CN104213398B - 用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种印染方法，特别涉及一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法。按以下步骤进行：选取样布→前处理退浆→坯布预定型→白坯烧毛处理→丝光处理→复配助剂配方、配制及用量→染色配方设计→匹样缸染色→烘干定型→色坯烧毛→水洗烘干→上油定型→后整理轧光→后整理罐蒸→成品检验。用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法节能减排效果明显，且生产加工后织物的手感弹性、色泽饱满度，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。
Description
技术领域
本发明是一种印染方法，特别涉及一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法。
背景技术
现有涤棉产品生产工艺中棉氧漂与涤纶分散染料染色分为二浴法生产加工，因为二种加工处理方法中涉及到生产处理液PH值有所不同，如果二种加工方式合并在同浴处理，都会影响到各自的处理效果。该加工方法加工时间长，能耗高，生产成本大。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，解决现有涤棉产品生产加工过程中加工时间长，能耗高，生产成本大问题，将二种不同性能的氧漂助剂和分散染料在同浴中共存，再通过改进工艺技术，将氧漂助剂漂白棉纤维和分散染料染色涤纶纤维在同浴中完成，解决了传统涤棉产品氧漂、分散染色二浴染色中加工时间长，能耗高，生产成本大问题。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹涤棉织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
涤棉产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式退浆去油精练前处理退浆工艺处理面料，使面料具有良好的吸水性能，提高涤棉织物染色时染料在纤维中的渗透能力，增加染料的上染率；
面料进入平幅水洗退浆机中，平幅水洗退浆机中前处理的处理溶液由以下组份充分搅拌混合而成：
液碱10-15g/l、OD退浆剂3-10g/l、双氧水2-5g/l、双氧水稳定剂1g/l、渗透剂1-2g/l，螯合剂1g/l；
液碱10-15g/l是指1升水中需加入10-15g的液碱。本申请文件中涉及到类似的单位，都表示此意思。
平幅水洗退浆机生产工艺：退浆机中的温度为102℃，煮练时间为50-60min，车速50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（3）、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布预定型，预定型时的温度为195℃，预定型时的速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅154cm，克重286g/m，缩率3%；
（4）、白坯烧毛处理：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量为10个，车速110m/min；
天然气流量10个指每小时10个立方米的流量；
（5）、丝光处理：
采用浙江新昌产布夹五冲五吸式丝光机，丝光工艺：
丝光机中的碱浓度为260g/l，车速为50m/min，门幅为154cm；
（6）、复配助剂配方、配制及用量：
复配助剂的组份：OPE渗透剂7%、C-320漂白剂15%、水玻璃10%、TCB精炼剂22%、水46%；
C-320漂白剂15%中“C-320”表示漂白剂的型号。本申请文件中涉及到类似的数字，都表示此意思。
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂、水玻璃、TCB精炼剂三个助剂，搅拌均匀，升温到75℃时加入C-320漂白剂，再搅拌溶解15分钟，降温到40℃时，加入水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1-2g/l，另加30%双氧水7g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①必须符合棉漂白和涤纶分散染色同步进行的条件；
②处理后棉纤维的白度和织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；
③染色重现性好，加工过程PH值稳定在5，对分散染料色光影响相对较小，且可改善传统酸性条件下染色易出现的低聚物问题；
④环保，不含禁用物质，易生物降解；
⑤要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；染色工艺：在温度为135℃的环境下处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；活性染色工艺：在温度为60℃的环境下处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；皂洗工艺：在温度为75℃的环境下处理10min；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机进行染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9进行染色：
氧漂与分散染料一浴染色：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入复配助剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入双氧水→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序主要为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为175℃的环境下，以60m/min的速度进行定型；
烘干定型后坯布情况：门幅154cm，克重276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色是织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量为7个，车速110m/min；
天然气流量7个指每小时7个立方米的流量；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速为50m/min，烘筒蒸汽压力为0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序主要是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境下进行，上油的速度为30m/min，上油时加入130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅152cm，克重290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度60℃，压力150帕，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20-30分钟，经向的溶胀使得面料的回弹性大大提高，挺括性也大大提高，仿毛效果较为理想，使面料达到既丰满又挺括的舒适性能俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
氧漂与分散染料一浴法生产总结：由于复配助剂的特殊性，能在酸性高温高压条件下使双氧水分解达到对棉纤维的氧漂作用；另外由于是电脑全程控制染色，染色过程中的主要控制指标（如用水量、PH值、升降温速率等）得到了保证，整个染色过程的稳定性就比较好。与化验室放小样过程比较吻合；从而解决了传统生产加工工艺的加工时间长，能耗高，生产成本大的问题；达到节本降耗的目的。
因此，本发明提供的用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法，节能减排效果明显，且生产加工后织物的手感弹性、色泽饱满度，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹涤棉织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
涤棉产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式退浆去油精练前处理退浆工艺处理面料，使面料具有良好的吸水性能，提高涤棉织物染色时染料在纤维中的渗透能力，增加染料的上染率；
面料进入平幅水洗退浆机中，平幅水洗退浆机中前处理的处理溶液由以下组份充分搅拌混合而成：
液碱10g/l、OD退浆剂3g/l、双氧水2g/l、双氧水稳定剂1g/l、渗透剂1g/l，螯合剂1g/l；
平幅水洗退浆机生产工艺：退浆机中的温度为102℃，煮练时间为50min，车速50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（3）、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布预定型，预定型时的温度为195℃，预定型时的速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅154cm，克重286g/m，缩率3%；
（4）、白坯烧毛处理：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量为10个，车速110m/min；
（5）、丝光处理：
采用浙江新昌产布夹五冲五吸式丝光机，丝光工艺：
丝光机中的碱浓度为260g/l，车速为50m/min，门幅为154cm；
（6）、复配助剂配方、配制及用量：
复配助剂的组份：OPE渗透剂7%、C-320漂白剂15%、水玻璃10%、TCB精炼剂22%、水46%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂、水玻璃、TCB精炼剂三个助剂，搅拌均匀，升温到75℃时加入C-320漂白剂，再搅拌溶解15分钟，降温到40℃时，加入水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1g/l，另加30%双氧水7g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①必须符合棉漂白和涤纶分散染色同步进行的条件；
②处理后棉纤维的白度和织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；
③染色重现性好，加工过程PH值稳定在5，对分散染料色光影响相对较小，且可改善传统酸性条件下染色易出现的低聚物问题；
④环保，不含禁用物质，易生物降解；
⑤要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；染色工艺：在温度为135℃的环境下处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；活性染色工艺：在温度为60℃的环境下处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；皂洗工艺：在温度为75℃的环境下处理10min；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机进行染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9进行染色：
氧漂与分散染料一浴染色：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入复配助剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入双氧水→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序主要为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为175℃的环境下，以60m/min的速度进行定型；
烘干定型后坯布情况：门幅154cm，克重276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色是织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量为7个，车速110m/min；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速为50m/min，烘筒蒸汽压力为0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序主要是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境下进行，上油的速度为30m/min，上油时加入130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅152cm，克重290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度60℃，压力150帕，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机中的温度为100℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3MPa，高温蒸汽的温度为160℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20分钟，经向的溶胀使得面料的回弹性大大提高，挺括性也大大提高，仿毛效果较为理想，使面料达到既丰满又挺括的舒适性能俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例2：一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹涤棉织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
涤棉产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式退浆去油精练前处理退浆工艺处理面料，使面料具有良好的吸水性能，提高涤棉织物染色时染料在纤维中的渗透能力，增加染料的上染率；
面料进入平幅水洗退浆机中，平幅水洗退浆机中前处理的处理溶液由以下组份充分搅拌混合而成：
液碱12g/l、OD退浆剂7g/l、双氧水3g/l、双氧水稳定剂1g/l、渗透剂1.5g/l，螯合剂1g/l；
平幅水洗退浆机生产工艺：退浆机中的温度为102℃，煮练时间为55min，车速50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（3）、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布预定型，预定型时的温度为195℃，预定型时的速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅154cm，克重286g/m，缩率3%；
（4）、白坯烧毛处理：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量为10个，车速110m/min；
（5）、丝光处理：
采用浙江新昌产布夹五冲五吸式丝光机，丝光工艺：
丝光机中的碱浓度为260g/l，车速为50m/min，门幅为154cm；
（6）、复配助剂配方、配制及用量：
