CN104350288A

CN104350288A - 多联阀装置

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Publication number: CN104350288A
Application number: CN201380028415.3A
Authority: CN
Inventors: 小林义伸; 东个崎光久; 洼田哲; 松崎浩
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2012-05-31
Filing date: 2013-05-22
Publication date: 2015-02-11
Anticipated expiration: 2033-05-22
Also published as: JP2013249896A; DE112013002753B4; DE112013002753T5; KR101995926B1; US9494171B2; WO2013179968A1; KR20150018791A; CN104350288B; DE112013002753T9; JP5809602B2; US20150107712A1

Abstract

多联阀装置(11)的阀壳(12)分割成在对置的接合面(13B、14A)的位置相互对接、分离的第一壳体块(13)和第二壳体块(14)这两部分而形成。在第一壳体块(13)上呈立体构造地配设三个以上的阀柱滑动孔(18、19、20、21)。在第二壳体块上呈立体构造地配设其它的阀柱滑动孔(42、43、44、45、46)。在上述第一、第二壳体块(13、14)中的一方壳体块上设置将多个油通路内的最高压力抑制在预先确定的设定压力以下的安全阀(88)。该安全阀(88)配置在相比设于上述一方壳体块的上述各阀柱滑动孔接近上述接合面(13B、14A)的位置。

Description

多联阀装置

技术领域

本发明涉及搭载于以液压挖掘机为代表的工程机械上，且适合用于对行驶用以及作业用液压驱动器进行驱动控制的多联阀装置。

背景技术

一般地，以液压挖掘机为代表的工程机械中，为了从包含液压泵的液压源向液压驱动器(例如液压马达、液压缸)供给压力油，而采用在该液压驱动器与液压源之间设置由多个滑阀(方向控制阀)构成的多联阀装置。

这种现有技术的多联阀装置具备：具有多个阀柱滑动孔且分别设有与该各阀柱滑动孔连通的液压源侧、驱动器侧的油通路的阀壳；以插嵌方式分别设置在该阀壳的各阀柱滑动孔内且选择性地连通、遮断上述液压源侧的油通路和驱动器侧的油通路的多个阀柱。

作为这种多联阀装置所使用的阀壳，公知有如下三种类型，即、例如使三个以上的壳体块以相互的接合面对接并重合的结构的叠加式、使分割成两部分而形成的两个壳体块在接合面的位置相互对接的结构的二分割式、以及将整体作为单一的壳体块而形成的单体式(专利文献1、2、3、4)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平4－73404号公报

专利文献2：日本特开2000－205426号公报

专利文献3：日本特开2000－291601号公报

专利文献4：日本特开2011－112123号公报

发明内容

然而，在上述的现有技术中，在使用两个以上的液压泵作为液压源，并且用一个安全阀限制液压回路内的最高压力的情况下，有在两个液压泵之间吐出压力容易产生偏差的问题。即、存在如下情况：在多联阀装置的阀壳上设置供第一液压泵连接的第一泵口、供第二液压泵连接的第二泵口、以及上述安全阀。但是，在从上述第一泵口至安全阀的第一管路长与从上述第二泵口至安全阀的第二管路长产生较大的差的情况下，管路长较长的一方的液压泵相比管路长较短的一方的液压泵，吐出压力抑制得较低。

本发明是鉴于上述的现有技术的问题而提出的方案，本发明的目的在于一种多联阀装置，例如能够在两个液压泵之间成为大致中间的位置配置安全阀，能够抑制在两个液压泵之间吐出压力产生偏差。

(1).为了解决上述的课题，本发明适用于如下多联阀装置，其具备：设有六个以上的与多个液压源侧的油通路和多个驱动器侧的油通路连通的阀柱滑动孔的阀壳；以及以插嵌方式分别设置在该阀壳的各阀柱滑动孔内且对上述液压源侧的油通路和驱动器侧的油通路进行连通、遮断的六个以上的阀柱。

本发明所采用的结构的特征在于，上述阀壳分割为在对置的接合面的位置相互对接、分离的第一壳体块和第二壳体块这两部分，上述各阀柱滑动孔中的设置在上述第一壳体块上的三个以上的阀柱滑动孔呈在与上述接合面平行的方向和垂直的方向上为立体构造地配设，设置在上述第二壳体块上的剩余三个以上的阀柱滑动孔层在与上述接合面平行的方向和垂直的方向上为其它的立体构造地配设，在上述第一、第二壳体块中的一方的壳体块上设置将上述各油通路内的最高压力抑制在预先确定的设定压力以下的安全阀，该安全阀配置在相比设于上述一方的壳体块的上述各阀柱滑动孔接近上述接合面的位置。

通过这样构成，能够在接近第一、第二壳体块的接合面的位置并在一方的壳体块上设置将回路(油通路)内的最高压力抑制在预先确定的设定压力以下的一个安全阀。由此，能够在例如两个液压泵之间成为大致中间的位置(即、接近接合面的位置)配置一个安全阀，从而能够良好地抑制在两个液压泵之间吐出压力产生偏差。

多联阀装置能够由将阀壳分割成两部分而形成的第一、第二壳体块构成。第一、第二壳体块能够在与对方对置的接合面的位置对接或分离。在上述第一壳体块内，能够将各阀柱滑动孔中的三个以上的阀柱滑动孔以在与上述接合面平行的方向和垂直的方向上呈立体构造的配置关系进行配设。在上述第二壳体块内，也能够将剩余三个以上的阀柱滑动孔以在与上述接合面平行的方向和垂直的方向上呈其它的立体构造的配置关系进行配设。因此，在增加阀柱滑动孔(滑阀)的个数时，能够在与接合面垂直的方向加大壳体块的尺寸来对应，不需要在与接合面平行的方向上加大尺寸，能够尽可能减小接合面的面积。

(2).根据本发明，上述阀壳与分别以插嵌方式设置在上述各阀柱滑动孔内的上述各阀柱一起构成工程机械所使用的多个方向控制阀。该情况下，在以液压挖掘机为代表的工程机械上搭载多联阀装置，从而能够使用多联阀装置作为对行驶用液压驱动器以及作业用液压驱动器分别独立驱动控制的多个方向控制阀。

(3).根据本发明，上述第一壳体块与以插嵌方式设置在共计四个上述各阀柱滑动孔的共计四个上述阀柱一起构成左、右的行驶用方向控制阀、作业装置的作业器具用方向控制阀以及备用方向控制阀，上述第二壳体块与以插嵌方式设置在共计五个上述各阀柱滑动孔的共计五个上述阀柱一起构成上述作业装置的一对起重臂用方向控制阀、一对悬臂用方向控制阀以及上部回转体的回转用方向控制阀。

根据该结构，在第一壳体块侧，在共计四个阀柱滑动孔内以插嵌方式设置各个阀柱，从而能够组装左、右的行驶用方向控制阀、作业装置的作业器具用方向控制阀以及备用方向控制阀等。另外，在第二壳体块侧，在共计五个阀柱滑动孔内以插嵌方式设置各个阀柱，从而能够组装作业装置的起重臂用方向控制阀、悬臂用方向控制阀以及上部回转体的回转用方向控制阀等。

