JP2017529435A - 油脂精製システム、該システムを利用することによる米糠油の精製方法、及び作成された米糠油 - Google Patents

Abstract

油脂の精製システム、これを用いて米糠油を精製する方法、及び加工された米糠油である。油脂の精製システムは、水循環システムと、脱酸脱臭システムと、脱色システムとからなる。該水循環システムは、冷水循環ユニットと、温水循環ユニットと、常温水循環ユニットとからなる。該冷水循環ユニットは、冷水装置と、冷水管路とからなる。該温水循環ユニットは、温水装置と、温水管路とからなる。常温水循環ユニットは、常温水管路からなる。該脱酸脱臭システムは、予熱ユニットと、蒸発ユニットと、第１の凝縮ユニットと、第１の熱伝導油管路と、第２の熱伝導油管路とからなる。該脱色システムは、第１の再加熱ユニットと、第１の蒸留ユニットと、第２の凝縮ユニットと、第３の熱伝導油管路と、第４の熱伝導油管路とを備える。該米糠油の精製方法は、脱酸及び脱臭、脱色、三段階の精製、及び脱蝋による脱脂からなる。

Description

本発明は動物油脂及び植物油脂を精製する技術の分野に属し、特に油脂抽出システム及び該システムを利用して米糠油を精製し、米糠油を製造する方法に関する。

現在、中国の油脂精製技術は、一般的に、主に５つのプロセス、即ち、脱ガム、アルカリ精製又は物理的な脱酸、脱色、脱蝋と脱臭からなる従来の化学的な又は物理的な精製技術である。異なる工程で用いられる装置は、工程によって一様ではない。

例えば、脱酸の方法は、アルカリ精製、蒸留（物理的な脱酸）、溶剤抽出及びエステル化といった方法からなり、その中でもアルカリ精製法及び蒸留法（物理的な脱酸）は最も広く用いられる法である。アルカリ精製法は、アルカリで油脂の中の遊離脂肪酸を中和し、石鹸を生成した後、他の不純物を吸着させて沈降させ、油脂から分離する精製方法である。油脂の製造業では、苛性ソーダ及び炭酸ナトリウムがアルカリ精製において用いられる一般的な物質であり、別の選択肢は炭酸ナトリウムを使用した後に苛性ソーダを使用することである。この方法によれば、通常用いられる装置は、精製釜、計量ポンプ、ディスク遠心分離機、洗浄釜、そして乾燥機から構成される。アルカリ精製は、脱酸の間に中性油の消費や大量の廃水の発生を引き起こし、企業に損失をもたらし、処理すべき工業廃水の量を増やし、環境汚染さえも引き起こす。

蒸留法（物理的脱酸）は、トリグリセリド脂肪酸の揮発度が遊離脂肪酸のそれとは著しく異なる（真空状態）という特徴に基づいている。そして、その方法は、比較的高真空度（２６６Ｐａより低い残留圧力）及び高温（２４０〜２６０℃）で蒸気圧縮を実行する原理を保持するため、油脂から遊離脂肪酸及び他の揮発性物質を除去するという目的を達成する。この方法は、米糠油及びパーム油等の高い酸価の油脂を処理するために用いられ得る。脱臭装置と同様に、蒸留脱酸装置は、主に、プレート式、充填式、水平式等の脱臭タワーから構成される。プレート式タワーの利点は、その適度な投資費用、比較的高い熱回収率、そして簡便な補修にある。タワーは上から下へといくつかの層に分かれており、各層は６〜８個の区画で設計されているという独特のプレート式脱臭タワーの構造のため、一方ではオイルレベルを６００〜９００ｍｍに保つために各層にオーバーフローパイプが設置される。従って、各々のタワープレートの底部では、スチームジェットが、油層の圧力を克服し、水蒸気の通常の蒸留を確保する必要があり、これは大量の蒸気消費を必要とする。充填式の脱臭タワーに比べて、プレート式タワーは、１ｔの油を精製する際に７０〜９０ｋｇの蒸気を消費し、運転コストの上昇を伴う。製品が真空状態の下で冷却されない場合には、その品質は低下する。脱臭時間を柔軟に調整することも不可能である。一方、脱臭維持時間が長過ぎると、過酸化物の価が上昇し、脱臭タワー内で油脂に新たな色素を生成する可能性を非常に高める。更に悪いことに、それは脱臭された油脂においてトランス脂肪酸含有量の漸増を引き起こす。試験で証明されるように、油脂中のトランス脂肪酸の含有量は、同じ脱臭温度での脱臭持続時間の増加とともに徐々に増加するが、この値は同じ脱臭時間内の脱臭温度に比例する。充填式タワーの最も顕著な利点は、蒸気の節約（使用時に必要な蒸気量が比較的少なく、一般的なプレート式脱臭タワーで使用されているもののわずかに約３４％、油脂量の０．８〜１．３％）及び低額な稼働コストである。その他の利点は、比較的理想的な脱臭持続時間、大きな生産能力、飛散及び加水分解によって引き起こされる極めて低い中性油の損失である。その欠点は、油脂の種類を変更した後のその重大な混合現象、及び空気の漏出と油脂のコークス化に対する高度の敏感さである。

脱色は、油脂の色を改善し、油脂の品質を高め、更なる脱臭及び精製に適した未精製の油脂を提供する。脱色過程の別の重要な役割は、色素以外の不純物を除去することである。植物油の脱色過程では、多くの場合に吸着剤が色素を吸収するために使用される。そして、その吸着材料は、活性炭、ベントナイト、アタパルジャイト等であり、色素やその他の不純物に対して比較的強い選択性吸収効果を有する。油脂の脱色に一般的に使用される装置は、活性白土計量タンクと、活性白土油脂混合タンクと、脱色釜又はタワーと、捕集器と、アーマーフィルターと、集油タンクとから構成される。吸着脱色過程では、通常であれば吸着剤の吸収のため、中性油が失われ、熱処理で生成される色素をそのような吸着脱色によって除去することができない。

脱臭は、油脂中の臭気物質（脂肪酸、炭化水素、アルデヒド、ケトン、過酸化物といった低分子量のもの）の揮発性がトリグリセリド脂肪酸の揮発性とは大きく異なるという特徴に基づく工程であり、その工程では臭気物質が高温高圧下の蒸気蒸留を用いて除去される。蒸留脱酸装置と同様に、脱臭装置は、プレート式脱臭タワー、充填式脱臭タワー、水平式脱臭タワーを中心に構成されている。物理的な脱酸プロセスと同様に、高い処理温度（１７０〜２６０℃）、長い熱処理時間（１５〜１２０分間）、そして蒸気と油脂とが直接的に接触するため、脱臭プロセスは油脂の酸化、熱分解、部分的な加水分解及び危害物質（例えば、トランス脂肪酸、重合エステル等）の生成を容易に引き起こす。

それ故に、工業生産に適した精製装置や製造方法を立案及び開発すること、継続的な製造を確実にすること、そして最終的に高品質の油脂を得ることは非常に重要である。

本節の目的は、本願の実施形態のいくつかの態様を要約し、いくつかの例示的な実施形態を簡単に紹介することである。本節では、本願に係る明細書の要約及び発明の名称と同様に、本部分の目的、明細書の要約、及び本願発明の表題の曖昧さを回避すべく、簡略化又は省略された情報が存在することもある。 このような簡略化又は省略は、本願発明の範囲を限定するために用いることはできない。

上述の及び／又は現在の油脂精製システムに存在している問題を考慮して、本発明を提出する。

よって、本願の目的の１つは、新たな技術的な工程を提供することに基づく、そのシステム化及び自動化を効果的に実現することができる油脂精製システムを提供することである。

上記の技術的な問題を解決するため、本願発明は以下のような技術的な構成を提示する。油脂精製システムは、冷水循環ユニットと、温水循環ユニットと、常温水循環ユニットとを備える水循環システムを有しており、冷水循環ユニットは、冷水装置と、冷水管路とを備えており、温水循環ユニットは、温水装置と、温水管路とを備えており、常温水循環ユニットは常温水管路を備えており、予熱ユニットと、蒸発ユニットと、第１の凝縮ユニットと、第１の熱伝導油管路と、第２の熱伝導油管路とを備える脱酸脱臭システムを有しており、第１の再加熱ユニットと、第１の蒸留ユニットと、第２の凝縮ユニットと、第３の熱伝導油管路と、第４の熱伝導油管路とを有する脱色システムを有しており、冷水装置は、第１の冷水管路と、第２の冷水管路と、第３の冷水管路とに冷水を分配し、温水装置は第１の温水管路と、第２の温水管路と、第３の温水管路と、第４の温水管路とに温水を分配し、常温水管路は第１の常温水管路と、第２の常温水管路と、第３の常温水管路と、第４の常温水管路と、第５の常温水管路と、常温水循環路とを有しており、第１の熱交換装置へと流入する第１の冷水管路内の冷水は、第１の温水管路から第１の熱交換装置へと流入する温水と熱交換した後、循環利用のために冷水装置へと還流し、第２の冷水管路内の冷水は、第１の凝縮ユニットを経て、精製工程中にその内部に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置へと回帰し、第３の冷水管路内の冷水は、第２の凝縮ユニットを経て、精製工程中にその内部に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置へと還流し、第１の温水管路の温水は、第１の熱交換装置に流入し、第１の冷水管路から第１の熱交換装置に流入する冷水と熱交換し、循環利用のために温水装置へと還流し、第２の温水管路内の温水は、第２の凝縮ユニットを経て、常温水が凝縮する際にその内部に生成された固形物を液体に溶解させ、その液体を排液された後に循環利用のために温水装置へと還流し、第３の温水管路内の温水が第１の蒸留ユニットに進入し、第１の蒸留ユニットの内部で蒸留を通して生成された第１の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために温水装置へと還流し、第４の温水管路内の温水は、第１の凝縮ユニットを経て、常温水が凝縮する際にその内部で生成された固形物を液体に溶解させ、その液体を排液された後に循環利用のために温水設備へと還流し、第１の常温水管路の常温水が温水装置に進入して温水循環ユニット用の水を補充し、第２の常温水管路の常温水は、蒸発ユニットを経て、常温水循環路に回帰し、第３の常温水管路の常温水は、第１の凝縮ユニットを経て、常温水循環路に還流し、第４の常温水管路の常温水は、第１の蒸留ユニットを経て、常温水循環路に還流し、第５の常温水管路の常温水は、第２の凝縮ユニットを経て、常温水循環路に還流し、第１の熱伝導油管路内の熱伝導油は、予熱ユニットを経て、未精製の油脂を予熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと還流し、第２の熱伝導油管路内の熱伝導油は、蒸発ユニットを経て、その内部の物質を加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと還流し、第３の熱伝導油管路内の熱伝導油は、第１の加熱ユニットを経て、未精製の油脂を再加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと還流し、第４の熱伝導油管路内の熱伝導油は、第１の蒸留ユニットを経て、その内部の物質を加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと還流し、未精製の油脂は、予熱ユニット内で予熱された後、蒸発ユニット内に進入して、第１の軽量な構成物質と第１の重量な構成物質とに分離された後、第１の軽量な構成物質は第１の凝縮ユニットに進入し、第１の重量な構成物質は加熱されるべく第１の再加熱ユニットに進入し、第１の蒸留ユニットを経て、第２の軽量な構成物質と第２の重量な構成物質に分離された後、第２の軽量な構成物質の凝縮されないガスが第２の凝縮ユニットへと進入する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、第２の再加熱ユニットと、第２の蒸留ユニットと、第３の凝縮ユニットと、第５の熱伝導油管路と、第６の熱伝導油管路とを備える第１の精製システムを更に有しており、冷水装置は第４の冷水管路にも冷水を分配し、第４の冷水管路の冷水は、第３の凝縮ユニットを経て、精製工程においてその中に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置に還流し、温水装置は、第５の温水管路にも温水を分配し、第５の温水管路内の温水は、第２の蒸留ユニットに進入し、第２の蒸留ユニットの内部で蒸留を経て生成される第２の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために温水装置へと還流し、常温水管路は更に第６の常温水管路を含んでおり、第６の常温水管路の常温水が第２の蒸留ユニットを経て常温水循環路に回帰し、第５の熱伝導油管路の熱伝導油は、第２の再加熱ユニットを経て、その内部で物質を再加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと回帰し、第６の熱伝導油管路の熱伝導油は、第２の蒸留ユニットを経て、その内部の材料を加熱し、熱交換後に熱伝導油炉に還流し、第２の重量な構成物質が加熱されるべく第２の再加熱ユニットに進入し、第２の蒸留ユニットを経て第３の軽量な構成物質と第３の重量な構成物質に分離された後、第３の軽量な構成物質の凝縮されないガスが第３の凝縮ユニットへと進入する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、第３の再加熱ユニットと、第３の蒸留ユニットと、第４の凝縮ユニットと、第７の熱伝導油管路と、第８の熱伝導油管路とを備える第２の精製システムを更に有しており、冷水装置は第５の冷水管路にも冷水を分配し、第５の冷水管路の冷水は、第４の凝縮ユニットを経て、精製工程においてその中に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置に還流し、温水装置は第６の温水管路にも温水を分配し、第６の温水管路内の温水は、第３の蒸留ユニットに流入し、第３の蒸留ユニットの内部で蒸留を経て生成された第３の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために温水装置へと還流し、常温水管路は更に第７の常温水管路を含んでおり、第７の常温水管路の常温水が第３の蒸留ユニットを経て常温水循環路に回帰し、第７の熱伝導油管路の熱伝導油は、第３の再加熱ユニットを経て、その内部で物質を再加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと還流し、第８の熱伝導油管路の熱伝導油は、第３の蒸留ユニットを経て、その内部の物質を加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと回帰し、第３の重量な構成物質が加熱されるべく第３の再加熱ユニットに進入し、第３の蒸留ユニットを経て第４の軽量な構成物質と第４の重量な構成物質とに分離された後、第４の軽量な構成物質の凝縮されないガスが第４の凝縮ユニットへと進入する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、第４の再加熱ユニットと、第４の蒸留ユニットと、第５の凝縮ユニットと、第９の熱伝導油管路と、第１０の熱伝導油管路とを備える第３の精製システムを更に有しており、冷水装置は第６の冷水管路にも冷却水を分配し、第６の冷水管路の冷水は、第５の凝縮ユニットを経て、精製工程においてその中に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置に回帰し、温水装置は第７の温水管路にも温水を分配し、第７の温水管路の温水は、第４の蒸留ユニットに進入し、第４の蒸留ユニットの内部で蒸留を経て生成された第４の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために温水装置へと還流し、常温水管路は更に第８の常温水管路と第９の常温水管路とを含んでおり、第８の常温水管路の常温水が第４の蒸留ユニットを経て常温水循環路に回帰し、第９の常温水管路の常温水が第２の熱交換装置を経て常温水循環路に回帰し、第９の熱伝導油管路の熱伝導油は、第４の再加熱ユニットを経て、物質を再加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと回帰し、第１０の熱伝導油管路の熱伝導油は、第４の蒸留ユニットを経て、その内部の物質を再加熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと回帰し、第４の重量な構成物質が加熱されるべく第４の再加熱ユニットに進入し、第４の蒸留ユニットを経て第５の軽量な構成物質と第５の重量な構成物質に分離された後、第５の軽量な構成物質の凝縮されないガスが第５の凝縮ユニットへと進入する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、脱酸脱臭システムは、更に第１の凝縮ユニットに連結される第１の真空装置を含んでおり、脱色システムは、更に第２の凝縮ユニットに連結される第２の真空装置を含んでおり、第１の精製システムは、更に第３の凝縮ユニットに連結される第３の真空装置を含んでおり、第２の精製システムは、更に第４の凝縮ユニットに連結される第４の真空装置を含んでおり、第３の精製システムは、更に第５の凝縮ユニットに連結される第５の真空装置を含んでいる。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、冷水装置は、冷水タンクと、冷却ユニットと、内部循環冷水管路とを備えており、冷水タンクには、水補充端部と還流水端部とが設けられており、冷水タンクに進入する水は、 水補充端部を経て冷水タンクの内部へと流入した後、冷水タンク内の水が内部循環冷水管路を経ることにより冷却ユニット内で冷却される。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、蒸発ユニットは、膜式蒸発器と第１の重質収容タンクとを有しており、第２の熱伝導油管路の熱伝導油は、膜式蒸発器に流入し、その中で物質を加熱し、熱交換後に熱伝導油炉に還流し、未精製の油脂は、蒸発ユニットを経て、第１の軽量な構成物質と第１の重量な構成物質とに分離された後、第１の重量な構成物質が第１の重質収容タンクに進入する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、第１の凝縮ユニットは、第１の凝縮器と、第１の冷却トラップと、第１の軽質収容タンクとを含んでおり、第１の冷却トラップと第１の凝縮器とは相互に連結されており、第１の凝縮器の凝縮を促進するために用いられ、その際に第３の常温水管路はその第１の分岐管路と第２の分岐管路とに分岐しており、第１の分岐管路の常温水は、第１の凝縮器に進入した後、未精製の油脂は蒸発ユニットによって第１の軽量な構成物質を得るべく分離され、該物質と熱交換を行ってそれらを液体に凝縮した後、該液体が第１の軽質収容タンクに進入した後、常温水循環路に還流し、第２の分岐管路の常温水は、第１の冷却トラップを経た後、常温水循環路に回帰し、第４の温水管路の温水は、第１の凝縮器を経て、常温水の凝縮を通して生成される固形物を液体に溶解し、その液体を廃液された後、循環利用のために温水装置に還流し、第２の冷水管路内の冷水が、第１の冷却トラップを通して、精製工程を通してその中に生成されるガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置に還流する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、第１の蒸留ユニットは、第１の分子蒸留器と、第２の重質収容タンクと、第２の軽質収容タンクとを含んでおり、第４の熱伝導油管路の熱伝導油は、第１の分子蒸留器に流入し、その中で物質を加熱し、熱交換後に熱伝導油炉に還流し、未精製の油脂は、蒸留ユニットを経て、第２の重量な構成物質と第２の軽量な構成物質とに分離され、第２の重質収容タンクと第２の軽質収容タンクとにそれぞれ進入する。

