CN104213441B - 用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法 - Google Patents
用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明是一种印染方法，特别涉及一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法。按以下步骤进行：选取样布→前处理退浆→坯布预定型→白坯烧毛→复配助剂配方设计、配制及用量→匹样缸减量→染色配方设计→匹样缸染色→烘干定型→色坯烧毛→水洗烘干→上油定型→后整理轧光→后整理罐蒸→成品检验。用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法提高染色稳定性，能有效提高一次成功率，减少染色回修率，节能减排效果明显，且生产加工后织物的手感回弹性、悬垂性、柔软性效果俱佳，各种质量内在指标等都能满足客户的要求。
Description
技术领域
本发明是一种印染方法，特别涉及一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法。
背景技术
阳粘产品在印染加工时一般都将织物前处理和阳离子染料染色分为二浴加工生产，因为二种加工处理方法中的处理液PH值不同，前处理要偏碱，而阳离子染料染色要求偏酸；如果将二种加工方式合并在同浴中处理，就会影响到各自的处理或染色效果；研发一种能让阳粘产品在酸性的条件下处理阳粘织物的前处理复配助剂，对于改变阳粘的前处理染色加工的生产工艺，使阳粘的生产工艺简单化，变得尤为重要。主要是能够解决现有加工方法加工时间长，能耗高，生产成本大的问题。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，使布面比较干净，染色加工生产后出疵回修率明显减少，应用效果良好的用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法，按以下步骤进行：
(1)、选取样布：
选取一匹T/R织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
T/R织物由65%涤纶纤维和35%粘胶纤维组成的梭织物产品；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式连续退浆机处理面料上的混合浆料和前处理退浆生产工艺，处理后使织物面料上的混合浆料退干净；
平幅退浆机中前处理的处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：
退浆剂SCP5g/l，皂洗洗涤剂SW4g/l，淀粉酶5g/l，煮练酶5g/l，渗透剂OPE1g/l；
平幅退浆机生产工艺：温度为102℃，煮练时间为5min，车速为50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
(3)、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺：在温度为195℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为286g/m，缩率为3%；
(4)、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛；
烧毛工艺：天然气流量10个，车速110m/min；
天然气流量10个指每小时10个立方米的流量；
（5）、复配助剂配方设计、配制及用量：
复配助剂的设计：OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，水60%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，搅拌溶解20分钟后，再加入剩下的20%水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1-3g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①能与多价金属离子形成络合物，封闭这些金属离子对染整加工的不良影响，尤其是对铁离子具有很强的螯合能力；
②在强碱条件下仍有良好的螯合分散作用；处理后织物毛效达到传统工艺效果，可防止对织物纤维的损伤；
③具有较高的稳定性，耐电解质，耐高温，耐纺织加工过程中常用的氧化剂和还原剂；
④杰出的分散性能，能有效去除织物上的低聚物；
⑤环保，不含禁用物质，易生物降解；长期存放可以保持相对稳定。
(6)、匹样缸减量：
采用台湾东武精匹样溢流染色机对匹样进行碱减量，经减量后使织物面料具有良好的柔软性、悬垂性和回弹性；
匹样机中碱减量处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：液碱20g/l，复配助剂1.5g/l；
生产工艺：温度为125℃，减量时间为30分钟；
减量后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；助剂配方：冰醋酸1g/l；
染色工艺：在温度为135℃的环境中处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；
皂洗工艺：在温度为75℃的环境中处理10min；
按布重进行配料；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色：
分散染料染色生产全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸助剂→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为185℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
烘干定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量7个，车速110m/min。
天然气流量7个指每小时7个立方米的流量；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速50m/min，烘筒蒸汽压力0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境中处理30m/min，130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅为152cm，克重为290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为60℃，压力为150kg，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为30-40分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
使用自行研制的复配助剂，对去除织物上的浆料和低聚物等的生产效果总结：由于复配助剂的特殊性，能在强碱高温高压条件下具有良好的螯合金属离子，和分散乳化织物上的低聚物和浆料的作用；另外由于是电脑全程控制染缸各阶段的生产过程，主要控制指标（如用水量、PH值、升降温速率等）得到了保证，整个生产过程的稳定性比较好。与化验室放小样过程比较吻合；经该复配助剂处理后的织物，能有效提高一次成功率，减少染色回修，提高生产效率，降低生产成本。
