CN106835741A - 一种衬衫布双支染色生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种染色生产工艺，特别涉及一种衬衫布双支染色生产工艺。按以下步骤进行：选取样布→工艺流程设计→碱退浆设计→坯布预定型→白坯烧毛→丝光设定→氧漂设定→染色配方与染色工艺设定→烘干(上油)定型设定→后整理轧光→后整理成品预缩→成品检验。该生产工艺在不影响各种牢度的前提下，提高衬衫布的染色生产效益，减少能源消耗和减少污水排放。
Description
技术领域
本发明是一种染色生产工艺，特别涉及一种衬衫布双支染色生产工艺。
背景技术
传统衬衫布染色的配缸容布量一般为1200-1600米，由于现在染色机缸的容布量都在500kg，按正常配缸的衬衫布容布量一般只在210-280kg之间，其容布量远远小于实际机缸容布量，而且染色浴比难以控制，机缸效率较低；如配缸过大、过长，会因机缸内坯布每圈运转时间太长而极易导致色花，增加回修率。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，解决了由于重量小，染色浴比不准而导致加料回多的问题，大大降低了生产成本，提高生产效率，同时染色缸差得到了有效控制，达到节本降耗、减少排污量的目的。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种衬衫布双支染色生产工艺，按以下步骤进行：
(1)、选取样布：
选取二匹长度均为80米的T/C织物样布，白坯门幅160cm，克重120g/m2，染黑色；
T/C产品为65％涤纶纤维和35％棉纤维组成的梭织物；
(2)、工艺流程设计：
翻布→碱退浆→预定型→白坯烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→烘干(上油)定型→轧光→成品预缩→检验码尺；
(3)、碱退浆设计：
采用联合退浆机对样布进行退浆；
退浆助剂配方：碱浓度：30g/l；OD：2.5g/l；双氧水：2g/l；
退浆时温度为100℃，保温时间为45分；要求检测退浆干净；
(4)、坯布预定型：
采用韩国产日新9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺200℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重123g/m2，缩率3％。；
(5)、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：
天然气流量为18个，车速为110m/min，要求烧毛4级以上；
(6)、丝光设定：
碱浓度：200g/l，车速：50m/min，门幅：151cm，张力气压为：2Mpa；(7)、氧漂设定：
采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；
氧漂助剂配方：双氧水：2g/l；双氧水稳定剂：0.2g/l；自制复合助剂：2g/l；
温度：100℃，保温时间：40分；
(8)、染色配方与染色工艺设定：
分散染料配方(o.w.f)：
150％分散黑ECO：7％；100％分散黄棕2RL：2％；100％分散红玉5BL：0.16％；冰醋酸0.5g/l(调节染浴PH值：5-5.5)；
染色工艺：
135℃×40min；
活性染料配方(o.w.f)：
100％活性黑ED-Q：1.9％；100％活性黄BF-3R：0.96％；100％活性红3BSN：0.37％；元明粉：44g/l；纯碱：8kg/缸；代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：
60℃×70min；
活性染色后皂洗配方：
皂洗剂SW：0.4kg/缸；冰醋酸：0.2kg/缸；
皂洗工艺：75℃×10min；
匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
进布准备及操作：二匹样布头子缝在一起；进布时将缝在一起的两样布头子同时打入染缸喷头打布完后，拉出头子，与后面的其中一个头子缝在一起；特别注意：打布过程中两匹样布要均匀，不能有一匹快一匹慢；
染色生产流程：
用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色；
分散染料染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：
放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温60min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：
放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
(9)、烘干(上油)定型设定：
采用韩国产日新9节烘箱定型机；
江山130硅油：15g/l；温度195℃；车速70m/min；门幅154cm；克重118g/m2；
(10)、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为160℃，压力气压为250Mpa，车速为50m/min；轧光后样布门幅为150cm；
(11)、后整理成品预缩：
采用郑纺机预缩机对衬衫布进行预缩整理，以获得衬衫布良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感；
生产工艺：橡毯压力为15Mpa，蒸汽压力为1.5Mpa，车速为45m/min，缩率控制3％以内；
(12)、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
天然气流量是指在烧毛过程中每个喷口喷出的天然气的量。
因此，本发明提供的一种衬衫布双支染色生产工艺，大幅度提高生产能力，减少染料、助剂的耗用，节能减排效果明显，且提高颜色的正确性，各种质量内在指标等都能满足不同客户的要求。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：
(1)、选取坯布：
选取一缸长度均为2400米的T/C织物样布，白坯门幅160cm，克重120g/m2，染灰色；
T/C产品一般由65％涤纶纤维和35％棉纤维组成的梭织物；
(2)工艺流程设计：翻布→碱退浆→预定型→白坯烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→烘干(上油)定型→轧光→成品预缩→检验码尺
(3)、碱退浆设计：采用联合退浆机对样布进行退浆；
退浆助剂配方：
碱浓度：30g/l
OD：2.5g/l
双氧水：2g/l
温度100℃，保温时间：45分；要求检测退浆干净；
(4)、坯布预定型：
采用韩国产日新9节烘箱定型机对坯布进行预定型，定型工艺195℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重122g/ m，缩率3.5％。
(5)、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量20个，车速110m/min，要求烧毛4级以上；
(6)、丝光设定：碱浓度：240g/l、车速：50m/min、门幅：151cm、张力气压为：2Mpa；
(7)、氧漂设定：采用联合氧漂机对坯布进行氧漂:
氧漂助剂配方：
双氧水：2.5g/l
双氧水稳定剂：0.25g/l
自制复合助剂：3g/l
温度100℃，保温时间：50分；
(8)、染色配方与染色工艺设定：
分散染料配方(o.w.f)：
N灰：1.3％
SE-RGFL黄：0.4％
3B红：0.36％
冰醋酸0.5g/l
染色工艺：130℃×20min；
活性染料配方(o.w.f)：
雅格素BF-BN藏青：0.35％
雅格素BF-3R黄：0.3％
雅格素BF-3B红：0.14％
活性染色助剂配方：
元明粉：25g/l
纯碱：10g/l
活性染色工艺：60℃×90min；
活性染色后皂洗配方：
SW皂洗剂：2kg/缸
醋酸：1kg/缸
皂洗工艺：75℃×10min；
(9)、机缸染色：
采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和衬衫布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
进布准备及操作：将整缸布分成四份(按匹分，尽量均匀)(每只缸分为两罐)，其中二份中各取一个头子缝在一起；进布时将缝在一起的头子打入染缸其中一罐，打布完后，拉出头子，与后面的其中一个头子缝在一起；特别注意：打布过程中两支坯布要均匀，不能有一快一慢；另一罐重复上述动作；
染色生产流程(用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色)：
分散染料染色全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温20min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗。
活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温60min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
(9)、烘干(上油)定型设定：采用韩国产日新9节烘箱定型机
江山130硅油：15g/l
温度195℃
车速70m/min
门幅154cm
克重118g/2
(10)、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽。轧光工艺：温度160℃，压力气压为250Mpa，车速50m/min；轧光后样布门幅150cm；
(11)、后整理成品预缩：
采用郑纺机预缩机对衬衫布进行预缩整理，以获得衬衫布良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感。生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5Mpa，车速45m/min，缩率控制3％以内；
(12)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例2：(1)、选取坯布：
选取一缸长度均为2200米的T/R织物样布，白坯门幅160cm，克重135g/m2，染藏青色；
T/R产品一般由65％涤纶纤维和35％粘胶纤维组成的梭织物；
(2)、工艺流程设计：
翻布→碱退浆→预定型→白坯烧毛→染色→脱水→开幅→烘干(上油)定型→轧光→罐蒸→检验码尺；
(3)、碱退浆设计：采用联合退浆机对样布进行退浆；
退浆助剂配方：
碱浓度：30g/l
OD：2.5g/l
温度100℃，保温时间：40分；要求检测退浆干净；
(4)、坯布预定型：
采用韩国产日新9节烘箱定型机对坯布进行预定型，定型工艺190℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重132g/m2，缩率3％；
(5)、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量16个，车速120m/min，要求烧毛4级以上；
(6)、染色配方与染色工艺设定：
分散染料配方(o.w.f)：
150％EX-SF蓝：8％
SE-RGFL黄：1.3％
S-2GFL红玉：0.5％
冰醋酸0.7g/l
染色工艺：135℃×40min。
活性染料配方(o.w.f)：
