CN109837771A - 一种t/c织物分散、活性染色生产的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种印染方法，特别涉及一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，适用于溢流染色机活性染色后布面pH值的控制的工艺，使其皂洗后布面pH值稳定在6‑7之间的新的生产工艺方法。按以下步骤进行：选取样布→染化料的选择→工艺流程设计→碱退浆设计、水洗→坯布预定型→烧毛→丝光设定→氧漂设定→分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定→匹样缸染色→上油定型设定→后整理成品预缩→成品检验。能有效控制成品布面的pH值（pH值在6‑7之间），又可以省去中和工艺，同时减少人为干预，提高颜色的准确性和重现性，提高产品品质，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。
Description
技术领域
本发明是一种印染方法，特别涉及一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，适用于溢流染色机活性染色后布面pH值的控制的工艺，使其皂洗后布面pH值稳定在6-7之间的新的生产工艺方法。
背景技术
在活性染料染色中，需用纯碱或其他混合碱作固色剂，因此染浴的pH值较高（一般pH值在10.5左右）。染色结束后，纤维上已充分渗透吸附着碱剂，需要大量的清水来洗涤，其中除了大量冷水，还需要使用热水，有时还要通过酸碱中和来给予配合调节布面pH值。
传统活性染料染色后先经冰醋酸中和后，再做皂洗；但由于冰醋酸中和过程中，助剂和人为因素影响比较大，易造成成品布面pH值不稳定，以至于在成品上布面pH值8以上的情况也时有发生，有的甚至超过了9；由此影响到成品后颜色的准确性、稳定性和重现性，造成缸差，严重影响成品的品质。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种既可以稳定布面pH值，pH值6-7之间，又可以省去中和工艺，同时减少人为因素的影响目的的一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹长度均为110米左右的T/C织物样布，白坯门幅160cm，克重140g/㎡，染黑色；
T/C产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、染化料的选择:
分散染料的选择：
分散染料可分为三类：
1）、高温型-S型：这类染料升华牢度较好，扩散性差；
2）、低温型-E型：这类染料升华牢度较差，扩散性好，适合吸尽法染色，有较好的匀染性；
3）、中温型-SE型：介于以上两种之间的品种；
要选择上色率、上色速度接近的染料，最好使用三元色；
活性染料染色助剂的选择：
a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子；
b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；
皂洗剂的选择：要选择酸性洗涤剂，能中和活性染料染色后吸附在纤维上的碱剂，并能充分地去除浮色；
（3）、工艺流程设计：翻布→碱退浆→预定型→烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→上油定型→成品预缩→检验码尺；
（4）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；
用二浸二轧，工作液带液率70～80%，蒸箱100℃温度中堆置60分钟；处理速度为50m/min；
水洗、烘干：小水洗箱水洗，温度为85℃→轧干→小水洗箱水洗，温度为 75℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为65℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为 60℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为常温→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
退浆助剂配方：
碱浓度： 30 g/L；
ＯＤ： 2.5 g/L；
双氧水： 2 g/L；
要求检测退浆干净；
（5）、坯布预定型：
采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺190℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重135g/㎡，缩率3%。此工序为烧毛、丝光而设；
（6）、烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；染色后烧毛，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量16，车速110m/min；
（7）、丝光设定：
采用黄石纺织机械厂的LMH201CV.45.-180丝光机进行丝光；使用助剂配方和工艺：
碱浓度：240g/L；
车速：55m/min；
门幅：151cm；
张力：2kg；
水洗、烘干：小水洗箱，温度为90℃→轧干→水洗，温度为 80℃→轧干→水洗，温度为70℃→轧干→水洗，温度为 60℃→轧干→水洗，温度为常温→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗；
（8）、氧漂设定：
采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%，蒸箱100℃温度中堆置40分钟；处理速度为50m/min；
氧漂后水洗为5个水洗箱，水洗温度按先后分别为85℃→75℃→65℃→60℃→常温；
水洗后烘干：小水洗箱水洗，温度为85℃→轧干→小水洗箱水洗，温度为 75℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为65℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为 60℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为常温→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
氧漂助剂配方：
双氧水： 3.5 g/L；
双氧水稳定剂： 0.4 g/L；
自制复合助剂： 2 g/L；
（9）、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：
分散染料染涤纶配方（o.w.f）：
300%分散ECT黑 2.6%；
200%分散橙SE-3RLN 0.5%；
100%分散红玉S-5BL 0.32%；
冰醋：调节染液pH值为 4.5-5.5；
分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；
活性染料染棉配方（o.w.f）：
丽源素黑RNN 1.66 %；
150%3RS黄 0.55%；
150%3BS红 0.4%；
元明粉： 44g/L，
纯碱： 20g/L；
活性染料染棉工艺： 60℃×70min；
活性染色后皂洗配方：
分散熬合剂1054A： 0.5g/L
皂洗工艺： 75℃×10min；
（10）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色：