(4).根据本发明，在上述第一壳体块上，且在接近隔着上述各阀柱滑动孔而与上述接合面相反侧的面的位置，设置用于连接第一液压泵的第一泵口，在上述第二壳体块上，且在接近隔着上述各阀柱滑动孔而与上述接合面相反侧的面的位置，设置用于连接第二液压泵的第二泵口，上述安全阀将从上述第一液压泵和第二液压泵吐出的压力油的最高压力抑制在上述设定压力以下。

由此，第一液压泵与设置在第一壳体块的第一泵口连接，第二液压泵与设置在第二壳体块的第二泵口连接。该情况下，能够在第一、第二液压泵之间成为大致中间的位置(即、接近接合面的位置)配置一个安全阀，能够抑制在两个液压泵之间吐出压力产生偏差。

附图说明

图1是表示搭载有本发明的实施方式的多联阀装置的液压挖掘机的整体图。

图2是放大表示图1中的多联阀装置的立体图。

图3是从与图2相反侧观察多联阀装置的立体图。

图4是从图2中的箭头IV－IV方向观察多联阀装置的纵向剖视图。

图5是从图2中的箭头V－V方向观察多联阀装置的纵向剖视图。

图6是从图2中的箭头VI－VI方向观察多联阀装置的纵向剖视图。

图7是与左、右的行驶用控制阀一起从图5中的箭头VII－VII方向观察第一壳体块的横向剖视图。

图8是与铲斗用控制阀以及备用的控制阀一起从图5中的箭头VIII－VIII方向观察第一壳体块的横向剖视图。

图9是与安全阀一起从图5中的箭头IX－IX方向观察第一壳体块的横向剖视图。

图10是与起重臂用控制阀一起从图5中的箭头X－X方向观察第二壳体块的横向剖视图。

图11是与悬臂用控制阀一起从图5中的箭头XI－XI方向观察第二壳体块的横向剖视图。

图12是与回转用控制阀一起从图5中的箭头XII－XII方向观察第二壳体块的横向剖视图。

图13是在接合面的位置从图5中的箭头XIII－XIII方向观察第二壳体块的横向剖视图。

图14是图1所示的液压挖掘机所使用的多联阀装置的液压回路图。

具体实施方式

以下，以搭载于作为工程机械的液压挖掘机的情况为例，参照图1至图14对本发明的实施方式的多联阀装置进行详细说明。

在实施方式的记载中，作为多联阀装置的代表例，例举在第一壳体块上设置共计四个阀柱滑动孔、在第二壳体块上设置共计五个阀柱滑动孔的情况。但是，本发明的多联阀装置并不限于此，也可以做成如下结构，即、在设有六～十二个阀柱滑动孔的阀壳中，在第一壳体块设置三～六个阀柱滑动孔，在第二壳体块上设置三～六个阀柱滑动孔。

图中，符号1是作为工程机械的液压挖掘机，该液压挖掘机1如图1所示，大致包括：能够自行的履带式下部行驶体2；以能够回转的方式搭载于该下部行驶体2上的上部回转体3；以及后述的作业装置7。

该情况下，液压挖掘机1的上部回转体3与下部行驶体2一起构成工程机械的车体。上部回转体3具有在下部行驶体2上被回转驱动的回转框架3A，在该回转框架3A上设有后述的驾驶室4、配重5以及舱室罩6。

驾驶室4配设在回转框架3A的前部左侧。该驾驶室4作为大致四角形的箱体而形成，在其内部划分形成操作室。在驾驶室4的内侧配设有供操作员落座或者就座的操作席、操作杆、行驶用杆(均未图示)。

配重5设置在回转框架3A的后端侧。该配重5以能够装卸的方式搭载于回转框架3A的后端侧，用于相对于前侧的作业装置7取得与上部回转体3整体的重量平衡。在配重5的前侧设有收纳发动机(未图示)的后述的舱室罩6。

舱室罩6位于驾驶室4与配重5之间并立设于回转框架3A上。该舱室罩6使用例如由薄的钢板构成的多张金属板而形成，用于划分形成在内部收纳发动机的机械室(未图示)。在舱室罩6内设有由上述发动机旋转驱动的后述的液压泵77、79(参照图14)。并且，在舱室罩6内，在接近驾驶室4的位置设有后述的多联阀装置11。

作业装置7以能够仰俯动作的方式设置在上部回转体3的前部。该作业装置7构成为包括：基端侧以能够仰俯动作的方式安装在回转框架3A上的起重臂8；以能够仰俯动作的方式安装在该起重臂8的前端侧的悬臂9；以及为了进行例如砂土的挖掘作业而以能够转动的方式设置在该悬臂9的前端侧的作为作业器具的铲斗10。

作业装置7的起重臂8通过起重臂缸8A而相对于回转框架3A向上、下进行仰俯动作，悬臂9在起重臂8的前端侧通过悬臂缸9A向上、下进行仰俯动作。作为作业器具的铲斗10在悬臂9的前端侧通过作为作业器具用缸的铲斗缸10A而向上、下进行转动。

接着，对在本实施方式中采用的多联阀装置11进行说明。

如图2～图14所示，该多联阀装置11构成为包括阀壳12、后述的阀柱27、31、35、39、49、51、56、58、62以及安全阀88。多联阀装置11的阀壳12由后述的第一、第二壳体块13、14分割成两部分而形成。

在此，第一、第二壳体块13、14作为分别向与后述的接合面13B、14A平行的左、右方向(图2中的X轴向)和前、后方向(Y轴向)延伸并且也向与接合面13B、14A垂直的上、下方向(Z轴向)延伸的长方体状的块而形成。第一、第二壳体块13、14经由接合面13B、14A而以能够相互分离的方式对接。

符号13是作为阀壳12的对开体的第一壳体块，该第一壳体块13作为使用铸造方法构成为图2～图7所示的长方体状的铸造品而成形。第一壳体块13具有包括上侧的一个面13A(以下称为上面13A)、下侧的接合面13B、前、后的侧面13C、13D以及左、右的侧面13E、13F的共计六个面。

如图2所示，在第一壳体块13上，且在前侧的侧面13C中的相比后述的罩81A成为上侧的位置开口设有后述的泵口65。在前侧的侧面13C，且在左、右方向(X轴向)上离开的位置分别进行开口而设有后述的压力油供排口29A、29B和压力油供排口37A、37B。如图3所示，在后侧的侧面13D，且在左、右方向(X轴向)上离开的位置分别进行开口而设有后述的压力油供排口33A、33B和压力油供排口41A、41B。

符号14是构成阀壳12的另一对开体的第二壳体块。该第二壳体块14也利用铸造方法而成形为长方体状的块(铸造物)。第二壳体块14具有包括上侧的接合面14A、下侧的另一面14B(以下称为下面14B)、前、后的侧面14C、14D以及左、右的侧面14E、14F的共计六个面。

如图2所示，在第二壳体块14上，且在前侧的侧面14C中的相比后述的罩85A成为下侧的位置开口设有后述的泵口71，在X轴向上相比泵口71成为左侧的位置开口设有后述的容器口75。另外，在前侧的侧面14C以在左、右方向(X轴向)上离开的方式设有后述的压力油供排口53A、53B。如图3所示，在后侧的侧面14D以分别在左、右方向(X轴向)上离开的方式设有后述的压力油供排口60A、60B和压力油供排口64A、64B。

在第一壳体块13形成有多个(例如，共计四个)凹陷部15。这些凹陷部15在相比接合面13B成为上侧的位置凹设于第一壳体块13的各角落部(即、前、后的侧面13C、13D和左、右的侧面13E、13F之间的角落部)。各凹陷部15是将上述角落部分别切成剖面L字状而形成。

各凹陷部15的下面侧在与接合面13B之间成为螺栓紧固连结用的支承面部15A。该各支承面部15A构成用于使用多个螺栓16将第一壳体块13以对接状态固定(结合)于第二壳体块14上的紧固连结部。凹陷部15在支承面部15A的上侧位置形成螺栓16用的螺栓装配空间。

在第二壳体块14上，且在接合面14A中的与上述各支承面部15A在上、下对置的位置分别形成有螺纹孔17(参照图10、图13)，在这些螺纹孔17中分别螺纹连接螺栓16。由此，第一壳体块13和第二壳体块14是使用共计四个螺栓16以对接状态固定来构成多联阀装置11的阀壳12的构件。

符号18、19、20、21是设置在第一壳体块13上的四个阀柱滑动孔。这些阀柱滑动孔18～21与后述的罩体22(参照图2)相同地呈立体构造并配置在第一壳体块13内。如图4、图5、图7、图8所示，阀柱滑动孔18～21沿X轴向相互平行地延伸，且在Y轴向和Z轴向相互分离地配置。

在此，设置在第一壳体块13上的阀柱滑动孔的个数不限于四个，也可以构成为设置三个阀柱滑动孔作为最少个数以便构成立体构造。该情况下，在第一壳体块13上设置例如行驶左用控制阀、行驶右用控制阀、铲斗用控制阀的共计三个阀柱滑动孔18、19、20，能够省略备用的控制阀用的阀柱滑动孔21。

即、阀柱滑动孔18～21中的阀柱滑动孔18、19如图7所示，在X轴向平行地延伸且在Y轴向具有规定的间隔地配置。另外，阀柱滑动孔20、21如图8所示，也在X轴向平行地延伸且在Y轴向具有规定的间隔地配置。阀柱滑动孔18、20如图4所示，沿X轴向相互平行地延伸且在Z轴向具有规定的间隔地配置。并且，阀柱滑动孔19、21如图5所示，也沿X轴向相互平行地延伸且在Z轴向具有规定的间隔地配置。

在此，如图7所示，在第一壳体块13上且在阀柱滑动孔18的周壁侧，以在轴向分离的方式形成有环状的油槽18A、18B，在该油槽18A、18B之间形成有其它的环状的油槽18C、18C。在阀柱滑动孔18的周壁侧且在相比油槽18A、18B成为轴向的外侧的位置形成有另外的油槽18D、18D。

这些油槽18A～18D中的油槽18A、18B成为压力油供排侧的油槽，并与后述的行驶右用的压力油供排口29A、29B连通，构成驱动器侧的油通路。各油槽18C成为高压侧的油槽，并与后述的泵口65侧的第一泵通路66、减压用高压通路68以及第一高压通路69连通。各油槽18D成为低压侧的油槽，并与后述的容器78侧的低压通路70的侧方通路70B连通。这些油槽18C、18D构成液压源侧的油通路。

如图7所示，第一壳体块13上，且在阀柱滑动孔19的周壁侧，以在轴向上相互分离的方式形成有：构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽19A、19B；构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽19C、19C；以及低压侧的油槽19D、19D。

如图8所示，在阀柱滑动孔20的周壁侧以在轴向上相互分离的方式形成有：构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽20A、20B；构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽20C、20C；以及低压侧的油槽20D、20D。在阀柱滑动孔21的周壁侧，以在轴向上相互分离的方式形成有构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽21A、21B；构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽21C、21C；以及低压侧的油槽21D、21D。

罩体22设置在第一壳体块13的侧面13F。如图2所示，该罩体22具有共计四个筒状突出部22A、22B、22C、22D。这些筒状突出部22A～22D构成后述的控制阀26、30、34、38的液压先导部26B、30B、34B、38B。

如图4、图5、图7、图8所示，筒状突出部22A、22B、22C、22D与阀柱滑动孔18、19、20、21同轴，并从壳体块13的侧面13F沿X轴向突出。即、筒状突出部22A～22D与阀柱滑动孔18～21相同，以沿X轴向相互平行地延伸且在Y轴向和Z轴向相互分离的立体构造的配置关系配设。

另一罩体23设置在第一壳体块13的侧面13E。如图3所示，另一罩体23具有共计四个短尺寸的筒状部23A、23B、23C、23D。这些筒状部23A～23D构成后述的控制阀26、30、34、38的液压先导部26A、30A、34A、38A。

罩体24设置在第二壳体块14的侧面14F。如图2所示，该罩体24具有共计五个筒状突出部24A、24B、24C、24D、24E。这些筒状突出部24A～24E构成后述的控制阀47、48、54、55、61的液压先导部47B、48B、54B、55B、61B。

如图4、图5、图10～图12所示，筒状突出部24A、24B、24C、24D、24E与后述的阀柱滑动孔42、43、44、45、46同轴，并从壳体块14的侧面14F沿X轴向突出。即、筒状突出部24A～24E与阀柱滑动孔42～46相同，以沿X轴向相互平行地延伸且在Y轴向和Z轴向相互分离的立体构造的配置关系配设。

另一罩体25设置在第二壳体块14的侧面14E。如图3所示，该罩体25具有共计五个短尺寸的筒状部25A、25B、25C、25D、25E。这些筒状部25A～25E构成后述的控制阀47、48、54、55、61的液压先导部47A、48A、54A、55A、61A。

接着，对构成多联阀装置11的行驶用控制阀26、30、铲斗用控制阀34、备用控制阀38、起重臂用控制阀47、48、悬臂用控制阀54、55以及回转用控制阀61进行说明。

符号26是设置在第一壳体块13上的行驶右用方向控制阀(以下称为行驶用控制阀26)。如图7所示，该行驶用控制阀26由将阀柱27插嵌于阀柱滑动孔18内而成的滑阀构成。行驶用控制阀26以位于阀柱27的轴向两侧的方式并在罩体22、23内具有左、右的液压先导部26A、26B。在右侧的液压先导部26B配设有对阀柱27总是向中立位置加力的弹簧28。

在此，从行驶用杆的操作阀(未图示)向行驶用控制阀26的液压先导部26A、26B供给先导压。行驶用控制阀26的阀柱27根据该先导压而在阀柱滑动孔18内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽18A、18B相对于液压源侧的油槽18C、18D进行选择性地连通、遮断。由此，行驶用控制阀26从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