本願に記載された油脂精製システムの一例として、油脂精製システムは、圧縮空気管路を備える自動制御システムをも含んでおり、第１の空気圧バルブが、第１の冷水管路上に、熱交換装置の前に設置されており、第１のセンサー温度計が、温水装置に設置されており、第２の空気圧バルブが、第１の熱伝導油管路上に、予熱ユニットの前に設置されており、第２のセンサー温度計が、予熱ユニットに設置されており、第３の空気圧バルブが、第２の熱伝導油管路上に、蒸発ユニットの前に設置されており、第３のセンサー温度計が、蒸発ユニットに設置されており、第４の空気圧バルブが、第３の熱伝導油管路上に、第１の再加熱ユニットの前に設置されており、第４のセンサー温度計が、第１の再加熱ユニットに設置されており、第５の空気圧バルブが、第４の熱伝導油管路上に、第１の蒸留ユニットの前に設置されており、第５のセンサー温度計が、第１の蒸留ユニットに設置されており、圧縮空気管路は、第１の空気圧バルブと、第２の空気圧バルブと、第３の空気圧バルブと、第４の空気圧バルブと、第５の空気圧バルブとにそれぞれ連結されており、全ての空気圧バルブは圧縮空気管路の圧縮空気によって起動し、第１のセンサー温度計と、第２のセンサー温度計と、第３のセンサー温度計と、第４のセンサー温度計と、第５のセンサー温度計とは、制御装置によって収集される信号を送信するのに用いられ、制御装置は、冷水及び／又は熱伝導油の流量を調整し、最終的には温度を制御するための予め設定されたプログラムに従って、第１の空気圧バルブと、第２の空気圧バルブと、第３の空気圧バルブと、第４の空気圧バルブと、第５の空気圧バルブを制御する。

本願発明の他の目的は、米糠油を精製する方法を提供することである。

上記の技術的な問題を解決するため、本願発明は以下の技術的な構成のような米糠油の精製方法を提示する。ステップ１は、グレード４の米糠油又は脱蝋及び脱ガムされた米糠油を予熱ユニットに通過させて１６０〜１９０℃に加熱した後、蒸発ユニットに送り、蒸発ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は１９０〜２２０℃であり、第１の軽量な構成物質は第１の凝縮ユニットを経て５〜２５℃に冷却した後、第１の軽質収容タンクに流入し、第１の重量な構成物質は直接的に第１の重質収容タンクに進入し、脱酸脱臭システムの真空度は１０〜１００Ｐａであり、ステップ２は、第１の重質収容タンク内の物質を第１の再加熱ユニットを通過させることによって２２０〜２３０℃に加熱した後、第１の蒸留ユニットに送り、第１の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は２３０〜２６０℃であり、第２の軽量な構成物質は第１の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第２の軽質収容タンクに流入し、第２の重量な構成物質は、直接的に第２の重質収容タンクに進入し、脱酸脱臭システムの真空度は０．５〜１Ｐａであり、ステップ３は、第１の精製工程が、第２の重質収容タンク内の物質を第２の再加熱ユニットを通過させることによって２３０〜２６０℃に加熱した後、精製のため第２の蒸留ユニットに送り、第２の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は２８０〜３００℃であり、第３の軽量な構成物質は第２の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第３の軽質収容タンクに流入し、第３の重量な構成物質は、直接的に第３の重質収容タンクに進入し、第１の精製システムの真空度は０．５〜１Ｐａであり、ステップ４は、第２の精製工程が、第３の重質収容タンク内の物質を第３の再加熱ユニットを通過させることによって２３０〜２６０℃に加熱した後、精製のため第３の蒸留ユニットに送り、第３の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は３００〜３１０℃であり、第４の軽量な構成物質は第３の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第４の軽質収容タンクに流入し、第４の重量な構成物質は、直接的に第４の重質収容タンクに進入し、第２の精製システムの真空度は０．１〜１Ｐａであり、ステップ５は、第３の精製工程が、第４の重質収容タンク内の物質を第４の再加熱ユニットを通過させることによって２３０〜２６０℃に加熱した後、精製のため第４の蒸留ユニットに送り、第４の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は３１０〜３１８℃であり、第５の軽量な構成物質は第４の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第５の軽質収容タンクに流入し、第５の重量な構成物質は、直接的に第５の重質収容タンクに進入し、第３の精製システムの真空度は０．１〜１Ｐａであり、ステップ６は、第３の軽質収容タンク及び／又は第４の軽質収容タンク及び／又は第５の軽質収容タンクの材料を脱蝋タンクに圧送し、攪拌状態で３２〜３５℃に加熱した後、１．５〜２℃／ｈの冷却速度で１２〜１５℃に冷却するとともに、０．３〜０．５℃／ｈの冷却速度で３℃に冷却して、それらを結晶化した後、３℃の恒温で１４時間結晶を成長させ、脱蝋濾過機を用いて濾過圧力≦０．２Ｍｐａで濾過し、脱蝋脱脂工程を経た後、精製された米糠油を得る。

本願に記載された米糠油の精製方法の一例として、脱蝋及び脱ガムされた米糠油の脱蝋方法は、それを濾過した後に、粗製米糠油を脱蝋タンクに圧送し、攪拌状態で７５〜８０℃に加熱した後、２〜４℃／ｈの冷却速度で１５〜２０℃に冷却して、それらを結晶化した後、恒温で１４時間結晶を成長させ、脱蝋濾過機を用いて濾過して、脱蝋された油脂を得て、粗製米糠油を８０〜９０℃に加熱した後、粗製米糠油の重さの０．０５〜０．２０％である８０〜８５％（質量パーセント）のリン酸又は５０〜５５％（質量パーセント）のクエン酸溶液を添加した後、それらを混合して強く反応させ、１０〜２５分間反応持続性を保ってから、油脂の重量の１〜１０％の９０〜９７℃の温水を添加し、溶液を十分に混合してから、５〜２０分間遠心分離を行い、水相を除去した後、脱ガム後された油脂が３０〜３００Ｐａの真空下で脱水乾燥された後、脱ガム米糠油を得る。

本願発明の他の目的は、米糠油を提供することである。

上記の技術的な問題を解決するため、本願は以下の技術的な構成を提示する。オリザノールがその０．５〜２．０質量％を占めており、脂肪酸の組成において、飽和脂肪酸が１６〜２７％を占めており、不飽和脂肪酸が６３．５〜８５質量％を占める米糠油である。

本願に記載された米糠油の一例として、オリザノール成分は、２４メチレンメチルシクロヘキサノールフェルラ酸エステル、メチレンメチルシクロヘキサノールフェルラ酸エステル、カンペステロールフェルラ酸エステル、メチルシクロヘキサノールフェルラ酸エステル、βステロールフェルラ酸エステル、環アルコールフェルラ酸エステルを含む。

本願に記載された米糠油の一例として、飽和脂肪酸は、パルミチン酸及びステアリン酸である。

本願に記載された米糠油の一例として、非飽和脂肪酸は、オレイン酸、リノール酸、及びリノレン酸である。

本願に記載された米糠油の一例として、オレイン酸が３５〜４９質量％を占め、リノール酸が２８〜４３質量％を占め、リノレン酸が０．５〜３．０質量％を占める。

本願に記載された米糠油の一例として、ロビボンド色彩計の１３３．４ｍｍスロットによって試験を行った場合に、その色彩が：赤色≦４．０及び黄色≦３５である。

本願に記載された米糠油の一例として、ロビボンド色彩計の１３３．４ｍｍスロットによって試験を行った場合に、その色彩が１．４≦赤≦３．２及び１５≦黄色≦３２である。

本願に記載された米糠油の一例として、オリザノールが米糠油の１〜２．０質量％を占める。

本願は以下のような有利な効果を達成することができる。第１に、環境に優しく、無公害である。（１）即ち、物理的な特性及び化学的な特性に基づいて、油脂精製システムを用いて圧力及び温度を調整することによって物質の成分を分離する。（２）本システムの精製工程において、添加剤又は助剤は不要である。第２に、米糠油の品質を改善し、企業の利益を増加する：即ち、（１）本システムは、該工程を立案する際に純粋な物理的な方法を採用しているため、米糠油のオリザノール組成を損なうことはほとんどない。（２）本システム全体が全工程で全自動制御を採用しており、人的な要因に基づく油脂の品質への障害を完全に喪失させる。（３）本システムの精製工程では、色素、不飽和トリグリセリド脂肪酸、飽和トリグリセリド脂肪酸、遊離脂肪酸を油脂から別々に抽出し、その用途毎にそれらを販売して企業の利益を増大させる。第３に、清潔な生産である。本システム全体が大部分気密であり、油脂の流出、滴下、又は漏出を防止する。