因此，本发明提供的用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法，提高染色稳定性，能有效提高一次成功率，减少染色回修率，节能减排效果明显，且生产加工后织物的手感回弹性、悬垂性、柔软性效果俱佳，各种质量内在指标等都能满足客户的要求。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹T/R织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
T/R织物由65%涤纶纤维和35%粘胶纤维组成的梭织物产品；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式连续退浆机处理面料上的混合浆料和前处理退浆生产工艺，处理后使织物面料上的混合浆料退干净；
平幅退浆机中前处理的处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：
退浆剂SCP5g/l，皂洗洗涤剂SW4g/l，淀粉酶5g/l，煮练酶5g/l，渗透剂OPE1g/l；
平幅退浆机生产工艺：温度为102℃，煮练时间为5min，车速为50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
(3)、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺：在温度为195℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为286g/m，缩率为3%；
（4）、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛；
烧毛工艺：天然气流量10个，车速110m/min；
天然气流量10个指每小时10个立方米的流量；
（5）、复配助剂配方设计、配制及用量：
复配助剂的设计：OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，水60%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，搅拌溶解20分钟后，再加入剩下的20%水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①能与多价金属离子形成络合物，封闭这些金属离子对染整加工的不良影响，尤其是对铁离子具有很强的螯合能力；
②在强碱条件下仍有良好的螯合分散作用；处理后织物毛效达到传统工艺效果，可防止对织物纤维的损伤；
③具有较高的稳定性，耐电解质，耐高温，耐纺织加工过程中常用的氧化剂和还原剂；
④杰出的分散性能，能有效去除织物上的低聚物；
⑤环保，不含禁用物质，易生物降解；长期存放可以保持相对稳定。
（6）、匹样缸减量：
采用台湾东武精匹样溢流染色机对匹样进行碱减量，经减量后使织物面料具有良好的柔软性、悬垂性和回弹性；
匹样机中碱减量处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：液碱20g/l，复配助剂1.5g/l；
生产工艺：温度为125℃，减量时间为30分钟；
减量后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；助剂配方：冰醋酸1g/l；
染色工艺：在温度为135℃的环境中处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；
皂洗工艺：在温度为75℃的环境中处理10min；
按布重进行配料；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色：
分散染料染色生产全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸助剂→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为185℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
烘干定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量7个，车速110m/min。
天然气流量7个指每小时7个立方米的流量；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速50m/min，烘筒蒸汽压力0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境中处理30m/min，130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅为152cm，克重为290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为60℃，压力为150kg，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3MPa，高温蒸汽的温度为160℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为30分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例2：一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹T/R织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
T/R织物由65%涤纶纤维和35%粘胶纤维组成的梭织物产品；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式连续退浆机处理面料上的混合浆料和前处理退浆生产工艺，处理后使织物面料上的混合浆料退干净；
平幅退浆机中前处理的处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：
退浆剂SCP5g/l，皂洗洗涤剂SW4g/l，淀粉酶5g/l，煮练酶5g/l，渗透剂OPE1g/l；
平幅退浆机生产工艺：温度为102℃，煮练时间为5min，车速为50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
(3)、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺：在温度为195℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为286g/m，缩率为3%；
（4）、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛；
烧毛工艺：天然气流量10个，车速110m/min；
天然气流量10个指每小时10个立方米的流量；
（5）、复配助剂配方设计、配制及用量：
复配助剂的设计：OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，水60%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，搅拌溶解20分钟后，再加入剩下的20%水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂2g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①能与多价金属离子形成络合物，封闭这些金属离子对染整加工的不良影响，尤其是对铁离子具有很强的螯合能力；
②在强碱条件下仍有良好的螯合分散作用；处理后织物毛效达到传统工艺效果，可防止对织物纤维的损伤；
