CN101525851A - 一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法。它能针对各种欲被染物，根据染色加工的要求及是否异常等情况，在相关各种助剂帮助下，通过有效减少加料等辅助时间、缩短和优化的后处理工艺，特别是提前且尽量只作一次皂煮(或同浴修色)、合并水洗；少用热水、控制用水；使包括前处理、染色、酶抛光、修色等单一、或多功能复合一浴法在内的大多数活性染料正常或异常染色情况(特别是染料用量在1％o.w.f以上的中深色)，甚至是在某些普通设备中的超低浴比极限状态下的前处理、染色整个过程，能在2.5～8小时内用如正常般的活性染料超短快速染色固色工艺技术方法完成。达到彻底节能减排、增效降耗、清洁生产、绿色环保的效果。

Description

一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法

技术领域

本发明涉及染整行业中一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其赋予使用者获得在现有条件下，根据染色加工要求及被染物是否或有无必要进行前处理，在选择了合理染色工艺流程及相应助剂的配合所提供的化学环境后，对活性染料的染色(特别是中深色，即行业公认的染料用量在1％o.w.f以上、或在浴比为1∶10时，染料用量在g/L以上)，通过采用低温直接加料和直接升温的方法缩短辅助时间，尤其是结合本发明最关键的各种超短的染色后处理工艺流程、特别是提前皂煮(皂洗、或同浴修色、剥色、拉色)技术，在充分保证质量的前提下，使得除前处理外的染色过程或前处理/染色一浴法过程能在2.5～6小时内完成，达到比公开号为CN101168928A的专利所述更加显著的节能减排、增效降耗的应用效果。

背景技术

在公开号为CN101168928A的专利中，对使用碳酸钠(纯碱)等作为活性染料(或称反应性染料)的传统碱性固色剂、以及对代用碱等作为其替代品时的种种弊端和现状，作出了充分的描述并提供了重大的改进选择。但对整体工艺如加料的辅助阶段、特别是水、电、汽、时间消耗占大头的关键的染后处理工艺，迄今为止，仍有相当大量的企业未曾实现任何显著的改进。

由于纯碱(或当用烧碱时)化学结构的特点所决定的难溶难洗、对水质敏感，及因怕褶皱等原因，通常固色保温后要用溢流洗、或之后要水洗两遍、过一次酸、再皂煮2～3遍、甚至还要再用热水“冒”……水洗次数多、用水量大；如有的对大红就用三次皂煮。此外，由于纯碱使反应速率较快，易导致染料水解，而当其明显大于染料在纤维上的扩散、固色速率时，就造成各种色花；这反过来又迫使分次或放慢加料速度。但即使这样，仍无法降低色花几率，牢度也不太令人满意。这种由所选择的物质结构决定的化学环境所导致的浪费很大！

用纯碱作碱性固色剂时，根据染的颜色深浅不同、被染物的不同、染色加工的功能要求情况、染料牌号的不同、染料组方配伍性的不同、生产染料的公司的不同等等，有的厂家甚至弄出了20多个不同的工艺。绝大多数考虑的是加料至保温固色的各个阶段的各种变化；比如交叉、分次加料、曲线加料、先升温再降温后的加料、半途加料等等。但总而言之，所有的工艺在固色保温结束后，除了行业公认的染料用量在1％(o.w.f；或浴比1∶10时即等于1g/L)以下的为浅色外，都是要有两遍水洗、一遍过酸后再皂煮的；或一遍水洗、一遍过酸、再加一遍水洗后再皂煮的。有时为了防止褶皱，在固色保温结束后，采用一边排水、一边大量进水降温的所谓“溢流”洗法，违背小浴比、多批次的节省原则，水的浪费相当大，不符合节能减排要求，是本发明所要革除的。且“溢流”洗后，还是要过酸，并再水洗一遍后，才做皂煮。尚未见只洗一次，或加水就直接皂煮的工艺。这是第一类情况。

另外，在常见染色中，有些中、深色，完全可以不需要做常规传统的前处理，但许多的企业仍然进行煮练(精练)或漂白后再来染色；或近来虽有企业采用了最新的“前处理/染色一浴法”技术，但由于选择的助剂配合不当、与传统的前处理工艺相比，虽可使用，效果并不十分理想。而且，尚未见有将前处理一浴法助剂与纯碱或特别是代用碱、固色碱、促进剂一起配合进行同浴前处理、染色时，有考虑到将传统的染色后处理工艺流程优化缩短到保温固色后，只洗一次就皂煮或加水就直接皂煮的相关文献的报道。

在先申请专利CN03150594.5“棉及其混纺织物印染前处理的一浴法连续生产工艺”、CN200310106022.8“全棉机织物生物酶连续浸轧汽蒸前处理工艺”、CN200310106023.2“一种全棉机织物生物酶连续退浆精练一浴法前处理工艺”、CN200310106024.3“一种全棉机织物淀粉酶、果胶酶蛋白酶连续浸轧/汽蒸法前处理工艺”、CN03118780.3“医用棉复合酶煮练氧漂工艺”等，均只针对了前处理，没有具体说明其中助剂能直接用在染色阶段，与染色助剂、原料一起，参与对未经任何前处理的被染物实施“前处理、染色一浴法(同浴)”工艺。已发表文章“织物前处理染色一浴法加工”，染料工业，199330(6)：39～34，虽然讲的是前处理染色一浴法，但与前处理剂配合使用的是传统的固色碱剂纯碱，没有涉及一浴法处理剂与代用碱、固色碱、促进剂等纯碱替代品的配合使用的工艺及效果；且没有对传统的染色的后处理工艺进行任何明显改进的现象。已发表文章“印度开发了棉针织物一浴法精练和染色工艺”，中华纺织网，2004年6月9日，文中的前处理实际上与染色仍是分段进行的、且在高于染色温度下进行，染前需要冷却。

所以目前所谓前处理、染色一浴法并没到最优化、最简短的境界。由于后处理工艺与传统的基本一样，因而，最多也就相当于个传统的纯碱染色；从前处理到染色的同浴处理中，染中、深色一般最少也需10步、8～12小时以上才能完成整个过程，导致依然费工费时、浪费资源的结果。尚未见有保温固色后只洗一次，或加水就直接皂煮的工艺。这是第二类情况。

在有些出了异常情况的染色中，除色花外，对于色浅、色深或兼而有色偏的两种情况，通常的做法是，恒温固色结束后，一般首先按正常的染色后处理程序走一遍，以使前面上染的染料固着在纤维上；然后再回头：对于色浅的进行加色，之后再适当进行常规后处理至结束；而对于色深或兼有色光偏差的情况，则需要添加碱剂或其它PH调节剂、剥色(拉色)助剂等进行一定程度的拉色，再根据颜色的深浅，决定是否需要采取措施追加某些颜色、或接着进行适当常规后处理至结束。对这两种异常情况的处理，传统的处理工艺步骤肯定比染得颜色正常时的步骤还要多好几步；有的甚至要接近或多于两个正常的染色工艺步骤！而由于染色的前、后处理工艺仍然与传统的纯碱并无两样；故也未见有提前皂煮(或修色)报道；一旦出现异常被迫再多加几步，还不一定能做好；这会导致十分费工费时、成本急剧上升，即所谓“三缸正常染色赚不回一缸染坏了的钱”。这是第三类情况。

还有一种适用于纤维素纤维的染色加工，即染色后进行纤维素酶整理(或处理)，以达到除毛、抛光、柔软的手感效果。通常这两种工序的复合，走的是各自独立的路线，即先按传统染色工艺走一遍，再按抛光工艺走一遍；也未见有将两遍合一后、采用提前皂煮(或修色)的报道。按目前国内某大厂实际生产情况计，通常前处理加染色需要12小时左右。这是第四类情况。

对用代用碱类的情况，公开号为CN101168928A的专利作过一定详细分析。总的讲，存在加料慢、升温慢、后处理无改进、保温后要溢流洗、皂煮前仍要洗两次的情况。如已发表文献“染色碱SN在浸染工艺中节能减排的优势和技术措施”，第7届全国印染行业新材料新技术新工艺新产品(前处理)技术交流会论文集，上海，2008，4：290中的工艺流程图，固色保温结束后，采用了溢流水洗，之后，又用了两次水洗才皂煮。而但其溢流排液耗水量肯定很大，一般三、五分钟接近加满一缸水！而工厂溢流洗一般都会用上10～20分钟，而不是5分钟；且该工艺还需另加助剂。实际运作下来，SN的工艺只比纯碱工艺多节约一次水洗及酸洗；所以根据原文报道，其只节约了成本约341.48元/吨纱(见原文P294、295)。也未见其在使用直接皂煮甚或洗一次就皂煮的工艺。

已发表文章“代用碱DA在活性染料染色中的应用”，印染，2005，(2)：8～10中的工艺流程图，元明粉是分两次加的，而作为固色碱剂用的DA，则仍然采用十分落后的高温分次加料模式，显然比较费事。另按行业中关于工艺流程图的表达习惯理解，通常图的纵坐标象征性地表示为大概的温度，横坐标为时间；而原图的后处理工艺流程可以理解为完全没有表达或错误表达；皂煮两字书写的位置显然没有实际价值和意义，或者充其量只是指出了后处理中有皂煮这一步。不对自己的工艺作出详细的描述，想必只能说明这种代用碱的应用工艺与常见的、同行能理解的上述传统纯碱工艺是完全一样的！故没有任何涉及关于提前皂煮(修色)，或在水洗一遍后进行皂煮(修色)的报道。

已发表文章“代用碱在棉活性染色中的应用”，印染，2007，(4)：21、25中的工艺流程图中，关于后处理工艺流程的表达同样是不清楚的，由于文字上没有关于后处理工艺与纯碱有任何不同或作了任何改进的信息，可以认为，其后处理与纯碱仍然是基本相同的！作了突出表达的，只是加料的不同，而工艺中元明粉加料时间长、高温加代用碱、升温速率1℃/min.都充分说明该代用碱技术尚未进化到对传统的纯碱工艺进行整体工艺改进的地步。

已发表文献“环保型液体固色碱在活性染料浸染中的应用”，浙江理工大学学报，2007，24(1)：24～27中，后处理工艺表达也不清楚。，正因这点，也同样可以理解为与纯碱一样，没有什么新的参考的价值，所以不需要特别表达。另外，其文中关于一定染料用量所得到K/S数值似乎异常地低，值得商榷。

已发表文章“活性染料固色碱SH在生产中的应用”，针织工业，2005(4)：40～42中的工艺流程图中，列举了针对不同针织面料的几种不同染色工艺，其最短的一个工艺加料时间仍然偏长。而后处理工艺中，皂煮之前仍然需要两次水洗，没有关于提前皂煮(修色)、或只洗一遍就皂煮(修色)的信息。

已发表文献“代用碱E-1的应用”，针织工业，2006，(1)：49～50中，加料速度是比较慢的，另外，其后处理工艺也可以认为是没有表达，原因无外乎与传统纯碱工艺没有两样。这从其文中与纯碱的对比表达方式和市场上

实际遇到的实例得到了证实！即该文没有关于提前皂煮(修色)的信息。

已发表文献“染色碱SN在筒子纱染色中的应用”，印染，2006，(7)：35、36、48中的工艺流程图中，前面加料后还要运行一定时间，且SN是在高温下加入的，易导致层差、色花；保温结束后还是采用了耗时费水的溢流水洗；皂洗前也用了两次水洗；整个成本节约只有仅仅187.48元/吨纱，可见节能降耗并不明显。

此外，还有所谓的变温法染色的，即先加部分料、升到80℃，然后降到60℃，再分批加部分纯碱的方法；因程续更加复杂，后处理仍然采用传统工艺，工艺明显落伍，使用者已不多，这里不再叙述。

总之，现有的纯碱等固色的传统工艺路线长、加料慢、要分多批次甚至在保温固色阶段还要分次加料、大浴比用水、溢流水洗、盲目过酸、多次皂煮、重复地水洗等等，浪费着宝贵的水、电、汽、时间、及人力资源；已到了非改不可的地步。而即使是使用其它代用碱等纯碱替代品染色的企业，由于其加料方式和染色后处理等工艺程序几乎与纯碱一样，用户除了在采购价上得到些便宜外，在成本控制和节能减排上，没有什么特别大的贡献。根据对国内外专利及文献的检索情况，均未发现有与本发明相似或相近的报道。

在先申请的公开号为CN101168928A的专利中，提供了一种或一类新的助剂，如活性染料染固一浴法促进剂SBS-系列，用以替代和改变碳酸钠(或者氢氧化钠、磷酸钠及其复合物)所提供的化学环境，有效提高了反应的选择性、抑制了染料的水解、易溶易洗，使整个染色操作过程焕然一新，受到用户欢迎。现在众多的工厂的应用实例也证明，促进剂进一步提高了上染率和固色率，使染色时间、水洗次数、能耗有大幅的减少；比如，前处理、染色时间从原来的8～12小时，缩短到7～8小时；前处理、染色用水从原来的近300吨，减少到95～130吨，蒸汽从原来的8～10吨，已经下降到好的能达到3.7吨左右。综合成本普遍比纯碱节约600～800元/吨染成品，有的达到1000元/吨染成品以上！

有鉴于时间的仓促及篇幅的限制，在公开号为CN101168928A的专利中，尚未能很好地概括发明人对传统的、包括现有代用碱等纯碱替代品的染色工艺步骤所作出的方方面面的彻底的优化改进。在当前资源日趋匮乏、成本骤升、特别是节能减排及环境保护的强大压力下，面对日益激烈的竞争，考虑到不同的企业中的各种复杂加工情况和巨大的生产耗水量，设计实用的新工艺时，能多省出一缸、甚至是半缸水的就是好工艺！特别是需要用新的节能减排超短工艺来对碳酸钠及代用碱等简单的替代品所惯用的前、后传统工艺加以彻底的颠覆！

发明内容

本发明要解决的一个技术问题在于提供一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其赋予使用人在面对企业的不同染色加工要求时，能根据被染物是否或有无必要进行前处理的情况，选择最短、合理、快速、经济、可靠的染色、或前处理/染色一浴法工艺方法；在保证质量的前提下，达到比公开号为CN101168928A的专利所述更加充分节能减排、增效降耗、绿色环保的目的。

为此，本发明的第一个技术问题是这样加以解决的：

首先，在染色的准备阶段，根据加工要求及被染物是否或必须进行过煮练、氧漂(或不氧漂)等前处理，而决定染色时，是采用公开号为CN101168928A的专利中所叙述的种种助剂及与其类似的任何物质和染色方法，还是尤其需要另外与专门用于未经任何前处理的被染物的“前处理、染色一浴(同浴)法”使用的“一浴法”助剂配合使用；或是用适量的碳酸钠、或氢氧化钠、磷酸三钠等这些传统的碱性固色剂及其复合物与“一浴法”助剂配合使用，为超短快速染法提供一个易溶易洗、高选择性、匀染、高固着率等合理的化学环境；为缩短辅助时间和后处理工艺流程奠定基础。

其次，通过不必刻意控制的直接加料、升温方法缩短辅助时间；即在染色的加料、及以后的升温阶段，由于上述合理化学环境的提供，各种染料、促染的各种盐类、染色固色用的上述印染助剂或有类似作用的任何碱性添加剂或其它物质的加料方法，可以采用在冷水介质中的一次性低温快速直加法(并且可以不再需要运行)，速度不必刻意控制(如3～10分钟)，但明显大大快于用纯碱作固色剂的传统染色方法，且加料次序没有专门要求；加完料后的升温速率也不必刻意控制，但明显大于用纯碱作固色剂的传统染色方法(如0.3～2℃/min.)；这样可以节约15～90分钟。

第三，最关键的是选择采用超短的快速后处理工艺；即大大缩短了的后处理流程。其技术的关键就是主要依靠将皂煮提前！即将传统的后处理中的皂煮(或皂洗)的操作步骤提前两至三步，彻底摆脱使用纯碱(包括用烧碱)时，保温后溢流、皂洗之前必须将布面的碱性洗干净到一定的程度、所以采用传统的两遍水洗(如代用碱、固色碱的做法)、或再加一遍酸洗(用纯碱、烧碱时的作法)后再进行皂煮，并且可能皂煮2～3次、然后再水洗的落后作法。将水洗集中到后步，达到多步合一、一步多用的效果，才能将染色、皂煮(或同浴修色)所产生的污渍一并除去。而出现除色花外的异常情况时，有必要进行同浴修色；且尽量只做一次皂煮或同浴修色；再合并水洗、发挥每步的作用，尽量少用热水、严格控制每步的浴比在合理范围，以达到少进少出、快速染色的目的。采用本发明方法对后处理的优化，可导致直接节约4～12步工序(如对出现异常情况的处理时)；节约40～120吨水/染每吨纺织品；节省2～8小时。

显然能够提前皂煮、且只做一次、减少水洗次数、少用热水等措施，这当然与选用的助剂及其合理的搭配有关，正如公开号为CN101168928A的专利所述。否则会产生难以控制的色光或深浅的偏差、造成浮色。

在上述一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中，关键措施是：选择合理的助剂搭配、减少辅助时间、缩短后处理步骤和时间、将不同步骤相同功能合并，并做到同一步骤多种功能。

所谓选择合理的助剂搭配，也就是无论采用什么合理的助剂，必须易溶易洗、必须提供给染料高选择性、高上染率、高固着率、匀染、牢度等也均应优于传统工艺的合理的化学环境，在助剂选用合理的情况下，加料阶段低温直接加料就成为可能，一般可以分别用3～15分钟加完各种原料；加完料后不需运行，这比纯碱情况时节省30～90分钟；最后原料加完后，即可直接编程升温至保温结束取样对样时再来操作；这还有益于对劳动力的解放。

在上述方法中，若选择采用常规前处理后再染色时，所述措施的关键是：染色固色碱剂最好使用公开号为CN101168928A的专利中所述的印染助剂及其类似物质，它可以保证提供前述具有优势的化学环境所提供的种种便利(包括皂煮前可以不洗或少洗、不用过酸)；或将它们与一浴法助剂配合，以满足一浴法加工缩短传统工艺的需要。如果一定要用纯碱等传统碱性固色剂，则也应该尽量考虑将皂煮提前，方法是可以采用好的皂洗剂配合，不用过酸，洗涤次数可以减少。若采用前处理/染色一浴法，则还要看被染品是否还要进行酶抛光，从而决定将抛光酶放在一浴法助剂中进行多功能一浴法加工，或是染完后再做酶抛光。

本发明缩短常见后处理流程所采取的具体做法是：在只加一遍水洗、或只进行一遍适量过酸后，就立刻进行带碱、带酸、或中性的皂煮(或皂洗、修色或剥色、拉色)；甚至安排在染色固色的恒温保温阶段结束后，根据染色取样的结果，加水就直接进行碱性、中性、或酸性皂煮(或皂洗、或剥色拉色)，而且，绝大多数情况下，只做一次皂煮，有必要时、同浴修色。之后，水洗一至三遍、必要时，在最后一遍水洗时加入适量酸剂，且在没有要求染色后的进一步酶处理等其它工艺程序时，经过正常要求的固色剂或柔软剂处理，便可将染得物出缸、脱水、烘干或定型。

本发明缩短需要前处理/染色一浴法或再加酶抛光功能的后处理工艺流程所采取的具体做法是：由于选择了合理的助剂(如公开号为CN101168928A的专利所述)及与相关一浴法助剂的搭配，易溶易洗、染料的上染率、固色率、牢度等也均优于传统工艺；而且可用带有去除果胶、沾污的蛋白质、淀粉、脂肪等的成分、或同浴纤维素酶抛光作用的复合功能一浴法助剂，则既可尽量减少皂洗或使用高温热水的次数、又可免去前处理及染后的酶抛光步骤；使几个常规或复杂的传统工艺，合变成超短快速的多功能合一的节能减排工艺。通过如正常染色般加料、升温、保温、水洗或直接皂煮、一至三次水洗或最后加酸、固色、柔软、出缸、脱水、烘干，即完成整个前处理、染色、酶抛光的过程。

对于酶抛光在染色后实施的，可在染色后，在皂煮(或皂洗、或剥色拉色)之后，水洗一遍，加水、一定型号的一定量的纤维素酶、升温至45～65℃，保温酶处理10～30分钟，再升温至80～90℃运行3～10分钟灭活；之后水洗一至三遍，必要的话最后一遍水洗加适量酸剂，再经过正常要求的固色剂或柔软剂处理，便可将染得物出缸、脱水、烘干或定型。

作为所述方法中的一个优选的方法，对上面所述第一类和第二类不需要酶抛光的情况，对被染物已经过进行前处理的，针对用纯碱或代用碱等替代品的传统工艺流程太长的问题，本发明是这样解决的：根据权利要求书中第2.(1)中所述(参见说明书附图1)，染缸内为已经过前处理的被染物①；根据染缸条件和被染物重量加水到合理浴比(如4～10)；开主泵等运行；回水适量至化料缸中，搅拌下加入染料②，使之进一步溶解透(染料则最好事先用其它合适容器加适量温热水将之化开)、然后3～10min.内加入染缸中；再往化料缸中回水适量，搅拌下加入促染用的盐③，使之进一步溶解后，3～10min.内加入染缸中；遇一次化料缸加不完的，接着重复化完为止；再往化料缸中回水适量，一次性加入促进剂或碱性固色剂④，搅拌1～2分钟化匀、3～15min.内加入染缸内；加完料后的升温速率⑤根据染色的难易，用促进剂时为2～12℃/min.；升到保温固色阶段⑥后，根据染料性质及染色深浅，选择60～90℃、保温30～80min.至取样合格；保温结束后，排液过程⑦在绝大多数情况下，一般采用直排；之后，加冷水、皂煮剂、升温85～100℃、进行至3～30min.的皂煮、或遇除色花外的染色异常情况时，同浴修色(拉色、剥色)过程⑧至取样合格。之后，进行一至两遍3～10min.分钟的冷水水洗⑨、⑩(其中每洗一次，温度都会逐渐下降)；加醋酸进行酸洗过程

最后进行柔软过程

出缸。过程用时为4.5小时左右。

上述操作中，有些容易的情况下(如染料固色率高，牢度好、染浅色、皂洗剂好等)，有些正常情况下，水洗⑩可省略；转为直接过酸、或固色、或最后出缸前的柔软操作；

步也还可为3～10分钟加冷水水洗过程；或转为固色、或出缸前的最后一步柔软操作；

可为最后的固色、或柔软、或在染浅色的情况下的最后一道水洗(见说明书附图2)。上述操作中，染料、盐的加料过程②和③的次序可以互换；也可以采用“预加碱”操作，即最先加入一定量碱性固色剂。

作为所述方法中一个最优选的方法，许多容易的情况下，

步可以省略，而只做第⑨步的水洗、必要时第⑩步固色、第

步柔软、出缸；甚至不用固色，在第⑩步就柔软出缸；成为最短的活性染料超短快速染色固色工艺(见说明书附图3)。

作为所述方法中一个优选的方法，针对本说明书上面所述第三类染色产生了异常情况时传统工艺流程更长的问题，本发明是这样解决的：根据染出的颜色属深或浅、色光偏差的情况、可分别采用权利要求书中2.(6)～2.

(9)用直接染料补加色或活性染料补加色的活性染料带修色的超短快速染色固色工艺流程，(见说明书附图4～6)：

对用直接染料补加色的活性染料带修色的超短快速染色固色工艺流程解决方案是这样的(见说明书附图4)：染缸内为已经过前处理的被染物①；根据染缸条件和被染物重量加水到合理浴比(如4～10)；开主泵等运行；回水适量至化料缸中，搅拌下加入染料②，使之进一步溶解透(染料则最好事先用其它合适容器加适量温热水将之化开)、然后3～10min.内加入染缸中：再往化料缸中回水适量，搅拌下加入促染用的盐③，使之进一步溶解后，3～10min.内加入染缸中；遇一次化料缸加不完的，接着重复化完为止；再往化料缸中回水适量，一次性加入促进剂或碱性固色剂④，搅拌1～2分钟化匀、3～15min.内加入染缸内；加完料后的升温速率⑤根据染色的难易，用促进剂时为2～12℃/min.；升到保温固色阶段⑥后，根据染料性质及染色深浅，选择60～90℃、保温80min.结束至取样发现除色花外的深浅异常后，立即进行直排排液过程⑦；之后，加冷水、根据颜色是深或浅、或色光偏差的异常情况定皂煮剂、或还有其它助剂的用量、升温85～100℃、进行至3～30min.的皂煮/同浴修色(拉色、剥色)过程⑧至取样合格；之后，加冷水进行一遍3～10min.分钟的水洗⑨、再补加所欠缺量的直接染料进行60～100℃的保温加色染色的操作过程⑩；取样合格后，水洗

(其中每洗一次，温度都会逐渐下降)；然后，进行固色柔软

出缸。过程用时为4.5小时左右。必要时，可在水洗的第过程加醋酸进行酸洗。

对准备用活性染料在原染液中补色的、染色固色保温结束后发现深度不够及又有色光偏差的情况，按权利要求2.(7)，用活性染料带修色(拉色、剥色、加色)的超短快速染色工艺流程1这样解决(见说明书附图5)：

染缸内为已经过前处理的被染物①；根据染缸条件和被染物重量加水到合理浴比(如1∶4～10)；开主泵等运行；回水适量至化料缸中，搅拌下加入染料②，使之进一步溶解透(染料则最好事先用其它合适容器加适量温热水将之化开)、然后3～10min.内加入染缸中；再往化料缸中回水适量，搅拌下加入促染用的盐③，使之进一步溶解后，3～10min.内加入染缸中；遇一次化料缸加不完的，接着重复化完为止；再往化料缸中回水适量，一次性加入促进剂或碱性固色剂④，搅拌1～2分钟化匀、3～15min.内加入染缸内；加完料后的升温速率⑤根据染色的难易，用促进剂时为2～12℃/min.；升到保温固色阶段⑥后，根据染料性质及染色深浅，选择60～90℃、保温80min.结束至取样发现有除色花外的深度不够且色光偏差的异常，立即外加适量冷水至化料缸中，加入按需准备并另外化好的活性染料、5～10分钟加入染缸内⑦；再通过化料缸追加一定量促进剂等至染缸；继续原来温度固色保温⑧至取样合格；直排⑨；之后，加冷水、根据颜色是深或浅、或色光偏差的异常情况决定是否先洗一次再皂煮，并决定皂煮剂、或还有其它助剂的用量、升温85～100℃、进行至3～30min.的皂煮过程⑩至取样合格；之后，加冷水进行1～3遍各3～10min.分钟的水洗

