CN109898348A - 一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明是一种印染方法，特别涉及一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，适用于棉粘梭织物溢流染色机染色的新生产工艺的方法。按以下步骤进行：选取样布→工艺流程设计→白坯烧毛→碱退浆设计、水洗→前处理配方及工艺设定、活性染料染色配方与工艺设定→匹样缸染色→烘干上油定型设定→后整理成品预缩→成品检验。改变了棉粘织物不丝光工艺中棉纤维得色率和颜色的饱和度，使棉纤维和粘胶纤维的得色达到一致，解决了棉纤维、粘纤维的色差问题，同时减少了染色过程中对粘胶纤维的损伤，织物强力大幅度提高，提高产品品质，从而达到客户对质量日趋严格的要求。

Description

一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺

技术领域

本发明是一种印染方法，特别涉及一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，适用于棉粘梭织物溢流染色机染色的新生产工艺的方法。

背景技术

由于粘胶纤维不耐碱的特性，棉粘织物一般不经丝光染色；染色后粘胶纤维得色较深；棉纤维未经丝光，纤维圆度、表面平滑度、光学性能未得到改善(对光线的反射由漫反射转变为较多的定向反射)，得色较浅；而且两种纤维的色相相差大，布面整体颜色发旧，严重影响产品品质；即使使用价格高、成本大的棉、粘同色性高的特殊活性染料，也难以达到客户的要求。

为解决此现状，公司技术开发科组织相关技术人员，对如何提高棉粘织物活性染色进行了研究，研发出一种用助剂做前处理代替丝光的新工艺。该工艺即便使用普通活性染料，也能有效提高棉纤维的得色率和颜色的饱和度，使棉纤维和粘胶纤维的色相达到一致，减少棉纤维、粘纤维色差等，提高产品品质，从而达到客户对质量日趋严格的要求。

发明内容

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种要求该生产工艺在不影响各种牢度的前提下，提高棉粘织物中棉纤维的得色率和颜色的饱和度，使棉和粘胶的色相得到一致，提高产品品质的一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：

（1）、选取样布：

选取一匹长度为80米的棉粘混纺织物样布，白坯门幅160cm，克重110g/㎡，染黑色；

棉、粘混纺织物经、纬由50%棉纤维和50%粘胶纤维混纺组成的梭织物；

（2）、染化料的选择:

活性染料的选择：

活性染色机理分吸附、扩散、固着三个阶段；活性染料染色是在中温的情况下，通过染液使纤维膨胀，从而使染料分子转移到纤维内部；要求染料的扩散性良好、对纤维的亲和力以及直接性要低，保证织物的匀染，有利于克服色花、色差现象；

具体原则为：

a) 染料在碱中的溶解度要高，否则染料会发生聚集而产生色点；

b) 染液的稳定时间要长，尽量选择耐碱性能较好的染料拼色，防止染料在碱性浴中产生不同程度的水解而造成色光变化；

c) 要选择耐高温性能较好的染料拼色，防止在染色过程中，由于工艺的要求温度升高，染料在染浴中产生不同程度的水解而造成色光变化；

d) 拼色染料配伍性要好，染料的上染速率、固色速度等相关性能要接近；

助剂的选择：

促染剂：

a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子，氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性；

b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；

c)精练剂：要选择低泡清洗，应具有优良的渗透、分散、乳化和脂肪物溶解能力；可用于热处理浴中，良好的稳定性及优异的润湿和清洗能力；

（3）工艺流程设计：翻布→缝纫→烧毛→碱退浆、水洗→机缸氧漂→前处理→染色→脱水→开幅→烘干上油定型→成品预缩→检验码尺；

（4）白坯烧毛：

采取泰州市德丰印染机械有限公司的 TDF-2000天燃气火口烧毛机，正反面烧毛各一次,车速 110 米/分，天然气流量为 18 个；

天然气流量 18 个是指每小时 18 个立方米的流量；

（5）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；

用二浸二轧，一浸清水后轧液率60～70%；二浸配方工作液轧液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置50分钟；处理速度为50m/min；