雅格素BF-RRN藏青：2％
雅格素BF-3R黄：0.8％
雅格素BF-3B红：0.9％
活性染色助剂配方：
元明粉：35g/l，
纯碱：5kg/缸；
代用碱1.5g/l，
活性染色工艺：65℃×90min；
活性染色后皂洗配方：
SW皂洗剂：2kg/缸
冰醋酸：2kg/缸
皂洗工艺：75℃×10min
(7)机缸染色：
采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和衬衫布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
进布准备及操作：将整缸布分成四份(按匹分，尽量均匀)(每只缸分为两罐)，其中二份中各取一个头子缝在一起；进布时将缝在一起的头子打入染缸其中一罐，打布完后，拉出头子，与后面的其中一个头子缝在一起；特别注意：打布过程中两支坯布要均匀，不能有一快一慢；另一罐重复上述动作。
染色生产流程(用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色)：
分散染料染色全过程：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗。
活性染料染色：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温20min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温70min→提示剪样对色→电脑控制水洗。
皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布。
(8)、烘干(上油)定型设定：采用韩国产日新9节烘箱定型机
江山130硅油：15g/l
江山150硅油：5g/l
温度190℃
车速40m/min
门幅156cm
克重130g/m2
(9)、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽。轧光工艺：温度150℃，压力250Mpa，车速50m/min；轧光后样布门幅150cm；
(10)、后整理罐蒸：
采用意大利TMT罐蒸机对坯布进行整理，以获得织物的仿毛效应；织物送入罐蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶涨，罐蒸机蒸罐中的温度为100-102℃，而罐蒸机采用羊毛绒毯将面料紧紧地裹在夹层里，再通过高温蒸汽，蒸汽压力为0.3-0.4Mpa，高温蒸汽的温度为160-170℃，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，罐蒸机中整理的时间为30-40分钟，经向溶胀使得面料的回弹性、挺括性大大提高，仿毛效果较为理想。罐蒸后使面料达到既丰满又挺括的舒适性能，具备俱佳的手感；
(11)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施例3：
(1)、选取坯布：
选取一缸长度均为2600米的全棉巴厘纱坯布，白坯门幅160cm，克重80g/m2，染黑色；
(2)、工艺流程设计：翻布→白坯烧毛→碱退浆→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→烘干(上油)定型→检验码尺；
(3)、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：天然气流量12个，车速120m/min，要求烧毛4级以上；
(3)、碱退浆设计：采用联合退浆机对坯布进行退浆；
退浆助剂配方：
碱浓度：30g/l
OD：2.5g/l
双氧水：2g/l
温度100℃，保温时间：45分；要求检测退浆干净；
(4)、丝光设定：碱浓度：240g/l、车速：50m/min、门幅：151cm、张力气压为：2Mpa；
(5)、氧漂设定：采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；
氧漂助剂配方：
双氧水：2.5g/l
双氧水稳定剂：0.25g/l
自制复合助剂：3g/l
(6)、活性染料配方(o.w.f)：
ED-Q黑：4％
雅格素BF-3R：0.5％
雅格素BF-DR红：0.2％
活性染色助剂配方：
元明粉：44g/l
纯碱：20g/l
活性染色工艺：60℃×100min；
活性染色后皂洗配方：
SW皂洗剂：2kg/缸
醋酸：1kg/缸
皂洗工艺：75℃×10min；
(7)、机缸染色：
采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和衬衫布重量到核算处核算染化料，按规定化好活性染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。
活性染料染色：电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温20min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温80min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
(8)、烘干(上油)定型设定：采用韩国产日新9节烘箱定型机
江山130硅油：5g/l
江山150硅油：10g/l
温度190℃
车速80m/min
门幅150cm
克重78g/m2
(9)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
实施实例1至3所述的面料具备以下技术参数：
克重量：符合设计要求(GB/T4668)
耐水洗色牢度：GB/T 3921.3-1997
耐摩擦色牢度：GB/T 3920-1997