以下では、本願の実施形態の技術的な構成をより明確に述べるため、実施形態の詳細な説明で用いられる図面を簡単に紹介する。明らかに、以下に列挙する図面は、本願の一部の実施形態に過ぎない。当業者にとっては、追加の作業をすることなく、これらの図面に基づいて他の図面を取得することもまた可能である。ここで、以下の詳細な説明と併せて読んだときに添付の図面を参照するが、同様の参照番号がいくつかの図を通して同様の部分を指すが、その中で、図１ないし６は、本願の油脂精製システムの一実施形態に係る構造概略図であり、その内、
本願の一実施形態に係る水循環システムの主要部分の構造概略図である。 本願の一実施形態に係る脱酸脱臭システムの主要部分の構造概略図である。 本願の一実施形態に係る脱色システムの主要部分の構造概略図である。 本願の一実施形態に係る第１の精製システムの主要部分の構造概略図である。 本願の一実施形態に係る第２の精製システムの主要部分の構造概略図である。 本願の一実施形態に係る第３の精製システムの主要部分の構造概略図である。

本願の上記目的、特徴及び利点をより明確に理解できるように、明細書に添付された図面に基づいて本願の実施例を詳細に説明する。

以下の内容は、本願の十分な理解のために多くの詳細な記述を行う。それにも拘らず、本願は、ここで述べた方法以外の方法で実施することも可能である。当該分野の技術者は、本願の内容に反することなく、類似の開発を行うことができる。それ故に、本願は、本明細書に記載された特定の実施形態には限定されない。

次に、本願は概略図に基づいて詳細な説明を行う。詳細な説明の便宜上、本願の実施形態の詳細な工程において、構成部品、装置又は装置の構造を示す概略図は、一般的な縮尺に従って部分的に調節はされない。一方、そのような概略図は、実施形態としてのみ有用であり、本願によって保護される範囲を限定すべきものではない。更に、実際の製造には、長さ、幅、深さの三次元的な寸法が提供されなければならない。

また、構成要素及び装置の名称を簡潔に表現すべく、詳細な説明に引用されることで示された明細書において、特許請求の範囲の一般的な部分で表現される名称は、当該技術分野において現在用いられている全ての普遍的な名称であり、これ以上詳細な区別は為されない。例えば、「第一の再加熱装置」、「第２の再加熱装置」は、「再加熱装置」と総称される。

最後に、ここで述べる「一つの実施形態」又は「実施形態」は、少なくとも本願の一つの実施形態において、特定の特徴、構造、又は特性を示す。詳細な説明の異なる箇所で用いられる「一つの実施形態において」という表現は、一つの同じ実施形態でも、他の実施形態と相互に排他的な単一の又は選択された実施形態を示すものでもない。
図１〜６に図示されるように、

本実施形態では、本願は、水循環システム１００と、脱酸脱臭システム２００と、脱色システム３００と、第１の精製システム４００と、第２の精製システム５００と、第３の精製システム６００とを含む一種の油脂精製システムを提供する。

本システムでは、水循環システム１００は、冷水循環ユニットと、温水循環ユニットと、常温水循環ユニットとを備える。

冷水循環ユニットは、冷水装置と冷水管路とを備えており、熱交換後に冷水装置に還流する「冷水」（ここでいわゆる「冷水」とは熱交換後の水のことであって、その温度は熱交換後の油脂精製システムより必要とされる温度よりも高い温度である）及び外部から冷水装置に補充される水が、双方とも冷水装置によって冷却された後、循環利用のためにそれぞれの冷水管路に分配される。本実施形態は、冷水装置が冷水タンクＶ２０１と、冷却ユニットと、冷水ポンプＰ２０１、と内部循環冷水管路２０１とを含む特定の状況を呈する。冷水タンクＶ２０１は、水補充端部１０１と、還流水端部１０２と、水注水口１０３と、液量計ＬＩ１０１とを備えており、その中に入っている水は、水補充端部１０１を経て冷水タンクＶ２０１に進入した後、内部循環路冷水管路２０１を介して冷却ユニットを通過する際に冷却されて冷水になり、給水口１０３を通って冷水タンクＶ２０１に流入した後、該冷水は、第１の冷水管路２０２と、第２の冷水管路２０３と、第３の冷水管路２０４と、第４の冷水管路２０５と、第５の冷却水管路２０６と、第６の冷水管路２０７とに配水される。

冷水の循環から判断すると、第１の冷水管路の冷水は、第１の熱交換装置を通過し、本実施形態では、第１の熱交換装置は熱交換器Ｃ０１であり、熱交換器Ｃ０１は第１の温水管路２０８から流入する温水を熱交換器Ｃ０１に熱交換した後、熱交換器Ｃ０１に流入する温水の温度はシステムによって必要とされる温度の範囲内で一定に保たれ、循環利用のために冷水タンクＶ２０１に還流し、冷却ユニット内で冷却された後に冷水になる。

第２の冷水管路２０３内の冷水は、第１の冷却トラップＨ１１７に進入し、油脂精製システム全体の真空度を設定範囲内に保持するために、精製工程においてＨ１１７内で生成される少量のガスを凝縮させるために、第１の冷却トラップＨ１１７の熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために冷水タンクＶ２０１に還流した後、冷却ユニットで冷却されることによって冷水になる。

第３の冷水管路２０４内の冷水は、第２の冷却トラップＨ１０７に進入し、油脂精製システム全体の真空度を設定範囲内に保持するために、精製工程においてＨ１０７内で生成される少量のガスを凝縮させるために、第２のコ冷却トラップＨ１０７の熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために冷水タンクＶ２０１に還流した後、冷却ユニットで冷却されることによって冷水になる。

第４の冷水管路２０５内の冷水は、第３の冷却トラップＨ１１０に進入し、油脂精製システム全体の真空度を設定範囲内に保持するために、精製工程においてＨ１１０内で生成される少量のガスを凝縮させるために、第３の冷却トラップＨ１１０の熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために冷水タンクＶ２０１に還流した後、冷却ユニットで冷却されることによって冷水になる。

第５の冷水管路２０６内の冷水は、第４の冷却トラップＨ１１３に進入し、油脂精製システム全体の真空度を設定範囲内に保持するために、精製工程においてＨ１１３内で生成される少量のガスを凝縮させるために、第４の冷却トラップＨ１１３の熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために冷水タンクＶ２０１に還流した後、冷却ユニットで冷却されることによって冷水になる。

第６の冷水管路２０７内の冷水は、第５の冷却トラップＨ１１６に進入し、油脂精製システム全体の真空度を設定範囲内に保持するために、精製工程においてＨ１１６内で生成される少量のガスを凝縮させるために、第５の冷却トラップＨ１１６の熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために冷水タンクＶ２０１に還流した後、冷却ユニットで冷却されることによって冷水になる。

冷水ポンプは冷水を効果的に循環させるために各冷水管路上に設置され、本実施形態では、特に第１の冷水管路２０２はまた圧縮空気管路を用いて起動される第１の空気圧バルブＱＤ０１に取り付けられており、バイパスが第１の空気圧バルブＱＤ０１の両側に設置されており、安定した安全な作業手順が確保されており、第１の空気圧バルブＱＤ０１の故障が第１の冷水管路２０２内の冷水の循環利用を妨げないようにする。

温水循環ユニットは、温水装置と温水管路とから構成されており、本実施形態では、温水装置、即ち、図１において示される温水タンクＶ２０２は、第１の常温水管路２１５を介して水を補充した後、循環利用のためにそれを他の全ての温水管路に配水する。本実施形態では、温水タンクＶ２０２には、液量計ＬＩ１０２と第１のセンサー温度計ＴＩＣ１０１とが備えられており、後者は制御装置によって収集される信号とともに信号を送ることができ、次いで制御装置は、冷水の流量を管理するとともに温度を制御するために、予め設定されたプログラムに従って制御指令を該システムの第１の空気圧バルブＱＤ０１（空気圧バルブは圧縮空気管路内の圧縮空気によって起動される）に送る。

温水の循環から判断すると、第１の温水管路２０８内の温水は、図１で図示される熱交換器Ｃ０１である第１の熱交換装置を通過し、第１の冷水管路２０２から熱交換器Ｃ０１に進入する冷水と熱交換し、その際に温水の温度は該システムによって必要とされる温度の範囲内で一定に保たれ、それから循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

第２の温水管路２１２の温水は、第２の凝縮ユニットの第２の凝縮器Ｈ１０６を通過した後、常温水が凝縮する際にその内部で生成した固形物を溶解させる。即ち、第２の温水管路２１２によって供給される温水は、ここでは第２の凝縮器Ｈ１０６の凝縮した固形物を洗い流すために熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

第３の温水管路２１３の温水は、（図３で図示されるように）第１の蒸留ユニットの第１の分子蒸留器Ｈ１０５を通過することにより、第１の蒸留器Ｈ１０５内で蒸留を通して生成される第１の軽量な構成物質と熱交換した後、それは元の温水タンクＶ２０２内の「温水」よりも高温の水になり、循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

第４の温水管路２１４の温水は、第１の凝縮ユニットの第１の凝縮器Ｈ１０３を通過した後、常温水が凝縮する際にその内部で生成される固形物を溶解させ、その液体は廃液される。即ち、第４の温水管路２１４によって供給される温水は、ここでは第１の凝縮器Ｈ１０３の凝縮した固形物を洗い流すために熱交換媒体として用いられた後、循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

第５の温水管路２１１の温水は、（図４で図示されるように）第２の蒸留ユニットの第２の分子蒸留器Ｈ１０９を通過することにより、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内で蒸留を通して生成される第２の軽量な構成物質と熱交換した後、それは元の温水タンクＶ２０２内の「温水」よりも高温の水になり、循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

第６の温水管路２１０の温水は、（図５で図示されるように）第３の蒸留ユニットの第３の分子蒸留器Ｈ１１２を通過することにより、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内で蒸留を通して生成される第３の軽量な構成物質と熱交換した後、それは元の温水タンクＶ２０２内の「温水」よりも高温の水になり、循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

第７の温水管路２０９の温水は、（図６で図示されるように）第４の蒸留ユニットの第４の分子蒸留器Ｈ１１５を通過することにより、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内で蒸留を通して生成される第４の軽量な構成物質と熱交換した後、それは元の温水タンクＶ２０２内の「温水」よりも高温の水になり、循環利用のために温水タンクＶ２０２に還流する。

よって、温水タンクＶ２０２は、第１の常温水管路２１５を介して水を補充し、その水が分子蒸留器の内部の凝縮器で熱交換した後に、その水温は上昇する。温水の温度を適正な範囲内に制御するためには、第１の熱交換器Ｃ０１を用いて第１の冷水管路２０２内の冷水と熱交換する必要がある。本実施形態では、自動制御システムが採用されており、温度を測定し制御装置によって収集される信号を送るために用いられる温水タンクＶ２０２上の第１のセンサー温度計ＴＩＣ１０１を備え、制御装置は、温水の温度を制御するために、第１の冷水管路２０２の冷水の流量を管理するための予め設定されたプログラムに従って、制御指令を（圧縮空気によって起動される）第１の空気圧バルブＱＤ０１に送る。

常温水循環ユニットは、第１の常温水管路２１５と、第２の常温水管路２１６と、第３の常温水管路管路２１７と、第４の常温水管路２１８と、第５の常温水管路２１９と、第６の常温水管路２２０と、第７の常温水管路２２１と、第８の常温水管路２２２と、第９の常温水管路２２３とから構成される常温水管路と、常温水循環路とから構成される。

常温水の循環から判断すると、第１の常温水管路２１５の常温水は、温水循環ユニットに水を供給するために温水タンクＶ２０２に流入する。

第２の常温水管路２１６の常温水は、蒸発ユニットの（図２に図示されるように）膜式蒸発器Ｈ１０２に流入し、膜式蒸発器Ｈ１０２に備えられた減速機のメカニカルシールの温度を下げた後、常温水循環路に還流する。

第３の常温水管路２１７は、この管路の第１の分岐管路２１７ａと第２の分岐管路２１７ｂとから構成される。そして、第１の分岐管路２１７ａの常温水が第１の凝縮器Ｈ１０３に進入し、未精製の油脂が膜式蒸発器Ｈ１０２内で第１の軽量な構成物質を得るべく分離された後、該水は該物質と熱交換を行ってそれらを液体に凝縮した後、その液体が第１の軽質収容タンクＶ１０２に進入した後、常温水循環路に還流する。そして、第２の分岐管路２１７ｂの常温水は、第１の冷却トラップＨ１１７に進入し、ここでは第２の冷水管路２０３内の冷水の凝縮により生成された固形物を溶融して排液できるように、該固形物を洗い流すために熱交換媒体として用いられた後、常温水循環路に還流する。本実施形態では、第１の凝縮器Ｈ１０３の凝縮を高め得るように、第１の冷却トラップＨ１１７は第１の凝縮器Ｈ１０３に連結されている。

第４の常温水管路２１８の常温水は、第１の蒸留ユニットの（図３に図示されるように）第１の分子蒸留器Ｈ１０５に流入し、第１の分子蒸留器Ｈ１０５に備えられた減速機のメカニカルシールの温度を下げた後、常温水循環路に還流する。