(其中每洗，温度都会逐渐下降)；然后，进行固色柔软

出缸。过程用时为5.5～6小时左右。必要时，可在水洗的第

过程加醋酸进行酸洗。很多情况下，水洗的步骤还可省一至两步。

对准备用活性染料在皂煮后补色的、染色固色保温结束后发现深度不够及又有色光偏差的情况，按权利要求2.(8)，用活性染料带修色(拉色、剥色、加色)的超短快速染色工艺流程2这样解决(见说明书附图6)：

按照权利要求2.(7)，用活性染料带修色(拉色、剥色、加色)的超短快速染色工艺流程1及说明书附图5的工艺流程，操作至染色固色保温结束后发现深度不够及又有色光偏差后，立即直排液；洗一遍后、或加水、皂煮剂等升温85～100℃、就直接进行皂煮3～5分钟(因为色浅、后面还要加色，故不必长煮)⑧，直排染液、染缸加水、通过化料缸分别补加所需活性染料、盐、促进剂等⑨；⑩为升温60～90℃保温固色20～30min.，取样合格后排液；然后或加水、皂煮剂等升温85～100℃、进行

的皂煮5～10分钟，合格后排液；

为按所染颜色深浅或难易，分别可为加水的水洗、或固色、或柔软、出布；

可为出缸前的水洗、或固色、或柔软、出布)

对准备用活性染料在皂煮中进行同浴修色、并根据修色的程度在皂煮后还要加色的、染色固色保温结束后发现染得太深且又有色光偏差的情况，完全按权利要求2.(9)所述，用活性染料带修色(拉色、剥色、加色)的超短快速染色工艺流程3这样解决(仍见说明书附图6)：完全参照前面所述，但在固色保温结束发现异常情况后，立即排液⑦；按⑧步操作加水、并根据情况添加皂煮剂、拉色助剂，进行同浴皂煮和修色至必须停止；排水、加水、根据颜色情况决定需要补加的活性染料等⑨，按⑩升温保温至取样合格；步骤操作与前面所述水洗、过酸(或省略)、固色(或省略)、柔软基本一致；补加的颜色很少或不需补加的情况下，

改为水洗，整个操作可能提前一步。

作为所述方法中一个优选的方法，针对本说明书上面所述第四类要求染色和酶抛光复合工艺时工艺流程太长的情况，本发明是这样解决的：对要采用染色/酶抛光一浴法工艺的，按权利要求书第2.4所述，根据不同情况，染色正常时可完全参照说明书附图1～3的工艺流程方法操作，只是在加料阶段，可适量加入含适当纤维素酶的一浴法助剂②，一般为0.5～2g/L(见说明书附图7)；加料的先后次序可不考虑；且一浴法助剂②的加入不影响本超短快速染色固色工艺流程(如对后处理的缩短、优化)。而若在染色中出现异常情况时，则完全可参照权利要求2.(6)～2.(9)所述，并参考说明书附图4～6的工艺方法进行。

而当若采用染后酶抛光处理时，按照权利要求2.5所述，完全参照说明书附图8工艺流程进行：对染缸中经过前处理被染物①；参照上述加料方法分别加入染料②、促染用的盐③、促进剂或碱性固色剂④，加完料后的升温速率⑤为促进剂时的2～12℃/min.；保温固色阶段⑥用60～95℃、30～80min.；保温结束后的排液⑦；⑧为85～100℃、3～30min.皂煮(或异常时的同浴修色、拉色、剥色)过，一般为；⑨为3～10分钟冷水水洗(有时可省略)；之后为加纤维素酶及在45～65℃、保温10～30min.的过程⑩；

为80～90℃、3～10min.酶灭活过程；

可分别为一至两次水洗、酸洗、固色、柔软等出布前的操作；除水洗外，这里其它步骤不重复；有些步骤可省略。

作为所述方法中作为所述方法中的一个优选方案，对各种未经前处理的毛坯的各种一浴法如何改为活性染料超短快速染色固色工艺流程的问题，是这样解决的：只要在上述种种类型的染色加工(参见说明书附图1～8)中的加料阶段，加入合适的、含各种所需酶剂的一浴法助剂(参见说明书附图7、9中第②步)、然后结合上面所述种种减少辅助时间、缩短、优化后处理工艺流程的技术方法，就能实现各种一浴法活性染料超短快速的染色固色工艺过程。其中，一浴法前处理助剂主要含有果胶、蛋白酶、淀粉酶、表面活性剂、其它添加剂等；当同时含有合适的纤维素酶时，可以实施超短快速的前处理/染色/酶抛光一浴法过程，达到充分的节能减排效果。

按照权利要求所述，针对不同加工要求及染色过程中的异常现象，参考上述各种加工方法，通过适当调整及变更操作步骤及每步的功能，说明书附图10的工艺流程可以满足几乎所有单一、复合的、包括各种一浴法在内的活性染料超短快速染色固色工艺过程。

作为所述方法中作为所述方法中的一个优选方案，对筒子纱、绞纱在非小浴比常见各种染缸中、在超极小浴比(如非小浴比设备1∶4～5以下)的染色中如何实现超短快速染色固色工艺技术效果的问题，是这样解决的：对筒子纱而言，密度、均匀性、松紧规律应在满足正常染色的范围；装笼入罐无严重泄露、流体短路现象；对绞纱而言，应装填密实均匀；装笼入罐无严重泄露、流体短路现象；如此在全正泵的条件下，只要能够维持运转、纱线能够良好润湿，染缸内水位甚至刚没过装纱架底盘、甚至连底盘上面的一个纱高不到、大大小于半缸水的情况，就能完全实现与大浴比效果相同的超低浴比的正常染色！结合上述种种选用助剂、合理加料、对染色异常的正常化处理工艺技术、以及超短快速的染色后处理工艺技术，就能实现彻底节能减排的在超低浴比下的活性染料超短快速染色固色工艺技术效果！这一点是本发明对公开号为CN101168928A的专利中所述内容的进一步明晰和诠释。其节能减排效果相当显著。

采用本发明后，明显好处还有：超低浴比染色技术也完全可以用在间歇法缸染的前处理工艺过程中；参照上述超低浴比染色方法相关技术进行前处理，质量更优；一样可得到明显地节约资源、时间的良好效果。

作为所述方法中一个减少后处理水洗次数的优选的方法，还得益于以下的发现：甚至在最后一次排出的洗液按常规判断，仍然带色而通常认为可能不合格的情况下，直接进行固色或柔软程序，以充分发挥固色剂或柔软剂(兼有)的固色作用，以及固色、柔软阶段实际兼有的洗涤作用。特别是许多柔软剂本身其实就能起到相当的固色作用。

采用本发明后，明显好处还有：除色花外的所有正常或异常染色过程，都能在如正常染色的过程中一次完成。例如，如果是分别前处理、染色的，根据前处理是传统方法还是低温短流程的情况、以及加工颜色的深浅，前处理、染色能3.5～8小时完成；而采用一浴法的，可在2.5～6小时内完成。特别是采用公开号为CN101168928A的专利中所述的印染助剂或任何能起到类似作用的物质，其小样与大样的符样率、一次成功率、牢度等指标都要高于纯碱；再加上加料、升温的宽容性，一些对纯碱来说难以对付的所谓的敏感色，如翠蓝、3RS黄等拼出的颜色、咖啡、灰、棕、卡其、紫等等，采用本发明方法后，反倒是容易染出；即成了所谓的“敏感颜色脱敏化”；特别是采用权利要求2.(6)～(9)、说明书附图4～6以及下面的实例后，染色除了色花外，基本没有“异常”现象，且都能在7～8小时、6～12步以内完成通常需要翻倍的工艺流程。而节约下来的各种资源，足以将整个质量问题对成本的消耗，限制在比传统工艺小得多的范围。

此外，采用本发明后，在染色时，其它的好处还有：绝大多数情况下，不需要再添加螯合分散剂、甚至匀染剂等，皂煮前也不需要过酸；这对节省成本，也有帮助。

本发明的目的是：让使用者能针对不同加工要求，确定优化的超短快速活性染料染色固色工艺流程；通过选择合理的助剂搭配、减少辅助时间、缩短、优化后处理过程，实现快速、便捷、经济、可靠、环保的染色过程。

本发明的意义在于：通过超短快速的活性染料染色固色工艺流程，大幅降低染色中水、电、汽、时间、人力资源的消耗，大幅提高我国相关企业的技术水平、生产效率、效益和竞争力，实现真正彻底的节能减排、绿色环保生产。

具体实施方式

实例1 用活性染料超短快速染色固色工艺技术方法染全棉针织物

在一台老式台湾合亿四窗U型缸中有305Kg经前处理好的小圆机32^S针织全棉汗布，准备染一大红。其中匹数为：坯布/辅料：24/7；现用某染料150％SF-3B红33.15g/kg、150％SF-3R黄17.96g/kg、元明粉600g/kg、(共实用180Kg)、促进剂：37.5g/kg(共实用11.5Kg)。现参照权利要求2.1方法及说明书附图1的工艺流程，具体操作为：

将缸内加好冷水，浴比在10左右；开主泵等常规运转；染料事先用小桶化好后倒入化料缸中，回水适当，用蒸汽加热到适当温度至染料彻底溶解，5～10分钟内加入至染布缸中；接着化料缸中回水适当、将元明粉倒入加热搅拌、在10分钟内将全部元明粉化好加进染缸内；再次回水，半缸，将促进剂(或公开号为CN101168928A的专利中所述适当助剂及其任何类似物质)一次加入、搅拌1分钟左右，用5～10分钟时间加入染缸内；编程2℃/min.升温至60℃，保温80分钟，过程中30分钟后可随时取样、至颜色达到要求后即可终止保温；停止主泵、排水；加冷水至1∶10左右的浴比、加皂煮剂直至温度为98℃、运行8～10分钟；排水、加冷水重复洗两遍、每遍5～10分钟；加水、加入200ml醋酸、洗5～10分钟、排水；加水、加柔软剂、运行10分钟，出布、脱水、烘干、取样并按国标测试各种牢度。结果布面符合要求，比纯碱鲜艳、匀称、手感柔软、颜色完全在缸差范围，除湿磨牢度为3～4级外，其余均在4、或4～5级。整个加工不到5小时、节约工序5～7道；按染每吨布计，比传统工艺节约染料20％左右、200元；节水50～70吨、250元以上；节电约200度、160元；蒸汽2吨以上、近500元；另按促进剂14.8元/Kg、纯碱2.6元/Kg、促进剂用量为纯碱的1/8计，每使用1Kg促进剂要比使用8Kg纯碱节约6元；在此例中，用促进剂染每吨布需要37.7Kg；故用促进剂比纯碱节约37.5×6＝225元/染每吨布；此外，不必再加螯合分散剂、多数情况下还不用加匀染剂、醋酸用量减掉80％；合计直接节约综合成本在1335元/染每吨布左右！

实例2 用活性染料前处理/染色一浴法超短快速染色固色工艺技术方法染全棉针织汗布

完全按实例1的用料、加料和操作步骤和程序，但被染物换成未经任何前处理的同规格毛坯布；红、黄染料用量适当调整、用量有所减少；另在加料的阶段加入自制的含适量果胶酶、蛋白酶、淀粉酶、其它相关酶、相关辅酶、表面或性剂、稳定剂、功能添加剂等的一浴法助剂；在后处理加柔软剂时，适当减量。所得结果同实例1，但手感更柔软丰满；无明显棉籽壳痕迹。节约的情况比实例1多出30吨以上的水，1.5吨以上的蒸汽，电150度以上，时间节约2～3小时。此外还节省碱、双氧水、双氧水稳定剂、除氧酶等。

实例3 用活性染料前处理/染色/酶抛光一浴法超短快速染色固色工艺技术方法染全棉针织罗纹汗布

完全按照实例1的用料、加料和操作步骤和程序，但被染物换成未经任何前处理的某规格罗纹毛坯布；红、黄染料用量适当调整、用量有所减少；另在加料阶段加入自制的含适量果胶酶、蛋白酶、淀粉酶、某型纤维素酶、其它相关酶、辅酶、表面或性剂、稳定剂、功能添加剂等的一浴法助剂；在后处理加柔软剂时，适当减量。所得结果同实例1；布面光泽较好、手感更软绵；无明显棉籽壳痕迹。用时不到5个半小时；节能减排情况大于实例2。

实例4 用活性染料前处理/染色一浴法及染后酶抛光超短快速染色固色工艺技术方法染全棉针织罗纹汗布

毛坯布为小圆机全棉针织32^S罗纹布；染料、其它原料、用量、加料、其它操作至皂煮及其后一步水洗同实例1；但之后加水、升温到55～60℃保温30～45分钟排水、加水水洗一次；加水、升温到80～85℃保温5～10分排水、水洗两次；加水、醋酸、水洗一次；加水、进行柔软处理、出布、脱水、烘干、取样；结果布面、手感、牢度合格、颜色在缸差范围。用时不到5小时30分。节能减排情况与实例2差不多。

实例5 用直接染料加色的活性染料带修色的超短快速染色固色工艺流程

按权利要求书第2.(6)方法、工艺流程见说明书附图4：在某型四窗常温染缸中，已有某型经前处理好的针织布272公斤。染料为150％雷马素红3BS 836.6g、150％雷马素黄3RS 1063.8g、150％活性深蓝FBN1006.4g、元明粉163.2Kg；浴比1∶9；加料化料、至固色保温结束的操作步骤程序参见实例1。现发现比来样深出25％左右、偏黄、蓝(微青绿)光，现决定，立即排除90％染液、皂煮剂多加1.5g/L，另添加帮助拉色助剂1g/L；加水、升温至80～85℃运行25～30分钟实施皂煮及同浴修色(拉色)、过程中取样，至深度只略深点，黄、蓝色合格，但红缺少其1％左右；决定用直接染料补加色；皂煮及同浴修色后、排水；加水洗一遍排水、加水、从化料缸中加入化好的某环保型直接红若干、再补加元明粉若干、运行10～20分钟、取样至颜色合格、排水；加水洗两次；加水、进行柔软处理、出布、脱水、烘干。结果符合要求。染色时间不到5小时。成本与正常染色的实例1差不多。

实例6 用直接染料加色的活性染料带修色前处理/染色一浴法超短快速染色固色工艺流程

被染物为未经任何前处理的某型针织布毛坯180Kg；某型两窗U型染缸；染料为某型红、黄、蓝拼成的咖啡，深度4.6％；元明粉若干、促进剂或类似固色碱剂若干。参见实例5的做法，但在加料时添加一浴法助剂1.5g/L；其它操作步骤与实例5基本一致，保温结束后发现颜色深出25％左右，且偏绿光，排液；加水85℃皂煮及同浴修色(拉色)20分钟后，整个约浅3～5％、缺黄、蓝，可补上；排液、加水洗一遍；加水、且根据缺失的色光补加对应染料，升温60～100度、10～20分钟，取样合格后排液；之后水洗一、两遍，酸洗、固色、柔软、出布、脱水、烘干。

结果合格；整个时间不到5个半小时(见说明书附图4、7，并参见实例5)。成本与实例2基本差不多。

实例7 用活性染料加色的带修色前处理/染色一浴法超短快速染色固色工艺流程1

被染物为未经任何前处理的某型针织布毛坯426Kg。染缸为六窗某型常温常压缸；染料为某型红、黄、翠蓝拼成的绿，深度6.8％。元明粉若干、促进剂或类似固色碱剂若干。参见实例5的做法，但在加料时添加一浴法助剂1.5g/L；加料完后采用用直升方法，实测6.8℃/min.；其它操作步骤与参见下图25基本一致；50分保温结束后发现偏绿光且深28％左右，排液、加水、助剂，85℃皂煮及同浴修色(拉色)20～30分钟后，红、黄、蓝均缺，总深度缺约5％，其中红缺较多，排液；加水，水温达到55℃，10分钟加入化好的各自缺失的染料、10分钟补加相应的碱，升温60℃，保温20～30分钟、至颜色达到，排液；加水、少量皂煮剂升至85℃运行5分钟、排液；加水洗2～3次，按0.5g/L过酸、固色、过软、出布、脱水烘干。结果合格；整个时间不到5个半小时(参见说明书附图6、7、9，并参见实例5～6)。

实例8 用活性染料原液加色的带修色前处理/染色一浴法超短快速染色固色工艺流程2

此外，按实例7的方法、根据权利要求书第2.(7)工艺，工艺流程参见说明书附图5。当保温固色结束后，发现颜色浅出时，可以在原染液中补加相应的活性染料，稍加运行10分钟，再用5～10分钟补加相应的促进剂等，再保温20～30分钟至取样合格；接着，采用排液后就直接皂煮的超短后处工艺，一样可以使按传统方法前处理、再按本超短快速的染色固色工艺方法，整个工艺流程仍可在7～8小时内完成。成本与正常超短快速工艺流程相比，只多用一些染料和固色剂；比传统工艺仍然节省800～1000元；考虑到是异常情况处理，是相当合算的。

实例9筒子纱活性染料前处理/染色一浴法超短快速染色固色工艺

1.0417Kg/个、32^S×2纯棉针织坯纱480个，置于某型染纱缸中，浴比1∶10。科华素某型黑、少量某蓝、染料总量6.5％；元明粉、促进剂若干；加料、升温按实例1、2的操作方法(权利要求书第2条)；后处理参考说明书附图9；染出结果合格；沾色牢度优于同期用纯碱染出的结果。成本节约大于实例1。

实例10筒子纱的活性染料超短快速染色固色工艺流程

某前处理好的纯棉针织筒子纱2120Kg，藏青(B-GD)0.45125％、黑(MZ-RH)、元明粉80g/L、促进剂4g/L。用某型浴比为7～8的气压染纱缸染色。加料、升温、保温、后处理等参照实例1进行，但保温结束后，在皂煮前加一次水洗；皂煮15分钟，之后水洗两次、过酸一次；固色、柔软、出缸。时间5小时。按此法，即使加上传统前处理，用水可控制在90吨/染每吨布以内，蒸汽消耗从6～8吨/染每吨布，下降到3.9吨/染每吨布；用电400度/染每吨纱以内。

实例11用极小浴比染筒子纱的活性染料超短快速染色固色工艺流程

1.0417Kg/个、32^S×2全棉针织筒子坯纱780个；染玫紫色，深度3.65％(o.w.f)；将纱装入某型非小浴比常见染缸内，加水，至刚接触装纱架底盘；按照公开号为CN101168928A的专利中的核心技术，开正泵试机，至水流能够维持正常循环、液体浸满纱线时，水位才刚淹过底盘、尚未淹到一个纱高、大大少于所谓的半缸水；将纯碱打样的原方染料用量(按1∶10打的小样)减去30％、元明粉减去60～70％、促进剂减10％(具体参考来样深度和打小样的情况决定)；加料、操作、后处理步骤等参照上述实例1、9、10进行；升温直升；染色的加料、保温阶段采用全正泵运作；因为水的进出量小，可以实现快进快出；并且蒸汽用量、特别是盐的用量大幅下降。等后处理时，再回到正常或仍用较小的浴比；仍可全正泵运行；固色前增加一次酸洗；染完后颜色、层差在可接受范围，结果合格。采用本法，光染色阶段染料节约30％、元明粉节约60％以上、水节约4～5吨、蒸汽节约0.23吨左右，整个染色时间不到4个小时。

实例12用活性染料超短快速染色固色工艺技术方法相关技术在超低浴比下对筒子纱进行传统的前处理

在某型常见传统气压缸中内装入1.0417Kg的全棉32^S×2针织纱800个，加入所需各种前处理助剂的80％进行煮练；加水、至快接近装纱架底盘时启动正泵试机，至纱上液体溢流出来看似饱满、均匀、连续、循环正常；水位在底盘上下附近；编程升温、过程中有其它加料操作的、正常继续；适时取样、合格后排液。取少量纱样清洗干净烘干测试各种指标，白度、毛效、失重、强力等均优于常规浴比法。用此超低浴比法，同样可以进行前处理的氧漂、酶除氧、水洗，以及进行其它一浴法前处理过程、各种功能整理过程。

附图说明

上述实施实例方法还可结合下面附图以对本发明作进一步详细说明。

图1已前处理被染物用活性染料超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为已经过前处理的被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般30～80min.；⑦为保温结束后的排液过程；⑧为皂煮或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑨、⑩为加冷水水洗过程，一般洗3～10分钟；有些容易的情况下，⑩的水洗可省略；转为过酸、或固色、或柔软操作；

可为加冷水水洗3～10分钟的过程；也可转为过酸、或固色、或柔软操作；

为最后的固色、或柔软、或在染浅色的情况下的最后一道3～10min.的分钟水洗；除水洗外，其它步骤不重复。

图2已前处理被染物用活性染料超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为经过前处理被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般60～95℃、30～80min.；⑦为保温结束后的排液过程；⑧为皂煮或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑨、⑩为加冷水水洗过程，一般洗3～10分钟；每洗一次，温度会逐渐下降。有些容易的情况下，⑩的水洗可省略；转为过酸、或固色、或柔软操作；为柔软过程；也可转为过酸、或固色、或加冷水水洗3～10分钟、出缸操作；除水洗外，其它步骤不重复。

图3最短的已前处理被染物用活性染料超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为已前处理被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般60～95℃、30～80min.；⑦为保温结束后的排液过程；⑧为皂煮或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑨为水洗过程，一般洗3～10分钟；⑩为或过酸、或固色、或柔软、出缸的最后操作；或在染浅色的情况下的最后一道3～10min.的水洗。

图4用直接染料补加色的活性染料带修色的超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为经过前处理被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般60～95℃、30～80min.；⑦为保温结束后的排液过程；⑧为皂煮和同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑨为加水水洗过程，一般洗3～10分钟；⑩为补加所欠缺量的直接染料及在60～100℃的保温染色的操作过程；

为加冷水后的3～10min.的分钟水洗；

按所染颜色深浅或难易，分别可为加水的水洗、或固色、或出缸前的柔软；可为出缸前的水洗、或固色、或柔软；除水洗外，其它步骤不重复。

图5用活性染料原液补加色的带修色的超短快速染色固色工艺流程示意图1

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为经过前处理被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般60～95℃、30～80min.；⑦为保温结束后，用尽量低的温度先后将所需补加的染料、盐、促进剂加入染缸的过程；⑧为原液继续保温固色至取样合格；⑨为直排染液；⑩为加水、皂煮剂等升温85～100℃、皂煮5～20min.；

按所染颜色深浅或难易，分别可为加水的水洗、或固色、或柔软、出缸；

可为出布前的水洗、酸洗、或固色或柔软、出缸；除水洗外，其它步骤不重复。

图6用活性染料皂煮后补加色的带修色的超短快速染色固色工艺流程示意图2

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为经过前处理被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般60～95℃、30～80min.；⑦为保温结束后立即直排液；⑧为加水、皂煮剂等升温85～100℃、皂煮5～20min.；原液继续保温固色至合格；⑨为直排液、染缸加水、通过化料缸分别补加所需活性染料、盐、促进剂等；⑩为升温60～90℃保温染色20～30min.后排液；

为加水后升温85～100℃、皂煮5～20min.；

按所染颜色深浅或难易，分别可为加水的水洗、或过酸、或固色、或柔软、出布；

可为出缸前的水洗、或固色、或柔软、出缸；除水洗外，其它步骤不重复。

图7染色/酶抛光一浴法的活性染料超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为已经过前处理的被染物；②为含适当纤维素酶的一浴法助剂；③为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；⑤为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑥为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑦为45～65℃保温固色阶段，一般30～80min.；⑧为保温结束后的排液过程；⑨为皂煮、或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑩、

可为分别加冷水水洗3～10分钟过程；比较容易时，可省一至两步；

按次序可分别为或过酸、或固色、或柔软的操作；除水洗外，其它步骤不重复。

图8染色后酶抛光的活性染料超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为经过前处理被染物；②为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；③为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min内加入；④为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑤为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑥为保温固色阶段，一般60～95℃、30～80min.；⑦为保温结束后的排液过程；⑧为皂煮或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑨为加冷水水洗过程，一般洗3～10分钟(或可省略)；⑩为加纤维素酶及在45～65℃、10～30min.的保温操作过程；

为80～90℃、3～10min.酶灭活过程；

可分别为一至两次水洗、酸洗、固色、柔软等出缸前的操作；除水洗外，其它步骤不重复；有些步骤可省略.

图9最短的前处理/染色/酶抛光一浴法活性染料快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为未经前处理的被染物；②为含适当纤维素酶、果胶酶等的一浴法助剂；③为欲被加的染料或促染用的盐，一般3～10min.内加入；④为欲被加的促染用的盐或染料，一般3～10min.内加入；⑤为欲被加的促进剂或碱性固色剂，一般3～15min.内加入；⑥为加完料后的升温速率，促进剂时为2～12℃/min.；⑦为45～65℃保温固色阶段，一般30～80min.；⑧为保温结束后的排液过程；⑨为皂煮、或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为85～100℃、3～30min.；⑩、可为分别加冷水水洗3～10分钟过程；或可分别为或过酸、或固色、或柔软的操作。

图10多功能活性染料超短快速染色固色工艺流程示意图

其中：图中纵坐标示意温度、横坐标示意时间。其中：①为被染物；经过前处理的则不需要用一浴法助剂②；②为加一浴法助剂；可提供同浴前处理或酶抛光功能；③为3～10min.内加入欲被加的染料或促染用的盐；④为3～10min.内加入欲被加的促染用的盐或染料；⑤为3～15min.内加入的促进剂或碱性固色剂；⑥为加完料后2～12℃/min.的升温速率；⑦为60～95℃、30～80min.保温固色阶段；⑧为保温结束后的排液过程；⑨水洗(或可省略)；⑩为皂煮或同浴修色(拉色、剥色)过程，一般为80～100℃、3～30min.；

