CN107574683A - 一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，具体公开了一种通过将双活性基活性染料、固色碱剂、表面活性剂和交联剂复配作为染色整理剂，用于棉织物的染色、光泽和抗皱整理一步法进行，解决现有技术中需要分别进行染色、抗皱整理和光泽加工造成的生产工艺流程长，能耗大，释放甲醛等问题。使用本发明生产的产品具有染色牢度高、强力损失小、抗皱性能好、光泽度高等优点。
Description
技术领域
本发明属于纺织品印染技术领域，特别涉及一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法。
背景技术
织物是指用天然纤维或合成纤维制成的纺织品，按不同的加工方法可分为机织物、针织物和非织造布，是制作衣物，窗帘等日常用品常用的原材料。棉织物由于其有手感柔软、吸湿透气、自然环保、穿着舒适等特点，深受消费者青睐。但棉织物在穿着和洗涤过程中易产生褶皱，影响了棉织物的美观性。同时，为了提高棉织物的光泽，棉织物还需要进行丝光处理。因此，为了提高其服用性能，纯棉织物的抗皱整理和丝光技术被广泛研究并应用。
为了提高棉织物的抗皱性能，中国专利申请(公开号：CN201410784091.2)一种棉织物多元羧酸抗皱整理液及其整理方法，其技术方案是将氢氧化钠作为催化剂的棉织物多元羧酸抗皱整理液和整理方法，从而提高了棉织物的抗皱性能，安全环保。中国专利申请(公开号CN201310172354.X)公开了纯棉织物的不降强免烫整理方法，其核心在于将几种经改性的抗皱整理剂复配，将纯棉织物浸轧整理液，然后焙烘以使织物获得抗皱性能，并减少织物强力损失。
还有一些中国专利也是提高棉织物的抗皱性能。如中国专利申请(公开号：CN200710043090.2)将棉织物两次浸轧改性后的树脂整理液，然后焙烘，不仅获得了抗折皱能力，而且甲醛释放量降低。中国专利申请(公开号：CN201310444840.2)将有机硅整理剂涂布到纯棉织物上并进行辐照处理，然后将处理后的织物进行焙烘以提高织物抗皱性能。中国专利申请(公开号：CN201510699973.3)将棉织物浸轧纳米树脂整理液，获得了良好的抗皱性和耐磨擦性。中国专利申请(公开号：CN201210342799.3)采用潮交联的整理工艺，在酸性整理液中堆置，使织物获得抗皱性能。又如中国专利申请(公开号：CN201510610972.7)将棉织物浸轧抗皱整理液后，对棉织物进行脱水处理，无甲醛释放。中国专利申请(公开号：CN02135285.2)将纯棉织物浸轧酸性的抗皱整理液后，进行室温堆置。
为了改善棉织物的光泽，中国专利申请(公开号：CN201310226669.8)采用改变棉型织物丝光工艺中碱液和洗涤液配制的方法，将高比例醇类有机溶剂和少量水与氢氧化钠混合配制碱液对棉型织物进行丝光；中国专利申请(公开号：CN201510489393.1)将前处理及染色工艺进行了优化；中国专利申请(公开号：CN201310400781.9)将棉织物先浸轧热碱，再浸轧冷碱。中国专利申请(公开号：CN201010039744.6)将经传统前处理工艺处理后的棉织物浸轧树脂工作液，并在尼普可L三辊轧光机上进行轧光。中国专利申请(公开号：CN201210253648.0)将非碱丝光整理剂DGF应用于对多组分纤维针织物的丝光处理。
综上所述，现有技术中提高染色织物光泽度和抗皱性能的方法虽然起到了一定的效果，但是由于上述技术需要分别进行染色、抗皱整理和光泽加工，生产工艺流程长，能耗大，存在释放甲醛等问题。
因此，研究一种通过简便的操作，就能同时提高棉织物光泽和抗皱性能的方法尤为重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，解决现有技术中需要分别进行染色、抗皱整理和光泽加工造成的生产工艺流程长，能耗大，释放甲醛等问题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下步骤：
步骤一：将表面活性剂、活性染料和水一起混合配制染料水溶液，将固色碱剂、交联剂和水一起混合配制碱剂水溶液；
步骤二：按照步骤一所制备的染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合，混合后加入到染槽中，织物经过染槽并采用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：使浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
进一步的，所述步骤一中染料水溶液中各组分的质量浓度为：表面活性剂0-15g/L，活性染料0-70g/L，所述碱剂水溶液中各组分的质量浓度为固色碱剂10-40g/L，交联剂0-180g/L。
进一步的，所述步骤一中的表面活性剂是脂肪酸甲酯乙氧基化合物、脂肪醇醚磷酸酯、脂肪醇醚硫酸钠、脂肪醇醚羧酸钠、仲烷基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、月桂醇硫酸酯钠、二辛基琥珀酸磺酸钠、甘胆酸钠、多元醇蔗糖酯、长链脂肪酸酯、椰油脂肪酸二乙醇酰胺中的一种或组合。
通过采取上述方案，能够提高染料的溶解性和织物的渗透性。
进一步的，所述步骤一中的活性染料为一氯均三嗪型活性染料、二氯均三嗪型活性染料、乙烯砜型活性染料，单活性基活性染料、双活性基活性染料、多活性基活性染料中的一种或组合。
进一步的，所述步骤一中的固色碱剂是碳酸钠、氢氧化钠、磷酸三钾、焦磷酸钾、氢氧化钾、硅酸钾、碳酸钾、偏硅酸钠、磷酸三钠、硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸氢二钠中的一种或组合。
进一步的，所述步骤一中的交联剂为1,4-丁二醇二缩水甘油醚、N-羟基琥珀酰亚胺、对二氯均三嗪-β-羟基乙砜苯胺硫酸酯、2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸、1-乙基-(3-二甲基氨基丙基)碳二亚胺盐酸盐、1,3,5-三丙烯酰胺六氢化均三嗪、2,5-二丙烯酰胺基苯磺酸、2,4-双取代二氯均三嗪苯磺酸、2,5-双取代二氯均三嗪苯磺酸、N,N-亚甲基二丙烯酰胺中的一种或组合。
通过采取以上方案，本发明的有益效果是：
本发明将双活性基活性染料、固色碱剂、表面活性剂和交联剂复配作为染色整理剂，用于棉织物的染色、光泽和抗皱整理一步法进行，解决了现有技术中需要分别进行染色、抗皱整理和光泽加工造成的生产工艺流程长，能耗大，释放甲醛等问题。
本发明在显著提升了产品的品质的同时，生产过程的水耗降低，废水排放量大大减少，有利于环保，减少污染。
本发明中所采用的表面活性剂是脂肪酸甲酯乙氧基化合物、脂肪醇醚磷酸酯、脂肪醇醚硫酸钠、脂肪醇醚羧酸钠、仲烷基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、月桂醇硫酸酯钠、二辛基琥珀酸磺酸钠、甘胆酸钠、多元醇蔗糖酯、长链脂肪酸酯、椰油脂肪酸二乙醇酰胺中的一种或组合。其中，仲烷基磺酸钠具有良好的去污和乳化力，耐硬水和发泡力好，生物降解性极佳，系绿色表面活性剂；又如椰油脂肪酸二乙醇酰胺属于非离子表面活性剂，没有浊点。性状为淡黄色至琥珀色粘稠液体，易溶于水、具有良好的发泡、稳泡、渗透去污、抗硬水等功能。属非离子表面活性剂，在阴离子表面活性剂呈酸性时与之配伍增稠效果特别明显，能与多种表面活性剂配伍。
本申请中选用了活性染料，活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合，而具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位，突出地表现在下列四个方面:活性染料是取代禁用染料和其它类型纤维素用染料如硫化染料、冰染染料和还原染料等的最佳选择之一。活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。活性染料适用于新型纤维素纤维产品印染的需要。
固色碱剂是碳酸钠、氢氧化钠、磷酸三钾、焦磷酸钾、氢氧化钾、硅酸钾、碳酸钾、偏硅酸钠、磷酸三钠、硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸氢二钠中的一种或组合。固色碱剂是活性染料与纤维发生共价反应的催化剂，不仅决定着染料的固色率，而且还决定着染色织物的各项染色牢度指标。普通的活性染料固色碱剂往往仅对一种类型的活性染料具有较好的固色作用，对其它类型染料的催化作用则较差。在本发明中碱性固色剂公开了多种选择，尤其是碱剂组合物方便易得，不仅对所公开的染料类型有很好的催化固色作用，而且能够提高织物染色、抗皱和光泽效果。
与此同时，使用本发明生产的产品具有染色牢度高、强力损失小、抗皱性能好、光泽度高等优点。
附图说明
图1棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
图2经20g/L活性蓝染色的棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
图3经5g/L活性蓝、60g/L1,3,5-三丙烯酰胺六氢化均三嗪处理的棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
图4经20g/L活性黑染色的棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
图5经20g/L活性红染色的棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
图6经20g/L活性蓝处理的棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照脂肪酸甲酯乙氧基化合物为10g/L、活性蓝19为5g/L配制染料水溶液，硅酸钠为30g/L、仲烷基磺酸钠为70g/L配制碱剂水溶液；
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
实施例2
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照脂肪醇醚硫酸钠为7g/L、活性黑5为g/L配制染料水溶液，偏硅酸钠为15g/L、氢氧化钠为1g/L、1,3,5-三丙烯酰胺六氢化均三嗪为60g/L配制碱剂水溶液；
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
实施例3
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照十二烷基硫酸钠为5g/L、活性黄1为15g/L配制染料水溶液，磷酸三钠为10g/L、碳酸氢钠为10g/L、2,4-双取代二氯均三嗪苯磺酸30为g/L配制碱剂水溶液；
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：然后进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
实施例4
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照异构醇聚氧乙烯醚为100610g/L、活性嫩黄M-5G为40g/L配制染料水溶液，按照碳酸钠为20g/L、氢氧化钾为15g/L、2,5-二丙烯酰胺基苯磺酸为90g/L配制碱剂水溶液；
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：然后进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
实施例5
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照二辛基琥珀酸磺酸钠为10g/L、活性嫩黄M-5G为20g/L配制染料水溶液，按照磷酸钠20g/L、氢氧化钾为1g/L、2,5-双取代二氯均三嗪苯磺酸为60g/L配制碱剂水溶液；
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：然后进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
实施例6
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照脂肪醇醚硫酸钠为10g/L、活性蓝171为30g/L配制染料水溶液，按照硅酸钠为30g/L、碳酸钾为15g/L、1,4-丁二醇二缩水甘油醚为0g/L配制碱剂水溶液，
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：然后进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
实施例7
一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，包括以下主要步骤：
步骤一：按照表面活性剂异构醇聚氧乙烯醚100615g/L、活性绿KE-4B 25g/L配制染料水溶液，按照碳酸钾为30g/L、氢氧化钠为10g/L、1,4-丁二醇二缩水甘油醚为90g/L配制碱剂水溶液；
步骤二：按照染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合后加入到染槽中，织物经过染槽并用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：然后进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
为了进一步验证本发明中各参数对染色结果的影响，申请以实施例的原料作为实验原料，通过控制不同的质量浓度进行了单一变量实验，具体结果如以下各表所示。
表1活性染料用量对棉织物的染色的影响
由表1所示，由染料用量在5～50 g/L的范围内，随着染料用量的增大，纯棉织物的K/S值逐渐增加，明度逐渐减小，彩度逐渐减少，红光增加，蓝光增加。当染料用量在50～70g/L的范围内，纯棉织物的K/S值变化不大。
表2活性染料用量对棉织物的折皱回复角和强力保留率的影响
| 活性染料(g/L) | 折皱回复角/° | 强力保留率/％ |
| 0 | 180.0 | 100.0 |
| 5 | 206.1 | 92.7 |
| 10 | 216.5 | 85.1 |
| 20 | 237.2 | 77.6 |
| 30 | 251.4 | 73.8 |
| 40 | 261.1 | 72.6 |
| 50 | 265.3 | 71.7 |
| 60 | 266.6 | 71.5 |
| 70 | 267.7 | 71.3 |
由表2可知，活性染料在0-50g/L的范围内，棉织物的折皱回复角由180°增加到265°，强力保留率成降低趋势，特别的，活性染料为50-70g/L时，棉织物的折皱回复角与强力保留率变化不大。因此，染色棉织物获得了很好的抗皱效果与较低的强力损失。
表3交联剂用量对棉织物的染色的影响
由表3所示，随着交联剂用量的增加，棉织物的明度逐渐增加，彩度逐渐降低，K/S值降低。
表4交联剂用量对棉织物的折皱回复角和强力保留率的影响
| 交联剂(g/L) | 折皱回复角/° | 强力保留率/％ |
| 0 | 204.1 | 92.7 |
| 30 | 226.3 | 83.1 |
| 60 | 239.6 | 76.6 |
| 90 | 253.4 | 72.8 |
| 120 | 265.2 | 71.6 |
| 150 | 275.1 | 70.7 |
| 180 | 280.2 | 70.5 |
由表4可知，当交联剂用量为0-180g/L，棉织物的折皱回复角由204°增加到280°，强力保留率仅由92.7％损失到70.5％。染色整理后的棉织物获得了优良的抗皱效果并且强力损失小。
表5染色整理后的棉织物染色牢度
由表5所示，染色整理后的棉织物摩擦牢度与皂洗牢度均可达到4级以上，完全满足产品的要求。
表6交联剂用量对棉织物反射率的影响
| 交联剂(g/L) | 0 | 30 | 60 | 90 | 120 | 150 | 180 |
| 反射率(％) | 14.6 | 17.1 | 18.0 | 19.0 | 21.0 | 23.1 | 24.4 |
由表6可知，交联剂在0-180g/L范围内，随着交联剂用量的增加，棉织物的反射率逐渐增加。棉织物的光泽度与棉纤维的反射率有关，棉织物的反射率越大，光泽度越好。
表7表面活性剂用量对棉织物的染色的影响
| 表面活性剂(g/L) | L* | a* | b* | C* | h0 | K/S值 |
| 0 | 24.2 | -3.1 | -20.6 | 20.9 | 261.2 | 16.3 |
| 1 | 23.7 | -3.0 | -19.2 | 19.4 | 261.3 | 18.9 |
| 4 | 21.8 | -2.8 | -17.9 | 18.2 | 261.5 | 21.2 |
| 6 | 19.9 | -1.9 | -17.1 | 18.1 | 262.6 | 22.5 |
| 8 | 18.1 | -1.9 | -16.3 | 16.9 | 263.8 | 23.1 |
| 10 | 17.4 | -1.7 | -15.4 | 15.8 | 264.6 | 25.2 |
| 15 | 17.1 | -1.6 | -14.8 | 14.9 | 264.8 | 25.3 |
由表7所示，由表面活性剂在0～4g/L的范围内，随着表面活性剂用量的增大，纯棉织物的K/S值逐渐增加，明度与彩度逐渐减小。当表面活性剂在6～15g/L的范围内，纯棉织物的K/S值逐渐增加，明度及绿光逐渐减小。最优的表面活性剂用量为10g/L。
表8固色碱剂用量对棉织物染色的影响
| 固色碱剂(g/L) | L* | a* | b* | C* | h0 | K/S值 |
| 10 | 41.2 | -5.7 | -23.5 | 24.2 | 256.3 | 4.4 |
| 20 | 30.6 | -4.3 | -23.5 | 23.9 | 259.6 | 9.4 |
| 30 | 28.8 | -3.7 | -23.1 | 23.4 | 260.8 | 10.7 |
| 40 | 26.9 | -3.1 | -22.5 | 22.8 | 262.2 | 12.3 |
| 50 | 26.2 | -2.6 | -22.2 | 22.4 | 263.4 | 12.8 |
| 60 | 26.9 | -3.1 | -22.6 | 22.8 | 262.2 | 12.2 |
由表8可知，由固色碱剂在10～50g/L的范围内，随着固色碱剂用量的增大，纯棉织物的K/S值逐渐增加，明度与彩度逐渐减小。当固色碱剂在50～60g/L的范围内，纯棉织物的K/S值逐渐增加，明度及绿光逐渐减小。最优的碱剂用量为40g/L。
通过以上各表的数据可以确定，使用本发明生产的产品具有染色牢度高、强力损失小、抗皱性能好、光泽度高等优点。
申请人为了测定不同材料的差别，还提供了电镜示意图。
请参考图1-图6：
其中图1棉纤维扫描电镜照片(SEM)，图2经20g/L活性蓝染色的棉纤维扫描电镜照片(SEM)，图3经5g/L活性蓝、60g/L1,3,5-三丙烯酰胺六氢化均三嗪处理的棉纤维扫描电镜照片(SEM)，图4经20g/L活性黑染色的棉纤维扫描电镜照片(SEM)，图5经20g/L活性红染色的棉纤维扫描电镜照片(SEM)，图6经20g/L活性蓝处理的棉纤维扫描电镜照片(SEM)。
由上述说明书附图可知，棉纤维和经过单活性基的活性染料染色后的棉纤维的截面呈扁平的腰子形，而使用双活性基的活性染料和交联剂染色后的棉纤维截面变成了椭圆形，提高了棉织物的光泽和抗皱性能。
综上所述，本发明供一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，通过将活性染料、表面活性剂、固色碱剂与交联剂组合配制染色工作液，浸轧染液后的织物在汽蒸固色的同时获得抗皱性能及持久光泽的方法，提高了染色牢度，降低了织物强力损伤，既实现了无甲醛抗皱整理，又大大缩短了工艺流程，显著降低了生产过程的能耗和水耗，节约了生产成本。
以上所述的具体实施方式，是对本发明目的、技术方案和有益效果进行的详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，其特征在于,包括以下步骤：
步骤一：将表面活性剂、活性染料和水一起混合配制染料水溶液，将固色碱剂、交联剂和水一起混合配制碱剂水溶液；
步骤二：按照步骤一所制备的染料水溶液：碱剂水溶液体积比为4:1的比例充分混合，混合后加入到染槽中，织物经过染槽并采用均匀轧车浸轧，轧余率为50-100％；
步骤三：使浸轧后的织物在30-600s之内进入温度为100±1℃含饱和蒸汽的蒸箱处理30-180s；
步骤四：进行水洗和皂洗并烘干，完成染色过程。
2.根据权利要求1所述的一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，其特征在于，所述步骤一中染料水溶液中各组分的质量浓度为：表面活性剂0-15g/L，活性染料0-70g/L，所述碱剂水溶液中各组分的质量浓度为固色碱剂10-40g/L，交联剂0-180g/L。
3.根据权利要求1所述的一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，其特征在于，所述步骤一中的表面活性剂是脂肪酸甲酯乙氧基化合物、脂肪醇醚磷酸酯、脂肪醇醚硫酸钠、脂肪醇醚羧酸钠、仲烷基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、月桂醇硫酸酯钠、二辛基琥珀酸磺酸钠、甘胆酸钠、多元醇蔗糖酯、长链脂肪酸酯、椰油脂肪酸二乙醇酰胺中的一种或其组合。
4.根据权利要求1所述一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，其特征在于，所述步骤一中的活性染料为一氯均三嗪型活性染料、二氯均三嗪型活性染料、乙烯砜型活性染料，单活性基活性染料、双活性基活性染料、多活性基活性染料中的一种或其组合。
5.根据权利要求1所述一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，其特征在于，所述步骤一中的固色碱剂是碳酸钠、氢氧化钠、磷酸三钾、焦磷酸钾、氢氧化钾、硅酸钾、碳酸钾、偏硅酸钠、磷酸三钠、硅酸钠、碳酸氢钠、磷酸氢二钠中的一种或其组合。
6.根据权利要求1所述一种用汽蒸染色法提高棉织物光泽和抗皱性能的方法，其特征在于，所述步骤一中的交联剂为1,4-丁二醇二缩水甘油醚、N-羟基琥珀酰亚胺、对二氯均三嗪-β-羟基乙砜苯胺硫酸酯、2,4-二丙烯酰胺基苯磺酸、1-乙基-(3-二甲基氨基丙基)碳二亚胺盐酸盐、1,3,5-三丙烯酰胺六氢化均三嗪、2,5-二丙烯酰胺基苯磺酸、2,4-双取代二氯均三嗪苯磺酸、2,5-双取代二氯均三嗪苯磺酸、N,N-亚甲基二丙烯酰胺中的一种或其组合。
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