第５の常温水管路２１９は、この管路の第１の分岐管路２１９ａと第２の分岐管路２１９ｂとから構成される。そして、第１の分岐管路２１９ａの常温水が第２の凝縮器Ｈ１０６に流入し、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内で分離されて生成された第２の軽量な構成物質内に存在している非凝縮ガスのために熱交換媒体として機能し、これらを液体に凝縮した後、常温水循環路に還流する。そして、第２の分岐管路２１９ｂの常温水は、第２の冷却トラップＨ１０７に進入し、第３の冷水管路２０４内の冷水の凝縮によって生成された固形物を溶融して廃液できるように、該固形物を洗い流すために熱交換媒体として機能した後、常温水循環路に還流する。

第６の常温水管路２２０の常温水は、第２の蒸留ユニットの（図４に図示されるように）第２の分子蒸留器Ｈ１０９に流入し、第２の分子蒸留器Ｈ１０９に備えられた減速機のメカニカルシールの温度を下げた後、常温水循環路に還流する。

第７の常温水管路２２１の常温水は、第３の蒸留ユニットの（図５に図示されるように）第３の分子蒸留器Ｈ１１２に流入し、第３の分子蒸留器Ｈ１１２に備えられた減速機のメカニカルシールの温度を下げた後、常温水循環路に還流する。

第８の常温水管路２２２の常温水は、第４の蒸留ユニットの（図６に図示されるように）第４の分子蒸留器Ｈ１１５に流入し、第４の分子蒸留器Ｈ１１５に備えられた減速機のメカニカルシールの温度を下げた後、常温水循環路に還流する。

図６に図示するように、第９の常温水管路２２３の常温水が第２の熱交換器Ｃ０２から構成される第２の熱交換器に流入し、第２の熱交換器Ｃ０２を経て第５の重質収容タンクＶ１０９内の物質の温度を適度な温度に下げるべく、第２の熱交換器Ｃ０２の熱交換媒体として機能する。この過程の間、熱酸化は回避され、その後該水は常温水循環路に還流する。この際、熱交換の具体的な過程は、次の通りである。まず、第５の重質収容タンクＶ１０９に通じる管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１１０を始動させる。第５の重質収容タンクＶ１０９に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。物質を送出する方向に沿って第２の熱交換器Ｃ０２に連結される管路上のバルブを開き、第５の重質収容タンクＶ１０９に連なる管路上のバルブを閉じる。それは、第５の重質収容タンクＶ１０９内の物質を第２の熱交換器Ｃ０２に流入させることができる。そして、第９の常温水管路２２３内の常温水と熱交換し、物質が特定の温度に達した後にそれらは回収される。それには、主に分子量の大きなトリグリセリド脂肪酸があり、回収された物質は副生成物として販売することができる。

本実施形態に関して、常温水の流出入は閉鎖的なシステムでは達成されず、その目的は以下の４つの側面を含んでいる。即ち、第１に、減速機のメカニカルシールの温度を下げることである。第２に、凝縮器内のガスを熱交換後に液体に凝縮させるために、凝縮器（Ｈ１０３、Ｈ１０６）の熱交換媒体として機能することである。第３に、冷却トラップ内で凝縮された固体を洗い流すための熱交換媒体として機能することである。第４に、熱酸化を回避しながら、第５の重質収容タンクＶ１０９における物質が第２の熱交換器Ｃ０２を経て、その材料の温度を適正な温度に低下させるため、第２の熱交換器Ｃ０２の熱交換媒体として機能することである。

本実施形態では、工業的な運転コストを考慮して、（図２に図示されるように）膜式蒸発器Ｈ１０２が油脂の精製工程における脱酸脱臭装置として蒸発装置内で使用されることが注目される。その原理は、以下の通りである。即ち、物質は、半径方向に沿ってその加熱域を覆って膜式蒸発器Ｈ１０２に入り、分配装置によって膜式蒸発器Ｈ１０２の加熱壁表面に分配される。それから、回転膜スクレーパーは、加熱面上の材料を均一な厚さを備える連続する液膜に擦り落とし、それらを螺旋状に下方へと押圧する。この過程の間、回転膜スクレーパーは、連続的で均一な液体膜によって生成される高速の乱流を確実にし、透過係数を上昇させるために加熱面上の膜のコークス化又はスケーリング化を防止する。そして、第１の軽量な構成材料が蒸発して蒸気化して上昇し、気液分離器を経て、膜式蒸発器Ｈ１０２に直結された外部凝縮器（即ち、図２における第１の凝縮器Ｈ１０３）に進入する。第１の重量な構成材料は、膜式蒸発器Ｈ１０２の底部のコーンから回収され、第１の重質収容タンクＶ１０１に入る。もちろん、ここでは、同一の又は類似の技術的な効果を達成するために、膜式蒸発器Ｈ１０２を分子蒸留器に置換することも可能である。

脱酸脱臭システム２００は、図２に図示するように、予熱ユニットと、蒸発ユニットと、第１の凝縮ユニットと、第１の熱伝導油管路と、第２の熱伝導油管路とを備えている。

本実施形態では、次の精製工程における油脂のエネルギー消費を低減させるため、予熱ユニットは予熱装置Ｈ１０１により該システムに流入する未精製の油脂を加熱する。蒸発ユニットは、油脂の精製工程における脱酸脱臭装置として（図２に図示される）膜式蒸発器Ｈ１０２を採用し、膜蒸発器Ｈ１０２はその底部に第１の重質収容タンクＶ１０１を備え、収集された第１の重量な構成材料は脱色システム３００に進入する。第１の凝縮ユニットは、相互に連結された第１の凝縮器Ｈ１０３と第１の冷却トラップＨ１１７とから構成されており、第１の凝縮器Ｈ１０３の凝縮機能を向上させる役割を果たす。膜式蒸発器Ｈ１０２で得られた第１の軽量な構成物質は、第１の凝縮器Ｈ１０３で熱交換されて液体になった後、第１の軽質収容タンクＶ１０２に入り、副生成物回収タンクに副生成物として回収され、油脂化学物質の原料として用いられる。

脱酸脱臭システム２００では、熱伝導油の循環から判断すると、第１の熱伝導油管路２２４の熱伝導油は、予熱装置Ｈ１０１を通って、予熱装置Ｈ１０１の熱交換媒体として未精製の油脂を予熱した後、熱交換後に熱伝導油炉に還流する。

第２の熱伝導油管路２２５の熱伝導油は、膜式蒸発器Ｈ１０２を通って、膜式蒸発器Ｈ１０２の内壁上の薄膜物質の温度を特定の温度に上昇させるべく、膜式蒸発器Ｈ１０２の熱交換媒体として機能した後、該熱伝導油は熱交換後に熱伝導油炉に還流する。本実施形態では、図２に図示するように、第２の熱伝導油管路２２５内の熱伝導油は、膜式蒸発器Ｈ１０２を通過する前後の２つの分岐に分流される。この膜式蒸発器Ｈ１０２の加熱域が２つの部分に分けられているため、該分岐が設置されており、その双方に熱伝導油が必要になる。

本実施形態では、次の作業工程の安定性及び安全性を確保すべく、第２の空気圧バルブＱＤ０２は、第１の熱伝導油管路２２４上に設置されており、圧縮空気管路内の圧縮空気で起動される。第２の空気圧バルブＱＤ０２の故障が第１の熱伝導油管路２２４内の熱電動油の循環利用を妨げないようにすべく、バイパスが第２の空気圧バルブＱＤ０２の両側に設置されている。第２のセンサー温度計ＴＩＣ１０２は、予熱装置Ｈ１０１上に設置されており、制御装置によって収集される信号を送るべく利用される。ここで、制御装置は、温度を制御するために、熱伝導油の流量を制御すべく予め設定されたプログラムに従って、制御指令を第２の空気圧バルブＱＤ０２に送る。

膜式蒸発器Ｈ１０２を節目として、第２の熱伝導油管路２２５は前部と後部に分割されており、第３の空気圧バルブＱＤ０３を前部に設置し、第３のセンサー温度計ＴＩＣ１０３を後部に設置する。第３のセンサー温度計ＴＩＣ１０３は、制御装置によって収集される信号を送ることができ、制御装置は、温度を制御するために、熱伝導油の流量を調整すべく予め設定されたプログラムに従って第３の空気圧バルブＱＤ０３に制御指令を送る。

脱酸脱臭システム２００では、未精製の油脂の精製工程から判断すると、未精製の油脂は予熱装置Ｈ１０１によって予熱された後、膜式蒸発器Ｈ１０２内で第１の軽量な構成物質と第１の重量な構成物質とに分離される。そして、第１の軽量な構成物質は第１の凝縮器Ｈ１０３に進入し、そこで熱交換され、液体に凝縮された後、該液体は第１の軽質収容タンクＶ１０２に進入し、最終的には副生成物回収タンクに回収される。第１の重量な構成物質は、膜式蒸発器Ｈ１０２の下で第１の重質収容タンクＶ１０１に進入し、収集された第１の重量な構成物質は、次の作業工程の脱色システム３００に進入する。

図２に図示するように、本実施形態では、未精製の油脂は、予熱装置Ｈ１０１で予熱される前に、バスケット式濾過器Ｇ１０１に進入し、この管路の未精製の油脂の中の微小な機械的不純物及び金属屑のような不純物と併せて濾過される。そして、それはバスケット式濾過器Ｇ１０１の後部に結合された給水ポンプＰ１０１を保護することができ、不純物の流入による給水ポンプＰ１０１の損傷を防止することができる。そして、濾過後の未精製の油脂は、その流量を測定されるオーバルギア式流量計ＢＹ０１及びセンサー金属管ロータメーターＦＩＣ１０１を通過し、予熱されるべく予熱装置Ｈ１０１に進入する。その際、一つのバルブが、オーバルギア式流量計ＢＹ０１及びセンサー金属管ロータメーターＦＩＣ１０１の入口、出口、及びバイパス管路上にそれぞれ設置される。それは、以下のような目的のためである。即ち、通常の製造過程では、装置のオーバーホール又は整備の過程において、入口及び出口のバルブは開いているが、バイパス管路のバルブは閉じている。入口と出口のバルブが閉じており、バイパス管路のバルブが開かれていると、連結された装置に残存している物質が円滑に流出することができる。関連する流量計が交換されている際に、３つのバルブが閉じ、管路及びそれが連結する装置内の物質が流失することを防止できる。

以下のシステム管路では、Ｙ型濾過器Ｙ１０１〜Ｙ１１１は、関連する管路内の物質に含まれる不純物を濾過する目的で、バスケット式濾過器Ｇ１０１と同様の役割を果たす点が注目される。それらはまた、Ｙ型濾過器Ｙ１０１〜Ｙ１１１の背面に連結された物質ポンプＰ１０２−Ｐ１１２を保護し、不純物の流入による物質ポンプの損傷を回避する。一方、一つのバルブが、入口、出口、及びセンサー金属管ロータメーターＦＩＣ１０２、ＦＩＣ１０４、ＦＩＣ１０６、及びＦＩＣ１０８はもちろん、金属管ロータメーターＦＩ１０３、ＦＩ１０５、及びＦＩ１０７のバイパス管路にそれぞれ設置される。その目的は、オーバルギア式流量計ＢＹ０１及びセンサー金属管ロータメーターＦＩＣ１０１の入口、出口、及びバイパス管路上のバルブをそれぞれ設定する作業と同様であり、繰り返されない。

もちろん、本実施形態では、該システムは、原料タンクに還流する未精製の油脂を案内する管路も設置されており、システム管路のオーバーホールの便宜のため、この管路は未精製油脂供給管路及び第１の重質収容タンクＶ１０１に連結される。

脱酸脱臭システム２００は、その内部に真空ユニットＺＰ１０１を備える第１の真空装置も設置されており、第１の真空ユニットＺＰ１０１は第１のバッファタンクＺ１０１を介して第１の冷却トラップＨ１１７に連結されている。未精製の油脂がその内部に案内される前に、システム全体が油脂の精製の便宜のため負圧状態にすべく真空化される必要がある。

真空状態の下での第１の重質収容タンクＶ１０１からの物質の円滑な送出を確実にすべく、実際の製造における具体的な作業は以下の通りである。まず、第１の重質収容タンクＶ１０１に回帰する管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１０２を始動させる。第１の重質収容タンクＶ１０１に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。それから、物質を送出する方向に沿って管路上のバルブを開き、第１の重質収容タンクＶ１０１に回帰する管路上のバルブを閉じる。それは、第１の重質収容タンクＶ１０１に物質を円滑に送出させ得る。

真空状態の下での第１の軽質収容タンクＶ１０２からの物質の円滑な送出を確実にすべく、具体的な作業は以下の通りである。まず、第１の軽質収容タンクＶ１０２に回帰する管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１０３を始動させる。第１の軽質収容タンクＶ１０２に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。それから、物質を送出する方向に沿って管路上のバルブを開き、第１の軽質収容タンクＶ１０２に回帰する管路上のバルブを閉じる。それは、第１の軽質収容タンクＶ１０２に物質を円滑に送出させ得る。

本実施形態では、図２に図示するように、第１の重質収容タンクＶ１０１及び第１の軽質収容タンクＶ１０２は、双方とも、第１の凝縮器Ｈ１０３と第１の冷却トラップＨ１１７との間で、管路に連結されており、システム全体の真空値が同じ値になるようにすべく、真空バランス管路が設けられる。

脱色システム３００は、図３に図示するように、第１の再加熱ユニットと、第１の蒸留ユニットと、第２の凝縮ユニットと、第３の熱伝導油管路と、第４の熱伝導油管路とから構成される。

本実施形態では、第１の再加熱ユニットは、次の精製工程における第１の重量な構成物質の温度を保持するため、第１の再加熱ユニットＨ１０４によって脱色システム３００に進入する第１の重量な構成物質を再加熱する。そして、第１の蒸留ユニットは、油脂の精製工程における脱色装置として機能する（図３に図示される）第１の分子蒸留器Ｈ１０５を含む。第１の分子蒸留器Ｈ１０５の下部には、第２の重質収容タンクＶ１０３が設置されており、収集された第２の重量な構成物質は移送管路を経て次の工程の第１の精製システム４００に進入する。第１の分子蒸留器Ｈ１０５の下部には、第２の軽質収容タンクＶ１０４も設置されており、第２の軽量な構成物質（主に色素）は熱交換され、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内の凝縮装置によって液体に凝縮された後、該液体は第２の軽質収容タンクＶ１０４に進入し、副生成物として副生成物タンクに回収される。第２の凝縮ユニットは、相互に連結された第２の凝縮器Ｈ１０６と第２の冷却トラップＨ１０７から構成され、第２の凝縮器Ｈ１０６の凝縮を促進する機能がもたらされる。ここで、第２の凝縮器Ｈ１０６と第２の冷却トラップＨ１０７とを第１の分子蒸留器Ｈ１０５に連結する目的は、真空度に関するシステム全体の厳しい要件を満足するため、第１の分子蒸留器Ｈ１０５の凝縮装置によって凝縮されていない第２の軽量な構成物質中の少量のガスを更に凝縮することである。

脱色システム３００において、熱伝導油の循環から判断すると、第３の熱伝導油管路２２６内の熱伝導油は、第１の再加熱器Ｈ１０４を通過した後、脱色システム３００に進入する第１の重量な構成物質を再加熱するため、第１の再加熱器Ｈ１０４の熱交換媒体として機能した後、熱交換後に熱伝導油炉に還流する。

第４の熱伝導油管路２２７の熱伝導油は、第１の分子蒸留器Ｈ１０５を通過し、第１の分子蒸留器Ｈ１０５の内壁上の薄膜物質の温度を特定の温度に上昇させるため、第１の分子蒸留器Ｈ１０５の熱交換媒体として機能した後、熱伝導油は熱交換後に熱伝導油炉に還流する。

本実施形態では、次の作業工程の安定性及び安全性を確保すべく、第４の空気圧バルブＱＤ０４は、第３の熱伝導油管路２２６上に設置されており、圧縮空気管路内の圧縮空気で起動される。第４の空気圧バルブＱＤ０４の故障が第３の熱伝導油管路２２６内の熱電動油の循環利用を妨げないようにすべく、バイパスが第４の空気圧バルブＱＤ０４の両側に設置されている。第４のセンサー温度計ＴＩＣ１０４は、第１の再加熱器Ｈ１０４上に設置されており、制御装置によって収集される信号を送るべく利用される。ここで、制御装置は、温度を制御するために、熱伝導油の流量を制御すべく予め設定されたプログラムに従って、制御指令を第４の空気圧バルブＱＤ０４に送る。

第１の分子蒸留器Ｈ１０５を節目として、第４の熱伝導油管路２２７は前部と後部に分割されており、第５の空気圧バルブＱＤ０５を前部に設置し、第５のセンサー温度計ＴＩＣ１０５を後部に設置する。第５のセンサー温度計ＴＩＣ１０５は、制御装置によって収集される信号を送ることができ、制御装置は、温度を制御するために、熱伝導油の流量を調整すべく予め設定されたプログラムに従って、第５の空気圧バルブＱＤ０５に制御指令を送る。

脱色システム３００において、第１の重量な構成物質を精製する工程から判断すると、第１の重量な構成物質は、第１の再加熱装置Ｈ１０４によって再加熱された後、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内で第２の軽量な構成物質（主に色素）と第２の重量な構成物質とに分離される。そして、第２の軽量な構成物質は、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内の凝縮装置によって液体に凝縮された後、該液体は第１の分子蒸留器Ｈ１０５の下方の第２の軽質収容タンクＶ１０４に進入し、最終的には副生成物として副生成物回収タンクに回収される。第２の重量な構成物質は、第１の分子蒸留器Ｈ１０５の下で第２の重質収容タンクＶ１０３に進入し、回収された第２の重量な構成物質は、次の作業工程の第１の精製システム４００に進入する。

脱色システム３００は、その内部に真空ユニットＺＰ１０２を備える第２の真空装置も設置されており、第２の真空ユニットＺＰ１０２は第２のバッファタンクＺ１０２を介して第２の冷却トラップＨ１０７に連結されている。その目的は、精製の工程を容易にするために、油脂を精製する前にシステム全体を真空化することによって負圧状態を形成することである。

真空状態の下での第２の重質収容タンクＶ１０３からの物質の円滑な送出を確実にすべく、実際の製造における具体的な作業は以下の通りである。まず、第２の重質収容タンクＶ１０３に回帰する管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１０４を始動させる。第２の重質収容タンクＶ１０３に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。それから、物質を送出する方向に沿って管路上のバルブを開き、第２の重質収容タンクＶ１０３に回帰する管路上のバルブを閉じる。それは、第２の重質収容タンクＶ１０３に物質を円滑に送出させ得る。

真空状態の下での第２の軽質収容タンクＶ１０４からの物質の円滑な送出を確実にすべく、具体的な作業は以下の通りである。まず、第２の軽質収容タンクＶ１０４に回帰する管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１０５を始動させる。第２の軽質収容タンクＶ１０４に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。それから、物質を送出する方向に沿って管路上のバルブを開き、第２の軽質収容タンクＶ１０４に回帰する管路上のバルブを閉じる。それは、第２の軽質収容タンクＶ１０４に物質を円滑に送出し得るのである。

本実施形態では、図３に図示するように、第２の重質収容タンクＶ１０３及び第２の軽質収容タンクＶ１０４は、双方とも、第２の凝縮器Ｈ１０６と第２の冷却トラップＨ１０７との間で、管路に連結されており、システム全体の真空値が同じ値になるようにすべく、真空バランス管路が設けられる。

特に、温水加熱被覆が第２の凝縮器Ｈ１０６と第２の軽質収容タンクＶ１０４との間の管路上には設置される。このような温水加熱被覆はまた、物質ポンプＰ１０５を介して第２の軽質収容タンクＶ１０４の物質を送出する管路はもちろん、第１の分子蒸留器Ｈ１０５と第２の軽質収容タンクＶ１０４との間の管路上に設置される。本実施形態では、この温水加熱被覆は、凝縮された第２の軽量な構成物質（主に色素）が物質ポンプＰ１０５を介して送出されるように、凝縮された第２の軽量な構成物質（主に色素）がこれらの管路を介して液体として流れることを確実にするために用いられる。第２の軽質収容タンクＶ１０４の外壁上にも、温水加熱被覆が設置されている。温水を被覆内に流入させることで、その目的は、物質ポンプＰ１０５を介してその送出を容易にするように、第２の軽量な構成物質を液体の形態として存在することを確実にすることにもある。

本実施形態では、脱色システム３００は、原料タンクに還流する油脂を案内する管路も設置されており、システム管路のオーバーホールの便宜のため、この管路は第１の重量な構成物質の供給管路及び第２の重質収容タンクＶ１０３に連結される。

第１の精製システム４００は、第２の再加熱ユニットと、第２の蒸留ユニットと、第３の凝縮ユニットと、第５の熱伝導油管路と、第６の熱伝導油管路とを備える。

本実施形態では、第２の再加熱ユニットは、次の精製工程における第２の重量な構成物質のエネルギー消費を低減するため、第２の再加熱ユニットＨ１０８によって第１の精製システム４００に進入する第２の重量な構成物質を再加熱する。そして、第２の蒸留ユニットは、油脂の精製工程における第１の精製装置として機能する（図４に図示される）第２の分子蒸留器Ｈ１０９を含む。第２の分子蒸留器Ｈ１０９の下部には、第３の重質収容タンクＶ１０５が設置されており、収集された第３の重量な構成物質は移送管路を経て次の工程の第２の精製システム５００に入る。第２の分子蒸留器Ｈ１０９の下部には、第３の軽質収容タンクＶ１０６も設置されており、第３の軽量な構成物質（即ち、第１の精製後の油脂）は熱交換され、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内の凝縮装置によって液体に凝縮された後、該物質は第３の軽質収容タンクＶ１０６に進入し、製品（あるいは半製品）として一時貯留タンクに回収される。異なる物質の場合には、（米糠油のように）脱蝋又は脱脂される必要があるＶ１０６に収容された油脂は半製品であり、脱蝋される必要のない油脂は最終製品である。第３の凝縮ユニットは、第２の分子蒸留器Ｈ１０９に連結される第３の冷却トラップＨ１１０を備えており、第２の分子蒸留器Ｈ１０９の凝縮を促進する機能がもたらされる。ここで、第３の冷却トラップＨ１１０を第２の分子蒸留器Ｈ１０９に設置する目的は、真空度に関するシステム全体の厳しい要件を満足するため、第２の分子蒸留器Ｈ１０９の凝縮装置によってまだ凝縮されていない第３の軽量な構成物質中の少量のガスを更に凝縮することである。

第１の精製システムにおいて、熱伝導油の循環から判断すると、第５の熱伝導油管路２２８内の熱伝導油は、第２の再加熱器Ｈ１０８を通過し、第１の精製システム４００に入る第２の重量な構成物質を再加熱するため、第２の再加熱器Ｈ１０８の熱交換媒体として機能した後、熱交換後に熱伝導油炉に還流する。

第６の熱伝導油管路２２９の熱伝導油は、第２の分子蒸留器Ｈ１０９を通過し、第２の分子蒸留器Ｈ１０９の内壁上の薄膜物質の温度を特定の温度に上昇させるため、第２の分子蒸留器Ｈ１０９の熱交換媒体として機能した後、熱伝導油は熱交換後に熱伝導油炉に還流する。

本実施形態では、次の作業工程の安定性及び安全性を確保すべく、第６の空気圧バルブＱＤ０６は、第５の熱伝導油管路２２８上に設置されており、圧縮空気管路内の圧縮空気で起動される。第６の空気圧バルブＱＤ０６の故障が第５の熱伝導油管路２２８内の熱電動油の循環利用を妨げないようにすべく、バイパスが第６の空気圧バルブＱＤ０６の両側に設置されている。第６のセンサー温度計ＴＩＣ１０６は、第２の再加熱器Ｈ１０８上に設置されており、制御装置によって収集される信号を送るべく利用される。ここで、制御装置は、温度を制御するために、熱伝導油の流量を制御すべく予め設定されたプログラムに従って、制御指令を第６の空気圧バルブＱＤ０６に送る。

第２の分子蒸留器Ｈ１０９を節目として、第６の熱伝導油管路２２９は前部と後部に分割されており、第７の空気圧バルブＱＤ０７を前部に設置し、第７のセンサー温度計ＴＩＣ１０７を後部に設置する。第７のセンサー温度計ＴＩＣ１０７は、制御装置によって収集される信号を送ることができ、制御装置は、温度を制御するために、熱伝導油の流量を調整すべく予め設定されたプログラムに従って、第７の空気圧バルブＱＤ０７に制御指令を送る。

第１の精製システム４００において、第２の重量な構成物質を精製する工程から判断すると、第２の重量な構成物質は、第２の再加熱装置Ｈ１０８によって再加熱された後、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内で第３の軽量な構成物質（即ち、第１の精製後の油脂）と第３の重量な構成物質とに分離される。そして、第３の軽量な構成物質は、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内の凝縮装置によって液体に凝縮された後、該液体は第２の分子蒸留器Ｈ１０９の下方の第３の軽質収容タンクＶ１０６に進入し、最終製品又は半最終製品として一時貯留タンクに収容される。第３の重量な構成物質は、第２の分子蒸留器Ｈ１０９の下で第３の重質収容タンクＶ１０５に進入し、回収された第３の重量な構成物質は、次の作業工程の第２の精製システム５００に進入する。

第１の精製システム４００は、その内部に真空ユニットＺＰ１０３を備える第３の真空装置も設置されており、第３の真空ユニットＺＰ１０３は第３のバッファタンクＺ１０３を介して第３の冷却トラップＨ１１０に連結されている。その目的は、精製工程を容易にするために、油脂を精製する前にシステム全体を真空化することによって負圧状態を形成することである。

真空状態の下での第３の重質収容タンクＶ１０６からの物質の円滑な送出を確実にすべく、実際の製造における具体的な作業は以下の通りである。まず、第３の重質収容タンクＶ１０５に回帰する管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１０６を始動させる。第３の重質収容タンクＶ１０５に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。それから、物質を送出する方向に沿って管路上のバルブを開き、第３の重質収容タンクＶ１０５に回帰する管路上のバルブを閉じる。それは、第３の重質収容タンクＶ１０５に物質を円滑に送出させ得るのである。

真空状態の下での第３の軽質収容タンクＶ１０６からの物質の円滑な送出を確実にすべく、具体的な作業は以下の通りである。まず、第３の軽質収容タンクＶ１０６に回帰する管路上のバルブを開き、物質ポンプＰ１０７を始動させる。第３の軽質収容タンクＶ１０６に回帰する物質がある場合、それは管路内の圧力が均衡であることを意味する。それから、物質を送出する方向に沿って管路上のバルブを開き、第３の軽質収容タンクＶ１０６に回帰する管路上のバルブを閉じる。それは、第３の軽質収容タンクＶ１０６に物質を円滑に送出させ得るのである。