压力油供排口29A、29B设置在壳体块13的侧面13C。如图7所示，这些压力油供排口29A、29B在一方与驱动器侧的油槽18A、18B连通、在另一方如图2所示在壳体块13的侧面13C开口。如图14所示，压力油供排口29A、29B用于向设置在下部行驶体2(参照图1)上的左、右的行驶用马达2L、2R中的例如右侧的行驶用马达2R供给压力油。

符号30是设置在第一壳体块13上的行驶左用的方向控制阀(以下称为行驶用控制阀30)。该行驶用控制阀30由将阀柱31插嵌于阀柱滑动孔19内而成的滑阀构成。行驶用控制阀30以位于阀柱31的轴向两侧的方式并在罩体22、23内具有左、右的液压先导部30A、30B。在液压先导部30B配设有对阀柱31总是向中立位置加力的弹簧32。

从行驶用杆的操作阀(未图示)向行驶用控制阀30的液压先导部30A、30B供给先导压。行驶用控制阀30的阀柱31根据该先导压而在阀柱滑动孔19内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽19A、19B相对于液压源侧的油槽19C、19D进行选择性地连通、遮断。由此，行驶用控制阀30从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

其它的压力油供排口33A、33B设置在壳体块13的侧面13D。如图7所示，这些压力油供排口33A、33B在一方与驱动器侧的油槽19A、19B连通，在另一方如图3所示在壳体块13的侧面13D开口。如图14所示，压力油供排口33A、33B用于向设置在下部行驶体2(参照图1)上的左、右的行驶用马达2L、2R中的例如左侧的行驶用马达2L供给压力油。

符号34是设置在第一壳体块13上的作业器具用的方向控制阀(以下称为铲斗用控制阀34)。该铲斗用控制阀34由将阀柱35插嵌于阀柱滑动孔20内而成的滑阀构成。在铲斗用控制阀34以位于阀柱35的轴向两侧的方式并在罩体22、23内设有左、右的液压先导部34A、34B，在右侧的液压先导部34B配设有对阀柱35总是向中立位置加力的弹簧36。

从铲斗用操作杆的操作阀(未图示)向铲斗用控制阀34的液压先导部34A、34B供给先导压。铲斗用控制阀34的阀柱35根据该先导压而在阀柱滑动孔20内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽20A、20B相对于液压源侧的油槽20C、20D进行选择性地连通、遮断。由此，铲斗用控制阀34从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

压力油供排口37A、37B设置在壳体块13的侧面13C。如图8所示，这些压力油供排口37A、37B在一方与驱动器侧的油槽20A、20B连通，在另一方如图2所示在壳体块13的侧面13C开口。压力油供排口37A、37B用于向作业装置7的铲斗缸10A(参照图1)供给压力油。

符号38是设置在第一壳体块13上的备用的方向控制阀(以下称为备用控制阀38)。如图8所示，该备用控制阀38由将阀柱39插嵌于阀柱滑动孔21内而成的滑阀构成。在备用控制阀38以位于阀柱39的轴向两侧的方式并在罩体22、23内设有左、右的液压先导部38A、38B。在右侧的液压先导部38B配设有对阀柱39总是向中立位置加力的弹簧40。

从备用操作杆的操作阀(未图示)向备用控制阀38的液压先导部38A、38B供给先导压。备用控制阀38的阀柱39根据该先导压而在阀柱滑动孔21内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽21A、21B相对于液压源侧的油槽21C、21D进行选择性地连通、遮断。由此，备用控制阀38从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

其它的压力油供排口41A、41B设置在壳体块13的侧面13D。如图8所示，这些压力油供排口41A、41B在一方与驱动器侧的油槽21A、21B连通，在另一方如图3所示在壳体块13的侧面13D开口。压力油供排口41A、41B用于向备用液压驱动器(未图示)供给压力油。

符号42、43、44、45、46是设置在第二壳体块14上的五个阀柱滑动孔。这些阀柱滑动孔42～46构成与罩体24(参照图2)对应的立体构造并配置在第二壳体块14内。如图4、图5、图10～图12所示，阀柱滑动孔42～46沿X轴向相互平行地延伸且在Y轴向和Z轴向相互分离地配置。

在此，设置在第二壳体块14上的阀柱滑动孔的个数不限于五个，也可以构成为设置三个阀柱滑动孔作为最少个数来构成立体构造。该情况下，在第二壳体块14上设置例如起重臂用控制阀、悬臂用控制阀、回转用控制阀的共计三个阀柱滑动孔42、44、46，能够省略起重臂用控制阀、悬臂用控制阀的阀柱滑动孔43、45。

如图10所示，阀柱滑动孔42、43在X轴向平行地延伸且在Y轴向具有规定的间隔地配置。如图11所示，阀柱滑动孔45、46在X轴向平行地延伸且在Y轴向具有规定的间隔地配置。如图4所示，阀柱滑动孔42、44沿X轴向相互平行地延伸且在Z轴向具有间隔地配置。另一方面，如图5所示，阀柱滑动孔45在阀柱滑动孔43、46之间沿Z轴向分离地配置，这些阀柱滑动孔43、45、46沿X轴向相互平行地延伸。

如图10所示，在第二壳体块14，且在阀柱滑动孔42的周壁侧，以沿轴向分离的方式形成有环状的油槽42A、42B，在该油槽42A、42B之间形成有其它的环状的油槽42C、42C。在阀柱滑动孔42的周壁侧，且在相比油槽42A、42B成为轴向外侧的位置形成有另外的油槽42D、42D。

这些油槽42A～42D中的油槽42A、42B成为压力油供排侧的油槽并与后述的起重臂用的压力油供排口53A、53B连通，构成驱动器侧的油通路。各油槽42C成为高压侧的油槽并与后述的第一液压泵77侧的第一高压通路69连通。各油槽42D成为低压侧的油槽并与后述的容器侧的侧方通路76B连通。这些油槽42C、42D构成液压源侧的油通路。

在第二壳体块14，且在阀柱滑动孔43的周壁侧，以在轴向上相互分离的方式形成有：构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽43A、43B；以及构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽43C、43C；以及低压侧的油槽43D、43D。

如图11所示，在阀柱滑动孔44的周壁侧，以在轴向上相互分离的方式形成有：构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽44A、44B；以及构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽44C、44C；以及低压侧的油槽44D、44D。在阀柱滑动孔45的周壁侧，以在轴向上相互分离的方式形成有：构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽45A、45B；构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽45C、45C；以及低压侧的油槽45D、45D。

并且，如图12所示，在阀柱滑动孔46的周壁侧，以在轴向上相互分离的方式形成有：构成驱动器侧的油通路的压力油供排侧的油槽46A、46B；以及构成液压源侧的油通路的高压侧的油槽46C、46C；以及低压侧的油槽46D、46D。

符号47、48是设置在第二壳体块14上的起重臂用的方向控制阀(以下称为起重臂用控制阀47、48)。如图10所示，这些起重臂用控制阀47、48中的一方的起重臂用控制阀47由将阀柱49插嵌于阀柱滑动孔42内而成的滑阀构成。起重臂用控制阀47以位于阀柱49的轴向两侧的方式并在罩体24、25内具有左、右的液压先导部47A、47B。在右侧的液压先导部47B配设有对阀柱49总是向中立位置加力的弹簧50。