退浆助剂配方：

碱浓度：10 g/l；

ＯＤ：2.5 g/l；

双氧水：2 g/l；

水洗机作为低张力控制设备，可以满足人棉 32 支以下织物的水洗，同时，其高效水洗效果，使面料可以达到光洁的布面，纯白的白度，以及足以保证可以进行后续染色的强力，面料在湿态下可承受住染色时的张力；

水洗工艺顺序：水洗，温度为 90 度→轧干→水洗，温度为85 度→轧干→水洗，温度为80 度以上→轧干→水洗，温度为 75度→轧干→水洗，温度为 40 度→轧干→烘筒烘干，烘筒内蒸汽压力为1.5kg；

以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；

（6）、前处理配方及工艺设定、活性染料染色配方与工艺设定：

前处理配方：

精练剂ONE：1 g/l，

助剂AX：3 g/l

前处理工艺：95℃×30min；

活性染料染色配方（o.w.f）：

100%黑RNN：5.1％

200% BF-3R黄：0.82％

100% 3BSN红： 0.54％

元明粉：80g/l，

纯碱：40g/l，

活性染料染棉工艺：70*20 min -80*20 min -65*40min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.5 g/l

冰醋酸：0.2 g/l

皂洗工艺：75℃×10min；

（7）、匹样缸染色：

采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；

染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色：

前处理、染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/ min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→运行→化料缸回流化料水→加入精练剂ONE→开循环搅拌化料液→电脑控制进精练剂ONE溶液10min→化料缸回流化料水→加入助剂AX→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂AX溶液10min→电脑控制升温至95℃,升温速率2℃/ min→保温30min→降温65℃，降温速率2℃/ min→水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉→开循环搅拌化料液10min→电脑控制进元明粉10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液10min→电脑控制进纯碱10 min→运行10 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液10 min→电脑控制进染料20 min→运行6min→电脑控制升温至70℃，升温速率1.8℃/ min→保温20min→电脑控制升温至80℃，升温速率2℃/ min→保温20min→电脑控制降温至65℃，降温速率2℃/ min→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗8 min；

皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/ min→保温10min→降温至65℃，降温速率2.5℃/ min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗6 min→提示出布；

（8）、烘干上油定型设定：

采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：15 g/l；

一浸一轧，轧液率70～80%；

温度185℃；

车速70 m/min；

定型后坯布情况：

门幅150cm；

克重110g/㎡；

（9）、后整理成品预缩：

采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感；

生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内；

（10）成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；

成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵，并具有仿天丝般的手感效果。

作为优选，步骤（1）所述棉、粘梭织物为棉与粘胶纤维、莫代尔、天丝中的一种或几种纤维组成的织物。

作为优选，步骤（2）所述的活性染料为溶解度高、耐碱性能、耐高温性能好、 拼色配伍性要好，染料的上染速率、固色速度相关性爪能要接近。

作为优选，步骤（7）所述前处理、染色工艺过程，采用溢流染色机、电脑全程控制、浴比1：10进行。

本发明用于用前处理代替丝光的棉粘织物不丝光同色工艺的方法，改变了棉粘织物不丝光工艺中棉纤维得色率和颜色的饱和度，使棉纤维和粘胶纤维的得色达到一致，解决了棉纤维、粘纤维的色差问题，同时减少了染色过程中对粘胶纤维的损伤，织物强力大幅度提高，提高产品品质，从而达到客户对质量日趋严格的要求。

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：

1）、选取坯布：

选取一缸长度均为2000米左右的涤棉粘混纺织物坯布，白坯门幅160cm，克重110g/㎡，染黑色；

棉、粘混纺织物经、纬由50%棉纤维和50%粘胶纤维混纺组成的梭织物；

（2）、染化料的选择:

活性染料的选择：

活性染色机理分吸附、扩散、固着三个阶段；活性染料染色是在中温的情况下，通过染液使纤维膨胀，从而使染料分子转移到纤维内部；要求染料的扩散性良好、对纤维的亲和力以及直接性要低，保证织物的匀染，有利于克服色花、色差现象；

具体原则为：

a) 染料在碱中的溶解度要高，否则染料会发生聚集而产生色点；

b) 染液的稳定时间要长，尽量选择耐碱性能较好的染料拼色，防止染料在碱性浴中产生不同程度的水解而造成色光变化；

c) 要选择耐高温性能较好的染料拼色，防止在染色过程中，由于工艺的要求温度升高，染料在染浴中产生不同程度的水解而造成色光变化；

d) 拼色染料配伍性要好，染料的上染速率、固色速度等相关性能要接近。

助剂的选择：

促染剂：

a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子（氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性）。元明粉按1：3.5化成水溶液（浓度为22.22％，比重为1.2g/ml），并在40℃温度下，恒温备用；使用时由元明粉配送系统根椐用量直接配送至染缸化料缸。

b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；

c)精练剂：要选择低泡清洗，应具有优良的渗透、分散、乳化和脂肪物溶解能力；可用于热处理浴中，良好的稳定性及优异的润湿和清洗能力；

（3）工艺流程设计：翻布→缝纫→烧毛→碱退浆、水洗→机缸氧漂→前处理→染色→脱水→开幅→烘干（上油）定型→成品预缩→检验码尺

（4）白坯烧毛：

采取泰州市德丰印染机械有限公司的 TDF-2000天燃气火口烧毛机，正反面烧毛各一次,车速 110 米/分，天然气流量为 18 个；

天然气流量 18 个是指每小时 18 个立方米的流量

（5）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；

用二浸二轧，一浸清水后轧液率60～70%；二浸配方工作液轧液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置50分钟；处理速度为50m/min。

退浆助剂配方：

碱浓度：10 g/l

ＯＤ：2.5 g/l

双氧水：2 g/l

水洗机作为低张力控制设备，可以满足人棉 32 支以下织物的水洗，同时，其高效水洗效果，使面料可以达到光洁的布面，纯白的白度，以及足以保证可以进行后续染色的强力，面料在湿态下可承受住染色时的张力；

水洗工艺顺序：水洗（温度为 90 度）→轧干→水洗（温度为85 度）→轧干→水洗（温度为 80 度以上）→轧干→水洗（温度为 75度）→轧干→水洗（温度为 40 度）→轧干→烘筒烘干（烘筒内蒸汽压力为1.5kg）；

以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；

（6）、前处理配方及工艺设定、活性染料染色配方与工艺设定：

前处理配方：

精练剂ONE：1 g/l，

助剂AX：3 g/l

前处理工艺：95℃×30min；

活性染料染色配方（o.w.f）：

100%黑RNN：5.1％

200% BF-3R黄：0.82％

100% 3BSN红：0.54％

元明粉：80g/l，

纯碱： 40g/l，

活性染料染棉工艺：70*20 min -80*20 min -65*40min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.5 g/l

冰醋酸：0.2 g/l

皂洗工艺：75℃×10min。

（7）、前处理、染色：

采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。

染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：

前处理、染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/ min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→运行→化料缸回流化料水→加入精练剂ONE→开循环搅拌化料液→电脑控制进精练剂ONE溶液10min→化料缸回流化料水→加入助剂AX→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂AX溶液10min→电脑控制升温至95℃,升温速率2℃/ min→保温30min→降温65℃，降温速率2℃/ min→水洗8 min→电脑控制进水（此时水位按染色浴比所需的水量减去所需元明粉的水量）→元明粉溶液由配送系统配送入化料缸→电脑控制进元明粉15min（元明粉用量大时，可边配送边进料）→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液10min→电脑控制进纯碱10 min→运行10 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液10 min→电脑控制进染料20 min→运行6min→电脑控制升温至70℃，升温速率1.8℃/ min→保温20min→电脑控制升温至80℃，升温速率2℃/ min→保温20min→电脑控制降温至65℃，降温速率2℃/ min→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗8 min；

皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/ min→保温10min→降温至65℃，降温速率2.5℃/ min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗6 min→提示出布。

（8）、烘干（上油）定型设定：

采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：15 g/l、

一浸一轧，轧液率70～80%

温度185℃

车速70 m/min

定型后坯布情况：

门幅150cm

克重110g/㎡

（9）、后整理成品预缩：

采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感。

生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内

（10）成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。

成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵。

实施例2：一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，按以下步骤进行：

（1）、选取坯布：

选取一缸长度均为1600米左右的R/C织物坯布，白坯门幅160cm，克重160g/㎡，染灰色。

R/C织物经向粘胶纤维和纬向棉纤维组成的梭织物。

（2）工艺流程设计：翻布→缝纫→烧毛→碱退浆、水洗→机缸氧漂→前处理→染色→脱水→开幅→烘干（上油）定型→成品预缩→检验码尺

（3）白坯烧毛：

采取泰州市德丰印染机械有限公司的 TDF-2000天燃气火口烧毛机，正反面烧毛各一次,车速 110 米/分，天然气流量为 18 个；

天然气流量 18 个是指每小时 18 个立方米的流量

（4）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；

用二浸二轧，一浸清水后轧液率60～70%；二浸配方工作液轧液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置50分钟；处理速度为50m/min。

退浆助剂配方：

碱浓度：10 g/l

ＯＤ：2.5 g/l

双氧水：2 g/l

水洗机作为低张力控制设备，可以满足人棉 32 支以下织物的水洗，同时，其高效水洗效果，使面料可以达到光洁的布面，纯白的白度，以及足以保证可以进行后续染色的强力，面料在湿态下可承受住染色时的张力；

水洗工艺顺序：水洗（温度为 90 度）→轧干→水洗（温度为85 度）→轧干→水洗（温度为 80 度以上）→轧干→水洗（温度为 75度）→轧干→水洗（温度为 40 度）→轧干→烘筒烘干（烘筒内蒸汽压力为1.5kg）；

以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；

（5）、前处理配方及工艺设定、活性染料染色配方与工艺设定：

前处理配方：

精练剂ONE：1 g/l，

助剂AX：3 g/l

前处理工艺：95℃×30min；

活性染料染色配方（o.w.f）：

100%BF-RRN：0.086％

200% BF-3R黄：0.044％

100% 3BSN红：0.036％

元明粉：20g/l，

纯碱：10g/l，

活性染料染棉工艺：70*20 min -80*20 min -65*40min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.5 g/l

冰醋酸：0.2 g/l

皂洗工艺：75℃×10min。

（6）、前处理、染色：

采用500kg东武精溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和坯布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在。

染色生产流程（用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色）：

前处理、染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/ min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→运行→化料缸回流化料水→加入精练剂ONE→开循环搅拌化料液→电脑控制进精练剂ONE溶液10min→化料缸回流化料水→加入助剂AX→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂AX溶液10min→电脑控制升温至95℃,升温速率2℃/ min→保温30min→降温65℃，降温速率2℃/ min→水洗8 min→电脑控制进水（此时水位按染色浴比所需的水量减去所需元明粉的水量）→元明粉溶液由配送系统配送入化料缸→电脑控制进元明粉15min（元明粉用量大时，可边配送边进料）→运行5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液10min→电脑控制进纯碱10 min→运行10 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液10 min→电脑控制进染料20 min→运行6min→电脑控制升温至70℃，升温速率1.8℃/ min→保温20min→电脑控制升温至80℃，升温速率2℃/ min→保温20min→电脑控制降温至65℃，降温速率2℃/ min→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗8 min；

皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/ min→保温10min→降温至65℃，降温速率2.5℃/ min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗6 min→提示出布

（7）、烘干（上油）定型设定：

采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：15 g/l

江山150硅油： 5 g/l

一浸一轧，轧液率70～80%

温度190℃

车速：45 m/min

定型后坯布情况：

门幅150cm

克重155g/㎡

（8）、后整理成品预缩：

采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感。

生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内

（9）成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。

实施实例1至2所述的面料具备以下技术参数：

克重量：符合设计要求（GB/T4668）

耐皂洗色牢度：GB/T 3921.3-2008

耐摩擦色牢度：GB/T 3920-2008

耐汗渍色牢度：GB/T 3922-2013

水洗尺寸变化率：GB/T 8629-2017 GB/T 8630-2017 GB/T 8628-2017

起毛起球：GB/T 4802.1-2008

断裂强力：GB/T 3923.1-2013

撕破强力：GB/T 3917.1-2000

织物折痕回复角：GB/T 3819-1997

布面PH值：GB/T 7573-2009。

Claims (4)

1.一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，其特征在于按以下步骤进行：

（1）、选取样布：

选取一匹长度为80米的棉粘混纺织物样布，白坯门幅160cm，克重110g/㎡，染黑色；

棉、粘混纺织物经、纬由50%棉纤维和50%粘胶纤维混纺组成的梭织物；

（2）、染化料的选择:

活性染料的选择：

活性染色机理分吸附、扩散、固着三个阶段；活性染料染色是在中温的情况下，通过染液使纤维膨胀，从而使染料分子转移到纤维内部；要求染料的扩散性良好、对纤维的亲和力以及直接性要低，保证织物的匀染，有利于克服色花、色差现象；

具体原则为：

a) 染料在碱中的溶解度要高，否则染料会发生聚集而产生色点；

b) 染液的稳定时间要长，尽量选择耐碱性能较好的染料拼色，防止染料在碱性浴中产生不同程度的水解而造成色光变化；

c) 要选择耐高温性能较好的染料拼色，防止在染色过程中，由于工艺的要求温度升高，染料在染浴中产生不同程度的水解而造成色光变化；

d) 拼色染料配伍性要好，染料的上染速率、固色速度等相关性能要接近；

助剂的选择：

促染剂：

a)元明粉：由于元明粉的生产厂家的不同，元明粉中硫酸钠的含量也不同；要选择Na2SO4含量在97%以上，且pH值要中性或略偏碱，不可偏酸；不能含有氯离子，氯离子对不锈钢染色机缸有较强的腐蚀性；

b)固色剂：活性染料的固色方法一般有纯代用碱法、代用碱加纯碱法及全纯碱法三种；采用纯碱为活性染料染色工艺的固色剂，对染浴的pH值、纤维的得色比较稳定；纯碱一般要求Na2CO3含量在90%以上；

c)精练剂：要选择低泡清洗，应具有优良的渗透、分散、乳化和脂肪物溶解能力；可用于热处理浴中，良好的稳定性及优异的润湿和清洗能力；

（3）工艺流程设计：翻布→缝纫→烧毛→碱退浆、水洗→机缸氧漂→前处理→染色→脱水→开幅→烘干上油定型→成品预缩→检验码尺；

（4）白坯烧毛：

采取泰州市德丰印染机械有限公司的 TDF-2000天燃气火口烧毛机，正反面烧毛各一次,车速 110 米/分，天然气流量为 18 个；

天然气流量 18 个是指每小时 18 个立方米的流量；

（5）、碱退浆设计、水洗：采用江苏红旗印染机械有限公司的LMH023-200L型退煮漂联合机对样布进行退浆；

用二浸二轧，一浸清水后轧液率60～70%；二浸配方工作液轧液率70～80%.蒸箱100℃温度中堆置50分钟；处理速度为50m/min；

退浆助剂配方：

碱浓度：10 g/l；

ＯＤ：2.5 g/l；

双氧水：2 g/l；

水洗机作为低张力控制设备，可以满足人棉 32 支以下织物的水洗，同时，其高效水洗效果，使面料可以达到光洁的布面，纯白的白度，以及足以保证可以进行后续染色的强力，面料在湿态下可承受住染色时的张力；

水洗工艺顺序：水洗，温度为 90 度→轧干→水洗，温度为85 度→轧干→水洗，温度为80 度以上→轧干→水洗，温度为 75度→轧干→水洗，温度为 40 度→轧干→烘筒烘干，烘筒内蒸汽压力为1.5kg；