本実施形態では、図４に図示するように、第３の重質収容タンクＶ１０５及び第３の軽質収容タンクＶ１０６は、双方とも、第２の分子蒸留器Ｈ１０９と第３の冷却トラップＨ１１０との間で、管路に連結されており、システム全体の真空値が同じ値になるようにすべく、真空バランス管路を設けられる。

本実施形態では、第１の精製システム４００は、原料タンクに還流する油脂を案内する管路も設置されており、システム管路のオーバーホールの便宜のため、この管路は第２の重量な構成物質の供給管路及び第３の重質収容タンクＶ１０５に連結される。

精製度は油脂の種類によって異なるが、本実施形態では、油脂精製システムは、概ね第２の精製システム５００及び第３の精製システム６００を含むと言える。第２の精製システム５００及び第３の精製システム６００の装置、管路、及び設計の本質は、第１の精製システム４００において用いられるものと同一であるから、ここでは繰り返さない。その詳細な説明については、本明細書の図面の図５及び図６並びに第１の精製システム４００の詳細な説明が参照され得る。

第３の精製システム６００は、図６に図示される第２の熱交換装置が設置されていることにも注目され、それには第２の熱交換器Ｃ０２が含まれる。第９の常温水管路２２３の常温水は、第２の熱交換器Ｃ０２を通過する際に、第５の重質収容タンクＶ１０９内の物質の温度を適切な温度に下げて、熱酸化を回避し、それから常温水循環路に還流し、その詳細な説明は常温水循環ユニットに示されている。

生産効率を高めるとともに、製品の最終的な品質を確保するために、本願の油脂精製システムは自動制御を採用する。自動システムは、主にオンサイト装置及び制御装置（本実施形態ではＤＣＳ一般制御部）から構成される。

オンサイト装置は、主に、温度、圧力、液体レベル、流量等を測定するための計測器を含む。一般に、オンサイト機器の計測器及び電気通信によるデータ転送の集合が用いられるであろうし、それらはオンサイト装置及び／又は管路に設置されている。オンサイト装置は、（アナログ数量／スイッチング数量／通信等の）信号を介して現場の状況を制御装置に反映させる。

制御装置は、主に、上位コンピュータ、プログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）等で構成されている。オンサイト装置から送信された信号は、上位コンピュータやＰＬＣによって収集され、それは予め設定されたプログラムに従って、オンサイトコントロールバルブ等に制御指令を送り、各機器の実際の液面レベル、 管路の実際の流れ、装置の温度及び／又は圧力の状態、上位コンピューター上の各バルブのオン及び/又はオフの状態を監視し、重要なパラメータを自動的に保存する。上下限及び他のパラメータが上位コンピュータに設定された後、警報が総合制御室又は現場で発せられる。

本願は、主に３つの態様の自動制御を含む。第一に、温度である。センサー温度計ＴＩＣ１０１〜ＴＩＣ１１１が信号を送り、それらは上位コンピューターあるいはＰＬＣによって収集された後、上位コンピューターあるいはＰＬＣは、温度を制御するために、冷水／熱伝導油の流量を管理するための予め設定されたプログラム（その中で第１の空気圧バルブＱＤ０１は冷水の流れを管理する）に従って、（圧縮空気で始動する）現場の空気圧バルブＱＤ０１〜ＱＤ１１に制御指令を送る。

第二に、液体レベルである。その信号はセンサー温度計ＬＩＣ１０１〜ＬＩＣ１１０によって送られる。一般に、収容タンク及び／又は貯留タンク内の物質の状況を反映するため、そのようなタンクには液量計が設置される。自動制御システム内のセンサー液量計は、オンサイト機器／電気通信によるデータ転送の集合を採用し、その電力は一般的な制御によって供給される。そして、センサー温度計は（アナログ数量／スイッチング数量／通信等の）信号手段により制御装置に現場の液面レベルを送り、対応する自動バルブが予め設定されたプログラム（パラメータ）に従って制御装置によって制御される。一方、実際の液面はコンピュータ画面上に表示されるが、上限／下限といった収容タンク及び／又は貯留タンクに関するオンサイト警報を設定することも可能である。

第三に、流れである。その信号は、センサー金属管ロータメーターＦＩＣ１０１、ＦＩＣ１０２、ＦＩＣ１０４、ＦＩＣ１０６、及びＦＩＣ１０８によって送られる。流量計は、製造工程中の物質移動の状況を反映させるため、物質管路に設置されている。自動制御システムにおける大部分の流量計は、オンサイト機器／電気通信によるデータ転送の集合を採用し、その電力は制御装置によって供給される。そして、流量計は、（アナログ数量／スイッチング数量／通信等の）信号手段により制御装置に現場の流れの変化を送り、その流れを安定させるため、対応する自動バルブが予め設定されたプログラム（パラメータ）に従って制御装置によって制御される。一方、実際の流れはコンピュータ画面上に表示されるが、個々の管路の上限／下限に関するオンサイト警報を設定することも可能である。

工程の経過は、未精製の油脂の種類によって多少異なる。よって、別の実施形態では、油脂精製システムは、水循環システム１００、脱酸脱臭システム２００、脱色システム３００、及び／又は第１の精製ユニット４００及び／又は第２の精製ユニット５００のみを含む。そして、それは上記の詳細な説明と同様であるから、ここでは繰り返さない。

上記の油脂精製システムにより製造された米糠油の測定方法は、以下の通りである。
オリザノールの測定
Ｑ／ＣＹＷＭＷ０１００−２０１３米糠油−オリザノールの測定を参照
油脂の色の測定
ＧＢ／Ｔ２２４６０−２００８ 動物性及び植物性油脂−ロビボンド色の測定を参照
植物油中の脂肪酸含有量の測定、及び脂肪酸メチルエステルの調製
ＧＢ／Ｔ１７３７６−２００８ 動物性及び植物性油脂−脂肪酸メチルエステルの調製を参照
脂肪酸メチルエステルのガスクロマトグラフィー分析
ＧＢ／Ｔ１７３７７−２００８ 動物性及び植物性油脂−脂肪酸メチルエステルのガスクロマトグラフィー分析を参照

図２〜６に図示するように、２．２％のオリザノールを含有する脱蝋及び脱ガムされた米糠油は、予熱ユニット、即ち予熱装置Ｈ１０１を通過し、該システムに進入する未精製の油脂は最初に１６０℃に熱せられた後、蒸発面の温度が１９０℃の膜式蒸発器Ｈ１０２内で分配装置により蒸発面に均一に分配されるべく、蒸発ユニット、即ち膜式蒸発器Ｈ１０２に進入する。第１の軽量な構成物質は、第１の凝縮ユニットの第１の凝縮器Ｈ１０３を通過した後、その温度は３０℃に低下する。その後、第１の軽量な構成物質は、第１の軽質収容タンクＶ１０２に流入した後、物質ポンプＰ１０３を通って送出される。そして、第１の重量な構成物質は、脱酸脱臭システム２００の真空度を１０〜１００Ｐａにして、第１の重質収容タンクＶ１０１に直接的に進入する。

第１の重質収容タンクＶ１０１内の第１の重量な構成物質は、第１の再加熱ユニット即ち第１の再加熱器Ｈ１０４に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０２を通過して、２２０℃まで加熱された後、第１の蒸留ユニットの第１の分子蒸留器Ｈ１０５に進入し、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、２３０℃である。第２の軽量な構成物質は、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内の凝縮器を通過した後、その温度は３０℃に低下する。その後、第２の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０５を介して送出されるべく、第２の軽質収容タンクＶ１０４に流入する。そして、第２の重量な構成物質は、脱色システム３００の真空度を０．５〜１Ｐａにして、第２の重質収容タンクＶ１０３に直接的に進入する。

第２の重質収容タンクＶ１０３内の第２の重量な構成物質は、第２の再加熱ユニット、即ち第２の再加熱器Ｈ１０８に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０４を通過して、２３０℃まで加熱された後、第２の蒸留ユニットの第２の分子蒸留器Ｈ１０９に進入し、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、２８０℃である。第３の軽量な構成物質は、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内の凝縮器を通過した後、その温度は３０℃に低下する。その後、第３の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０７を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第３の軽質収容タンクＶ１０６に流入する。そして、第３の重量な構成物質は、第１の精製システム４００の真空度を０．５〜１Ｐａにして、第３の重質収容タンクＶ１０５に直接的に進入する。

第３の重質収容タンクＶ１０５内の第３の重量な構成物質は、第３の再加熱ユニット、即ち第３の再加熱器Ｈ１１１に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０６を通過して、２３０℃まで加熱された後、第３の蒸留ユニットの第３の分子蒸留器Ｈ１１２に進入し、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３００℃である。第４の軽量な構成物質は、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内の凝縮器を通過した後、その温度は３０℃に低下する。その後、第４の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０９を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第４の軽質収容タンクＶ１０８に流入する。そして、第４の重量な構成物質は、第２の精製システム５００の真空度を０．１〜１Ｐａにして、第４の重質収容タンクＶ１０７に直接的に進入する。

第４の重質収容タンクＶ１０７内の第４の重量な構成物質は、第４の再加熱ユニット、即ち第４の再加熱器Ｈ１１４に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０８を通過して、２３０℃まで加熱された後、第４の蒸留ユニットの第４の分子蒸留器Ｈ１１５に進入し、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３１０℃である。第５の軽量な構成物質は、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内の凝縮器を通過した後、その温度は３０℃に低下する。その後、第５の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１１１を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第５の軽質収容タンクＶ１１０に流入する。そして、第５の重量な構成物質は、第３の精製システム６００の真空度を０．１〜１Ｐａにして、第５の重質収容タンクＶ１０９に直接的に進入する。

一時貯留タンクに貯留された物質は、脱蝋タンクに全て圧送され、攪拌状態の下で３５℃まで加熱された後、その工程において、その温度は２℃／ｈの冷却速度で１５℃に冷却され、０．５℃／ｈの冷却速度で３℃に冷却され、結晶化される。その後、３℃の恒温で１４時間結晶を成長させた後、濾過圧０．１Ｍｐａで濾過すべく、脱蝋濾過機が用いられる。脱蝋脱脂工程の後、その外観が澄んで、透明な、沈殿物を含まない最終的な米糠油が得られる。ここで、各指標の判定結果を表２に示す。

図２〜６に図示するように、１．８％のオリザノールを含有するグレード４の米糠油は、予熱ユニット、即ち予熱装置Ｈ１０１を通過し、該システムに進入する未精製の油脂は最初に１９０℃に熱せられた後、蒸発面の温度が２２０℃の膜式蒸発器Ｈ１０２内で分配装置により蒸発面に均一に分配されるべく、蒸発ユニット、即ち膜式蒸発器Ｈ１０２に進入する。第１の軽量な構成物質は、第１の凝縮ユニットの第１の凝縮器Ｈ１０３を通過した後、その温度は４５℃に低下する。その後、第１の軽量な構成物質は、第１の軽質収容タンクＶ１０２に流入した後、物質ポンプＰ１０３を通って送出される。そして、第１の重量な構成物質は、脱酸脱臭システム２００の真空度を１０〜１００Ｐａにして、第１の重質収容タンクＶ１０１に直接的に進入する。

第１の重質収容タンクＶ１０１内の第１の重量な構成物質は、第１の再加熱ユニット、即ち第１の再加熱器Ｈ１０４に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０２を通過して、２３０℃まで加熱された後、第１の蒸留ユニットの第１の分子蒸留器Ｈ１０５に進入し、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、２６０℃である。第２の軽量な構成物質は、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内の凝縮器を通過した後、その温度は４５℃に低下する。その後、第２の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０５を介して送出されるべく、第２の軽質収容タンクＶ１０４に流入する。そして、第２の重量な構成物質は、脱色システム３００の真空度を０．５〜１Ｐａにして、第２の重質収容タンクＶ１０３に直接的に進入する。

第２の重質収容タンクＶ１０３内の第２の重量な構成物質は、第２の再加熱ユニット、即ち第２の再加熱器Ｈ１０８に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０４を通過して、２６０℃まで加熱された後、第２の蒸留ユニットの第２の分子蒸留器Ｈ１０９に進入し、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３００℃である。第３の軽量な構成物質は、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内の凝縮器を通過した後、その温度は４５℃に低下する。その後、第３の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０７を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第３の軽質収容タンクＶ１０６に流入する。そして、第３の重量な構成物質は、第１の精製システム４００の真空度を０．５〜１Ｐａにして、第３の重質収容タンクＶ１０５に直接的に進入する。

第３の重質収容タンクＶ１０５内の第３の重量な構成物質は、第３の再加熱ユニット、即ち第３の再加熱器Ｈ１１１に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０６を通過して、２６０℃まで加熱された後、第３の蒸留ユニットの第３の分子蒸留器Ｈ１１２に進入し、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３１０℃である。第４の軽量な構成物質は、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内の凝縮器を通過した後、その温度は４５℃に低下する。その後、第４の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０９を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第４の軽質収容タンクＶ１０８に流入する。そして、第４の重量な構成物質は、第２の精製システム５００の真空度を０．１〜１Ｐａにして、第４の重質収容タンクＶ１０７に直接的に進入する。

第４の重質収容タンクＶ１０７内の第４の重量な構成物質は、第４の再加熱ユニット、即ち第４の再加熱器Ｈ１１４に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０８を通過して、２６０℃まで加熱された後、第４の蒸留ユニットの第４の分子蒸留器Ｈ１１５に進入し、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３１８℃である。第５の軽量な構成物質は、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内の凝縮器を通過した後、その温度は４５℃に低下する。その後、第５の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１１１を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第５の軽質収容タンクＶ１１０に流入する。そして、第５の重量な構成物質は、第３の精製システム６００の真空度を０．１〜１Ｐａにして、第５の重質収容タンクＶ１０９に直接的に進入する。

一時貯留タンクに貯留された物質は、脱蝋タンクに全て圧送され、攪拌状態の下で３５℃まで加熱された後、その工程において、その温度は２℃／ｈの冷却速度で１５℃に冷却され、０．５℃／ｈの冷却速度で３℃に冷却され、結晶化される。その後、３℃の恒温で１４時間結晶を成長させた後、濾過圧０．１Ｍｐａで濾過すべく、脱蝋濾過機が用いられる。脱蝋脱脂工程の後、その外観が澄んで、透明な、沈殿物を含まない最終的な米糠油が得られる。ここで、各指標の判定結果を表３に示す。

図２〜６に図示するように、２％のオリザノールを含有するグレード４の米糠油は、予熱ユニット、即ち予熱装置Ｈ１０１を通過し、該システムに進入する未精製の油脂は最初に１７５℃に熱せられた後、蒸発面の温度が２１０℃の膜式蒸発器Ｈ１０２内で分配装置により蒸発面に均一に分配されるべく、蒸発ユニット、即ち膜式蒸発器Ｈ１０２に進入する。第１の軽量な構成物質は、第１の凝縮ユニットの第１の凝縮器Ｈ１０３を通過した後、その温度は３８℃に低下する。その後、第１の軽量な構成物質は、第１の軽質収容タンクＶ１０２に流入した後、物質ポンプＰ１０３を通って送出される。そして、第１の重量な構成物質は、脱酸脱臭システム２００の真空度を１０〜１００Ｐａにして、第１の重質収容タンクＶ１０１に直接的に進入する。

第１の重質収容タンクＶ１０１内の第１の重量な構成物質は、第１の再加熱ユニット、即ち第１の再加熱器Ｈ１０４に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０２を通過して、２２５℃まで加熱された後、第１の蒸留ユニットの第１の分子蒸留器Ｈ１０５に進入し、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、２４５℃である。第２の軽量な構成物質は、第１の分子蒸留器Ｈ１０５内の凝縮器を通過した後、その温度は３８℃に低下する。その後、第２の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０５を介して送出されるべく、第２の軽質収容タンクＶ１０４に流入する。そして、第２の重量な構成物質は、脱色システム３００の真空度を０．５〜１Ｐａにして、第２の重質収容タンクＶ１０３に直接的に進入する。

第２の重質収容タンクＶ１０３内の第２の重量な構成物質は、第２の再加熱ユニット、即ち第２の再加熱器Ｈ１０８に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０４を通過して、２４５℃まで加熱された後、第２の蒸留ユニットの第２の分子蒸留器Ｈ１０９に進入し、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、２９０℃である。第３の軽量な構成物質は、第２の分子蒸留器Ｈ１０９内の凝縮器を通過した後、その温度は３８℃に低下する。その後、第３の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０７を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第３の軽質収容タンクＶ１０６に流入する。そして、第３の重量な構成物質は、第１の精製システム４００の真空度を０．５〜１Ｐａにして、第３の重質収容タンクＶ１０５に直接的に進入する。

第３の重質収容タンクＶ１０５内の第３の重量な構成物質は、第３の再加熱ユニット、即ち第３の再加熱器Ｈ１１１に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０６を通過して、２４５℃まで加熱された後、第３の蒸留ユニットの第３の分子蒸留器Ｈ１１２に進入し、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３０５℃である。第４の軽量な構成物質は、第３の分子蒸留器Ｈ１１２内の凝縮器を通過した後、その温度は３８℃に低下する。その後、第４の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１０９を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第４の軽質収容タンクＶ１０８に流入する。そして、第４の重量な構成物質は、第２の精製システム５００の真空度を０．１〜１Ｐａにして、第４の重質収容タンクＶ１０７に直接的に進入する。

第４の重質収容タンクＶ１０７内の第４の重量な構成物質は、第４の再加熱ユニット、即ち第４の再加熱器Ｈ１１４に圧送されるべく、物質ポンプＰ１０８を通過して、２４５℃まで加熱された後、第４の蒸留ユニットの第４の分子蒸留器Ｈ１１５に進入し、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内で分配装置により蒸発面に均一に分配される。該蒸発面の温度は、３１４℃である。第５の軽量な構成物質は、第４の分子蒸留器Ｈ１１５内の凝縮器を通過した後、その温度は３８℃に低下する。その後、第５の軽量な構成物質は、物質ポンプＰ１１１を通って一時貯留タンクに圧送されるべく、第５の軽質収容タンクＶ１１０に流入する。そして、第５の重量な構成物質は、第３の精製システム６００の真空度を０．１〜１Ｐａにして、第５の重質収容タンクＶ１０９に直接的に進入する。

一時貯留タンクに貯留された物質は、脱蝋タンクに全て圧送され、攪拌状態の下で３５℃まで加熱された後、その工程において、その温度は２℃／ｈの冷却速度で１５℃に冷却され、０．５℃／ｈの冷却速度で３℃に冷却され、結晶化される。その後、３℃の恒温で１４時間結晶を成長させた後、濾過圧０．１Ｍｐａで濾過すべく、脱蝋濾過機が用いられる。脱蝋脱脂工程の後、その外観が澄んで、透明な、沈殿物を含まない最終的な米糠油が得られる。ここで、各指標の判定結果を表４に示す。

実験によって測定されるように、製造過程の条件（温度及び真空度等）は技術的な工程を変更することなしに変更されるため、精製された米糠油中のオリザノールは、質量％で０．５〜２．０％を占め、脂肪酸の組成において、飽和脂肪酸は１６〜２７％を占め、不飽和脂肪酸は６３．５〜８５％を占める。オリザノールの組成物は、２４−メチレンシクロアルテノールフェルラ酸エステルと、メチレンシクロアルテノールフェルラ酸エステルと、カンペステロールフェルラ酸エステルと、シクロアルテノールフェルラ酸エステルと、β-ステロールフェルラ酸エステルと、シクロフルフリルアルコールフェルラ酸エステルとを含む。

上記の実施形態は、本願の技術的な提案を限定するものではなく、単にこれを説明するためにのみ使用されるものであることを明記する。より良い実施形態が本願の詳細な説明において言及されるが、この分野の通常の技術者は、本願の技術的な提案の趣旨及び範囲を逸脱することなく、本願の技術的提案を変更すること、あるいはそれを同等のものに置き換えることが可能であり、そしてそれが本願の特許請求の範囲に全て含まれることを了解する。

Claims (20)

1. 油脂精製システムであって、冷水循環ユニットと、温水循環ユニットと、常温水循環ユニットとを備える水循環システムを有しており、該冷水循環ユニットは、冷水装置と、冷水管路とを備えており、該冷水装置は、第１の冷水管路と、第２の冷水管路と、第３の冷水管路とに冷水を分配し、該温水循環ユニットは、温水装置と、温水管路とを備えており、該温水装置は第１の温水管路と、第２の温水管路と、第３の温水管路と、第４の温水管路とに温水を分配し、該常温水循環ユニットは常温水管路を備えており、該常温水管路は第１の常温水管路と、第２の常温水管路と、第３の常温水管路と、第４の常温水管路と、第５の常温水管路と、常温水循環路とを有しており、予熱ユニットと、蒸発ユニットと、第１の凝縮ユニットと、第１の熱伝導油管路と、第２の熱伝導油管路とを備える脱酸脱臭システムを有しており、第１の再加熱ユニットと、第１の蒸留ユニットと、第２の凝縮ユニットと、第３の熱伝導油管路と、第４の熱伝導油管路とを有する脱色システムを有しており、第１の熱交換装置へと流入する該第１の冷水管路内の冷水は、該第１の温水管路から該第１の熱交換装置へと流入する温水と熱交換した後、循環利用のために該冷水装置へと還流し、該第２の冷水管路内の冷水は、該第１の凝縮ユニットを経て、精製工程中にその内部に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために該冷水装置へと回帰し、該第３の冷水管路内の冷水は、該第２の凝縮ユニットを経て、精製工程中にその内部に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために該冷水装置へと還流し、該第１の温水管路の温水は、該第１の熱交換装置に流入し、該第１の冷水管路から該第１の熱交換装置に流入する冷水と熱交換し、循環利用のために該温水装置へと還流し、該第２の温水管路内の温水は、該第２の凝縮ユニットを経て、常温水が凝縮する際にその内部に生成された固形物を液体に溶解させ、その液体を排液された後に循環利用のために該温水装置へと還流し、該第３の温水管路内の温水が該第１の蒸留ユニットに進入し、該第１の蒸留ユニットの内部で蒸留を通して生成された第１の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために該温水装置へと還流し、該第４の温水管路内の温水は、該第１の凝縮ユニットを経て、常温水が凝縮する際にその内部で生成された固形物を液体に溶解させ、その液体を排液された後に循環利用のために該温水設備へと還流し、該第１の常温水管路の常温水が該温水装置に進入して該温水循環ユニット用の水を補充し、該第２の常温水管路の常温水は、該蒸発ユニットを経て、該常温水循環路に回帰し、該第３の常温水管路の常温水は、該第１の凝縮ユニットを経て、該常温水循環路に還流し、該第４の常温水管路の常温水は、該第１の蒸留ユニットを経て、該常温水循環路に還流し、該第５の常温水管路の常温水は、該第２の凝縮ユニットを経て、該常温水循環路に還流し、該第１の熱伝導油管路内の熱伝導油は、該予熱ユニットを経て、未精製の油脂を予熱し、熱交換後に熱伝導油炉へと還流し、該第２の熱伝導油管路内の熱伝導油は、該蒸発ユニットを経て、その内部の物質を加熱し、熱交換後に該熱伝導油炉へと還流し、該第３の熱伝導油管路内の熱伝導油は、第１の加熱ユニットを経て、未精製の油脂を再加熱し、熱交換後に該熱伝導油炉へと還流し、該第４の熱伝導油管路内の熱伝導油は、該第１の蒸留ユニットを経て、その内部の物質を加熱し、熱交換後に該熱伝導油炉へと還流し、未精製の油脂は、該予熱ユニット内で予熱された後、該蒸発ユニット内に進入して、第１の軽量な構成物質と第１の重量な構成物質とに分離された後、該第１の軽量な構成物質は該第１の凝縮ユニットに進入し、該第１の重量な構成物質は加熱されるべく該第１の再加熱ユニットに進入し、該第１の蒸留ユニットを経て、第２の軽量な構成物質と第２の重量な構成物質に分離された後、該第２の軽量な構成物質の凝縮されないガスが該第２の凝縮ユニットへと進入することを特徴とする油脂精製システム。
2. 請求項１に記載した油脂精製システムであって、第２の再加熱ユニットと、第２の蒸留ユニットと、第３の凝縮ユニットと、第５の熱伝導油管路と、第６の熱伝導油管路とを備える第１の精製システムを更に有しており、前記冷水装置は第４の冷水管路にも冷水を分配し、該第４の冷水管路の冷水は、該第３の凝縮ユニットを経て、精製工程においてその中に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために該冷水装置に還流し、前記温水装置は、第５の温水管路にも温水を分配し、該第５の温水管路内の温水は、該第２の蒸留ユニットに進入し、該第２の蒸留ユニットの内部で蒸留を経て生成される第２の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために該温水装置へと還流し、前記常温水管路は、更に第６の常温水管路を含んでおり、該第６の常温水管路の常温水が該第２の蒸留ユニットを経て前記常温水循環路に回帰し、該第５の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第２の再加熱ユニットを経て、その内部で物質を再加熱し、熱交換後に前記熱伝導油炉へと回帰し、該第６の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第２の蒸留ユニットを経て、その内部の材料を加熱し、熱交換後に該熱伝導油炉に還流し、前記第２の重量な構成物質が加熱されるべく該第２の再加熱ユニットに進入し、該第２の蒸留ユニットを経て第３の軽量な構成物質と第３の重量な構成物質に分離された後、該第３の軽量な構成物質の凝縮されないガスが該第３の凝縮ユニットへと進入することを特徴とする油脂精製システム。
3. 請求項２に記載した油脂精製システムであって、第３の再加熱ユニットと、第３の蒸留ユニットと、第４の凝縮ユニットと、第７の熱伝導油管路と、第８の熱伝導油管路とを備える第２の精製システムを更に有しており、前記冷水装置は第５の冷水管路にも冷水を分配し、該第５の冷水管路の冷水は、該第４の凝縮ユニットを経て、精製工程においてその中に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために冷水装置に還流し、前記温水装置は第６の温水管路にも温水を分配し、該第６の温水管路内の温水は、該第３の蒸留ユニットに流入し、該第３の蒸留ユニットの内部で蒸留を経て生成された前記第３の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために該温水装置へと還流し、前記常温水管路は更に第７の常温水管路を含んでおり、該第７の常温水管路の常温水が該第３の蒸留ユニットを経て該常温水循環路に回帰し、該第７の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第３の再加熱ユニットを経て、その内部で物質を再加熱し、熱交換後に前記熱伝導油炉へと還流し、該第８の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第３の蒸留ユニットを経て、その内部の物質を加熱し、熱交換後に該熱伝導油炉へと回帰し、第３の重量な構成物質が加熱されるべく該第３の再加熱ユニットに進入し、該第３の蒸留ユニットを経て第４の軽量な構成物質と第４の重量な構成物質とに分離された後、該第４の軽量な構成物質の凝縮されないガスが該第４の凝縮ユニットへと進入することを特徴とする油脂精製システム。
4. 請求項３に記載した油脂精製システムであって、第４の再加熱ユニットと、第４の蒸留ユニットと、第５の凝縮ユニットと、第９の熱伝導油管路と、第１０の熱伝導油管路とを備える第３の精製システムを更に有しており、前記冷水装置は第６の冷水管路にも冷却水を分配し、該第６の冷水管路の冷水は、該第５の凝縮ユニットを経て、精製工程においてその中に生成されたガスを凝縮し、循環利用のために該冷水装置に回帰し、前記温水装置は第７の温水管路にも温水を分配し、該第７の温水管路の温水は、該第４の蒸留ユニットに進入し、該第４の蒸留ユニットの内部で蒸留を経て生成された第４の軽量な構成物質と熱交換し、循環利用のために該温水装置へと還流し、前記常温水管路は更に第８の常温水管路と第９の常温水管路とを含んでおり、該第８の常温水管路の常温水が該第４の蒸留ユニットを経て該常温水循環路に回帰し、該第９の常温水管路の常温水が第２の熱交換装置を経て該常温水循環路に回帰し、該第９の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第４の再加熱ユニットを経て、物質を再加熱し、熱交換後に前記熱伝導油炉へと回帰し、第１０の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第４の蒸留ユニットを経て、その内部の物質を再加熱し、熱交換後に該熱伝導油炉へと回帰し、第４の重量な構成物質が加熱されるべく該第４の再加熱ユニットに進入し、該第４の蒸留ユニットを経て第５の軽量な構成物質と第５の重量な構成物質に分離された後、該第５の軽量な構成物質の凝縮されないガスが該第５の凝縮ユニットへと進入することを特徴とする油脂精製システム。
5. 請求項４に記載した油脂精製システムであって、前記脱酸脱臭システムに、更に前記第１の凝縮ユニットに連結される第１の真空装置を含んでおり、前記脱色システムは、更に前記第２の凝縮ユニットに連結される第２の真空装置を含んでおり、前記第１の精製システムは、更に前記第３の凝縮ユニットに連結される第３の真空装置を含んでおり、前記第２の精製システムは、更に前記第４の凝縮ユニットに連結される第４の真空装置を含んでおり、前記第３の精製システムは、更に前記第５の凝縮ユニットに連結される第５の真空装置を含んでいることを特徴とする油脂精製システム。
6. 請求項１から５までに記載した油脂精製システムであって、前記冷水装置は、冷水タンクと、冷却ユニットと、内部循環冷水管路とを備えており、該冷水タンクには、水補充端部と還流水端部とが設けられており、該冷水タンクに進入する水は、 該水補充端部を経て該冷水タンクの内部へと流入した後、該冷水タンク内の水が該内部循環冷水管路を経ることにより該冷却ユニット内で冷却されることを特徴とする油脂精製システム。
7. 請求項６に記載した油脂精製システムであって、前記蒸発ユニットは、膜式蒸発器と第１の重質収容タンクとを有しており、前記第２の熱伝導油管路の熱伝導油は、該膜式蒸発器に流入し、その中で物質を加熱し、熱交換後に前記熱伝導油炉に還流し、未精製の油脂は、該蒸発ユニットを経て、第１の軽量な構成物質と第１の重量な構成物質とに分離された後、該第１の重量な構成物質が該第１の重質収容タンクに進入することを特徴とする油脂精製システム。
8. 請求項７に記載した油脂精製システムであって、前記第１の凝縮ユニットは、第１の凝縮器と、第１の冷却トラップと、第１の軽質収容タンクとを含んでおり、該第１の冷却トラップと該第１の凝縮器とは相互に連結されており、第１の凝縮器の凝縮を促進するために用いられ、その際に前記第３の常温水管路はその第１の分岐管路と第２の分岐管路とに分岐しており、該第１の分岐管路の常温水は、該第１の凝縮器に進入した後、未精製の油脂は前記蒸発ユニットによって前記第１の軽量な構成物質を得るべく分離され、該物質と熱交換を行ってそれらを液体に凝縮した後、該液体が該第１の軽質収容タンクに進入した後、前記常温水循環路に還流し、該第２の分岐管路の常温水は、該第１の冷却トラップを経た後、該常温水循環路に回帰し、前記第４の温水管路の温水は、第１の凝縮器を経て、常温水の凝縮を通して生成される固形物を液体に溶解し、その液体を廃液された後、循環利用のために前記温水装置に還流し、前記第２の冷水管路内の冷水が、第１の冷却トラップを通して、該精製工程を通してその中に生成されるガスを凝縮し、循環利用のために前記冷水装置に還流することを特徴とする油脂精製システム。
9. 請求項８に記載した油脂精製システムであって、前記第１の蒸留ユニットは、第１の分子蒸留器と、第２の重質収容タンクと、第２の軽質収容タンクとを含んでおり、前記第４の熱伝導油管路の熱伝導油は、該第１の分子蒸留器に流入し、その中で物質を加熱し、熱交換後に前記熱伝導油炉に還流し、未精製の油脂は、蒸留ユニットを経て、第２の重量な構成物質と第２の軽量な構成物質とに分離され、第２の重質収容タンクと第２の軽質収容タンクとにそれぞれ進入することを特徴とする油脂精製システム。
10. 請求項９に記載した油脂精製システムであって、圧縮空気管路を備える自動制御システムをも含んでおり、第１の空気圧バルブが、前記第１の冷水管路上に、前記熱交換装置の前に設置されており、第１のセンサー温度計が、前記温水装置に設置されており、第２の空気圧バルブが、前記第１の熱伝導油管路上に、前記予熱ユニットの前に設置されており、第２のセンサー温度計が、該予熱ユニットに設置されており、第３の空気圧バルブが、前記第２の熱伝導油管路上に、前記蒸発ユニットの前に設置されており、第３のセンサー温度計が、該蒸発ユニットに設置されており、第４の空気圧バルブが、前記第３の熱伝導油管路上に、前記第１の再加熱ユニットの前に設置されており、第４のセンサー温度計が、該第１の再加熱ユニットに設置されており、第５の空気圧バルブが、前記第４の熱伝導油管路上に、前記第１の蒸留ユニットの前に設置されており、第５のセンサー温度計が、該第１の蒸留ユニットに設置されており、該圧縮空気管路は、該第１の空気圧バルブと、該第２の空気圧バルブと、該第３の空気圧バルブと、該第４の空気圧バルブと、該第５の空気圧バルブとにそれぞれ連結されており、該全ての空気圧バルブは該圧縮空気管路の圧縮空気によって起動し、該第１のセンサー温度計と、該第２のセンサー温度計と、該第３のセンサー温度計と、該第４のセンサー温度計と、該第５のセンサー温度計とは、制御装置によって収集される信号を送信するのに用いられ、該制御装置は、冷水及び／又は熱伝導油の流量を調整し、最終的には温度を制御するための予め設定されたプログラムに従って、該第１の空気圧バルブと、該第２の空気圧バルブと、該第３の空気圧バルブと、該第４の空気圧バルブと、該第５の空気圧バルブを制御することを特徴とする油脂精製システム。
11. 請求項４から１０までに記載した油脂精製システムを利用する米糠油の精製方法であって、グレード４の米糠油又は脱蝋及び脱ガムされた米糠油を前記予熱ユニットに通過させて１６０〜１９０℃に加熱した後、前記蒸発ユニットに送り、該蒸発ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は１９０〜２２０℃であり、前記第１の軽量な構成物質は前記第１の凝縮ユニットを経て５〜２５℃に冷却した後、前記第１の軽質収容タンクに流入し、前記第１の重量な構成物質は直接的に前記第１の重質収容タンクに進入し、前記脱酸脱臭システムの真空度は１０〜１００Ｐａであり、該第１の重質収容タンク内の物質を該第１の再加熱ユニットを通過させることによって２２０〜２３０℃に加熱した後、前記第１の蒸留ユニットに送り、該第１の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は２３０〜２６０℃であり、前記第２の軽量な構成物質は該第１の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、前記第２の軽質収容タンクに流入し、前記第２の重量な構成物質は、直接的に前記第２の重質収容タンクに進入し、脱酸脱臭システムの真空度は０．５〜１Ｐａであり、第１の精製工程が、該第２の重質収容タンク内の物質を前記第２の再加熱ユニットを通過させることによって２３０〜２６０℃に加熱した後、精製のため前記第２の蒸留ユニットに送り、該第２の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は２８０〜３００℃であり、前記第３の軽量な構成物質は該第２の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第３の軽質収容タンクに流入し、前記第３の重量な構成物質は、直接的に第３の重質収容タンクに進入し、第１の精製システムの真空度は０．５〜１Ｐａであり、ステップ４は、第２の精製工程が、該第３の重質収容タンク内の物質を前記第３の再加熱ユニットを通過させることによって２３０〜２６０℃に加熱した後、精製のため前記第３の蒸留ユニットに送り、該第３の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は３００〜３１０℃であり、前記第４の軽量な構成物質は該第３の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第４の軽質収容タンクに流入し、前記第４の重量な構成物質は、直接的に前記第４の重質収容タンクに進入し、第２の精製システムの真空度は０．１〜１Ｐａであり、第３の精製工程が、該第４の重質収容タンク内の物質を前記第４の再加熱ユニットを通過させることによって２３０〜２６０℃に加熱した後、精製のため前記第４の蒸留ユニットに送り、該第４の蒸留ユニット内の分配器によって蒸発面に均一に分配し、該蒸発面の温度は３１０〜３１８℃であり、前記第５の軽量な構成物質は該第４の蒸留ユニット内の凝縮器によって３０〜４５℃に冷却した後、第５の軽質収容タンクに流入し、前記第５の重量な構成物質は、直接的に第５の重質収容タンクに進入し、第３の精製システムの真空度は０．１〜１Ｐａであり、該第３の軽質収容タンク及び／又は該第４の軽質収容タンク及び／又は該第５の軽質収容タンクの材料を脱蝋タンクに圧送し、攪拌状態で３２〜３５℃に加熱した後、１．５〜２℃／ｈの冷却速度で１２〜１５℃に冷却するとともに、０．３〜０．５℃／ｈの冷却速度で３℃に冷却して、それらを結晶化した後、３℃の恒温で１４時間結晶を成長させ、脱蝋濾過機を用いて濾過圧力≦０．２Ｍｐａで濾過し、脱蝋脱脂工程を経た後、精製された米糠油を得ることを特徴とする米糠油の精製方法。
12. 請求項１１に記載した米糠油の精製方法であって、それを濾過した後に、粗製米糠油を前記脱蝋タンクに圧送し、攪拌状態で７５〜８０℃に加熱した後、２〜４℃／ｈの冷却速度で２０〜２５℃に冷却して、それらを結晶化した後、恒温で１４時間結晶を成長させ、前記脱蝋濾過機を用いて濾過して、脱蝋された油脂を得て、粗製米糠油を８０〜９０℃に加熱した後、粗製米糠油の重さの０．０５〜０．２０％である８０〜８５％（質量パーセント）のリン酸又は５０〜５５％（質量パーセント）のクエン酸溶液を添加した後、それらを混合して強く反応させ、１０〜２５分間反応持続性を保ってから、油脂の重量の１〜１０％の９０〜９７℃の温水を添加し、溶液を十分に混合してから、５〜２０分間遠心分離を行い、水相を除去した後、脱ガム後された油脂が３０〜３００Ｐａの真空下で脱水乾燥された後、脱ガム米糠油を得ることを特徴とする米糠油の精製方法。
13. 請求項１１及び１２に記載した米糠油の精製方法で得られた米糠油であって、オリザノールがその０．５〜２．０質量％を占めており、脂肪酸の組成において、飽和脂肪酸が１６〜２７％を占めており、不飽和脂肪酸が６３．５〜８５質量％を占めることを特徴とする米糠油。
14. 請求項１３に記載した米糠油であって、前記オリザノール成分は、２４メチレンメチルシクロヘキサノールフェルラ酸エステル、メチレンメチルシクロヘキサノールフェルラ酸エステル、カンペステロールフェルラ酸エステル、メチルシクロヘキサノールフェルラ酸エステル、βステロールフェルラ酸エステル、環アルコールフェルラ酸エステルを含むことを特徴とする米糠油。
15. 請求項１３に記載した米糠油であって、前記飽和脂肪酸は、パルミチン酸及びステアリン酸であることを特徴とする米糠油。
16. 請求項１３に記載した米糠油であって、前記非飽和脂肪酸は、オレイン酸、リノール酸、及びリノレン酸であることを特徴とする米糠油。
17. 請求項１６に記載した米糠油であって、前記オレイン酸が３５〜４９質量％を占め、前記リノール酸が２８〜４３質量％を占め、前記リノレン酸が０．５〜３．０質量％を占めることを特徴とする米糠油。
18. 請求項１３から１７までに記載した米糠油であって、ロビボンド色彩計の１３３．４ｍｍスロットによって試験を行った場合に、その色彩が：赤色≦４．０及び黄色≦３５であることを特徴とする米糠油。
19. 請求項１８に記載した米糠油であって、ロビボンド色彩計の１３３．４ｍｍスロットによって試験を行った場合に、その色彩が１．４≦赤≦３．２及び１５≦黄色≦３２であることを特徴とする米糠油。
20. 請求項１３に記載した米糠油であって、オリザノールが米糠油の１〜２．０質量％を占めることを特徴とする米糠油。

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