在此，从起重臂用操作杆的操作阀(未图示)向起重臂用控制阀47的液压先导部47A、47B供给先导压。起重臂用控制阀47的阀柱49根据该先导压在阀柱滑动孔42内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽42A、42B相对于液压源侧的油槽42C、42D进行选择性地连通、遮断。由此，起重臂用控制阀47从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

起重臂用控制阀47、48中的另一方起重臂用控制阀48由将阀柱51插嵌于阀柱滑动孔43内而成的滑阀构成。起重臂用控制阀48以位于阀柱51的轴向两侧的方式并在罩体24、25内具有左、右的液压先导部48A、48B。在右侧的液压先导部48B配设有对阀柱51总是向中立位置加力的弹簧52。

在此，与上述的起重臂用控制阀47相同地，从上述操作阀向起重臂用控制阀48的液压先导部48A、48B供给先导压。起重臂用控制阀48的阀柱51根据该先导压在阀柱滑动孔43内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽43A、43B相对于液压源侧的油槽43C、43D进行选择性地连通、遮断。由此，起重臂用控制阀48从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

压力油供排口53A、53B设置在壳体块14的侧面14C。如图10所示，这些压力油供排口53A、53B在一方与驱动器侧的油槽42A、42B和油槽43A、43B连通，在另一方如图2所示在壳体块14的侧面14C开口。压力油供排口53A、53B用于向作业装置7的起重臂缸8A(参照图1)供给压力油。即、起重臂用控制阀47、48用于经由共用的压力油供排口53A、53B向作业装置7的起重臂缸8A供给压力油。

符号54、55是设置在第二壳体块14上的悬臂用的方向控制阀(以下称为悬臂用控制阀54、55)。如图11所示，这些悬臂用控制阀54、55中的一方的悬臂用控制阀54由将阀柱56插嵌于阀柱滑动孔44内而成的滑阀构成。悬臂用控制阀54以位于阀柱56的轴向两侧的方式并在罩体24、25内具有左、右的液压先导部54A、54B。在右侧的液压先导部54B配设有对阀柱56总是向中立位置加力的弹簧57。

在此，从悬臂用操作杆的操作阀(未图示)向悬臂用控制阀54的液压先导部54A、54B供给先导压。悬臂用控制阀54的阀柱56根据该先导压而在阀柱滑动孔44内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽44A、44B相对于液压源侧的油槽44C、44D进行选择性地连通、遮断。由此，悬臂用控制阀54从图14中的中立位置(A)切换到左、右的切换位置(B)、(C)。

悬臂用控制阀54、55中的另一方的悬臂用控制阀55由将阀柱58插嵌于阀柱滑动孔45内而成的滑阀构成。悬臂用控制阀55以位于阀柱58的轴向两侧的方式并在罩体24、25内具有左、右的液压先导部55A、55B。在右侧的液压先导部55B配设有对阀柱58总是向中立位置加力的弹簧59。

在此，与上述的悬臂用控制阀54相同地，从上述操作阀向悬臂用控制阀55的液压先导部55A、55B供给先导压。悬臂用控制阀55的阀柱58根据该先导压而在阀柱滑动孔45内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽45A、45B相对于液压源侧的油槽45C、45D进行选择性地连通、遮断。由此，悬臂用控制阀55从图14中的中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)，与悬臂用控制阀54一起向后述的压力油供排口60A、60B侧供给压力油。

压力油供排口60A、60B设置在壳体块14的侧面14D。如图11所示，这些压力油供排口60A、60B在一方与驱动器侧的油槽44A、44B和油槽45A、45B连通，在另一方如图3所示在壳体块14的侧面14D开口。压力油供排口60A、60B向作业装置7的悬臂缸9A(参照图1)供给压力油。即、悬臂用控制阀54、55用于经由共用的压力油供排口60A、60B向作业装置7的悬臂缸9A供给压力油。

符号61是设置在第二壳体块14上的回转用的方向控制阀(以下称为回转用控制阀61)。如图12所示，该回转用控制阀61由将阀柱62插嵌于阀柱滑动孔46内而成的滑阀构成。回转用控制阀61以位于阀柱62的轴向两侧的方式并在罩体24、25内具有左、右的液压先导部61A、61B。在右侧的液压先导部61B配设有对阀柱62总是向中立位置加力的弹簧63。

在此，从回转用操作杆的操作阀(未图示)向回转用控制阀61的液压先导部61A、61B供给先导压。回转用控制阀61的阀柱62根据该先导压在阀柱滑动孔46内沿轴向位移，将驱动器侧的油槽46A、46B相对于液压源侧的油槽46C、46D进行选择性地连通、遮断。由此，回转用控制阀61从图14中的中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)。

压力油供排口64A、64B设置在壳体块14的侧面14C。如图12所示，这些压力油供排口64A、64B在一方与驱动器侧的油槽46A、46B连通，在另一方如图3所示在壳体块14的侧面14D开口。如图14所示，压力油供排口64A、64B用于向设置在上部回转体3(参照图1)侧的回转用马达3M供给压力油。

接着，对设置在多联阀装置11的阀壳12上的第一、第二泵口65、71、第一、第二泵通路66、72、第一、第二中心旁通通路67、73、减压用高压通路68、第一、第二高压通路69、74、低压通路70、容器口75、容器通路76、第一、第二液压泵77、79以及安全阀88进行说明。

在此，从第一液压泵77吐出的压力油供给至第一泵口65、第一泵通路66、第一中心旁通通路67、减压用高压通路68以及第一高压通路69。第一泵口65、第一泵通路66以及减压用高压通路68设置在第一壳体块13上。第一中心旁通通路67以及第一高压通路69从第一壳体块13到第二壳体块14并穿过接合面13B、14A地延伸。

从第二液压泵79吐出的压力油供给至第二泵口71、第一泵通路72、第二中心旁通通路73以及第二高压通路74。第二泵口71、第二泵通路72设置在第二壳体块14上。第二中心旁通通路73以及第二高压通路74从第二壳体块14到第一壳体块13并穿过接合面13B、14A地延伸。

第一泵口65设置在第一壳体块13的侧面13C。如图2所示，该第一泵口65在相比后述的罩81A成为上侧的位置并在侧面13C的中央部开口，且与后述的第一液压泵77的吐出侧连接。第一泵口65在接近隔着各阀柱滑动孔18、19、20、21而与接合面13B相反侧的上面13A的位置并在第一壳体块13的侧面13C开口地设置。如图6所示，第一泵口65与穿设于第一壳体块13内的第一泵通路66、第一中心旁通通路67、减压用高压通路68以及第一高压通路69连通。

如图7、图14所示，第一中心旁通通路67以及减压用高压通路68经由第一泵通路66与第一泵口65连通。即、第一中心旁通通路67的上游端与泵通路66连接、下游端与后述的容器通路76连接。减压用高压通路68的上游端与泵通路66连接，下游端与后述的第一减压通路91连接。还如图14的液压回路所示，第一高压通路69是从第一中心旁通通路67分支的通路，配设在相比第一中心旁通通路67接近壳体块13的侧面13C的位置(参照图8、图9)。如图6所示，第一中心旁通通路67以及第一高压通路69从第一壳体块13向第二壳体块14内并沿上、下方向(Z轴向)延伸地形成。