为3～10min.水洗(或可省略)；

为加纤维素酶及在45～65℃、10～30min.的保温操作过程；

为80～90℃、3～10min.酶灭活过程；

可分别为一至两次水洗、酸洗、固色、柔软等出缸前的操作；除水洗外，其它步骤不重复；适当调整、变更图中某些步骤的功能，则可满足所有的加工过程。

Claims (10)

1、一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，适用于现有各种活性染料、各种相关的染色设备、用浸染法染各种适合的纺织品时，它能针对活性染料染色(特别是中、深色；即业内公认的染料用量在1％o.w.f以上、或在浴比为1∶10时、在1g/L以上)时，所有除产生色花外的正常、或产生了不可接受的色光和深浅偏差的异常现象的染色，实施具有明显节能减排优势的超短快速的正常染色或带修色的染色工艺过程，其特征在于：

首先，选择好工艺路线及其搭配的助剂：在染色的准备阶段，根据被染物的加工要求、是否或必须进行过煮练、氧漂(或不氧漂)等前处理，而决定是采用公开号为CN101168928A的专利中所叙述的种种助剂和染色方法，还是尤其需要与专用未经任何前处理的被染物的“前处理、染色一浴(同浴)法”使用的“一浴法”助剂配合使用；或采用碳酸钠、或氢氧化钠、磷酸三钠等作为碱性固色剂与“一浴法”助剂配合使用，为超短快速染法提供一个易溶易洗、高选择性、高固着率、匀染、合理的化学环境。

其次，缩短辅助时间！即在染色阶段，由于上述合理化学环境的提供，实现不必刻意控制的直接加料、升温方法；即各种染料、促染的各种盐类、染色固色用的上述印染助剂或有类似作用的任何碱性添加剂或其它物质的加料方法，可以采用在冷水介质中的一次性低温快速直加法(并且可以不再需要运行)，速度不必刻意控制(如可在3～10分钟加完)，但明显大大快于用纯碱作固色剂的传统染色方法(分次、且一般需加料30分钟以上)，且加料次序没有专门要求；加完料后的升温速率也不必刻意控制，但明显大于用纯碱作固色剂的传统染色方法(如0.3～2℃/min.)；这样可以节约15～90分钟。

第三，最关键的是采用超短快速、优化了的后处理工艺。其核心是：无论加工要求是什么，提前皂煮(或皂洗、修色同浴进行)、且只作一次；另外，合并水洗、少用热水。即无论采用什么合理的助剂，因为其提供的优于传统工艺的合理的化学环境，在一定温度下的染色固色的恒温保温阶段结束后，就能将传统的后处理中的皂煮(或皂洗、修色同浴进行)的操作步骤提前两至三步，并且只做一次；即在只用一遍水洗、或只进行一遍适量过酸后，就立刻进行带碱、带酸、或中性的皂煮(或皂洗、修色或剥色、拉色)；甚至安排在染色固色的恒温保温阶段结束后，根据染色取样的结果，加水就直接进行碱性、中性、或酸性皂煮(或皂洗、或剥色拉色)；而且，对绝大多数需要两至三次高温皂煮(皂洗)的情况，也尽量只做一次皂煮；之后，水洗一至三遍，或在必要时，在最后一遍水洗时加入适量酸剂将被染物处理一下；且在没有要求染色后进一步酶处理等其它工艺程序时，经正常要求的固色剂或柔软剂处理，便可将染得物出缸、脱水、烘干或定型；否则，在染色后要求进一步作酶处理工艺程序的情况下，若染前没有添加专门的用于一浴法的纤维素酶，则在皂煮(或皂洗、或剥色拉色)之后，水洗一遍，加水、一定型号的一定量的纤维素酶、升温至45～65℃，保温酶处理10～30分钟，再升温至80～90℃运行3～10分钟灭活；之后水洗一至三遍，必要的话最后一遍水洗时加适量酸剂，再经过正常要求的固色剂或柔软剂处理，便可将染得物出缸、脱水、烘干或定型。

此外，若选择的助剂带有除去果胶、沾污的蛋白质、淀粉、脂肪等的成分，或同浴纤维素酶抛光功能，故还可为设计既可以尽量减少皂洗或使用高温热水的次数、又可免去前处理及染后的酶抛光步骤的工艺提供了可能。使整个常规或复杂的传统复合工艺，变成超短快速的、节能减排的前处理、染色、酶抛光一浴法简单工艺。

上述三步的综合运用，使得本发明的工艺技术方法，在如公开号为CN101168928A的专利中所叙述的、在保证或提高了中、深色染色产品质量的情况下，可大幅缩短传统的活性染料染色固色工艺流程，形成一种独特的活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，取得极其明显的节省水、电、汽、及加工工时的节能减排优势效果；显著降低了工人劳动强度。

2.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：

(1)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中正常工艺流程是这样的：染缸内欲被染物可以是经任何方式前处理好的任何含纤维素纤维的纺织品，如针织布、筒子纱、绞纱、散毛等(简称被染物)；先根据设备的规格型号加冷水至合理的浴比(1∶3～12)，开主泵试运行，回水适量至化料缸，事先称取化好的染料倒入缸内、搅拌化透，必要时加热到55～85℃，3～10分钟加入染缸中；再通过化料缸用最短时间加一定量盐到染缸中；回水适量，一次性加入促进剂或公开号为CN101168928A的专利中所述各种能起类似作用的物质，略搅匀，5～15分钟加至染缸中；编程或手动2℃/min.或直升至染色固色保温温度(60～95℃)一定时间(30～80分钟)；适时取样、根据与来样的比较，合格后排液；除极个别现象，不作溢流洗；并决定是加水就进行85～100℃、5～15分的皂煮(比纯碱传统工艺提前三步、比代用碱等工艺提前二步)，还是先洗一遍后再皂煮；但关键就是，皂煮之前不作传统的两遍及以上的水洗、也不需过酸(除非染色用水明显偏碱性且在PH8.5以上)；皂煮后，根据染的颜色、深度、被染物情况等决定水洗一至三遍，每次3～10分钟；或再用0.1～0.2g/L醋酸洗一遍(有时可省略)；(必要时)固色、柔软、出缸；整个过程在3～6小时；过程中，用水的浴比始终根据染缸容积和被染物重量等情况，在满足加工要求的情况下，取其下限、严格控制用水量；另外，有些情况下，皂煮后，只水洗一次，经过固色、柔软，甚至不固色也可以；

(2)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中的前处理/染色一浴法正常工艺流程是这样的：被染物是未经任何前处理的含纤维素纤维的纺织品如针织布、筒子纱、绞纱、散毛等(简称毛坯)；现用前处理/染色一浴法超短快速染色固色工艺流程：完全按权利要求2.(1)所述的工艺流程操作，但在染色的加料阶段，添加0.5～2g/L用于被染物毛坯的一浴法助剂；该助剂含有能分解或去除果胶、蛋白质、淀粉等的酶及其它添加剂；

(3)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法对前处理/染色/酶抛光一浴法工艺流程为：对被染物是毛坯，完全按权利要求2.(1)所述的工艺流程操作，但在加料阶段，加0.5～2g/L用于毛坯的一浴法助剂(该助剂含有能分解或去除果胶、蛋白质、淀粉、纤维素等的酶及其它添加剂)；

(4)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中的染色/酶抛光一浴法正常工艺流程是这样的：被染物经过前处理，完全按权利要求2.(1)所述的工艺流程操作，但在染色的加料阶段，添加0.5～2g/L用于被染物毛坯的一浴法助剂；该助剂含有某型分解或去除纤维素等的酶及其它添加剂；

(5)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中的染色/后酶抛光工艺流程是这样的：被染物经前处理，前段按权利要求2.(1)所述的方法操作；但皂煮、水洗(或可省略)各一遍后，加水、0.5～2g/L纤维素酶，在45～60℃运行10～30分钟，水洗(或酸洗)一遍(或省略)，加水在80～90℃运行5～10分钟；水洗1～2遍，必要时加一遍酸洗、或固色、柔软、出缸；

(6)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中的用直接染料加色的带修色的工艺流程是这样的：根据被染物经过前处理还是毛坯，以及染色加工的要求，相应选择权利要求2.中(1)～(5)的工艺流程；若染色阶段保温结束后，出现了除色花外颜色有深或浅、且有色光偏差的异常现象；则排出染液、提前皂煮；根据异常现象的轻重，决定添加助剂的种类和分量、皂煮温度的高低和时间的长短，取样决定排液时机；之后，水洗一次、染缸内再加水至一定浴比、开主泵等运行，从化料缸加入按需化好的环保型直接染料、盐，升温60～100℃、运行10～30分钟，期间取样合格后排水，水洗一至两遍，固色、柔软、出缸；

(7)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中，染得色浅时，准备用活性染料在原液加色的、带修色的工艺流程1是这样的：根据被染物经过前处理还是毛坯，以及染色加工的要求，相应选择权利要求2.中(1)～(5)的工艺流程；若染色阶段保温结束后，出现了除色花外颜色深度不够、且有色光偏差的异常现象；则加适量冷水至化料缸，并在化料缸中加入在别的容器中用热水化好的所需活性染料，5～10分钟加入染缸中；并通过化料缸补加适量的盐；接着回水适量、从化料缸5～10分钟加入所需补加的促进剂或公开号为CN101168928A的专利中所叙述的各种能起类似作用的物质；根据颜色缺少程度决定继续保温时间，一般在20～30分钟，取样合格后，后处理完全按权利要求2.(1)后处理工艺流程操作；

(8)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中，对染得色浅、要用活性染料在皂煮后加色的，带修色的工艺流程2是这样的：根据被染物是否前处理、及染色加工的要求，选择权利要求2.(1)～(5)中的操作；若固色保温结束后，出现了除色花外偏浅、且有色光偏差的异常现象；准备在皂煮后再加色的，可先直排液，加水皂煮5分钟；水洗一次或加水就准备加色：加适量冷水至化料缸，并在其中加入事先用热水化好的所需活性染料，5～10分钟加入染缸中；并通过化料缸补加适量的盐；接着回水适量、从化料缸5～10分钟加入所需补加的促进剂或公开号为CN101168928A的专利中所叙述的各种能起类似作用的物质；升温60～80℃、根据颜色缺少程度决定继续保温时间，一般在20～30分钟，取样合格后排液；加水升温85～100℃皂煮5～10分钟排液；当所补加染料量很少时，前步皂煮可改为用冷水洗；再水洗1～2次；固色、柔软、出缸；

(9)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中，对除色花外染得色深、准备用活性染料加色的带修色的工艺流程3是这样的：根据被染物经过前处理还是毛坯，以及染色加工的要求，相应选择权利要求2.中(1)～(5)的工艺流程；若染色阶段保温结束后，颜色太深、且有色光偏差的异常现象；立即排液，加水、皂煮剂、拉色(剥色)助剂1～2g/L、皂煮/修色(拉色)5～30分钟，取样决定排液时机；水洗一次或加水就加色：化料缸中加适量冷水、先用热水化好的所需活性染料，5～10分钟加入染缸中；并通过化料缸补加适量的盐；接着回水适量、从化料缸5～10分钟加入所需补加的促进剂或公开号为CN101168928A的专利中所叙述的各种能起类似作用的物质；升温60～80℃、根据皂煮/修色(拉色)后颜色缺少程度决定继续保温时间，一般在20～30分钟，取样合格后排液；加水升温85～100℃运行5～10分钟排液；当所补加染料量很少时，前步升温可改为用冷水洗；再水洗1～2次；固色、柔软、出缸；

(10)活性染料超短快速染色固色工艺技术方法中的用于超低浴比染纱的工艺流程是这样的：根据被染物经过前处理还是毛坯，以及染色加工的要求，相应选择权利要求2.(1)～2.(5)中的工艺流程；纱线可以是筒子纱、绞纱、散毛；将不同纱、线按不同方法装入染缸内，加水，至刚接触装纱(笼、架)底盘；按照公开号为CN101168928A的专利中的核心技术，开正泵试机，至水流能够维持正常循环、液体浸满纱线时，水位才刚淹过底盘、大大少于所谓的半缸水；而加料、升温、染色出现的异常处理、后处理步骤等，可以参照2.(1)～2.(9)中的工艺方法；等后处理时，再回到正常或仍用较小的浴比，仍可全正泵运行；此外，超低浴比下的全正泵运行，完全可以用于前处理的全过程中，效果更优。

3.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：染色时间的节省除了靠公开号为CN101168928A的专利中提供的种种便利方法外，最关键的是在染色固色恒温保温结束后，即大大缩短、优化染色后处理的方法；其核心就是设法将所有的相关染色后处理中的皂煮(或皂洗)尽量提前、以及绝大多数情况下，只采用一次皂煮(或皂洗、或剥色、拉色)，或将皂煮/修色(剥色、拉色)操作同浴进行并尽量提前的技术！即尽量减少和避免高温用水，以减少水、电、汽的消耗；以及尽量采用有限的冷水洗涤次数！甚至在最后一次排出的洗液按常规判断仍然带色而可能不合格的情况下，直接进行固色或柔软程序，以充分发挥固色剂或柔软剂(兼有)的固色作用，以及固色、柔软阶段实际兼有的洗涤作用；上述方法的采用，还依赖于公开号为CN101168928A的专利中所述印染助剂或类似物质因各种原因所提供的易溶、易洗、抑制染料的水解、提高反应选择性、匀染性等与纯碱完全不同的化学环境；若采用一浴法，能使除色花外的正常、异常染色过程，均能在2.5～8小时内、用4～12步、如正常般操作完成。

4.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：染色所用的被染物可以是按常规法在前处理已经煮练、并已氧漂(或不需氧漂)好的合格待染物；也可以是未经或不必任何前处理的待染物(毛坯布或者纱)；或是公开号为CN101168928A的专利中所叙述的各种被染物；对已经按常规法前处理好的被染物，可以参照权利要2几种超短快速染色固色工艺流程进行，但无需添加上述所述一浴法添加剂；而对未经或不必任何前处理的被染物，根据染色加工要求的深浅，可在上述各种超短快速染色固色工艺流程的加料或固色保温过程中，添加上述所述前处理/染色“一浴法”助剂或相关的添加剂。

5.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：一浴法助剂与代用碱、固色碱、促进剂或开号为CN101168928A的专利中所述的印染助剂或与其类似的任何物质的配合使用，效果将优于与常规用量的纯碱、或烧碱、磷酸三钠及其复合物的配合；也有利于染色后处理工艺的大幅缩短；在皂洗阶段，结合好的皂洗剂如目前市面所售的“酸性皂洗剂”的使用，也能大大缩短染色后处理工艺；一浴法助剂与纯碱的配合，不妨碍使用本发明后，对其传统的后处理工艺的优化改进。

6.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：一浴法前处理剂或添加剂可以是用适量一定型号的果胶酶、蛋白酶、纤维素酶、或其它有用的酶或辅酶、螯合分散剂、表面活性剂、其它添加剂等等、或其中某些部分组成的；也可以是市场上易得的类似商品；其加料的次序可以在染料、盐、促进剂加入的前后加入，方法或形式、加料速度等没有特别要求；加入的温度范围在0～79℃；若对酶剂进行适当的包覆或实施一定剂型的保护，加料的温度还可更高些；加入的一浴法前处理剂或添加剂与一定量或适量的碳酸钠、特别是代用碱、固色碱、促进剂或其它能起活性染料染色、固色作用的碱剂一起，可以对未经任何前处理的含纤维素纤维成分的被染物如毛坯布、纱等，针对正常的染色工艺程序，实施彻底简化了染色后处理的、最终节能减排的、“前处理、活性染料染色一浴法(或同浴)”加工工艺，达到最终要求的染色效果。

7.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：含有适量一定型号的纤维素酶制剂的一浴法助剂，还可以适用于要求进行染色/酶抛光(柔软)复合工艺的加工产品，实现“前处理/染色/纤维素酶抛光一浴法”超短快速加工工艺，从而省去染色后的酶抛光过程，使图5所示工艺流程更加简化！而含有适量一定型号的专脱棉籽壳的酶制剂的一浴法助剂，还可以适用于染浅色系产品。

8.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：所谓直接加料是指不需分批加料，加料的速度明显高于用传统的碳酸钠染色固色时的情况，一般在3～20分钟内一次性加完；也包括为规避权利要求而刻意采用的拖延或分批的加料方法；以及为规避本发明而采用的加料次序、加料量的故意变动、或采用预加碱的方法；所谓直接升温，一般指的是染色时，为达到固色恒温保温温度时的升温速度明显高于用碳酸钠、或烧碱等染色固色时的情况，即＞高于1.5℃/min.，最高为将升温程序或通过手动设置在“直升”状态，甚至达到12℃/min.；也包括为规避本发明而刻意采用的拖延或小于1.5℃/min.的加料方法；所谓提前皂煮(或皂洗、或同浴修色、剥色、拉色)，是指固色保温结束后，立即排出缸内染液，最多在皂煮之前只有一次水洗，或立即加水实施皂煮(或皂洗、或同浴修色、剥色、拉色)程序；但也包括为规避本发明而刻意采用的在固色恒温保温结束后，先溢流水洗或在皂煮之前多洗一两次的方法；以及多加一次热水烫洗的方法；另外酸洗操作，实际上也是一次水洗；上述种种并不妨碍本发明减少辅助时间、缩短后处理工艺流程的努力效果。

9.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：有关对水、电、汽、被染织物、设备、浴比、温度、时间、染色步骤等的要求或适用范围，还可以结合参照公开号为CN101168928A的专利中的、实施主动的、有目的地按最节省、最少步骤的优化方案进行。

10.根据权利要求1所述的一种活性染料超短快速染色固色工艺技术方法，其特征在于：用于超低浴比下染色的有关技术，可以用于各种染整过程。

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