以上多次水洗为连续水洗，水洗时的车速 50 米/分；

（6）、前处理配方及工艺设定、活性染料染色配方与工艺设定：

前处理配方：

精练剂ONE：1 g/l

助剂AX： 3 g/l

前处理工艺：95℃×30min；

活性染料染色配方（o.w.f）：

100%黑RNN： 5.1％

200% BF-3R黄：0.82％

100% 3BSN红：0.54％

元明粉：80g/l，

纯碱：40g/l，

活性染料染棉工艺：70*20 min -80*20 min -65*40min；

活性染色后皂洗配方：

皂洗剂SW：0.5 g/l

冰醋酸：0.2 g/l

皂洗工艺：75℃×10min；

（7）、匹样缸染色：

采用台湾东武精匹样溢流染色机染色，染色操作工按染色配方和样布重量到核算处核算染化料，按规定化好染料，化料均匀无悬浮颗粒染料存在；

染色生产流程，用电脑全程控制染色生产工艺，染色浴比按1：10染色：

前处理、染色全过程：

电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布，进布速度约80m/ min→缝头→运行2分钟后停泵检测水位→运行→化料缸回流化料水→加入精练剂ONE→开循环搅拌化料液→电脑控制进精练剂ONE溶液10min→化料缸回流化料水→加入助剂AX→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂AX溶液10min→电脑控制升温至95℃,升温速率2℃/ min→保温30min→降温65℃，降温速率2℃/ min→水洗8 min→电脑控制进水至检测水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入元明粉→开循环搅拌化料液10min→电脑控制进元明粉10min→运行5min→化料缸回流化料水→化料缸中加入纯碱→开循环搅拌化料液10min→电脑控制进纯碱10 min→运行10 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入活性染料溶液→开循环搅拌化料液10 min→电脑控制进染料20 min→运行6min→电脑控制升温至70℃，升温速率1.8℃/ min→保温20min→电脑控制升温至80℃，升温速率2℃/ min→保温20min→电脑控制降温至65℃，降温速率2℃/ min→保温40min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗8 min；

皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→化料缸回流化料水→化料缸中加入SW皂洗剂→开循环搅拌化料液2 min→电脑控制进料5 min→电脑控制升温75℃，升温速率2.5℃/ min→保温10min→降温至65℃，降温速率2.5℃/ min→提示剪样对色→电脑控制水洗用溢流洗法，水洗6 min→提示出布；

（8）、烘干上油定型设定：

采用韩国产日新10节烘箱定型机对样布进行上油定型，此工序是获取织物良好的手感和织物具有良好的尺寸稳定性而设定的；

使用的助剂、工艺：

江山130硅油：15 g/l；

一浸一轧，轧液率70～80%；

温度185℃；

车速70 m/min；

定型后坯布情况：

门幅150cm；

克重110g/㎡；

（9）、后整理成品预缩：

采用郑纺机预缩机对织物进行预缩整理，以获得织物良好的尺寸稳定性；使面料达到既柔软又挺括的舒适性手感；

生产工艺：橡毯压力15MPa，蒸汽压力1.5kg，车速45m/min，缩率控制3%以内；

（10）成品检验：

对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；

成品外观质量：布面光洁平滑柔软，没有皱条；染色均匀，无色花、色点等染色病疵，并具有仿天丝般的手感效果。

2.根据权利要求1所述的一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，其特征在于：步骤（1）所述棉、粘梭织物为棉与粘胶纤维、莫代尔、天丝中的一种或几种纤维组成的织物。

3.根据权利要求1所述的一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，其特征在于：步骤（2）所述的活性染料为溶解度高、耐碱性能、耐高温性能好、拼色配伍性要好，染料的上染速率、固色速度相关性爪能要接近。

4.根据权利要求1所述的一种棉、粘混纺织物活性染色生产的工艺，其特征在于：步骤（7）所述前处理、染色工艺过程，采用溢流染色机、电脑全程控制、浴比1：10进行。