因此，第一中心旁通通路67如图6所示在接合面13B、14A的上、下液密地连接。另一方面，关于第一高压通路69，也在接合面13B、14A的上、下液密地连接。在此，第一泵通路66以及第一高压通路69用于将从第一液压泵77吐出的压力油供给至行驶用控制阀26、铲斗用控制阀34、起重臂用控制阀47、悬臂用控制阀54。

低压通路70形成于第一壳体块13内。如图4～图9所示，该低压通路70形成于从第一泵通路66、第一中心旁通通路67、减压用高压通路68以及第一高压通路69离开的位置。低压通路70构成为包含：沿第一壳体块13的上面13A延伸的多个(两个)上侧通路70A；以及上端侧与该各上侧通路70A连通且沿第一壳体块13的左、右侧面13E、13F向下延伸的左、右侧方通路70B。

低压通路70的各侧方通路70B的下端侧在接合面13B的位置与后述的容器通路76的各侧方通路76B连通。因此，在低压通路70的上侧通路70A以及侧方通路70B内流动的油液(来自各液压驱动器的回流油)经由容器通路76向后述的容器78排出。

第二泵口71设置在壳体块14的侧面14C。如图2所示，该第二泵口71在相比后述的罩85A成为下侧的位置并在侧面14C的中央部开口，并与后述的第二液压泵79的吐出侧连接。第二泵口71在接近隔着各阀柱滑动孔42、43、44、45、46而与接合面14A相反侧的下面14B的位置并在第二壳体块14的侧面14C开口地设置。第二泵口71与穿设于第二壳体块14内的第二泵通路72连通，并且还与第二中心旁通通路73以及第二高压通路74连通。第二中心旁通通路73以及第二高压通路74从第二壳体块14到第一壳体块13并沿Z轴向延伸地形成。

如图6所示，第二高压通路74配设在相比第二中心旁通通路73接近壳体块13、14的侧面13D、14D的位置。第二中心旁通通路73以及第二高压通路74从第二壳体块14向第一壳体块13内向上延伸地形成。

因此，第二中心旁通通路73以及第二高压通路74在接合面13B、14A的上、下液密地连接。第二高压通路74用于将从后述的第二液压泵79吐出的压力油供给至回转用控制阀61、悬臂用控制阀55、起重臂用控制阀48、备用控制阀38、行驶用控制阀30。

容器口75设置在第二壳体块14的侧面14C。如图2所示，该容器口75在自第二泵口71在左方向离开的位置在侧面14C开口，且与后述的容器78连接。如图12所示，容器口75经由容器通路76的下侧通路76A与左、右的侧方通路76B连通，将在这些侧方通路76B内流动的油液(来自各液压驱动器的回流油)向容器78排出。

如图4、图5所示，各侧方通路76B在第二壳体块14内左、右(X轴向)较大分离地形成。该侧方通路76B在形成于第一壳体块13内的上述低压通路70的侧方通路70B和接合面13B、14A的位置液密地连接。

第一液压泵77与容器78一起构成第一液压源。如图6、图7所示，第一液压泵77的吐出侧与第一泵口65连接，经由第一泵通路66以及第一高压通路69等向控制阀26、34、47、54供给压力油。还如图14所示，这些控制阀26、34、47、54中的行驶用控制阀26配置在相对于从第一液压泵77供给的压力油的流动成为最上游侧的位置。第一高压通路69从位于行驶用控制阀26与铲斗用控制阀34之间的第一中心旁通通路67的中途部位分支，在该中途部位与第一中心旁通通路67连接。另一方面，减压用高压通路68在相对于从第一液压泵77供给的压力油的流动相比上述行驶用控制阀26成为上游侧的位置与第一泵通路66连接。

第二液压泵79与容器78一起构成第二液压源。如图6、图12所示，第二液压泵79的吐出侧与第二泵口71连接，经由第二泵通路72以及第二高压通路74等向控制阀61、55、48、38、30供给压力油。还如图14所示，这些控制阀61、55、48、38、30中的回转用控制阀61配置在相对于从第二液压泵79供给的压力油的流动为最上游侧的位置。第二高压通路74在相对于从第二液压泵79供给的压力油的流动相比上述回转用控制阀61成为上游侧的位置与第二泵通路72连接。第二中心旁通通路73也在相比上述回转用控制阀61成为上游侧的位置与第二泵通路72连接。

单向阀80附设于行驶用控制阀30。如图7所示，该单向阀80以从壳体块13的侧面13D朝向第二高压通路74侧装入的方式安装，在与侧面13D之间由罩80A闭塞。单向阀80允许压力油从第二高压通路74朝向油槽19C侧流通，阻止反向流动。

单向阀81附设于铲斗用控制阀34。如图8所示，该单向阀81以从壳体块13的侧面13C朝向第一高压通路69侧装入的方式安装，在与侧面13C之间由罩81A闭塞。单向阀81允许压力油从第一高压通路69朝向油槽20C侧流通，阻止反向流动。

其它的单向阀82附设于备用控制阀38。该其它的单向阀82与上述的单向阀80大致相同地构成，在壳体块13的侧面13D侧设有罩82A。单向阀82允许压力油从第二高压通路74朝向油槽21C侧流通，阻止反向流动。

另外，在第二壳体块14上也设有单向阀83～86。如图10所示，单向阀83附设于起重臂用控制阀47，单向阀84附设于起重臂用控制阀48。这些单向阀83、84分别具有罩83A、84A。如图11所示，单向阀85附设于悬臂用控制阀54，单向阀86附设于悬臂用控制阀55。这些单向阀85、86分别具备罩85A、86A。如图12所示，单向阀87附设于回转用控制阀61，单向阀87具备罩87A。

符号88是设置在第一壳体块13上的主安全阀。该安全阀88将从第一液压泵77和第二液压泵79吐出的压力油的最高压力抑制在预先确定的设定压以下。如图9、图14所示，安全阀88位于一对单向阀89、90之间并安装于第一壳体块13上。如图9所示，单向阀89由阀簧89A总是向闭阀方向加力以便闭塞与减压用高压通路68连通的减压通路91。若减压通路91(即、减压用高压通路68)内的压力超过阀簧89A的设定压力，则单向阀89开阀。此时，减压用高压通路68内的压力经由减压通路91导入安全阀88的压力室88A。但是，单向阀89阻止油液从压力室88A朝向减压通路91侧流通。

另一方面，单向阀90由阀簧90A总是向闭阀方向加力以便闭塞与第二高压通路74连通的减压通路92。若减压通路92(即、第二高压通路74)内的压力超过阀簧90A的设定压力，则单向阀90开阀。此时，第二高压通路74内的压力经由减压通路92导入安全阀88的压力室88A。但是，单向阀90阻止油液从压力室88A朝向减压通路92侧流通。

