CN104194929A - 一种油脂提炼系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种油脂提炼系统，其包括，水循环系统，其包括冷冻水循环单元、热水循环单元以及常温水循环单元，所述冷冻水循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，所述热水循环单元包括热水设备和热水管路，所述常温水循环单元包括常温水管路；脱酸脱臭系统，其包括预热单元、蒸发单元、第一冷凝单元、第一导热油管路和第二导热油管路；以及，脱色系统，其包括第一再热单元、第一蒸馏单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第四导热油管路。该系统在提出全新的工艺流程的基础上，有效地实现了油脂提炼的系统化和自动化。

Description

一种油脂提炼系统
技术领域
本发明属于动植物油脂精炼设备技术领域，具体涉及一种油脂提炼系统。
背景技术
目前，我国油脂精炼工艺一般采用传统化学精炼或物理精炼方法，主要包括脱胶、碱炼或物理脱酸、脱色、脱蜡和脱臭五个工序，不同工序间方式方法的差异，导致各个工序中所采用的设备装置也截然不同。
例如，脱酸的方法有碱炼、蒸馏(物理脱酸)、溶剂萃取及酯化等方法，其中应用最广泛的为碱炼法和蒸馏法(物理脱酸)。碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质，而从油中沉降分离的精炼方法。油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、纯碱，或者是先用纯碱后用烧碱。根据此方法，通常选用的设备为炼油锅、定量泵、碟式离心机、水洗锅和干燥器。碱炼脱酸工艺会造成中性油的损耗并伴随大量废水的产生，给企业带来经济损失的同时会加大工业废水的处理量甚至造成环境污染。
而蒸馏法(物理脱酸)是根据甘油三酸酯与游离脂肪酸(在真空条件下)挥发度差异显著的特点，在较高真空(残压266Pa以下)和较高温度下(240～260℃)进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的，此法适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。蒸馏脱酸的设备与脱臭设备相同，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。板式塔的优点在于投资费用比较适中，热量回收利用率较高，维修容易。由于板式脱臭塔结构独特，分为上下多层，每层分6～8个隔段，同时每层设溢流管以保持油位在600～900mm之间，这样就使得每层塔板底部的蒸汽喷射既要克服油层的压力，又要保证正常的水蒸汽蒸馏，汽提蒸汽用量大；相对于填料式脱臭塔，板式塔每精炼1t油要多付出70～90kg的蒸汽用量，运行费用较高；如果不在真空条件下冷却的话，会使产品质量下降；在脱臭时间的控制上不能做到灵活调节；长时间的脱臭滞留，极易造成油脂在脱臭塔内过氧化值升高及新色素的产生，更为严重的是造成脱臭油中反式脂肪酸含量的逐渐增加；试验证明在同一脱臭温度下，随着脱臭时间的增长油脂中反式脂肪酸的含量会逐渐增加，而在相同的脱臭时间内，油脂中反式脂肪酸的含量与脱臭温度呈正比。填料塔最突出的优点是节约蒸汽(在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的34％左右，为油重的0.8％～1.3％)，运行费用低，其它优点在于可提供较理想脱臭时间，较大生产能力，极低的因飞溅和水解所引起中性油损耗；其缺点在于更换品种混合现象较为严重，对空气泄漏和油结焦很敏感。
脱色在于改善油脂色泽，提高油脂品质和为进一步脱臭精制提供合格的原料油品。脱色工序另一个重要作用是脱除色素以外的其它杂质。植物油脱色大多采用吸附剂吸附脱色，吸附材料如活性炭、膨润土、凹凸棒土等，对色素和其他杂质具有较强的选择性吸附作用。油脂脱色通常选用的设备为白土定量罐、白土-油混合罐、脱色锅或脱色塔、捕集器、阿玛过滤机和污油槽。吸附脱色过程中往往会因为吸附剂的吸附作用导致中性油的损耗，此外对于某些因热加工生成的色素往往不能通过吸附脱色去除。
脱臭是利用油脂中臭味物质(如低分子量脂肪酸、烃、醛、酮、过氧化物等)与甘油三酸酯挥发度的很大差异，在高温和高真空条件下借助水蒸汽蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。脱臭的设备与蒸馏脱酸设备相同，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。与物理脱酸过程类似，脱臭过程由于处理的温度较高(170～260℃)、热处理时间较长(15～120分钟)且有直接蒸汽与油脂接触，容易造成油脂的氧化、裂解、部分水解以及危害物质(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成。
因此，设计开发一种能够适用于工业生产、连续化并且最终能够得到高品质油脂的精制设备，就显得十分重要。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有油脂提炼系统中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明的目的是提供了一种油脂提炼系统，该系统在提出全新的工艺流程的基础上，有效地实现了油脂提炼的系统化和自动化。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种油脂提炼系统，其包括，水循环系统，其包括：冷冻水循环单元、热水循环单元以及常温水循环单元，所述冷冻水循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，所述热水循环单元包括热水设备和热水管路，所述常温水循环单元包括常温水管路；脱酸脱臭系统，其包括预热单元、蒸发单元、第一冷凝单元、第一导热油管路和第二导热油管路；以及，脱色系统，其包括第一再热单元、第一蒸馏单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第四导热油管路；冷冻水设备将冷冻水分配至第一冷冻水管路、第二冷冻水管路和第三冷冻水管路，其中，所述第一冷冻水管路的冷冻水经第一换热装置与第一热水管路进入第一换热装置的热水进行热交换后回到所述冷冻水设备进行循环利用；所述第二冷冻水管路的冷冻水经所述第一冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；所述第三冷冻水管路的冷冻水经所述第二冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；热水设备将热水分配至第一热水管路、第二热水管路、第三热水管路和第四热水管路，其中，所述第一热水管路的热水经第一换热装置与所述第一冷冻水管路进入第一换热装置的冷冻水进行热交换后回到所述热水设备进行循环利用；所述第二热水管路的热水经所述第二冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到所述热水设备进行循环利用；所述第三热水管路的热水经所述第一蒸馏单元与所述第一蒸馏单元内部蒸馏得到的第一轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；所述第四热水管路的热水经所述第一冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到所述热水设备进行循环利用；常温水管路包括第一常温水管路、第二常温水管路、第三常温水管路、第四常温水管路、第五常温水管路和常温水回路，其中，所述第一常温水管路的常温水进入所述热水设备为所述热水循环单元补水；所述第二常温水管路的常温水经所述蒸发单元后回到所述常温水回路；所述第三常温水管路的常温水经所述第一冷凝单元后回到所述常温水回路；所述第四常温水管路的常