③具有较高的稳定性，耐电解质，耐高温，耐纺织加工过程中常用的氧化剂和还原剂；
④杰出的分散性能，能有效去除织物上的低聚物；
⑤环保，不含禁用物质，易生物降解；长期存放可以保持相对稳定。
（6）、匹样缸减量：
采用台湾东武精匹样溢流染色机对匹样进行碱减量，经减量后使织物面料具有良好的柔软性、悬垂性和回弹性；
匹样机中碱减量处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：液碱20g/l，复配助剂1.5g/l；
生产工艺：温度为125℃，减量时间为30分钟；
减量后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；助剂配方：冰醋酸1g/l；
染色工艺：在温度为135℃的环境中处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；
皂洗工艺：在温度为75℃的环境中处理10min；
按布重进行配料；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色：
分散染料染色生产全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸助剂→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为185℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
烘干定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量7个，车速110m/min。
天然气流量7个指每小时7个立方米的流量；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速50m/min，烘筒蒸汽压力0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境中处理30m/min，130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅为152cm，克重为290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为60℃，压力为150kg，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为101℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.35MPa，高温蒸汽的温度为165℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为35分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例3：一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法，按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹T/R织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
T/R织物由65%涤纶纤维和35%粘胶纤维组成的梭织物产品；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式连续退浆机处理面料上的混合浆料和前处理退浆生产工艺，处理后使织物面料上的混合浆料退干净；
平幅退浆机中前处理的处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：
退浆剂SCP5g/l，皂洗洗涤剂SW4g/l，淀粉酶5g/l，煮练酶5g/l，渗透剂OPE1g/l；
平幅退浆机生产工艺：温度为102℃，煮练时间为5min，车速为50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
(3)、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺：在温度为195℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为286g/m，缩率为3%；
（4）、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛；
烧毛工艺：天然气流量10个，车速110m/min；
天然气流量10个指每小时10个立方米的流量；
（5）、复配助剂配方设计、配制及用量：
复配助剂的设计：OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，水60%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，搅拌溶解20分钟后，再加入剩下的20%水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂3g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①能与多价金属离子形成络合物，封闭这些金属离子对染整加工的不良影响，尤其是对铁离子具有很强的螯合能力；
②在强碱条件下仍有良好的螯合分散作用；处理后织物毛效达到传统工艺效果，可防止对织物纤维的损伤；
③具有较高的稳定性，耐电解质，耐高温，耐纺织加工过程中常用的氧化剂和还原剂；
④杰出的分散性能，能有效去除织物上的低聚物；
⑤环保，不含禁用物质，易生物降解；长期存放可以保持相对稳定。
（6）、匹样缸减量：
采用台湾东武精匹样溢流染色机对匹样进行碱减量，经减量后使织物面料具有良好的柔软性、悬垂性和回弹性；
匹样机中碱减量处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：液碱20g/l，复配助剂1.5g/l；
生产工艺：温度为125℃，减量时间为30分钟；
减量后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；助剂配方：冰醋酸1g/l；
染色工艺：在温度为135℃的环境中处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；
皂洗工艺：在温度为75℃的环境中处理10min；
按布重进行配料；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色：
分散染料染色生产全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸助剂→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为185℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
烘干定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量7个，车速110m/min。
