CN103740463B - 一种油脂脱酸设备及脱酸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油脂脱酸设备及脱酸方法，其中，油脂脱酸设备自上而下依次包括，第一筒体、第二筒体、第三筒体和第四筒体。利用该设备进行的脱酸方法，以脱色后的油脂为原料，原料进入脱酸塔的温度范围为170～260℃，蒸汽的流量为3～11kg/h，真空度为133.3～266.6Pa。本发明油脂经集液装置收集后进行二次分布，进一步增大油脂与直接蒸汽的接触面积，充分提高了游离脂肪酸的脱除效率并有效防止油流短路；通过调节喷淋装置进而控制喷淋的效果，脱色油进入该喷嘴后以微液滴状喷入脱酸塔内，使得脱色油在填料段的分布更均匀、成膜更薄，可以更有效的脱除酮类、醛类等具有较高蒸汽压的物质以及高沸点的脂肪酸、烃类等；本脱酸设备在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的25％左右。

Description

一种油脂脱酸设备及脱酸方法

技术领域

本发明涉及一种油脂脱酸设备及脱酸方法，属于动植物油脂精炼脱酸技术领域，目的在于降低油脂中游离脂肪酸含量并节约脱酸能耗。

背景技术

用压榨、浸出、水剂法或熔炼制取到的未经精制的动植物油脂称为毛油。毛油的主要成分是甘油三酸酯(俗称中性油)，此外还存在非甘油三酸酯的成分(统称“杂质”)，如悬浮杂质(泥沙、料坯粉末、饼渣、草屑等)、胶溶性杂质(磷脂、蛋白质、糖类等)、油溶性杂质(游离脂肪酸、色素、烃类、蜡、醛、酮、微量金属及环境污染带来的有机磷、汞、多环芳烃、黄曲霉毒素等)和水分。为了保证食用油的品质和得到适应工业要求的油脂，必须除去这些杂质。

未经精炼的各种毛油中，均含有一定数量的游离脂肪酸，脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。脱酸的方法有碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化等方法。其中应用最广泛的为碱炼法和蒸馏法。

碱炼法是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的皂吸附部分其他杂质而从油中沉降分离或离心分离的精炼方法。用于中和游离脂肪酸的碱有氢氧化钠(烧碱、火碱)、氢氧化钾、碳酸钠(纯碱)和氢氧化钙等。油脂工业生产上普遍采用的是烧碱、纯碱，或者是先用纯碱后用烧碱。尤其是烧碱在国内外应用最为广泛，烧碱碱炼分间歇式和连续式。烧碱碱炼在油脂精炼过程中有其特有的优势，比如烧碱能中和毛油中绝大部分的游离脂肪酸，生成的脂肪酸钠盐(钠皂)在油中不易溶解，成为絮凝状物而沉降；中和生成的钠皂为表面活性物质，吸附和吸收能力都较强，可将相当数量的其他杂质(如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基或酚基的物质)带入沉降物内，甚至悬浮固体杂质也可被絮状的钠皂团夹带下来。因此，碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。但烧碱碱炼也有其弊端，由于烧碱和甘三酯可以发生皂化反应，因此会造成中性油的损失，引起油脂炼耗的增加；特别是用于高酸价毛油的精炼时，油脂炼耗大，经济效果欠佳。同时，碱炼过程还伴随有大量工业废水的产生，增加了生产企业的污水治理成本；从副产品皂脚中回收脂肪酸时，需要经过复杂的加工环节(水解、蒸馏)。

液-液萃取脱酸法是根据粗油脂中各种物质的结构和极性不同以及相似相溶的特性，在特定溶剂和操作条件下进行萃取，从而达到脱酸目的一种精炼方法。此法适宜用于高酸价深色油脂(例如米糠油、橄榄饼油、棉籽油以及由可可豆壳萃取出的脂等)的脱酸，也常用于油脂品质的改性。常用的溶剂有丙烷、糠醛、乙醇、异丙醇、己烷等。单元溶剂萃取可应用乙醇或异丙醇(浓度91％～95％)于填料塔中进行逆流萃取。液-液萃取脱酸法具有设备简单、操作简单、中和损耗低和操作费用低等优点，但由于尚存在操作不够稳定等缺点，目前尚未广泛应用于工业生产。