温水经所述第一蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第五常温水管路的常温水经所述第二冷凝单元后回到所述常温水回路；第一导热油管路的导热油经所述预热单元，对原料油进行预热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第二导热油管路的导热油经所述蒸发单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第三导热油管路的导热油经所述第一再热器，对原料油进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第四导热油管路的导热油经所述第一蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；原料油经所述预热单元预热后进入所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质和第一重组分物质，而后所述第一轻组分物质进入所述第一冷凝单元，所述第一重组分物质进入所述第一再热器加热后经所述第一蒸馏单元区分得到第二轻组分物质和第二重组分物质，而后所述第二轻组分物质中未冷凝气体进入所述第二冷凝单元。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：还包括，第一精制系统，其包括第二再热单元、第二蒸馏单元、第三冷凝单元、第五导热油管路和第六导热油管路；冷冻水设备还将冷冻水分配至第四冷冻水管路，其中，所述第四冷冻水管路的冷冻水经所述第三冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；热水设备还将热水分配至第五热水管路，其中，所述第五热水管路的热水经所述第二蒸馏单元与所述第二蒸馏单元内部蒸馏得到的第二轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；常温水管路还包括第六常温水管路，其中，所述第六常温水管路的常温水经所述第二蒸馏单元后回到所述常温水回路；第五导热油管路的导热油经所述第二再热单元，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第六导热油管路的导热油经所述第二蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第二重组分物质进入所述第二再热单元加热后经所述第二蒸馏单元区分得到第三轻组分物质和第三重组分物质，而后所述第三轻组分物质中未冷凝的气体进入所述第三冷凝单元。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：还包括，第二精制系统，其包括第三再热器、第三蒸馏单元、第四冷凝单元、第七导热油管路和第八导热油管路；冷冻水设备还将冷冻水分配至第五冷冻水管路，其中，所述第五冷冻水管路的冷冻水经所述第四冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；热水设备还将热水分配至第六热水管路，其中，所述第六热水管路的热水经所述第三蒸馏单元与所述第三蒸馏单元内部蒸馏得到的第三轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；常温水管路还包括第七常温水管路，其中，所述第七常温水管路的常温水经所述第三蒸馏单元后回到所述常温水回路；第七导热油管路的导热油经所述第三再热器，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第八导热油管路的导热油经所述第三蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第三重组分物质进入所述第三再热器加热后经所述第三蒸馏单元区分得到第四轻组分物质和第四重组分物质，而后所述第四轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第四冷凝单元。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：还包括，第三精制系统，其包括第四再热器、第四蒸馏单元、第五冷凝单元、第九导热油管路和第十导热油管路；冷冻水设备还将冷冻水分配至第六冷冻水管路，其中，所述第六冷冻水管路的冷冻水经所述第五冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；热水设备还将热水分配至第七热水管路，其中，所述第七热水管路的热水经所述第四蒸馏单元与所述第四蒸馏单元内部蒸馏得到的第四轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；常温水管路还包括第八常温水管路和第九常温水管路，其中，所述第八常温水管路的常温水经所述第四蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第九常温水管路的常温水经所述第二换热装置后回到所述常温水回路；第九导热油管路的导热油经所述第四再热器，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第十导热油管路的导热油经所述第四蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第四重组分物质进入所述第四再热器加热后经所述第四蒸馏单元区分得到第五轻组分物质和第五重组分物质，而后所述第五轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第五冷凝单元。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述脱酸脱臭系统还包括第一真空装置，其与所述第一冷凝单元相连接；所述脱色系统还包括第二真空装置，其与所述第二冷凝单元相连接；所述第一精制系统还包括第三真空装置，其与所述第三冷凝单元相连接；所述第二精制系统还包括第四真空装置，其与所述第四冷凝单元相连接；所述第三精制系统还包括第五真空装置，其与所述第五冷凝单元相连接。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述冷冻水设备包括冷冻水罐、冷冻机组和内循环冷冻水管路，所述冷冻水罐上设置有补水端和回水端，外界水自所述补水端进入所述冷冻水罐，而后通过内循环冷冻水管路经所述冷冻机组对冷冻水罐内的水进行制冷。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述蒸发单元包括薄膜蒸发器和第一重相接收罐，第二导热油管路的导热油进入所述薄膜蒸发器，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述蒸发单元区分得到第一重组分物质和第一轻组分物质，而后所述第一重组分物质进入所述第一重相接收罐。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述第一冷凝单元包括第一冷凝器、第一冷阱和第一轻相接收罐，所述第一冷阱和所述第一冷凝器相连通，对所述第一冷凝器起到增强冷凝的作用，此时，第三常温水管路区分为第三常温水管路第一支路和第三常温水管路第二支路，所述第三常温水管路第一支路的常温水进入所述第一冷凝器后，将原料油经所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质换热冷凝为液体进入所述第一轻相接收罐后，回到所述常温水回路；所述第三常温水管路第二支路的常温水经所述第一冷阱后回到所述常温水回路；第四热水管路的热水经所述第一冷凝器将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到热水设备进行循环利用；第二冷冻水管路的冷冻水经第一冷阱将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到冷冻水设备进行循环利用。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述第一蒸馏单元包括第一分子蒸馏器、第二重相接收罐和第二轻相接收罐，第四导热油管路的导热油进入所述第一分子蒸馏器，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述蒸馏单元区分得到第二重组分物质和第二轻组分物质，分别进入所述第二重相接收罐和第二轻相接收罐。