若压力室88A(即、减压用高压通路68和第二高压通路74)内的压力超过规定的减压设定压力，则安全阀88开阀，使此时的剩余压力经由低压通路70的侧方通路70B释放到容器78侧。由此，安全阀88将第一、第二泵通路66、72、减压用高压通路68以及第一、第二高压通路69、74内的最高压力(即、从第一液压泵77和第二液压泵79吐出的压力油的最高压力)抑制在预先确定的减压设定压力以下。

如图5所示，安全阀88在比备用控制阀38(阀柱滑动孔21)靠下侧配置在接近壳体块13的接合面13B的位置。即、安全阀88配设在相比设于壳体块13内的阀柱滑动孔18～21接近接合面13B的位置。由此，如图14所示，安全阀88配置在第一泵口65与第二泵口71之间大致成为中间的位置(即、能够使两者间的管路长大致相等的位置)。

本实施方式的搭载于液压挖掘机1的多联阀装置11具有如上所述的结构，以下对其动作进行说明。

在使液压挖掘机1(车辆)行驶时，若搭乘于驾驶室4内的操作员对左、右的行驶用杆进行倾斜转动操作，则左、右的行驶用控制阀26、30根据此时的先导压而从中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)的任一个位置。

由此，右侧的行驶用控制阀26将来自液压泵77的压力油经由压力油供排口29A、29B供给至右侧的行驶用马达2R。左侧的行驶用控制阀30将来自液压泵79的压力油经由压力油供排口33A、33B供给至左侧的行驶用马达2L。其结果，下部行驶体2通过左、右的行驶用马达2L、2R驱动履带，进行使车辆前进或后退的行驶动作。

在作业现场进行砂土的挖掘作业时，使作业装置7的起重臂8和悬臂9向上、下进行仰俯动作的同时使铲斗10转动。即、驾驶室4内的操作员通过对铲斗用操作杆进行倾斜转动操作，从而铲斗用控制阀34从中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)的任一个位置。由此，来自液压泵77的压力油经由铲斗用控制阀34、压力油供排口37A、37B供给至铲斗缸10A。

若对起重臂用操作杆进行倾斜转动，则起重臂用控制阀47、48从中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)的任一个位置。由此，来自液压泵77、79的压力油经由起重臂用控制阀47、48、压力油供排口53A、53B供给至起重臂缸8A。若对悬臂用操作杆进行倾斜转动，则悬臂用控制阀54、55从中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)的任一个位置。由此，来自液压泵77、79的压力油经由悬臂用控制阀54、55、压力油供排口60A、60B供给至悬臂缸9A。

另一方面，在下部行驶体2上对上部回转体3进行回转驱动时，根据回转用操作杆的倾斜转动操作将回转用控制阀61从中立位置(A)切换到切换位置(B)、(C)的任一个位置。由此，来自液压泵79的压力油经由回转用控制阀61、压力油供排口64A、64B供给至回转用马达3M。

在此，在本实施方式中，将多联阀装置11的阀壳12分割成第一、第二壳体块13、14这两部分而形成。该情况下，做成第一、第二壳体块13、14在与对方对置的接合面13B、14A的位置相互对接、分离的结构。在第一壳体块13上形成在与接合面13B之间成为螺栓紧固连结用的支承面部15A的各凹陷部15。

由此，在将第一壳体块13以对接状态紧固(结合)于第二壳体块14时，灵活利用各凹陷部15的螺栓装配空间，能够在上述支承面部15A紧固连结尺寸比较短的多个螺栓16。其结果，能够以对接状态固定第一壳体块13和第二壳体块14，能够容易地组装多联阀装置11的阀壳12。

此时，在第一壳体块13内，能够将共计四个阀柱滑动孔18～21以在Y轴向和Z轴向上相互分离的状态且以沿X轴向相互平行地延伸的方式呈立体构造地进行配置。由此，能够在第一壳体块13侧以紧凑的构造组装左、右的行驶用控制阀26、30、铲斗用控制阀34以及备用控制阀38。

另一方面，在第二壳体块14内，能够将共计五个阀柱滑动孔42～46以在Y轴向和Z轴向上相互分离并且在X轴向上相互平行地延伸的方式具有立体构造地进行配置。由此，能够在第二壳体块14侧以紧凑的构造组装起重臂用控制阀47、48、悬臂用控制阀54、55以及回转用控制阀61。

因此，在增加设置在阀壳12内的阀柱滑动孔(滑阀)的个数的情况下，能够通过在与接合面13B、14A垂直的Z轴向上加大壳体块13、14的尺寸来对应。该情况下，由于不需要在与接合面13B、14A平行的Y轴向上加大壳体块13、14的尺寸，因此能够尽可能地缩小接合面13B、14A的面积。

因此，根据本实施方式，能够灵活利用二分割式的阀壳12的优点的同时，能够缩小第一、第二壳体块13、14之间的对接面积、即接合面13B、14A的面积。而且，与现有技术相比较，能够可靠地减小通过接合面13B、14A之间的包含第一、第二高压通路69、74、第一、第二中心旁通通路67、73的通路个数(即、油通路的连接部位)。

由此，能够抑制在第一、第二壳体块13、14之间的接合面13B、14A中的漏油、密封不良的产生，提高密封性。而且，能够减少以对接状态紧固连结第一、第二壳体块13、14所使用的螺栓16的根数，能够减少部件件数并提高组装时的作业性。

能够将阀柱滑动孔18～21、42～46呈立体构造且设法紧凑地配置在第一、第二壳体块13、14内。因此，与现有的二分割式相比较，能够实现阀壳12整体的小型、轻型化，能够提高移送、搬送时的操作性、作业性。

能够简化分别铸造第一、第二壳体块13、14时所使用的铸型、特别是芯子的构造，能够容易地进行成形加工后除去内部的切屑或确认的作业。而且，能够缩短铸造时伴随成形工序的作业时间，能够实现作业性、生产率的提高。

另外，做成在第一壳体块13上且在例如比阀柱滑动孔18～21接近接合面13B的位置设置安全阀88的结构。因此，能够在形成于第一、第二壳体块13、14内的多个第一、第二泵通路66、72、第一、第二高压通路69、74中的、在第一、第二液压泵77、79之间成为大致中间的位置(即、接近接合面13B、14A的位置)配置安全阀88。

其结果，能够抑制在与第一液压泵77连接的第一泵通路66、第一高压通路69、与第二液压泵79连接的第二泵通路72、第二高压通路74之间使管路内的最高压力产生偏差，能够容易地进行第一、第二液压泵77、79之间的吐出压力(最高压力)的调整作业。

此外，在上述实施方式中，以在第一壳体块13设置左、右的行驶用控制阀26、30、铲斗用控制阀34以及备用控制阀38，在第二壳体块14设置起重臂用控制阀47、48、悬臂用控制阀54、55以及回转用控制阀61的情况为例进行了说明。但是，本发明并不限于此，也可以做成如下结构，例如在第一壳体块13设置两个起重臂用控制阀、两个悬臂用控制阀以及一个回转用控制阀，在第二壳体块14设置行驶左用控制阀、行驶右用控制阀、铲斗用控制阀以及备用控制阀。

该情况下，也可以做成如下结构，在第一壳体块13设置作为最少个数的三个阀柱滑动孔(例如、起重臂用控制阀、悬臂控制阀、回转用控制阀的共计三个阀柱滑动孔)，在第二壳体块14同样地设置作为最少个数的三个阀柱滑动孔(例如，行驶左用控制阀、行驶右用控制阀、铲斗用控制阀的共计三个阀柱滑动孔)。具体而言，设有六～十二个控制阀(阀柱滑动孔)的阀壳中，在第一壳体块设置三个～六个控制阀(阀柱滑动孔)，在第二壳体块设置三个～六个控制阀(阀柱滑动孔)。

将这些控制阀(由六个以上且十二个以下的阀柱滑动孔构成的多个控制阀)设置在第一、第二壳体块中的哪一个壳体块上根据与搭载有多联阀装置的液压挖掘机(工程机械)或者其以外的液压式作业机械的关系适当变更即可。该情况下，做成在第一壳体块上以呈立体构造的方式设置共计三个以上且六个以下的阀柱滑动孔，在第二壳体块上以呈其它立体构造的方式设置共计三个以上且六个以下的阀柱滑动孔的结构即可。

尤其是，为了做成在两个液压泵之间大致成为中间的位置(即、接近接合面的位置)配置一个安全阀的结构，优选设计成使设置在第一壳体块上的阀柱滑动孔的个数与设置在第二壳体块上的阀柱滑动孔的个数为尽可能地相等的个数。由此，能够良好地抑制在两个液压泵之间吐出压力产生偏差。

并且，作为搭载有本发明的多联阀装置的工程机械不限于液压挖掘机，也能够应用于例如轮式液压挖掘机、液压起重机、轮式装载机、推土机、或者称为升降式装卸车的作业车辆，也能够应用于工程机械以外的液压装置。

符号的说明

1—液压挖掘机(工程机械)，2—下部行驶体，3—上部回转体，7—作业装置，8—起重臂，9—悬臂，10—铲斗(作业器具)，11—多联阀装置，12—阀壳，13—第一壳体块，13B、14A—接合面，14—第二壳体块，18、19、20、21—阀柱滑动孔，18A、18B、19A、19B、20A、20B、21A、21B—压力油供排侧的油槽(驱动器侧的油通路)，18C、19C、20C、21C—高压侧的油槽(液压源侧的油通路)，18D、19D、20D、21D—低压侧的油槽(液压源侧的油通路)，22、23、24、25—罩体，26、30—行驶用控制阀，27、31、35、39—阀柱，29A、29B、33A、33B、37A、37B、41A、41B—压力油供排口(驱动器侧的油通路)，34—铲斗用控制阀(作业器具用控制阀)，38—备用控制阀，42、43、44、45、46—阀柱滑动孔，42A、42B、43A、43B、44A、44B、45A、45B、46A、46B—压力油供排侧的油槽(驱动器侧的油通路)，42C、43C、44C、45C、46C—高压侧的油槽(液压源侧的油通路)，42D、43D、44D、45D、46D—低压侧的油槽(液压源侧的油通路)，47、48—起重臂用控制阀，49、51、56、58、62—阀柱，53A、53B、60A、60B、64A、64B—压力油供排口(驱动器侧的油通路)，54、55—悬臂用控制阀，61—回转用控制阀，65—第一泵口，67—第一中心旁通通路，68—减压用高压通路(液压源侧的油通路)，69—第一高压通路(液压源侧的油通路)，70—低压通路(液压源侧的油通路)，71—第二泵口，73—第二中心旁通通路，74—第二高压通路(液压源侧的油通路)，75—容器口，76—容器通路(液压源侧的油通路)，77—第一液压泵(第一液压源)，78—容器，79—第二液压泵(第二液压源)，80～87—单向阀，88—安全阀。

Claims

1.一种多联阀装置，具备：阀壳(12)，其设有六个以上的与多个液压源侧的油通路(18C、18D、19C、19D、20C、20D、21C、21D)和多个驱动器侧的油通路(18A、18B、19A、19B、20A、20B、21A、21B、29A、29B、33A、33B、37A、37B、41A、41B)连通的阀柱滑动孔(18、19、20、21、42、43、44、45、46)；以及六个以上的阀柱(27、31、35、39、49、51、56、58、62)，其分别以插嵌方式设置在该阀壳(12)的各阀柱滑动孔内且对上述液压源侧的油通路和驱动器侧的油通路进行连通、遮断，上述多联阀装置的特征在于，

上述阀壳(12)分割为在对置的接合面(13B、14A)的位置相互对接、分离的第一壳体块(13)和第二壳体块(14)这两部分，

上述各阀柱滑动孔中的设置在上述第一壳体块(13)上的三个以上的阀柱滑动孔(18、19、20、21)在与上述接合面(13B)平行的方向和垂直的方向上呈立体构造地配设，

设置在上述第二壳体块(14)上的剩余三个以上的阀柱滑动孔(42、43、44、45、46)在与上述接合面(14A)平行的方向和垂直的方向上呈其它的立体构造地配设，

在上述第一、第二壳体块(13)、(14)中的一方的壳体块上设置将上述各油通路内的最高压力抑制在预先确定的设定压力以下的安全阀(88)，

该安全阀(88)配置在相比设于上述一方的壳体块的上述各阀柱滑动孔接近上述接合面(13B、14A)的位置。

2.根据权利要求1所述的多联阀装置，其特征在于，

上述阀壳(12)与分别以插嵌方式设置在上述各阀柱滑动孔(18、19、20、21、42、43、44、45、46)内的上述各阀柱(27、31、35、39、49、51、56、58、62)一起构成工程机械所使用的多个方向控制阀(26、30、34、38、47、48、54、55、61)。

3.根据权利要求1所述的多联阀装置，其特征在于，

上述第一壳体块(13)与以插嵌方式设置在共计四个的上述各阀柱滑动孔(18、19、20、21)的共计四个上述阀柱(27、31、35、39)一起构成左、右的行驶用方向控制阀(26、30)、作业装置的作业器具用方向控制阀(34)以及备用方向控制阀(38)，

上述第二壳体块(14)与以插嵌方式设置在共计五个的上述各阀柱滑动孔(42、43、44、45、46)的共计五个上述阀柱(49、51、56、58、62)一起构成上述作业装置的一对起重臂用方向控制阀(47、48)、一对悬臂用方向控制阀(54、55)以及上部回转体的回转用方向控制阀(61)。

4.根据权利要求1所述的多联阀装置，其特征在于，

在上述第一壳体块(13)上，且在接近隔着上述各阀柱滑动孔(18、19、20、21)而与上述接合面(13B)相反侧的面(13A)的位置，设置用于连接第一液压泵(77)的第一泵口(65)，

在上述第二壳体块(14)上，且在接近隔着上述各阀柱滑动孔(42、43、44、45、46)而与上述接合面(14A)相反侧的面(14B)的位置，设置用于连接第二液压泵(79)的第二泵口(71)，

上述安全阀(88)将从上述第一液压泵(77)和第二液压泵(79)吐出的压力油的最高压力抑制在上述设定压力以下。