耐汗渍色牢度：GB/T 3922-1995
水洗尺寸变化率：GB/T 8629-2001GB/T 8630-2001GB/T 8628-2001
起毛起球：GB/T 4802.1-1997
断裂强力：GB/T 3923.1-1997
撕破强力：GB/T 3917.1-1997
织物折痕回复角：GB/T 3819-1997
布面PH值：GB/T 7573-1987。
Claims (1)
1.一种衬衫布双支染色生产工艺，其特征在于按以下步骤进行：
(1)、选取样布：
选取二匹长度均为80米的T/C织物样布，白坯门幅160cm，克重120g/㎡，染黑色；
T/C产品为65％涤纶纤维和35％棉纤维组成的梭织物；
(2)、工艺流程设计：
翻布→碱退浆→预定型→白坯烧毛→丝光→氧漂→染色→脱水→开幅→烘干(上油)定型→轧光→成品预缩→检验码尺；
(3)、碱退浆设计：
采用联合退浆机对样布进行退浆；
退浆助剂配方：碱浓度：30g/l；OD：2.5g/l；双氧水：2g/l；
退浆时温度为100℃，保温时间为45分；要求检测退浆干净；
(4)、坯布预定型：
采用韩国产日新9节烘箱定型机对样布进行预定型，定型工艺200℃×98m/min，预定型后坯布情况：门幅151cm，克重123g/㎡，缩率3％。；
(5)、白坯烧毛：
采用江苏泰州天然气烧毛机正反面各烧一次的方法对样布进行烧毛，烧毛工艺：
天然气流量为18个，车速为110m/min，要求烧毛4级以上；
(6)、丝光设定：
碱浓度：200g/l，车速：50m/min，门幅：151cm，张力气压为：2Mpa；
(7)、氧漂设定：
采用联合氧漂机对坯布进行氧漂；
氧漂助剂配方：双氧水：2g/l；双氧水稳定剂：0.2g/l；自制复合助剂：2g/l；
温度：100℃，保温时间：40分；
(8)、染色配方与染色工艺设定：
分散染料配方(o.w.f)：
150％分散黑ECO：7％；100％分散黄棕2RL：2％；100％分散红玉5BL：0.16％；冰醋酸0.5g/l(调节染浴PH值：5-5.5)；
染色工艺：
135℃×40min；
活性染料配方(o.w.f)：
100％活性黑ED-Q：1.9％；100％活性黄BF-3R：0.96％；100％活性红3BSN：0.37％；元明粉：44g/l；纯碱：8kg/缸；代用碱2.2g/l；
活性染色工艺：
60℃×70min；
活性染色后皂洗配方：
皂洗剂SW：0.4kg/缸；冰醋酸：0.2kg/缸；
皂洗工艺：75℃×10min；
匹样缸染色：
采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好分散染料和活性染染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；
进布准备及操作：二匹样布头子缝在一起；进布时将缝在一起的两样布头子同时打入染缸喷头打布完后，拉出头子，与后面的其中一个头子缝在一起；特别注意：打布过程中两匹样布要均匀，不能有一匹快一匹慢；
染色生产流程：
用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：9染色；
分散染料染色全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进冰醋酸→化料缸回流化料水→化料缸中加入分散染料→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→提示检测PH值→电脑控制升温→保温40min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
活性染料染色：
放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→化料缸中加入3/6元明粉→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉溶液→提示检测电导率→电脑控制升温→保温30min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入2/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→化料缸中加入3/5代用碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进代用碱溶液→保温60min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
皂洗：
放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温10min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗→提示出布；
(9)、烘干(上油)定型设定：
采用韩国产日新9节烘箱定型机；
江山130硅油：15g/l；温度195℃；车速70m/min；门幅154cm；克重118g/㎡；
(10)、后整理轧光：
采用德国KKT轧光机进行轧光，此工序的设定主要是获得织物布面良好光泽；
轧光工艺：温度为160℃，压力气压为250Mpa，车速为50m/min；轧光后样布门幅为150cm；
(11)、后整理成品预缩：
采用郑纺机预缩机对衬衫布进行预缩整理，以获得衬衫布良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感；
生产工艺：橡毯压力为15mPa，蒸汽压力为1.5Mpa，车速为45m/min，缩率控制3％以内；
(12)、成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
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