作为本发明所述油脂提炼系统的一种优选方案，其中：所述油脂提炼系统还包括，自控系统，其包括压缩空气管路；设置于第一冷冻水管路上的、换热装置之前的第一气动调节阀；设置于所述热水设备上的第一传感温度计；设置于第一导热油管路上的、预热单元之前的第二气动调节阀；设置于预热单元上的第二传感温度计；设置于第二导热油管路上的、蒸发单元之前的第三气动调节阀；设置于蒸发单元上的第三传感温度计；设置于第三导热油管路上的、第一再热单元之前的第四气动调节阀；设置于第一再热单元上的第四传感温度计；设置于第四导热油管路上的、第一蒸馏单元之前的第五气动调节阀；设置于第一蒸馏单元上的第五传感温度计；所述压缩空气管路分别与第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀相连接，上述气动调节阀皆通过所述压缩空气管路中的压缩空气来启动；第一传感温度计、第二传感温度计、第三传感温度计、第四传感温度计和第五传感温度计能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀发出控制指令，调节冷冻水和/或导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
本发明能够达到如下有益效果：
1、环保、无污染：
(1)本发明根据物料的理化特性，通过油脂提炼系统调整压力和温度将物料的各个成份分离开来；
(2)该系统提炼全程无需添加任何添加剂；
(3)该系统提炼过程中能够将油脂中的色素、不饱和甘油三酸酯、饱和甘油三酸酯、游离脂肪酸单独提炼出来，可根据用途分别销售，可以增加企业效益；
(4)值得一提的是，该系统由于在设计工艺上采取了纯物理的方法，可以保证米糠油中谷维素成份基本不流失。
2、清洁生产：
(1)整套系统全程采用全自动化控制，没有人为干扰产品油脂质量的因素；
(2)整套系统基本全部密闭，避免了油脂跑、冒、滴、漏的现象。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1～图6为本发明所述一种油脂提炼系统在一个实施例中的结构示意图，其中，
图1为本发明所述水循环系统主体部分结构示意图；
图2为本发明所述脱酸脱臭系统主体部分结构示意图；
图3为本发明所述脱色系统主体部分结构示意图；
图4为本发明所述第一精制系统主体部分结构示意图；
图5为本发明所述第二精制系统主体部分结构示意图；
图6为本发明所述第三精制系统主体部分结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件、设备或装置结构的图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
再次，本发明为简明说明各个部件、设备的名称，将权利要求书中上位表达的命名在说明书附图标记说明中，统一采用现有技术领域中的通用命名，而不再进行详细区分。例如：将“第一再热器”、“第二再热器”等统称为“再热器”。
最后，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
如图1～6所示，图中：
在这一实施例中，本发明提供的一种油脂提炼系统包括水循环系统100、脱酸脱臭系统200、脱色系统300、第一精制系统400、第二精制系统500以及第三精制系统600。
其中，水循环系统100包括冷冻水循环单元、热水循环单元和常温水水循环单元。
冷冻水循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，经换热后回到冷冻水设备中的“冷冻水”(此时所称“冷冻水”是经过换热后的水，其温度必然高于油脂提炼系统所要求的冷冻水的温度)，以及外界补充进冷冻水设备的水，都通过冷冻水设备进行制冷，而后分配至各个冷冻水管路进行循环利用。在该实施例中，具体为：冷冻水设备包括了冷冻水罐V201、冷冻机组、冷冻水泵P201和内循环冷冻水管路201，冷冻水罐V201上设置有补水端101、回水端102、进水端103以及液位计LI101，外界水通过补水端101进入冷冻水罐V201，而后通过内循环冷冻水管路201经冷冻机组制冷后得到冷冻水再通过进水端103进入到冷冻水罐V201中，将冷冻水分配到第一冷冻水管路202、第二冷冻水管路203、第三冷冻水管路204、第四冷冻水管路205、第五冷冻水管路206和第六冷冻水管路207。
自冷冻水循环来看：
第一冷冻水管路202的冷冻水经第一换热装置，在此实施例中，第一换热装置即换热器C01，换热器C01与第一热水管路208进入换热器C01的热水进行热交换后，使得热水温度稳定在系统所需的温度范围内，回到冷冻水罐V201中再经冷冻机组制冷后得到冷冻水进行循环利用；
第二冷冻水管路203的冷冻水进入第一冷阱H117，用作第一冷阱H117的热交换介质，将第一冷阱H117内部的、提炼过程中产生的少量气体冷凝，以确保整个油脂提炼系统的真空度在设定的范围内，而后回到冷冻水罐V201中再经冷冻机组制冷后得到冷冻水进行循环利用；
第三冷冻水管路204的冷冻水进入第二冷阱H107，用作第二冷阱H107的热交换介质，将第二冷阱H107内部的、提炼过程中产生的少量气体冷凝，以以确保整个油脂提炼系统的真空度在设定的范围内，而后回到冷冻水罐V201中再经冷冻机组制冷后得到冷冻水进行循环利用；
第四冷冻水管路205的冷冻水进入第三冷阱H110，用作第三冷阱H110的热交换介质，将第三冷阱H110内部的、提炼过程中产生的少量气体冷凝，以以确保整个油脂提炼系统的真空度在设定的范围内，而后回到冷冻水罐V201中再经冷冻机组制冷后得到冷冻水进行循环利用；
第五冷冻水管路206的冷冻水进入第四冷阱H113，用作第四冷阱H113的热交换介质，将第四冷阱H113内部的、提炼过程中产生的少量气体冷凝，以以确保整个油脂提炼系统的真空度在设定的范围内，而后回到冷冻水罐V201中再经冷冻机组制冷后得到冷冻水进行循环利用；
第六冷冻水管路207的冷冻水进入第五冷阱H116，用作第五冷阱H116的热交换介质，将第五冷阱H116内部的、提炼过程中产生的少量气体冷凝，以以确保整个油脂提炼系统的真空度在设定的范围内，而后回到冷冻水罐V201中再经冷冻机组制冷后得到冷冻水进行循环利用。
在各个冷冻水管路上设置有冷冻水泵，以保证冷冻水的有效循环，在这一实施例中，特别的，在第一冷冻水管路202上还设置有第一气动调节阀QD01，第一气动调节阀QD01通过压缩空气管路进行启动，当然，为确保后续工序流程的稳定、安全，在第一气动调节阀QD01两旁设置有旁路，以防止第一气动调节阀QD01出现故障而影响第一冷冻水管路202中冷冻水的循环利用。
热水循环单元包括热水设备和热水管路，在此实施例中，热水设备，即图1中所示热水罐V202通过第一常温水管路215进行补水，然后分配给其他各个热水管路循环利用，在这一实施例中，热水罐V202上还设置有液位计LI102以及第一传感温度计TIC101，第一传感温度计TIC101能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第一气动调节阀QD01发出控制指令(气动调节阀通过压缩空气管路中的压缩空气来启动)，调节冷冻水的流量，从而达到控制温度的目的。
自热水循环来看：
第一热水管路208的热水经第一换热装置即图1中所示换热器C01与第一冷冻水管路202进入换热器C01的冷冻水进行热交换，从而使热水的温度稳定在合适范围内，而后回到热水罐V202进行循环利用；
第二热水管路212的热水经第二冷凝单元中的第二冷凝器H106后，将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出，即第二热水管路212提供的热水在此用做第二冷凝器H106清洗冷凝固体物的热交换介质，而后回到热水罐V202进行循环利用；
第三热水管路213的热水经第一蒸馏单元中的第一分子蒸馏器H105(如图3所示)，与第一分子蒸馏器H105内部蒸馏得到的第一轻组分物质换热后，成为相对于原热水罐V202中的“热水”温度更高的水，回到热水罐V202进行循环利用；
第四热水管路214的热水经第一冷凝单元中的第一冷凝器H103后，将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出，即第四热水管路214提供的热水在此用做第一冷凝器H103清洗冷凝固体物的热交换介质，而后回到热水罐V202进行循环利用；
第五热水管路211的热水经第二蒸馏单元中的第二分子蒸馏器H109(如图4所示)，与第二分子蒸馏器H109内部蒸馏得到的第二轻组分物质换热后，成为相对于原热水罐V202中的“热水”温度更高的水，回到热水罐V202进行循环利用；
第六热水管路210的热水经第三蒸馏单元中的第三分子蒸馏器H112(如图5所示)，与第三分子蒸馏器H112内部蒸馏得到的第三轻组分物质换热后，成为相对于原热水罐V202中的“热水”温度更高的水，回到热水罐V202进行循环利用；
第七热水管路209的热水经第四蒸馏单元中的第四分子蒸馏器H115(如图6所示)，与第四分子蒸馏器H115内部蒸馏得到的第四轻组分物质换热后，成为相对于原热水罐V202中的“热水”温度更高的水，回到热水罐V202进行循环利用。
由此可见，热水罐V202通过第一常温水管路215进行补水，经各级分子蒸馏器的内置冷凝器换热后温度会上升，为了将热水的温度控制在合适范围，需通过第一换热器C01与第一冷冻水管路202的冷冻水进行热交换从而使热水的温度稳定在合适范围。在此实施例中，采用了自动化控制系统，由热水罐V202上的第一传感温度计TIC101测定温度并发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第一气动调节阀QD01发出控制指令(气动调节阀通过压缩空气来启动)，调节第一冷冻水管路202的冷冻水的流量，从而达到控制热水温度的目的。
常温水循环单元包括常温水管路，其中，常温水管路包括第一常温水管路215、第二常温水管路216、第三常温水管路217、第四常温水管路218、第五常温水管路219、第六常温水管路220、第七常温水管路221、第八常温水管路222、第九常温水管路223、第十常温水管路224、第十一常温水管路225和常温水回路。
自常温水循环来看：
第一常温水管路215的常温水进入热水罐V202为热水循环单元补水；
第二常温水管路216的常温水进入蒸发单元中的薄膜蒸发器H102(如图2所示)，为薄膜蒸发器H102中的减速机的机械密封降温后回到常温水回路；
第三常温水管路217包括第三常温水管路第一支路217a和第三常温水管路第二支路217b，第三常温水管路第一支路217a的常温水进入第一冷凝器H103后，将原料油经薄膜蒸发器H102区分得到第一轻组分物质换热冷凝为液体进入第一轻相接收罐V102后，回到所述常温水回路，而第三常温水管路第二支路217b的常温水进入第一冷阱H117后，常温水作为清洗冷凝固体物的热交换介质，使得经第二冷冻水管路203的冷冻水冷凝形成的固体熔解后变为液体排出，然后回到常温水回路，在这一实施例中，第一冷阱H117和第一冷凝器H103相连通，对第一冷凝器H103起到增强冷凝的作用；
第四常温水管路218的常温水进入第一蒸馏单元中的第一分子蒸馏器H105(如图3所示)，为第一分子蒸馏器H105中的减速机的机械密封降温后回到常温水回路；
第五常温水管路219包括第五常温水管路第一支路219a和第五常温水管路第二支路219b，第五常温水管路第一支路219a的常温水进入第二冷凝器H106后，作为第一分子蒸馏器H105区分得到的第二轻组分物质中未冷凝的气体的热交换介质，将其冷凝，回到所述常温水回路，而第五常温水管路第二支路219b的常温水进入第二冷阱H107后，常温水作为清洗冷凝固体物的热交换介质，使得经第三冷冻水管路204的冷冻水冷凝形成的固体熔解后变为液体排出，然后回到常温水回路；
第六常温水管路220的常温水进入第二蒸馏单元中的第二分子蒸馏器H109(如图4所示)，为第二分子蒸馏器H109中的减速机的机械密封降温后回到常温水回路；
第七常温水管路221的常温水进入第三蒸馏单元中的第三分子蒸馏器H112(如图5所示)，为第三分子蒸馏器H112中的减速机的机械密封降温后回到常温水回路；
第八常温水管路222的常温水进入第四蒸馏单元中的第四分子蒸馏器H115(如图6所示)，为第四分子蒸馏器H115中的减速机的机械密封降温后回到常温水回路；
第九常温水管路223的常温水进入第二换热装置，如图6中所示，其包括第二换热器C02，作为第二换热器C02的热交换介质，使第五重相接收罐V109中的物料经第二换热器C02降温到合适温度，避免热氧化，后回到常温水回路。此时，热交换具体过程为：首先开启回第五重相接收罐V109管路上的阀门，然后开动料泵P110，待有物料流回第五重相接收罐V109，即表明管路中的压力达到平衡，此时，开启物料排出方向与第二换热器C02相连管路上的阀门，并关闭回第五重相接收罐V109管路上的阀门，第五重相接收罐V109中的物料即可进入第二换热器C02并与第九常温水管路223的常温水换热降温到特定温度后排出，排出的物质为主要为分子量较大的甘油三酸酯，排出后可以作为副产品出售。
在这一实施方式中，常温水的进出并不是闭路系统，其用途主要有四个：一是给设备减速机的机械密封降温；二是用做冷凝器(H103，H106)的热交换介质，使冷凝器中的气体换热后冷凝成液体；三是用作冷阱中清洗冷凝固体物的热交换介质，使冷冻水冷凝的固体物质熔解后变为液体排出；四是充当第二换热器C02的热交换介质，使第五重相接收罐V109中的物料经第二换热器C02降温到合适温度，避免热氧化。
需要指出的是，在这一实施方式中，从工业运营成本的角度考虑，蒸发单元中，采用薄膜蒸发器H102(如图2所示)作为油脂提炼中的脱酸脱臭装置。其原理为：物料从薄膜蒸发器H102加热区的上方径向进入薄膜蒸发器H102内部，经布料器分布到薄膜蒸发器H102加热壁面，然后，旋转的刮膜器将物料连续均匀地在加热面上刮成厚薄均匀的液膜，并以螺旋状向下推进。在此过程中，旋转的刮膜器保证连续和均匀的液膜产生高速湍流，并阻止液膜在加热面结焦、结垢，从而提高传动系数。第一轻组分物质被蒸发形成蒸汽流上升，经汽液分离器到达和薄膜蒸发器H102直接相连的外置冷凝器(即图2中第一冷凝器H103)；第一重组分物质从薄膜蒸发器H102底部的锥体排出进入第一重相接收罐V101。当然，在此也可以采用分子蒸馏器替代薄膜蒸发器H102，以达到相同或相似的技术效果。
脱酸脱臭系统200，如图2所示，包括了预热单元、蒸发单元、第一冷凝单元、第一导热油管路和第二导热油管路。
在这一实施例中，预热单元采用预热器H101对进入系统中的原料油进行先行加热，以确保原料油在后续提炼过程中的温度。蒸发单元采用薄膜蒸发器H102(如图2所示)作为油脂提炼中的脱酸脱臭装置，薄膜蒸发器H102的下端设置有第一重相接收罐V101，收集到的第一重组分物质进入脱色系统300。第一冷凝单元包括了第一冷凝器H103和第一冷阱H117，第一冷阱H117和第一冷凝器H103相连通，对第一冷凝器H103起到增强冷凝的作用。经薄膜蒸发器H102得到的第一轻组分物质在第一冷凝器H103被换热冷凝变为液体，而后进入第一轻相接收罐V102中作为副产品进行收集，排放到副产品收集罐，用于油脂化工的原料。
在脱酸脱臭系统200中，自导热油循环来看：
第一导热油管路224的导热油经预热器H101，作为预热器H101的热交换介质对原料油进行预热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
第二导热油管路225的导热油经薄膜蒸发器H102，作为薄膜蒸发器H102的热交换介质，使流淌在薄膜蒸发器H102内壁上呈薄膜状的物料升温到特定温度，完成热交换的导热油流回到导热油炉中。在这一实施例中，如图2所示，第二导热油管路225的导热油进入薄膜蒸发器H102前，以及流出薄膜蒸发器H102后，皆分为两个支路，分支路是因为该薄膜蒸发器H102的加热段区分为上下两个部分，导热油需分别进出上下两个加热段。
在此实施例中，第一导热油管路224上设置有第二气动调节阀QD02，第二气动调节阀QD02通过压缩空气管路中的压缩空气进行启动，为确保后续工序流程的稳定、安全，在第二气动调节阀QD02两旁设置有旁路，以防止第二气动调节阀QD02出现故障而影响第一导热油管路224中导热油的循环利用。预热器H101上设置有第二传感温度计TIC102，第二传感温度计TIC102能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第二气动调节阀QD02发出控制指令，调节导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
以薄膜蒸发器H102为节点，将第二导热油管路225分为第二导热油管路225的前段和第二导热油管路225的后段，在第二导热油管路225的前段设置有第三气动调节阀QD03，在第二导热油管路225的后段设置有第三传感温度计TIC103，第三传感温度计TIC103能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第三气动调节阀QD03发出控制指令，调节导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
在脱酸脱臭系统200中，自原料油提炼流程来看：
原料油经预热器H101预热后进入薄膜蒸发器H102区分得到第一轻组分物质和第一重组分物质，而后第一轻组分物质进入第一冷凝器H103，在第一冷凝器H103被换热冷凝变为液体，而后进入第一轻相接收罐V102中并最终被排放到副产品收集罐；第一重组分物质进入设置于薄膜蒸发器H102下端的第一重相接收罐V101，收集到的第一重组分物质进入下一工序中的脱色系统300。
如图2所示，在这一实施例中，原料油在进入预热器H101进行预热前，先经过篮式过滤器G101过滤掉流经该管路原料油中的各种杂质，例如细小的机械杂质、金属碎屑等，对连接于篮式过滤器G101后面的进料泵P101起到保护作用，避免因杂质的引入对进料泵P101造成损害。而后经过滤的原料油流经椭圆齿轮流量计BY01和金属管浮子流量计FIC101对原料油的流量进行测量后，才进入预热器H101进行预热。此时，在椭圆齿轮流量计BY01和传感金属管浮子流量计FIC101的进口、出口及旁路管路都各设置一个阀门，其目的是：在正常生产过程中，进口和出口的阀门是开启状态，而旁路管路的阀门处于关闭状态；在设备检修或维护保养过程中，进口和出口的阀门是处于关闭状态，开启旁路管路的阀门可使所连接设备中存留的物料顺利流出；在更换相应流量计时，三个阀门均处于关闭状态，可以防止管路中以及管路所连接设备中的物料流出，从而造成浪费。
需要指出说明的是，在接下来的系统管路中，Y型过滤器Y101～Y111也起到了如同篮式过滤器G101相同的作用，是为了过滤掉流经该相应管路中物料中的各种杂质，而对连接于相应Y型过滤器Y101～Y111后面的料泵P102～P112起到保护作用，避免因杂质的引入对料泵造成损害。同时，传感金属管浮子流量计FIC102、FIC104、FIC106、FIC108及金属管浮子流量计FI103、FI105、FI107的进口、出口及旁路管路也都各设置一个阀门，其目的与在椭圆齿轮流量计BY01和传感金属管浮子流量计FIC101的进口、出口及旁路管路都各设置一个阀门的目的相同，在此不赘述。
当然，在这一实施方式中，该系统还设置有与原料油进料管路以及与第一重相接收罐V101相连通的油回原料罐管路，以便于系统管路的检修。
在脱酸脱臭系统200中还设置有第一真空装置，其包括第一真空机组ZP101，第一真空机组ZP101通过第一缓冲罐Z101与第一冷阱H117相连通，在原料油通入前，将整套系统抽真空形成负压状态，以便于油脂的提炼。
其中，为保证真空条件下将物料顺利排出第一重相接收罐V101，实践生产中的具体操作如下：首先开启回第一重相接收罐V101管路上的阀门，然后开动料泵P102，待有物料流回第一重相接收罐V101，即表明管路中的压力达到平衡，此时开启物料排出方向管路上的阀门并关闭回第一重相接收罐V101管路上的阀门，第一重相接收罐V101中的物料即可顺利排出。
而为保证真空条件下将物料顺利排出第一轻相接收罐V102，具体操作如下：首先开启回第一轻相接收罐V102管路上的阀门，然后开动料泵P103，待有物料流回第一轻相接收罐V102，即表明管路中的压力达到平衡，此时开启物料排出方向管路上的阀门并关闭回第一轻相接收罐V102管路上的阀门，第一轻相接收罐V102中的物料即可顺利排出。
在这一实施例中，如图2所示，第一重相接收罐V101和第一轻相接收罐V102皆与第一冷凝器H103和第一冷阱H117之间的管道相通设置真空平衡管路，能够保证整个系统的真空度在同一个数值。
脱色系统300，如图3所示，包括了第一再热单元、第一蒸馏单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第四导热油管路。
在这一实施例中，第一再热单元采用第一再热器H104对进入脱色系统300中的第一重组分物质进行再加热，以确保第一重组分物质在后续提炼过程中的温度。第一蒸馏单元包括第一分子蒸馏器H105(如图3所示)作为油脂提炼中的脱色装置，第一分子蒸馏器H105的下端设置有第二重相接收罐V103，收集到的第二重组分物质通过输送管路进入下一工序的第一精制系统400；第一分子蒸馏器H105的下端还设置有第二轻相接收罐V104，第二轻组分物质(主要是色素)被第一分子蒸馏器H105内部自带的内置冷凝设备换热冷凝变为液体，而后进入第二轻相接收罐V104中并最终被作为副产品收集到副产品罐中。第二冷凝单元包括了第二冷凝器H106和第二冷阱H107，第二冷阱H107和第二冷凝器H106相连通，对第二冷凝器H106起到增强冷凝的作用。此处设置与第一分子蒸馏器H105相连通的第二冷凝器H106以及第二冷阱H107的目的是：进一步冷凝第二轻组分物质中微量的未被第一分子蒸馏器H105内部自带的内置冷凝设备冷凝的气体，以保持整套系统中对真空度的严格要求。
在脱色系统300中，自导热油循环来看：
第三导热油管路226的导热油经第一再热器H104，作为第一再热器H104的热交换介质对进入脱色系统300中的第一重组分物质进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
第四导热油管路227的导热油经第一分子蒸馏器H105，作为第一分子蒸馏器H105的热交换介质，使分布在第一分子蒸馏器H105内壁上呈薄膜状的物料升温到特定温度，完成热交换的导热油流回到导热油炉中。
在此实施例中，第三导热油管路226上设置有第四气动调节阀QD04，第四气动调节阀QD04通过压缩空气管路中的压缩空气进行启动，为确保后续工序流程的稳定、安全，在第四气动调节阀QD04两旁设置有旁路，以防止第四气动调节阀QD04出现故障而影响第三导热油管路226中导热油的循环利用。第一再热器H104上设置有第四传感温度计TIC104，第四传感温度计TIC104能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第四气动调节阀QD04发出控制指令，调节导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
以第一分子蒸馏器H105为节点，将第四导热油管路227分为第四导热油管路227的前段和第四导热油管路227的后段，在第四导热油管路227的前段设置有第五气动调节阀QD05，在第四导热油管路227的后段设置有第五传感温度计TIC105，第五传感温度计TIC105能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第四气动调节阀QD04发出控制指令，调节导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
在脱色系统300中，自第一重组分物质提炼流程来看：
第一重组分物质经第一再热器H104再加热后进入第一分子蒸馏器H105区分得到第二轻组分物质(主要成分为色素)和第二重组分物质，而后第二轻组分物质被第一分子蒸馏器H105内部自带的内置冷凝设备冷凝成液体进入设置于第一分子蒸馏器H105下端的第二轻相接收罐V104，并最终被作为副产品收集到副产品罐中；第二重组分物质进入设置于第一分子蒸馏器H105下端的第二重相接收罐V103，收集到的第二重组分物质进入下一工序中的第一精制系统400。
在脱色系统300中还设置有第二真空装置，其包括第二真空机组ZP102，第二真空机组ZP102通过第二缓冲罐Z102与第二冷阱H107相连通，目的是在油脂提炼前，将整套系统抽真空形成负压状态，以便于油脂的提炼。
其中，为保证真空条件下将物料顺利排出第二重相接收罐V103，实践生产中的具体操作如下：首先开启回第二重相接收罐V103管路上的阀门，然后开动料泵P104，待有物料流回第二重相接收罐V103，即表明管路中的压力达到平衡，此时开启物料排出方向管路上的阀门并关闭回第二重相接收罐V103管路上的阀门，第二重相接收罐V103中的物料即可顺利排出。
而为保证真空条件下将物料顺利排出第二轻相接收罐V104，具体操作如下：首先开启回第二轻相接收罐V104管路上的阀门，然后开动料泵P105，待有物料流回第二轻相接收罐V104，即表明管路中的压力达到平衡，此时开启物料排出方向管路上的阀门并关闭回第二轻相接收罐V104管路上的阀门，第二轻相接收罐V104中的物料即可顺利排出。
在这一实施例中，如图3所示，第二重相接收罐V103和第二轻相接收罐V104皆与第二冷凝器H106和第二冷阱H107之间的管道相通设置真空平衡管路，能够保证整个系统的真空度在同一个数值。
特别地，在连接第二冷凝器H106和第二轻相接收罐V104之间的管路上设置热水保温夹套，同时在连接第一分子蒸馏器H105和第二轻相接收罐V104的管路以及第二轻相接收罐V104的物料经由料泵P105排放的管路也都设置有热水保温夹套，在这一实施例中，该热水保温夹套的目的是为了保证冷凝后的第二轻组分物质(主要成分为色素)能够以液态的形式在上述这些管路中流动，便于经由料泵P105排放。在第二轻相接收罐V104的外壁也设置有一个热水保温夹套，夹套内部通入热水，其目的也是为了保证冷凝后的第二轻组分物质能够以液态的形式存在，便于其经由料泵P105排放。
在这一实施方式中，脱色系统300还设置有与第一重组分物质进料管路以及与第二重相接收罐V103相连通的油回原料罐管路，以便于系统管路的检修。
第一精制系统400，其包括了第二再热单元、第二蒸馏单元、第三冷凝单元、第五导热油管路和第六导热油管路。
在这一实施例中，第二再热单元采用第二再热器H108对进入第一精制系统400中的第二重组分物质进行再加热，以减少第二重组分物质在后续提炼过程中的能耗。第二蒸馏单元包括第二分子蒸馏器H109(如图4所示)作为油脂提炼中的第一精制装置，第二分子蒸馏器H109的下端设置有第三重相接收罐V105，收集到的第三重组分物质通过输送管路进入下一工序的第二精制系统500；第二分子蒸馏器H109的下端还设置有第三轻相接收罐V106，第三轻组分物质(即第一精制后的油脂)被第二分子蒸馏器H109内部自带的内置冷凝设备换热冷凝变为液体，而后进入第三轻相接收罐V106中并收集至暂存罐中进行存储，在此，开始收集产品(或半成品)，针对不同的物料，对于需要进行脱蜡/脱脂处理的原料油(如米糠油)，收集到的是半成品，不需进行脱蜡处理的则是成品。第三冷凝单元包括了第三冷阱H110，第三冷阱H110和第二分子蒸馏器H109相连通，对第二分子蒸馏器H109起到辅助冷凝的作用。此处设置与第二分子蒸馏器H109相连通的第三冷阱H110的目的是：进一步冷凝第三轻组分物质中微量的未被第二分子蒸馏器H109内部自带的内置冷凝设备冷凝的气体，以保持整套系统中对真空度的严格要求。
在第一精制系统400中，自导热油循环来看：
第五导热油管路228的导热油经第二再热器H108，作为第二再热器H108的热交换介质对进入第一精制系统400中的第二重组分物质进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
第六导热油管路229的导热油经第二分子蒸馏器H109，作为第二分子蒸馏器H109的热交换介质，使分布在第二分子蒸馏器H109内壁上呈薄膜状的物料升温到特定温度，完成热交换的导热油流回到导热油炉中。
在此实施例中，第五导热油管路228上设置有第六气动调节阀QD06，第六气动调节阀QD06通过压缩空气管路中的压缩空气进行启动，为确保后续工序流程的稳定、安全，在第六气动调节阀QD06两旁设置有旁路，以防止第六气动调节阀QD06出现故障而影响第五导热油管路228中导热油的循环利用。第二再热器H108上设置有第六传感温度计TIC106，第六传感温度计TIC106能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第六气动调节阀QD06发出控制指令，调节导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
以第二分子蒸馏器H109为节点，将第六导热油管路229分为第六导热油管路229的前段和第六导热油管路229的后段，在第六导热油管路229的前段设置有第七气动调节阀QD07，在第六导热油管路229的后段设置有第七传感温度计TIC107，第七传感温度计TIC107能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对该系统中的第六气动调节阀QD06发出控制指令，调节导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
在第一精制系统400中，自第二重组分物质提炼流程来看：
第二重组分物质经第二再热器H108再加热后进入第二分子蒸馏器H109区分得到第三轻组分物质(即第一精制后的油脂)和第三重组分物质，而后第三轻组分物质被第二分子蒸馏器H109内部自带的内置冷凝设备冷凝成液体进入设置于第二分子蒸馏器H109下端的第三轻相接收罐V106，并收集成品或半成品至暂存罐中进行存储；第三重组分物质进入设置于第二分子蒸馏器H109下端的第三重相接收罐V105，收集到的第三重组分物质进入下一工序中的第二精制系统500。
在第一精制系统400中还设置有第三真空装置，其包括第三真空机组ZP103，第三真空机组ZP103通过第三缓冲罐Z103与第三冷阱H110相连通，目的是在油脂提炼前，将整套系统抽真空形成负压状态，以便于油脂的提炼。
其中，为保证真空条件下将物料顺利排出第三重相接收罐V105，实践生产中的具体操作如下：首先开启回第三重相接收罐V105管路上的阀门，然后开动料泵P106，待有物料流回第三重相接收罐V105，即表明管路中的压力达到平衡，此时开启物料排出方向管路上的阀门并关闭回第三重相接收罐V105管路上的阀门，第三重相接收罐V105中的物料即可顺利排出。
而为保证真空条件下将物料顺利排出第三轻相接收罐V106，具体操作如下：首先开启回第三轻相接收罐V106管路上的阀门，然后开动料泵P107，待有物料流回第三轻相接收罐V106，即表明管路中的压力达到平衡，此时开启物料排出方向管路上的阀门并关闭回第三轻相接收罐V106管路上的阀门，第三轻相接收罐V106中的物料即可顺利排出。
在这一实施例中，如图4所示，第三重相接收罐V105和第三轻相接收罐V106皆与第二分子蒸馏器H109和第三冷阱H110之间的管道相通设置真空平衡管路，能够保证整个系统的真空度在同一个数值。
在这一实施方式中，第一精制系统400还设置有与第二重组分物质进料管路以及与第三重相接收罐V105相连通的油回原料罐管路，以便于系统管路的检修。
针对不同的油脂，其精制的程度也有所区分，在这一实施例中，一种油脂提炼系统还包括了第二精制系统500和第三精制系统600。第二精制系统500和第三精制系统600与第一精制系统400所采用的设备、管路以及设计原理基本相同，在此不赘述，详细说明可结合说明书附图图5、图6并参见对第一精制系统400的说明。
需要说明的是，第三精制系统600还设置有第二换热装置，如图6中所示，其包括了第二换热器C02。第九常温水管路223的常温水使第五重相接收罐V109中的物料经第二换热器C02降温到合适温度，避免热氧化，后回到常温水回路，详细说明参见常温水循环单元。
为提高生产效率和保证产品的最终品质，本发明油脂提炼系统采用自动化控制。自动化系统主要包括现场器件和控制装置(在这一实施例中即DCS总控部分)。
现场器件主要有温度和/或压力和/或液位和/或流量计量表等，一般采用现场指示和远传一体化的仪表，安装在现场的设备和/或管道上。现场器件通过(模拟量/开关量/通讯等)信号向控制装置反应现场情况。
控制装置主要由上位机和可编程序控制器(PLC)等组成。现场器件发出的信号，由上位机或PLC汇总后按预设程序对现场的控制阀等发出控制指令，并把相关信息，如将各设备中的实际液位、管路实际流量、设备的温度和/或压力状态，各个阀的开和/或停状态，显示在上位机上，并自动保存重要参数。通过在上位机上设置上/下限等参数后，在总控室或现场进行报警提示。
本发明主要涉及三个方面的自动控制：
一是温度，传感温度计TIC101～TIC101发出信号，由上位机或PLC汇总后按预设程序对现场的气动调节阀QD01～QD11发出控制指令(气动调节阀通过压缩空气来启动)，调节冷冻水/导热油的流量(其中，第一气动调节阀QD01调节冷冻水流量)，从而达到控制温度的目的。
二是液位，由传感液位计LIC101～LIC110发出信号。液位计一般安装在接收罐和/或储罐上，用来反应接收罐和/或储罐的物料情况，自动化控制系统中的传感液位计采用现场指示/远传一体化，总控向传感液位计提供电源，传感液位计通过(模拟量/开关量/通讯等)信号将现场液位传送到控制装置，由控制装置根据预先设定的程序(参数)对相应的自动阀进行控制，同时在电脑屏幕上显示实际的液位，并可对接收罐和/或储罐进行上/下限等的现场报警设置。
三是流量，由传感金属管浮子流量计FIC101、FIC102、FIC104、FIC106、FIC108发出信号。流量计设置在物料管道上，用来反应生产过程中物料转移的情况，自动化控制系统中的流量计采用现场指示/远传一体化的居多，控制装置向流量计提供电源，流量计通过(模拟量/脉冲值/通讯等)信号将现场流量变化情况传送到控制装置，由控制装置根据预先设定的程序(参数)对相应的自动阀进行控制，以保证流量的稳定；同时在电脑屏幕上显示实际流量值，并可对每个管路流量进行上/下限的设置报警。
根据原料油的不同，其工序进行程度会有所差别，故在另一种实施方式中，一种油脂提炼系统，其仅仅包括，水循环系统100、脱酸脱臭系统200、脱色系统300和/或第一精制单元400和/或第二精制单元500，可参见上述说明，在此不再赘述。
同时，本领域技术人员应该能够预见到，对于发明人提供的该系统，若将脱酸脱臭系统200与脱色系统300设置顺序相调换，从理论上也是能够实现的，只不过对于油脂的提炼来说，脱色需要的温度相对于脱酸脱臭要高，故先对原料油进行脱酸脱臭处理更为合理，本发明的保护范围亦应涵盖于此。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种油脂提炼系统，其特征在于：包括，
水循环系统，其包括冷冻水循环单元、热水循环单元以及常温水循环单元，所述冷冻水循环单元包括冷冻水设备和冷冻水管路，所述热水循环单元包括热水设备和热水管路，所述常温水循环单元包括常温水管路；
脱酸脱臭系统，其包括预热单元、蒸发单元、第一冷凝单元、第一导热油管路和第二导热油管路；以及，
脱色系统，其包括第一再热单元、第一蒸馏单元、第二冷凝单元、第三导热油管路和第四导热油管路；
冷冻水设备将冷冻水分配至第一冷冻水管路、第二冷冻水管路和第三冷冻水管路，其中，所述第一冷冻水管路的冷冻水经第一换热装置与第一热水管路进入第一换热装置的热水进行热交换后回到所述冷冻水设备进行循环利用；所述第二冷冻水管路的冷冻水经所述第一冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；所述第三冷冻水管路的冷冻水经所述第二冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；
热水设备将热水分配至第一热水管路、第二热水管路、第三热水管路和第四热水管路，其中，所述第一热水管路的热水经第一换热装置与所述第一冷冻水管路进入第一换热装置的冷冻水进行热交换后回到所述热水设备进行循环利用；所述第二热水管路的热水经所述第二冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到所述热水设备进行循环利用；所述第三热水管路的热水经所述第一蒸馏单元与所述第一蒸馏单元内部蒸馏得到的第一轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；所述第四热水管路的热水经所述第一冷凝单元将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到所述热水设备进行循环利用；
常温水管路包括第一常温水管路、第二常温水管路、第三常温水管路、第四常温水管路、第五常温水管路和常温水回路，其中，所述第一常温水管路的常温水进入所述热水设备为所述热水循环单元补水；所述第二常温水管路的常温水经所述蒸发单元后回到所述常温水回路；所述第三常温水管路的常温水经所述第一冷凝单元后回到所述常温水回路；所述第四常温水管路的常温水经所述第一蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第五常温水管路的常温水经所述第二冷凝单元后回到所述常温水回路；
第一导热油管路的导热油经所述预热单元，对原料油进行预热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第二导热油管路的导热油经所述蒸发单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第三导热油管路的导热油经所述第一再热器，对原料油进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第四导热油管路的导热油经所述第一蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
原料油经所述预热单元预热后进入所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质和第一重组分物质，而后所述第一轻组分物质进入所述第一冷凝单元，所述第一重组分物质进入所述第一再热器加热后经所述第一蒸馏单元区分得到第二轻组分物质和第二重组分物质，而后所述第二轻组分物质中未冷凝气体进入所述第二冷凝单元。
2.根据权利要求1所述的油脂提炼系统，其特征在于：还包括，
第一精制系统，其包括第二再热单元、第二蒸馏单元、第三冷凝单元、第五导热油管路和第六导热油管路；
冷冻水设备还将冷冻水分配至第四冷冻水管路，其中，所述第四冷冻水管路的冷冻水经所述第三冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；
热水设备还将热水分配至第五热水管路，其中，所述第五热水管路的热水经所述第二蒸馏单元与所述第二蒸馏单元内部蒸馏得到的第二轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；
常温水管路还包括第六常温水管路，其中，所述第六常温水管路的常温水经所述第二蒸馏单元后回到所述常温水回路；
第五导热油管路的导热油经所述第二再热单元，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第六导热油管路的导热油经所述第二蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
第二重组分物质进入所述第二再热单元加热后经所述第二蒸馏单元区分得到第三轻组分物质和第三重组分物质，而后所述第三轻组分物质中未冷凝的气体进入所述第三冷凝单元。
3.根据权利要求2所述的油脂提炼系统，其特征在于：还包括，
第二精制系统，其包括第三再热器、第三蒸馏单元、第四冷凝单元、第七导热油管路和第八导热油管路；
冷冻水设备还将冷冻水分配至第五冷冻水管路，其中，所述第五冷冻水管路的冷冻水经所述第四冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；
热水设备还将热水分配至第六热水管路，其中，所述第六热水管路的热水经所述第三蒸馏单元与所述第三蒸馏单元内部蒸馏得到的第三轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；
常温水管路还包括第七常温水管路，其中，所述第七常温水管路的常温水经所述第三蒸馏单元后回到所述常温水回路；
第七导热油管路的导热油经所述第三再热器，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第八导热油管路的导热油经所述第三蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
第三重组分物质进入所述第三再热器加热后经所述第三蒸馏单元区分得到第四轻组分物质和第四重组分物质，而后所述第四轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第四冷凝单元。
4.根据权利要求3所述的油脂提炼系统，其特征在于：还包括，
第三精制系统，其包括第四再热器、第四蒸馏单元、第五冷凝单元、第九导热油管路和第十导热油管路；
冷冻水设备还将冷冻水分配至第六冷冻水管路，其中，所述第六冷冻水管路的冷冻水经所述第五冷凝单元将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到所述冷冻水设备进行循环利用；
热水设备还将热水分配至第七热水管路，其中，所述第七热水管路的热水经所述第四蒸馏单元与所述第四蒸馏单元内部蒸馏得到的第四轻组分物质换热后回到所述热水设备进行循环利用；
常温水管路还包括第八常温水管路和第九常温水管路，其中，所述第八常温水管路的常温水经所述第四蒸馏单元后回到所述常温水回路；所述第九常温水管路的常温水经所述第二换热装置后回到所述常温水回路；
第九导热油管路的导热油经所述第四再热器，对物料进行再加热，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；第十导热油管路的导热油经所述第四蒸馏单元，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中；
第四重组分物质进入所述第四再热器加热后经所述第四蒸馏单元区分得到第五轻组分物质和第五重组分物质，而后所述第五轻组分物质中的未冷凝气体进入所述第五冷凝单元。
5.根据权利要求4所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述脱酸脱臭系统还包括第一真空装置，其与所述第一冷凝单元相连接；所述脱色系统还包括第二真空装置，其与所述第二冷凝单元相连接；所述第一精制系统还包括第三真空装置，其与所述第三冷凝单元相连接；所述第二精制系统还包括第四真空装置，其与所述第四冷凝单元相连接；所述第三精制系统还包括第五真空装置，其与所述第五冷凝单元相连接。
6.根据权利要求1～5任一所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述冷冻水设备包括冷冻水罐、冷冻机组和内循环冷冻水管路，所述冷冻水罐上设置有补水端和回水端，外界水自所述补水端进入所述冷冻水罐，而后通过内循环冷冻水管路经所述冷冻机组对冷冻水罐内的水进行制冷。
7.根据权利要求6所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述蒸发单元包括薄膜蒸发器和第一重相接收罐，第二导热油管路的导热油进入所述薄膜蒸发器，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述蒸发单元区分得到第一重组分物质和第一轻组分物质，而后所述第一重组分物质进入所述第一重相接收罐。
8.根据权利要求7所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述第一冷凝单元包括第一冷凝器、第一冷阱和第一轻相接收罐，所述第一冷阱和所述第一冷凝器相连通，对所述第一冷凝器起到增强冷凝的作用，此时，第三常温水管路区分为第三常温水管路第一支路和第三常温水管路第二支路，所述第三常温水管路第一支路的常温水进入所述第一冷凝器后，将原料油经所述蒸发单元区分得到第一轻组分物质换热冷凝为液体进入所述第一轻相接收罐后，回到所述常温水回路；所述第三常温水管路第二支路的常温水经所述第一冷阱后回到所述常温水回路；第四热水管路的热水经所述第一冷凝器将其内部经常温水冷凝生成的固体物质熔化变为液体排出后回到热水设备进行循环利用；第二冷冻水管路的冷冻水经第一冷阱将其内部的、提炼过程中产生的气体冷凝后回到冷冻水设备进行循环利用。
9.根据权利要求8所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述第一蒸馏单元包括第一分子蒸馏器、第二重相接收罐和第二轻相接收罐，第四导热油管路的导热油进入所述第一分子蒸馏器，使其内部的物料升温，完成热交换的导热油流回到导热油炉中，而原料油经所述蒸馏单元区分得到第二重组分物质和第二轻组分物质，分别进入所述第二重相接收罐和第二轻相接收罐。
10.根据权利要求9所述的油脂提炼系统，其特征在于：所述油脂提炼系统还包括，
自控系统，其包括压缩空气管路；设置于第一冷冻水管路上的、换热装置之前的第一气动调节阀；设置于所述热水设备上的第一传感温度计；设置于第一导热油管路上的、预热单元之前的第二气动调节阀；设置于预热单元上的第二传感温度计；设置于第二导热油管路上的、蒸发单元之前的第三气动调节阀；设置于蒸发单元上的第三传感温度计；设置于第三导热油管路上的、第一再热单元之前的第四气动调节阀；设置于第一再热单元上的第四传感温度计；设置于第四导热油管路上的、第一蒸馏单元之前的第五气动调节阀；设置于第一蒸馏单元上的第五传感温度计；所述压缩空气管路分别与第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀相连接，上述气动调节阀皆通过所述压缩空气管路中的压缩空气来启动；
第一传感温度计、第二传感温度计、第三传感温度计、第四传感温度计和第五传感温度计能够发出信号，由控制装置汇总后按预设程序对第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀、第四气动调节阀和第五气动调节阀发出控制指令，调节冷冻水和/或导热油的流量，从而达到控制温度的目的。
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Assignee: Hubei Huagu oil food industry Co.,Ltd.

Assignor: Chen Hanqing

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Denomination of invention: Oil refining system

Granted publication date: 20160713

License type: Common License

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