染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸6min→测pH值为4.5-5.5→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温，降温速率2℃/min→65℃提示剪样对色→水洗8min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10 min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制水洗8min；
皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→加入分散熬合剂1054A→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2℃/min→保温10min→降温至65℃提示剪样对色，降温速率2℃/min→电脑控制水洗6min→提示出布；
（11）、上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
江山130硅油：15 g/L；
温度：195℃；
车速：55 m/min；
门幅：150cm；
克重：135g/㎡；
（12）、后整理成品预缩：
采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感。生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内；
（13）成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；
成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵；
作为优选，步骤（1）中所述T/C织物由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物。
作为优选，步骤（2）中所述的分散熬合剂1054A为酸性洗涤剂，能中和活性染料染色水洗后吸附在纤维上的碱剂，并能充分地去除浮色。
作为优选，步骤（10）所述染色、皂洗工艺过程，采用溢流染色机、电脑全程控制、浴比1：10进行。
皂洗剂的选择：如分散熬合剂1054A。
本发明用于含棉、粘织物溢流染色机活性染料染色、皂洗后的pH值稳定性生产工艺，能有效控制成品布面的pH值（pH值在6-7之间），又可以省去中和工艺，同时减少人为干预，提高颜色的准确性和重现性，提高产品品质，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：
（1）、选取坯布：
选取一缸长度均为2000米左右的T/C织物坯布，白坯门幅160cm，克重140g/㎡，染黑色；
T/C产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、染化料的选择:
分散染料的选择：
分散染料可分为三类：（1）、高温型（S型）：这类染料升华牢度较好，扩散性差；（2）、低温型（E型）：这类染料升华牢度较差，扩散性好，适合吸尽法染色，有较好的匀染性。（3）、中温型（SE型）：介于以上两种之间的品种；
要选择上色率、上色速度接近的染料，最好使用三元色；
活性染料染色助剂的选择：
a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子（氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性）。
b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；
皂洗剂的选择：要选择酸性洗涤剂，能中和活性染料染色后吸附在纤维上的碱剂，并能充分地去除浮色（如分散熬合剂1054A）。
（3）、工艺流程设计：翻布→碱退浆→预定型→烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→上油定型→成品预缩→检验码尺；
（4）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；
用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置60分钟；处理速度为50m/min。
水洗、后烘干：小水洗箱水洗（温度为85℃）→轧干→小水洗箱水洗（温度为 75℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为65℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为 60℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
退浆助剂配方：
碱浓度： 30 g/L
ＯＤ： 2.5 g/L
双氧水： 2 g/L
要求检测退浆干净；
（5）、坯布预定型：
采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺190℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重135g/㎡，缩率3%。此工序为烧毛、丝光而设；
（6）、烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；烧毛后，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量16，车速110m/min。
（7）、丝光设定：
采用黄石纺织机械厂的LMH201CV.45.-180丝光机进行丝光；使用助剂配方和工艺：
碱浓度：240g/L
车速：55m/min
门幅：151cm
张力：2kg
水洗、烘干：小水洗箱（温度为90℃）→轧干→水洗（温度为 80℃）→轧干→水洗（温度为70℃）→轧干→水洗（温度为 60℃）→轧干→水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗；
（8）、氧漂设定：
采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置40分钟；处理速度为50m/min。
氧漂后水洗为5个水洗箱，水洗温度按先后分别为85℃→75℃→65℃→60℃→常温；
水洗、烘干：小水洗箱水洗（温度为85℃）→轧干→小水洗箱水洗（温度为 75℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为65℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为 60℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
（9）、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：
分散染料染涤纶配方（o.w.f）：
300%分散ECT黑 2.6%
200%分散橙SE-3RLN 0.5%
100%分散红玉S-5BL 0.32%
冰醋：调节染液pH值为 4.5-5.5
分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；
活性染料染棉配方（o.w.f）：
丽源素黑RNN 1.66 %
150%3RS黄 0.55%
150%3BS红 0.4%
元明粉： 44g/L，
纯碱： 20g/L；
活性染料染棉工艺： 60℃×70min；
活性染色后皂洗配方：
分散熬合剂1054A： 0.5 g/L
皂洗工艺： 75℃×10min。
（10）、机缸染色：
采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。
染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：
染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸6min→测pH值为4.5-5.5→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温，降温速率2℃/min→65℃提示剪样对色→水洗8min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉（元明粉按化成22.2﹪溶液，由元明粉自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10 min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20 min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制水洗8min。
皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→加入分散熬合剂1054A→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2℃/min→保温10min→降温至65℃提示剪样对色，降温速率2℃/min→电脑控制水洗6min→提示出布。
（11）、上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
江山130硅油：15 g/L、
温度：195℃
车速：55 m/min
门幅：150cm
克重：135g/㎡
（12）、后整理成品预缩：
采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感。生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内。
（13）成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵。
实施例2： 一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：
（1）、选取坯布：
选取一缸长度均为1800米左右的全棉织物坯布，白坯门幅158cm，克重160g/㎡，染藏青色。
（2）工艺流程设计：
翻布→烧毛→碱退浆→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→上油定型→检验码尺
（3）、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量18，车速120m/min。
（4）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；
用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置60分钟；处理速度为50m/min。
水洗、烘干：小水洗箱水洗（温度为85℃）→轧干→小水洗箱水洗（温度为 75℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为65℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为 60℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
退浆助剂配方：
碱浓度： 50 g/L
ＯＤ： 3 g/L
双氧水： 3 g/L
要求检测退浆干净；
（5）、丝光设定：
采用黄石纺织机械厂的LMH201CV.45.-180丝光机进行丝光；使用助剂配方和工艺：
碱浓度：260g/L
车速：50m/min
门幅：151cm
张力：2kg
水洗、烘干：小水洗箱（温度为90℃）→轧干→水洗（温度为 80℃）→轧干→水洗（温度为70℃）→轧干→水洗（温度为 60℃）→轧干→水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗；
（6）、氧漂设定：采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置40分钟；处理速度为50m/min。
氧漂后水洗为5个水洗箱，水洗温度按先后分别为85℃→75℃→65℃→60℃→常温；
水洗后烘干：小水洗箱水洗（温度为85℃）→轧干→小水洗箱水洗（温度为 75℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为65℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为 60℃）→轧干→大水洗箱水洗（温度为常温）→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
氧漂助剂配方：
双氧水： 3.5 g/L
双氧水稳定剂： 0.4 g/L
自制复合助剂： 2 g/L
（7）活性染料配方与染色工艺设定：
活性染料染棉配方（o.w.f）：
100% CBL藏青： 2.2%
100% HS-3RW橙： 0.364%
200%BF-DR红： 0.56%
元明粉： 60g/L
纯碱： 30g/L
活性染料染棉工艺： 60℃×70min
活性染色后皂洗配方：
分散熬合剂1054A： 0.5g/L
皂洗工艺： 75℃×10min。
（8）机缸染色：
采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。
染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：
染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉（元明粉按化成22.2﹪溶液，由元明粉自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10 min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20 min→运行10min→电脑控制升温至65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制水洗8min。
皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→分散熬合剂1054A→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2℃/min→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗6min→提示出布。
（9）上油定型：
上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感。
江山130硅油：2g/L
江山150硅油：10 g/L
一浸一轧，带液率：70～80%
温度195℃
车速45 m/min
门幅150cm
克重145g/㎡
（10）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例3： 一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：
（1）、选取坯布：
选取一缸长度均为1600米左右的T/R织物坯布，白坯门幅160cm，克重200g/㎡，染藏青色。
T/R产品一般由65%涤纶纤维和35%粘纤维组成的梭织物。
（2）工艺流程设计：
翻布→烧毛→机缸碱退浆→染色→脱水→开幅→烘干定型→烧毛→上油定型→轧光→罐蒸→检验码尺
(3)烧毛
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量14，车速120m/min。
（4）、机缸退浆、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：
机缸退浆配方及工艺：
36°Bé液碱： 20g/L
净洗剂： 1 g/L
工艺： 130℃×30min；
分散染料染涤纶配方（o.w.f）：
200%SE-3BG深蓝： 1.36%
200%SE-3RLN橙： 0.4%
100%S-5BL红玉： 0.16%
冰醋酸： 调节染液pH值为4.5-5.5
分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；
活性染料染粘胶配方（o.w.f）：
100%NRR藏青： 1.7%
150%3RS黄： 0.56%
150%3BS红： 0.146%
元明粉： 44 g/L
纯碱： 20 g/L
活性染料染棉工艺：60℃×70min；
活性染色后皂洗配方：
分散熬合剂1054A： 0.5g/L
皂洗工艺： 75℃×10min。
（5）、机缸退浆、分散染色、活性染色、皂洗：
采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。
染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：
机缸退浆、分散染色、活性染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入液碱（液碱为36°Bé，与水按1：4重量比先化成溶液，由液碱自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进碱溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入净洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进净洗剂溶液5min→电脑控制升温至130℃，升温速率2℃/ min→保温30min→降温至65℃，降温速率2℃/min→溢流水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋（6min）→化料缸回流化料水→化料缸加入已化好的分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液20min→运行5分钟后检测pH值(pH值为4.5-5.5)→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温至65℃，降温速率2℃/min→提示剪样对色→溢流水洗8min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉（元明粉按化成22.2﹪溶液，由元明粉自动配送系统直接配送入化料缸）→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10 min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制溢流水洗8min。
皂洗：电脑控制放水位至测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散熬合剂1054A→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/min→保温10min→降温→65℃提示剪样对色，降温速率2.5℃/min→电脑控制溢流水洗6min→提示出布。
（6）、烘干定型：
烘干定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是为染色后烧毛设定，使布面平整；同时，定型时考虑门幅、克重、缩水率等相关指标。
温度195℃
车速70 m/min
门幅152cm
克重195g/㎡
（7）、烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；染色后烧毛，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量8个，车速120m/min。
（8）上油定型
上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
使用的助剂、工艺：
江山130硅油：12 g/L
江山150硅油：6 g/L
一浸一轧，带液率：70～80%
温度：195℃
车速：45 m/min
门幅：154cm
克重：195g/㎡
（9）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽。轧光工艺：温度60℃，压力5kg，车速50m/min；轧光后样布门幅151cm。
（10）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为20-30分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感。
（11）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施实例1、2、3所述的面料具备以下技术参数：
克重量：符合设计要求（GB/T4668）
克重量：符合设计要求（GB/T4668）
耐皂洗色牢度：GB/T 3921.3-2008
耐摩擦色牢度：GB/T 3920-2008
耐汗渍色牢度：GB/T 3922-2013
水洗尺寸变化率：GB/T 8629-2017 GB/T 8630-2017 GB/T 8628-2017
起毛起球：GB/T 4802.1-2008
断裂强力：GB/T 3923.1-2013
撕破强力：GB/T 3917.1-2000
织物折痕回复角：GB/T 3819-1997
布面pH值：GB/T 7573-2009
Claims (4)
1.一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，其特征在于按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹长度均为110米左右的T/C织物样布，白坯门幅160cm，克重140g/㎡，染黑色；
T/C产品一般由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物；
（2）、染化料的选择:
分散染料的选择：
分散染料可分为三类：
1）、高温型-S型：这类染料升华牢度较好，扩散性差；
2）、低温型-E型：这类染料升华牢度较差，扩散性好，适合吸尽法染色，有较好的匀染性；
3）、中温型-SE型：介于以上两种之间的品种；
要选择上色率、上色速度接近的染料，最好使用三元色；
活性染料染色助剂的选择：
a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子；
b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；
皂洗剂的选择：要选择酸性洗涤剂，能中和活性染料染色后吸附在纤维上的碱剂，并能充分地去除浮色；
（3）、工艺流程设计：翻布→碱退浆→预定型→烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→上油定型→成品预缩→检验码尺；
（4）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；
用二浸二轧，工作液带液率70～80%，蒸箱100℃温度中堆置60分钟；处理速度为50m/min；
水洗、烘干：小水洗箱水洗，温度为85℃→轧干→小水洗箱水洗，温度为 75℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为65℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为 60℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为常温→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
退浆助剂配方：
碱浓度： 30 g/L；
ＯＤ： 2.5 g/L；
双氧水： 2 g/L；
要求检测退浆干净；
（5）、坯布预定型：
采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺190℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重135g/㎡，缩率3%；此工序为烧毛、丝光而设；
（6）、烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对坯布进行烧毛；染色后烧毛，使坯布成品后布面光洁；烧毛工艺：天然气流量16，车速110m/min；
（7）、丝光设定：
采用黄石纺织机械厂的LMH201CV.45.-180丝光机进行丝光；使用助剂配方和工艺：
碱浓度：240g/L；
车速：55m/min；
门幅：151cm；
张力：2kg；
水洗、烘干：小水洗箱，温度为90℃→轧干→水洗，温度为 80℃→轧干→水洗，温度为70℃→轧干→水洗，温度为 60℃→轧干→水洗，温度为常温→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗；
（8）、氧漂设定：
采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；用二浸二轧，配方工作液带液率70～80%，蒸箱100℃温度中堆置40分钟；处理速度为50m/min；
氧漂后水洗为5个水洗箱，水洗温度按先后分别为85℃→75℃→65℃→60℃→常温；
水洗后烘干：小水洗箱水洗，温度为85℃→轧干→小水洗箱水洗，温度为 75℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为65℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为 60℃→轧干→大水洗箱水洗，温度为常温→轧干→烘筒烘干；烘筒蒸汽压力为0.15-0.2MPa，温度约110℃左右；
以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；
氧漂助剂配方：
双氧水： 3.5 g/L；
双氧水稳定剂： 0.4 g/L；
自制复合助剂： 2 g/L；
（9）、分散染料染涤配方与染色工艺、活性染料染棉配方与染色工艺设定：
分散染料染涤纶配方（o.w.f）：
300%分散ECT黑 2.6%；
200%分散橙SE-3RLN 0.5%；
100%分散红玉S-5BL 0.32%；
冰醋：调节染液pH值为 4.5-5.5；
分散染料染涤纶染色工艺：135℃×40min；
活性染料染棉配方（o.w.f）：
丽源素黑RNN 1.66 %；
150%3RS黄 0.55%；
150%3BS红 0.4%；
元明粉： 44g/L，
纯碱： 20g/L；
活性染料染棉工艺： 60℃×70min；
活性染色后皂洗配方：
分散熬合剂1054A： 0.5g/L
皂洗工艺： 75℃×10min；
（10）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色：
染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液10min→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸6min→测pH值为4.5-5.5→电脑控制升温至135℃，升温速率1.8℃/min→保温40min→降温，降温速率2℃/min→65℃提示剪样对色→水洗8min→进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱10 min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料20min→运行10 min→电脑控制升温65℃，升温速率1.8℃/min→保温70min→提示剪样对色→电脑控制水洗8min；
皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→加入分散熬合剂1054A→开循环搅拌化料液→电脑控制进料5min→电脑控制升温75℃，升温速率2℃/min→保温10min→降温至65℃提示剪样对色，降温速率2℃/min→电脑控制水洗6min→提示出布；
（11）、上油定型设定：采用韩国产日新10节烘箱定型机；此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
江山130硅油：15 g/L；
温度：195℃；
车速：55 m/min；
门幅：150cm；
克重：135g/㎡；
（12）、后整理成品预缩：
采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感；生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内；
（13）成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；
成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵。
2.根据专利要求1所述一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，其特征在于：步骤（1）中所述T/C织物由65%涤纶纤维和35%棉纤维组成的梭织物。
3.根据专利要求1所述一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，其特征在于：步骤（2）中所述的分散熬合剂1054A为酸性洗涤剂，能中和活性染料染色水洗后吸附在纤维上的碱剂，并能充分地去除浮色。
4.根据专利要求1所述一种T/C织物分散、活性染色生产的工艺，其特征在于：步骤（10）所述染色、皂洗工艺过程，采用溢流染色机、电脑全程控制、浴比1：10进行。
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- 2019-03-05 CN CN201910164008.4A patent/CN109837771A/zh active Pending
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