复配助剂的组份：OPE渗透剂7%、C-320漂白剂15%、水玻璃10%、TCB精炼剂22%、水46%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂、水玻璃、TCB精炼剂三个助剂，搅拌均匀，升温到75℃时加入C-320漂白剂，再搅拌溶解15分钟，降温到40℃时，加入水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1.5g/l，另加30%双氧水7g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①必须符合棉漂白和涤纶分散染色同步进行的条件；
②处理后棉纤维的白度和织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；
③染色重现性好，加工过程PH值稳定在5，对分散染料色光影响相对较小，且可改善传统酸性条件下染色易出现的低聚物问题；
④环保，不含禁用物质，易生物降解；
⑤要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；染色工艺：在温度为135℃的环境下处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；活性染色工艺：在温度为60℃的环境下处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；皂洗工艺：在温度为75℃的环境下处理10min；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机进行染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9进行染色：
氧漂与分散染料一浴染色：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入复配助剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入双氧水→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序主要为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为175℃的环境下，以60m/min的速度进行定型；
烘干定型后坯布情况：门幅154cm，克重276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色是织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量为7个，车速110m/min；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速为50m/min，烘筒蒸汽压力为0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序主要是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境下进行，上油的速度为30m/min，上油时加入130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅152cm，克重290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度60℃，压力150帕，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机中的温度为101℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.35MPa，高温蒸汽的温度为165℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为25分钟，经向的溶胀使得面料的回弹性大大提高，挺括性也大大提高，仿毛效果较为理想，使面料达到既丰满又挺括的舒适性能俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例3：一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹涤棉织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
涤棉产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式退浆去油精练前处理退浆工艺处理面料，使面料具有良好的吸水性能，提高涤棉织物染色时染料在纤维中的渗透能力，增加染料的上染率；
面料进入平幅水洗退浆机中，平幅水洗退浆机中前处理的处理溶液由以下组份充分搅拌混合而成：
液碱15g/l、OD退浆剂10g/l、双氧水5g/l、双氧水稳定剂1g/l、渗透剂2g/l，螯合剂1g/l；
平幅水洗退浆机生产工艺：退浆机中的温度为102℃，煮练时间为60min，车速50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（3）、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布预定型，预定型时的温度为195℃，预定型时的速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅154cm，克重286g/m，缩率3%；
（4）、白坯烧毛处理：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量为10个，车速110m/min；
（5）、丝光处理：
采用浙江新昌产布夹五冲五吸式丝光机，丝光工艺：
丝光机中的碱浓度为260g/l，车速为50m/min，门幅为154cm；
（6）、复配助剂配方、配制及用量：
复配助剂的组份：OPE渗透剂7%、C-320漂白剂15%、水玻璃10%、TCB精炼剂22%、水46%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂、水玻璃、TCB精炼剂三个助剂，搅拌均匀，升温到75℃时加入C-320漂白剂，再搅拌溶解15分钟，降温到40℃时，加入水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1-2g/l，另加30%双氧水7g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①必须符合棉漂白和涤纶分散染色同步进行的条件；
②处理后棉纤维的白度和织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；
③染色重现性好，加工过程PH值稳定在5，对分散染料色光影响相对较小，且可改善传统酸性条件下染色易出现的低聚物问题；
④环保，不含禁用物质，易生物降解；
⑤要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；染色工艺：在温度为135℃的环境下处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；活性染色工艺：在温度为60℃的环境下处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；皂洗工艺：在温度为75℃的环境下处理10min；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机进行染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9进行染色：
氧漂与分散染料一浴染色：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入复配助剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入双氧水→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序主要为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为175℃的环境下，以60m/min的速度进行定型；
烘干定型后坯布情况：门幅154cm，克重276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色是织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量为7个，车速110m/min；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速为50m/min，烘筒蒸汽压力为0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序主要是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境下进行，上油的速度为30m/min，上油时加入130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅152cm，克重290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度60℃，压力150帕，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机中的温度为102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.4MPa，高温蒸汽的温度为170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为30分钟，经向的溶胀使得面料的回弹性大大提高，挺括性也大大提高，仿毛效果较为理想，使面料达到既丰满又挺括的舒适性能俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施实例1至3所述的面料具备以下技术参数：
克重量：符合设计要求（GB/T4668）
耐水洗色牢度：GB/T3921.3-1997
耐摩擦色牢度：GB/T3920-1997
耐汗渍色牢度：GB/T3922-1995
水洗尺寸变化率：GB/T8629-2001GB/T8630-2001GB/T8628-2001
起毛起球：GB/T4802.1-1997
断裂强力：GB/T3923.1-1997
撕破强力：GB/T3917.1-1997
织物折痕回复角：GB/T3819-1997
布面PH值：GB/T7573-1987。
Claims (1)
1.一种用于涤棉氧漂与分散染料染色一浴法的生产方法，其特征在于按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹涤棉织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
涤棉产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式退浆去油精练前处理退浆工艺处理面料，使面料具有良好的吸水性能，提高涤棉织物染色时染料在纤维中的渗透能力，增加染料的上染率；
面料进入平幅水洗退浆机中，平幅水洗退浆机中前处理的处理溶液由以下组份充分搅拌混合而成：
液碱10-15g/L、OD退浆剂3-10g/L、双氧水2-5g/L、双氧水稳定剂1g/L、渗透剂1-2g/L，螯合剂1g/L；
平幅水洗退浆机生产工艺：退浆机中的温度为102℃，煮练时间为50-60min，车速50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（3）、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布预定型，预定型时的温度为195℃，预定型时的速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅154cm，克重286g/m，缩率3%；
（4）、白坯烧毛处理：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量为10个，车速110m/min；
（5）、丝光处理：
采用浙江新昌产布铗五冲五吸式丝光机，丝光工艺：
丝光机中的碱浓度为260g/L，车速为50m/min，门幅为154cm；
（6）、复配助剂配方、配制及用量：
复配助剂的组份：OPE渗透剂7%、C-320漂白剂15%、水玻璃10%、TCB精炼剂22%、水46%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂、水玻璃、TCB精炼剂三个助剂，搅拌均匀，升温到75℃时加入C-320漂白剂，再搅拌溶解15分钟，降温到40℃时，加入水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1-2g/L，另加30%双氧水7g/L；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①必须符合棉漂白和涤纶分散染色同步进行的条件；
②处理后棉纤维的白度和织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；
③染色重现性好，加工过程pH值稳定在5，对分散染料色光影响相对较小，且可改善传统酸性条件下染色易出现的低聚物问题；
④环保，不含禁用物质，易生物降解；
⑤要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；染色工艺：在温度为135℃的环境下处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/L，纯碱：8kg/L，代用碱2.2g/L；活性染色工艺：在温度为60℃的环境下处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；皂洗工艺：在温度为75℃的环境下处理10min；
按布重进行配方；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机进行染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9进行染色：
氧漂与分散染料一浴染色：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入复配助剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入双氧水→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测pH值→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
再进行皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序主要为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为175℃的环境下，以60m/min的速度进行定型；
烘干定型后坯布情况：门幅154cm，克重276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量为7个，车速110m/min；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速为50m/min，烘筒蒸汽压力为0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序主要是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境下进行，上油的速度为30m/min，上油时加入130柔软剂20g/L；
定型后坯布情况：门幅152cm，克重290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度60℃，压力150帕，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20-30分钟，经向的溶胀使得面料的回弹性大大提高，挺括性也大大提高，仿毛效果较为理想，使面料达到既丰满又挺括的舒适性能俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |