CN102619098B - 纱线的染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种纱线的染色方法，包括纱线前处理、用至少一种活性染料进行染色、固色处理及后处理，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料总用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：(1)当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均＜1％时，固色剂的用量为0；(2)当活性染料总用量1％≤OWF＜3％时，固色剂的用量OWF为1％；其中(1)和(2)中的活性染料不包含黄色和橙色活性染料。本发明的纱线染色方法，降低了固色剂的用量，实现了节能减排。
Description
技术领域
本发明属于纺织印染领域，特别涉及一种纱线的染色方法。
背景技术
纱线染色过程中，通常在用活性染料对棉纱进行染色后，需要用固色剂对纱线进行固色处理，用来提高纱线的颜色牢度，防止纱线在后工序的加工过程中因活性染料水解产生变色或沾色的问题，保证成品布的颜色牢度测试合格。一般情况下纱线染色需要一个活性染料组合进行拼色来完成(通常为三支活性染料)，常用活性染料的颜色包括红色，黄色，兰色，黑色等，而固色剂的用量是根据一个活性染料组合中所有活性染料的总用量来计算的。
以下表对应关系为例：
| 活性染料总用量(OWF) | 固色剂用量(OWF) |
| OWF＜1％ | 0 |
| 1％≤OWF＜3％ | 1％ |
| 3％≤OWF | 2％ |
若纱线染成黄色或橙色，所用活性染料组合中用量最大的是黄色和橙色活性染料，其特点表现为，往往颜色看起来比较浅且鲜艳，但实际上活性染料用量比较高，对应固色剂用量也比较高，由于固色剂对于活性染料的亲和力比较强，在其织布后进行丝光整理的过程中容易沾染其他颜色的水解活性染料而产生沾色情况。
发明内容
本发明的目的是提供一种更环保的纱线染色方法。
具体的技术方案如下：
一种纱线的染色方法，包括纱线前处理、用至少一种活性染料进行染色、固色处理及后处理，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：
(1)当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均＜1％时，固色剂的用量为0；
(2)当活性染料总用量1％≤OWF＜3％时，固色剂的用量OWF为1％；
其中(1)和(2)中的活性染料不包含黄色和橙色活性染料。
在其中一些实施例中，所述活性染料不包含酞菁类活性染料。
在其中一些实施例中，所述活性染料总用量OWF≥3％时，固色剂的用量OWF为2％。
当纱线染成黄色或橙色，所用活性染料组合中用量最大的是黄色和橙色活性染料，其特点表现为，往往颜色看起来比较浅且鲜艳，但实际上活性染料用量比较高，对应固色剂用量也比较高，由于固色剂对于活性染料的亲和力比较强，在其织布后进行丝光整理的过程中容易沾染其他颜色的水解活性染料而产生沾色情况。通过实验验证，减少固色剂的用量或不固色，可以减轻或避免上述问题，所以本发明中黄色及橙色活性染料不参与活性染料总用量及单支活性染料最大用量的计算。
酞菁类活性染料由于其活性染料分子结构的原因，在染浴中分散性差，所以在染色的过程中容易发生凝聚现象，又因为其对于棉纤维的直接性好，所以在上染阶段由于上染快，容易产生表面浮色；使得这类活性染料染色后的纱线水洗牢度比较差，其织成布后也容易出现水洗牢度差的结果，所以含有酞菁类的活性染料组合不适合本发明的固色方法。
当一个活性染料组合中黄色或橙色活性染料不参与活性染料总用量及单支活性染料最大用量计算，同时又附加活性染料组合中单支活性染料最大用量OWF≥1％时开始固色的条件时，计算活性染料的总用量会降低，根据表格的对应关系，部分活性染料组合对应的固色剂用量会降低或不用固色；而成品布的颜色牢度可以保持原有的水平。
本发明的优点是：打破了传统活性活性染料固色规则根据活性染料组合中所有活性染料的总量来确定固色剂的用量的方法。首先黄色和橙色活性染料不参与活性染料总用量及单支活性染料最大用量的计算，其次附加了活性染料组合中单支活性染料最大用量OWF≥1％时开始固色的条件，从而使固色剂的用量降低或使部分纱线染色后不需要固色，并且不影响成品布的颜色牢度。
具体实施方式
活性染料及固色剂的用量单位采用OWF(on weight the fabric)，即活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比。
活性染料与固色剂用量存在特定的对应关系，根据活性染料总用量来确定固色剂的用量，首先黄色和橙色活性染料不参与活性染料总用量与单支活性染料最大用量的计算，其次当活性染料组合中单支活性染料最大用量OWF≥1％时才开始进行固色，对应关系以下表为例：
本发明实施例中所使用的活性染料不包含酞菁类的活性染料。
以下通过实施例对本发明做进一步阐述。
实例1：80s/2绿色平纹布
1.工艺流程：
纱线前处理→活性染料染色→固色处理(水洗或酸洗，固色，过软，脱水，烘干)→后处理(整经→上浆→织布→烧毛→退浆→烧碱丝光→液氨丝光→定型→预缩→成品检验→色牢度测试)。
2.活性染料组合及固色剂用量
3.固色工艺：
染色后经过水洗的棉筒纱
①固色剂DM-2518用量1％，在50℃，浴比1∶10的条件下在染缸内处理30分钟
②不固色
4.成品布色牢度测试：
水洗牢度测试方法为AATCC 135-2004，水渍牢度测试方法为AATCC 107-2009，汗渍牢度测试方法为AATCC 15-2009，磨擦牢度测试方法为AATCC 8-2007。
从上表可以看出本发明的固色处理方法所使用的固色剂量减少(本实施例不固色)，但成品布的色牢度没有变化，实现了节能减排。
实例2：80s/2橙色斜纹布
1.工艺流程：
纱线前处理→活性染料染色→固色处理(水洗或酸洗，固色，过软，脱水，烘干)→后处理(整经→上浆→织布→烧毛→退浆→烧碱丝光→液氨丝光→定型→预缩→成品检验→色牢度测试)。
2.活性染料组合及固色剂用量：
3.固色工艺：
染色后经过水洗的棉筒纱；
①固色剂DM-2518用量2％，在50℃，浴比1∶10的条件下在染缸内处理30分钟
②固色剂DM-2518用量1％，在50℃，浴比1∶10的条件下在染缸内处理30分钟；
4.成品布色牢度测试：
水洗牢度测试方法为AATCC 135-2004，水渍牢度测试方法为AATCC 107-2009，汗渍牢度测试方法为AATCC 15-2009，磨擦牢度测试方法为AATCC 8-2007。
从上表可以看出本发明的固色处理方法所使用的固色剂量明显减少，但成品布的色牢度没有变化，实现了节能减排。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (3)
1.一种纱线的染色方法，包括纱线前处理、用活性染料组合进行染色、固色处理及后处理，其特征在于，所述活性染料组合包含3支染料，所述固色处理步骤中，固色剂的用量与活性染料用量的关系如下，其中活性染料及固色剂用量的单位采用活性染料或固色剂相对于纱线重量的百分比OWF来表示：
（1）当活性染料组合中每一支活性染料的用量OWF均<1%时，固色剂的用量为0；
（2）当活性染料组合中有一支活性染料的用量OWF≥1%，且活性染料的总用量OWF<3%时，固色剂的用量OWF为1%；
其中（1）和（2）中的活性染料不计算黄色和橙色活性染料。
2.根据权利要求1所述的纱线染色方法，其特征在于，所述活性染料不包含酞菁类活性染料。
3.根据权利要求1所述的纱线染色方法，其特征在于，所述活性染料总用量OWF≥3%时，固色剂的用量OWF为2%。
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