天然气流量7个指每小时7个立方米的流量；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速50m/min，烘筒蒸汽压力0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境中处理30m/min，130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅为152cm，克重为290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为60℃，压力为150kg，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.4MPa，高温蒸汽的温度为170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为40分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例1、2和3所述的面料具备以下技术参数：
克重量：符合设计要求（GB/T4668）
耐水洗色牢度：GB/T3921.3-1997
耐摩擦色牢度：GB/T3920-1997
耐汗渍色牢度：GB/T3922-1995
水洗尺寸变化率：GB/T8629-2001GB/T8630-2001GB/T8628-2001
起毛起球：GB/T4802.1-1997
断裂强力：GB/T3923.1-1997
撕破强力：GB/T3917.1-1997
织物折痕回复角：GB/T3819-1997
布面PH值：GB/T7573-1987。
Claims (1)
1.一种用于去除化学浆和低聚物的坯布染色生产方法，其特征在于按以下步骤进行：
（1）、选取样布：
选取一匹T/R织物样布，白坯门幅164cm，克重275g/m，染黑色；
T/R织物由65%涤纶纤维和35%粘胶纤维组成的梭织物产品；
（2）、前处理退浆：
采用平幅式连续退浆机处理面料上的混合浆料和前处理退浆生产工艺，处理后使织物面料上的混合浆料退干净；
平幅退浆机中前处理的处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：
退浆剂SCP5g/l，皂洗洗涤剂SW4g/l，淀粉酶5g/l，煮练酶5g/l，渗透剂OPE1g/l；
平幅退浆机生产工艺：温度为102℃，煮练时间为5min，车速为50m/min；
退浆后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
(3)、坯布预定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺：在温度为195℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
预定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为286g/m，缩率为3%；
（4）、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛；
烧毛工艺：天然气流量10个，车速110m/min；
天然气流量10个指每小时10个立方米的流量；
（5）、复配助剂配方设计、配制及用量：
复配助剂的设计：OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，水60%；
复配助剂的配制方法：在化料桶中加入40%的常温水，加入OPE渗透剂5%，SCP退浆剂15%，SW洗涤剂10%，H耐碱螯合分散剂10%，搅拌溶解20分钟后，再加入剩下的20%水，继续搅拌到均匀为止；
复配助剂的用量：生产时加入复配助剂1-3g/l；
合成的复配助剂必须具备以下性能：
①能与多价金属离子形成络合物，封闭这些金属离子对染整加工的不良影响，尤其是对铁离子具有很强的螯合能力；
②在强碱条件下仍有良好的螯合分散作用；处理后织物毛效达到传统工艺效果，可防止对织物纤维的损伤；
③具有较高的稳定性，耐电解质，耐高温，耐纺织加工过程中常用的氧化剂和还原剂；
④杰出的分散性能，能有效去除织物上的低聚物；
⑤环保，不含禁用物质，易生物降解；长期存放可以保持相对稳定；
（6）、匹样缸减量：
采用台湾东武精匹样溢流染色机对匹样进行碱减量，经减量后使织物面料具有良好的柔软性、悬垂性和回弹性；
匹样机中碱减量处理溶液由以下助剂经充分搅拌混合而成：液碱20g/l，复配助剂1.5g/l；
生产工艺：温度为125℃，减量时间为30分钟；
减量后坯布情况：门幅：156cm，克重278g/m；
（7）、染色配方设计：
分散染料配方：液状150%ECO黑：70g/kg，液状2RL黄棕：20g/kg，100%5BL红玉：1.6g/kg；助剂配方：冰醋酸1g/l；
染色工艺：在温度为135℃的环境中处理40min；
活性染料配方：ED-Q黑：19g/kg，BF-3R黄：9.6g/kg，科华素3BSN红：3.7g/kg；
活性染色助剂配方：元明粉：44g/l，纯碱：8kg，代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理70min；
活性染色后皂洗配方：SW皂洗剂：2kg，冰醋酸：2kg；
皂洗工艺：在温度为75℃的环境中处理10min；
按布重进行配料；
（8）、匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
染色生产流程用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色：
分散染料染色生产全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸助剂→电脑控制进助剂→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：电脑放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
（9）、烘干定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机进行样布烘干定型，此工序为后续半成品色坯烧毛提供平整的织物布面，以获取较好的烧毛质量；
烘干定型工艺：在温度为185℃的环境中处理，处理速度为60m/min；
烘干定型后坯布情况：门幅为154cm，克重为276g/m；
（10）、色坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对半成品色坯样布进行烧毛，以去除经染色时织物产生的绒毛，增加织物布面的光洁度；
烧毛工艺：天然气流量7个，车速110m/min；
天然气流量7个指每小时7个立方米的流量；
（11）、水洗烘干：
采用平幅水洗机进行水洗，以去除因烧毛时织物表面残留的绒毛灰尘，为后整理加工提供可靠的质量保证；
水洗工艺：水温为常温，车速50m/min，烘筒蒸汽压力0.2MPa；
（12）、上油定型：
采用韩国产理和9节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；
生产工艺：在温度为195℃的环境中处理30m/min，130柔软剂20g/l；
定型后坯布情况：门幅为152cm，克重为290g/m，缩率6%；
（13）、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为60℃，压力为150kg，车速50m/min；
轧光后样布门幅150cm；
（14）、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对样布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为30-40分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想；
罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；
（15）、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |