度≥98%对甲基氯苄用于下一步氰化反应；
B、氰化反应：
B1、在氰化反应釜中加入对甲基氯苄和水，倒入称量好的氰化钠，搅拌溶解，继续加入相转移催化剂，所述的相转移催化剂是四丁基溴化铵或四丁基氯化铵；对甲基氯苄和氰化钠按1:1.01～10.5摩尔比加入，相转移催化剂的加入量是对甲基氯苄重量的3～8‰，水的加入量是氰化钠重量的60～90%；慢慢加热至60～70℃，保持在60～70℃反应，取样分析，对甲基氯苄≤0.2%或完全反应后停止反应； 静置分层油相和水相，分出含氯化钠的水相，保留的油相部分为氰化液；
B2、加入0～5wt % Na2CO3水溶液，搅拌洗涤氰化液油相，静置分层，排出水相，保留油相部分得到对甲基苯乙腈，用于下一步的甲基化反应；
C、甲基化反应：
C1、将对甲基苯乙腈和碳酸二甲酯按1:4～10的摩尔比加入反应釜内，再加入有机碱性物质或无机碱性物质，所述的有机碱性物质是三乙醇胺或三乙胺，有机碱性物质的投加量是原料对甲基苯基乙腈重量的5～10%；所述的无机碱性物质是1种含氢氧根碱和2种含碳酸根碱的固体混合物，所述的1种含氢氧根碱是氢氧化钠或氢氧化钾，所述的2种含碳酸根碱是碳酸钠和碳酸钾的混合物，无机碱性物质的投加量是原料对甲基苯乙腈重量的25～35%，无机碱性物质中，含氢氧根碱的质量占1～2%，碳酸钾和碳酸钠的质量比为1:5～8；
C2、开始搅拌，将反应釜内物料加热至160～220℃，反应压力设定为1.0～2.0Mpa；
C3、在设定的反应点条件下反应，反应过程中，因产生二氧化碳气体而使压力升高，通过连续释放产生的二氧化碳来保证反应的连续进行和压力的相对稳定，二氧化碳的释放量以反应压力在步骤C2设定的反应压力范围内为准，反应过程取样进行气相色谱分析，到反应后期，即原料对甲基苯基乙腈含量低于10%时，将反应压力调至比步骤C2设定压力高0.1～0.5Mpa，将反应温度调至比步骤C2设定温度低5～10℃，当原料对甲基苯基乙腈含量低于2～3%时，停止加热；
C4、对反应釜内物料进行降温，当温度低于50～60℃时，停搅拌，静置0.5～1小时，开始放出液体物料；
C5、出料的液体物料，经过蒸馏蒸出碳酸二甲酯等低沸点物质后，得到2-（4-甲基苯基）丙腈，用于下一步的水解反应；
D、水解反应：
D1、测定2-（4-甲基苯基）丙腈含量及含杂质对甲基苯乙腈和对甲基苯丁腈情况；
D2、在水解釜中加入2-（4-甲基苯基）丙腈和8～20wt% NaOH水溶液，启动搅拌器搅拌，加热升温到釜内温度101～110℃，使混合液剧烈回流持续反应；2-（4-甲基苯基）丙腈与NaOH的摩尔比为：1:1.2～3；
D3、取样分析，若D1中分析的杂质含量超过3%，则当2-（4-甲基苯基）丙腈≤5%时，停止反应；若D1中分析的杂质含量≤3%，当2-（4-甲基苯基）丙腈≤2%时，停止反应，冷却到40～50℃；
D4、加入三氯甲烷，加入量为对甲基苯乙腈体积的20~50%，剧烈搅拌，静置分相，得水相和油相；
D5、把分出的水相产物用10～20wt%的盐酸调节溶液pH为1～3；析出对2-（4-甲基苯基）丙酸，静置分相，得2-（4-甲基苯基）丙酸油相和酸性水相，加水洗涤油相，静置分相，得2-（4-甲基苯基）丙酸产品。
2.根据权利要求1所述的2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：A1步骤中，通入氯气的流量为5～10m3/hr。
3.根据权利要求1或2所述的2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：A5步骤中，精馏分离收集60～85℃,-90～-95KPa条件下得到的对二甲苯，回用于氯化反应。
4.根据权利要求1或2所述的2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：B1步骤中，相转移催化剂在总量不变的前提下分两次加入，在反应刚开始时加入总量的一半，反应进行至一半时再补加剩下的部分。
5.根据权利要求1或2所述的2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：D4步骤中，收集分出的含杂质的油相，在50～80℃,-80～-95kpa时蒸馏，回收三氯甲烷，继续使用。
6.根据权利要求1或2所述的2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：C5步骤中，出料的液体物料是经过减压蒸馏蒸出碳酸二甲酯等低沸点物质后，得到产品2-（4-甲基苯基）丙腈，减压蒸馏过程中，蒸馏压力：-60~ -70kPa，蒸馏温度：65~75℃。
7.根据权利要求1或2所述的2-（4-甲基苯基）丙酸的合成方法，其特征在于：A1步骤中，所述的光源为白光或波长在490～380nm的可见光或紫外光光源。
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