CN105040470A - 一种涤竹棉提花织物的染整工艺 - Google Patents

Abstract

一种涤竹棉提花织物的染整工艺，属交织物染整技术领域。其特征在于，工艺流程包括对涤竹棉织物进行：缝布→前处理→高温染色→常温套染→烘干柔软→一反一正对烧烧毛→定型，所述的一反一正对烧烧毛为利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在87米/分~92米/分，烧毛火焰温度控制在950℃~980℃。本发明通过前处理中增强碱性，添加适量退浆剂调节浆液，并且改变烧毛方式和烧毛工艺，同时改变工艺步骤的顺数，解决了常规工艺存在手感硬、烧毛条花、布面绒毛等问题，提升了产品质量。

Description

一种涤竹棉提花织物的染整工艺

技术领域

一种涤竹棉提花织物的染整工艺，属交织物染整技术领域。

背景技术

本发明涉及的是涤竹棉提花织物，涤竹棉提花织物的经线为75d涤纶纤维，纬线为32s竹棉混纺纱、竹纤维与棉纤维的质量比例为50/50；并采用卷染机染色。现在涤竹棉提花织物的染整工艺采用传统纯棉织物的工艺流程：缝布→一正一反对烧烧毛→前处理→高温染色→常温套染→烘干柔软→定型→成品检验→打卷包装。该传统工艺中其前处理工艺采用液体烧碱10g/L+退浆剂5g/L在98℃左右进行前处理。涤竹棉织物虽然与棉织物有一些类似的性质，但是因为涤纶纤维和竹纺纱的加入，而与纯棉织物存在很多性能差异。这造成纯棉的前处理工艺对涤竹棉提花织物处理效果不理想，存在前处理退浆差，手感偏硬等问题。烧毛是指将织物迅速通过火焰或在炽热的金属表面擦过，烧去表面茸毛的工艺过程。纤维经纺织加工会在纱线和织物表面产生很多茸毛，影响染整的工艺效果。大部分织物要经过烧毛工序，使表面光洁平整、织纹清晰。传统工艺的一正一反对烧烧毛指棉织物在烧毛时控制在火焰温度900℃的条件下，控制车速在80米/分，第一道火口先烧棉织物的正面，后续的火口再烧棉织物的反面。这种烧毛工艺应用于涤竹棉提花织物时出现烧毛不净、过烧的问题，导致织物布面绒毛不净，烧毛条花。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软的涤竹棉提花织物的染整工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于，工艺流程包括对涤竹棉织物进行：缝布→前处理→高温染色→常温套染→烘干柔软→一反一正对烧烧毛→定型，所述的一反一正对烧烧毛为利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在87米/分~92米/分，烧毛火焰温度控制在950℃~980℃。

布面上留有绒毛，出现烧毛不净的问题主要是因为烧毛车速过快，烧毛不彻底；而出现条花主要是因为火口堵塞，烧毛过烧、不均匀，涤纶纤维的吸色性能发生不均匀改变，染色过程中吸色不匀导致。本发明将烧毛车速调节至90米/分左右，配合火焰温度改善了烧毛效果；同时为防止过烧，本发明改进织物在烧毛过程中的运行方式，烧毛由一正一反改为一反一正，第一道火口先烧涤竹棉织物反面，以避免过烧；并且本发明调整工艺流程，将染色前烧毛改为染色后烧毛，成功解决涤纶纤维染色过程中吸色不匀导致烧毛条花病疵。

所述的前处理步骤所用的处理液的组成为氢氧化钠25g/L~30g/L、退浆剂4.5g/L~5.5g/L、双氧水5g/L~10g/L、双氧水稳定剂0.5g/L~1g/L，在60℃~98℃条件下保温前处理，然后在95℃~98℃水洗。影响涤竹棉提花织物手感的主要原因是布面上的浆料去除不净，这些浆料多为混合浆料，含有少量的PVA，因其在碱性条件下的水解很缓慢，水溶性很小，从布面完全去除比较困难。本发明通过调节碱的用量，并配合适量的退浆剂，加快浆料从织物表面剥离、水解的速度，提高退浆率，从而使织物手感得到改善。

所述的退浆剂为仲烷基磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠。在以仲烷基磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠作为退浆剂时，与碱浓度配合良好，在强碱环境保持活性，大大加快浆料从织物表面剥离，提高水解速度。

所述的高温染色为在125℃~135℃条件先利用分散染料上染涤纶纤维。本发明中，先利用高温将涤纶纤维的分子链间隙打开扩散，使分散染料充分分散到涤纶纤维的分子链之间间隙中，进行染色。在冷却时间隙闭合，这些染料小分子就被封存在涤纶分子链间，形成染料的固着，提高得色率。

所述的分散染料为高温型分散染料。

所述的常温套染为在60℃~70℃利用活性染料套染竹棉纤维。活性染料在60℃~70℃的中温温和条件下，与竹纤维和棉纤维通过共价键牢固结合，同时涤纶纤维在该温度下保护间隙闭合，不会因为活性染料染色，保证染色的选择性，增强异色效果。

与现有技术相比，本发明的一种涤竹棉提花织物及其染整工艺所具有的有益效果是：涤竹棉提花织物是在涤棉提花织物、纯竹纤维提花织物基础上综合开发的一类产品，因其比涤棉织物有更好的吸湿性，比竹纤维织物有更好的尺寸稳定性，市场占有率呈逐年上升趋势。本发明通过前处理中增强碱性，添加适量退浆剂调节浆液，并且改变烧毛方式和烧毛工艺，同时改变工艺步骤的顺数，解决了常规工艺存在手感硬、烧毛条花、布面绒毛等问题，提升了产品质量，制得的涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明做进一步说明，其中，实施例1为最佳实施例。

实施例1

本实施例生产组织规格（75d*32s190*90）涤竹棉提花织物，咖兰，工艺如下：

1、利用缝布平台机进行缝布；

2、前处理的处理液的组成为氢氧化钠28g/L、退浆剂5g/L、30%双氧水8g/L、双氧水稳定剂0.7g/L；在75℃~95℃条件下等梯度升温进行前处理8道，然后在95℃水洗4道，一道一换水；

3、将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤维进行染色，染色温度130℃，染色时间为45min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，高温分散蓝0.01%（owf）与水混合获得；

4、常温套染步骤为在65℃利用活性染料套染竹棉纤维；将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹纤维和棉纤维进行恒温染色，染色温度65℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料蓝0.035%（owf）、活性染料黄0.02%（owf）、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L；

5、采用四辊筒烘干机烘干至含潮率4%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

6、利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在90米/分，烧毛火焰温度控制在960℃；

烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软。

实施例2

本实施例生产组织规格（75d*32s190*90）涤竹棉提花织物，黄，工艺如下：

1、利用缝布平台机进行缝布；

2、前处理的处理液的组成为氢氧化钠30g/L、退浆剂4.7g/L、30%双氧水6g/L、双氧水稳定剂1g/L；在60℃~80℃条件下保温前处理8道，然后在96℃水洗4道，一道一换水；

3、将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤维进行染色，染色温度128℃，染色时间为45min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，高温分散黄0.05%（owf）与水混合获得；

4、将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度68℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性染料蓝0.02%（owf）、活性染料黄0.08%（owf）、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L；将经过步骤4染色的布料在室温条件下放入配置好的染色剂中，对铜氨粘胶纤维进行染色；

5、采用四辊筒烘干机烘干至含潮率3%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

6、利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在89米/分，烧毛火焰温度控制在970℃；

烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软。

实施例3

本实施例生产组织规格（75d*32s190*90）涤竹棉提花织物，咖啡，工艺如下：

1、利用缝布平台机进行缝布；

2、前处理的处理液的组成为氢氧化钠26g/L、退浆剂5.2g/L、双氧水8g/L、双氧水稳定剂0.7g/L；在80℃~98℃条件下保温前处理6道，然后在98℃水洗4道，一道一换水；

3、将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤维进行染色，染色温度132℃，染色时间为40min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，高温分散黄SE-RL0.03%（owf）、分散棕S-2BL2.15%（owf）与水混合获得；

4、将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度63℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性红S-2BF1.5%（owf）、活性黄S-4RFN0.95%（owf）、活性蓝S-2GLN0.75%（owf）、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L；

5、采用四辊筒烘干机烘干至含潮率5%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

6、利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在88米/分，烧毛火焰温度控制在975℃；

烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软。

实施例4

本实施例生产组织规格（75d*32s190*90）涤竹棉提花织物，红，工艺如下：

1、利用缝布平台机进行缝布；

2、前处理的处理液的组成为氢氧化钠25g/L、退浆剂5.5g/L、30%双氧水5g/L、双氧水稳定剂01g/L；在60℃~80℃条件下保温前处理8道，然后在95℃℃水洗4道，一道一换水；

3、将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤维进行染色，染色温度125℃，染色时间为60min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，高温分散红3B0.85%（owf）、分散大红S-BWFL0.5%（owf）与水混合获得；

4、将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度60℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性红S-2BF1.25%（owf）、活性黄S-4RFN0.5%（owf）、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L；

5、采用四辊筒烘干机烘干至含潮率3-5%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

6、利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在87米/分，烧毛火焰温度控制在980℃；

烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软。

实施例5

本实施例生产组织规格（75d*32s190*90）涤竹棉提花织物，绿色工艺如下：

1、利用缝布平台机进行缝布；

2、前处理的处理液的组成为氢氧化钠30g/L、退浆剂4.5g/L、30%双氧水10g/L、双氧水稳定剂0.5g/L；在85℃~98℃条件下保温前处理5道，然后在95℃水洗4道，一道一换水；

3、将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤维进行染色，染色温度135℃，染色时间为40min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置分散染料，分散黄SE-RL1.25%（owf）、分散蓝S-3BG0.85%（owf）与水混合获得；

4、将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度70℃，染色时间为120min；至总染色时间结束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性黄S-4RFN1.5%（owf）、活性蓝S-2GLN1.75%（owf）、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L；

5、采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0.42%，辊筒内提供0.3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度；

6、利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在92米/分，烧毛火焰温度控制在950℃；

烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感柔软。

对比例1

基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是前处理的处理液中氢氧化钠浓度为10g/L。

对比例2

基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是前处理的处理液中氢氧化钠浓度为25g/L，并不适用退浆剂。

对比例3

基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是烧毛步骤采用传统的第一道火口先烧涤竹棉织物正面，下一道火口再烧涤竹棉织物反面的工艺。

对比例4

基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是烧毛机车速控制在100米/分，烧毛火焰温度控制在1000℃。

对比例5

基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是先进行烧毛步骤，再进行高温染色和常温套染步骤。

性能测试实验

耐摩擦牢度按照国家标准GB/T3920~2008进行试验，耐水洗色牢度按照国家标准GB/T5713~1997进行试验，耐汗渍牢度按照国家标准GB/T3922~1995进行试验，耐皂洗牢度按照国家标准GB/T3921~20进行试验，手感性能、烧毛效果参照本企业实物质量标准评定。测试结果间表1、表2。

表1实施例1~5性能测试结果

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表2对比例1~5性能测试结果

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从各实施例的性能检测可以看出本发明在涤竹棉提花织物生产中，克制的织物表面洁净、无绒毛，手感柔软的织物。与对比例1、2相较可以看出，前处理的处理液主要影响植物的柔软度和手感，传统的处理液进行前处理后手感差，并且能够导致色牢度降低，应该是残留的浆料处理不净，在染色剂染色时出现隔离作用。与对比例3、4相较可以看出，烧毛工艺采用传统烧毛工艺会导致色牢度降低，烧毛效果不佳，手感变差。与对比例5相较可以看出，采用传统的工艺顺序时，由于涤纶纤维染色过程中吸色不匀，导致烧毛，并且实施礼物的染色条花病疵。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于，工艺流程包括对涤竹棉织物进行：缝布→前处理→高温染色→常温套染→烘干柔软→一反一正对烧烧毛→定型，所述的一反一正对烧烧毛为利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在87米/分~92米/分，烧毛火焰温度控制在950℃~980℃。

2.根据权利要求1所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的前处理步骤所用的处理液的组成为氢氧化钠25g/L~30g/L、退浆剂4.5g/L~5.5g/L、双氧水5g/L~10g/L、双氧水稳定剂0.5g/L~1g/L，在60℃~98℃条件下保温前处理，然后在95℃~98℃水洗。

3.根据权利要求2所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的退浆剂为仲烷基磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠。

4.根据权利要求1所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的高温染色步骤为在125℃~135℃条件先利用分散染料上染涤纶纤维。

5.根据权利要求4所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的分散染料为高温型分散染料。

6.根据权利要求1所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的常温套染步骤为在60℃~70℃利用活性染料套染竹棉纤维。