酯化法是一种应用脂肪酸与甘油的酯化反应而达到脱酸目的的化学脱酸法。酯化反应的原理如下面的方程式所示：

由上面的反应方程式可知，酯化反应可视为甘油酯水解的逆反应，因此，控制好反应条件，方能使反应按预期的方向进行。影响酯化脱酸反应的因素较多，如操作压力(酯化反应尽可能在较低的压力下进行，以避免油脂聚合反应的发生和影响酯化产品的色泽及风味；操作压力通常为0.67～0.80kPa)、温度(有催化剂存在的反应条件下，酯化反应于160～200℃下发生，最适反应温度为200～225℃)、催化剂(酯化反应的常用催化剂为锌粉、SnCl3、SnCl4和ZnCl2等，添加量为油重量的0.1％～0.2％)、混合强度(由于脂肪酸、催化剂与甘油互不相溶，酯化反应发生在接触界面，因此，反应中必须激烈搅拌，以形成三组分的理想乳浊液，增加反应接触面)、甘油及其用量(酯化反应使用的甘油浓度通常为98％，每100kg脂肪酸理论上的甘油耗量为11.65kg，过高量的甘油往往会导致副反应的发生，产生甘一酯和甘二酯，从而增加后续精制过程的难度)、时间(酯化反应时间一般由160℃开始计时至215℃约需反应4.5小时)和油脂预处理(为了避免发生副反应，提高酯化反应速度，毛油或粗脂肪酸必须经过严格的预处理)。

酯化脱酸法适宜用于高酸值油脂的脱酸，具有增产油脂的特点，但由于酯化反应的历程目前尚较难控制，且反应过程中伴随有甘一酯和甘二酯等副产物的生成，酯化反应后仍需采用其他精炼方法脱除残留游离脂肪酸和过剩甘油。因此，酯化脱酸法在工业上的应用尚不广泛。

蒸馏脱酸是利用水蒸汽蒸馏的原理进行：在相同条件下，游离脂肪酸的蒸汽压远远大于甘三酯的蒸汽压，根据这一物理性质，利用它们在同温下的相对挥发性的不同进行分离。

蒸馏脱酸的设备与脱臭设备相同，主要有层板式、填料式、水平浅盘式脱臭塔等。

板式塔的优点在于投资费用比较适中，热量回收利用率较高，维修容易。由于板式脱臭塔结构独特，分为上下多层，每层分6～8个隔段，同时每层设溢流管以保持油位在600～900mm之间，这样就使得每层塔板底部的蒸汽喷射既要克服油层的压力，又要保证正常的水蒸汽蒸馏，汽提蒸汽用量大；相对于填料式脱臭塔，板式塔每精炼1t油要多付出70～90kg的蒸汽用量，运行费用较高；如果不在真空条件下冷却的话，会使产品质量下降；在脱臭时间的控制上不能做到灵活调节；长时间的脱臭滞留，极易造成油脂在脱臭塔内过氧化值升高及新色素的产生，更为严重的是造成脱臭油中反式脂肪酸含量的逐渐增加；试验证明在同一脱臭温度下，随着脱臭时间的增大油脂中反式脂肪酸的含量会逐渐增加，而在相同的脱臭时间内，油脂中反式脂肪酸的含量与脱臭温度呈正比。填料塔最突出的优点是节约蒸汽(在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的34％左右，为油重的0.8％～1.3％)，运行费用低，其它优点在于可提供较理想脱臭时间，较大生产能力，极低的因飞溅和水解所引起中性油损耗；其缺点在于更换品种混合现象较为严重，对空气泄漏和油结焦很敏感。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和/或现有油脂脱酸设备及油脂脱酸方法中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的一个目的是提供一种能够降低油脂中游离脂肪酸含量并节约脱酸能耗的油脂脱酸设备。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种油脂脱酸设备，自上而下依次包括，第一筒体，其包括设置于第一筒体顶端的真空接口、设置于第一筒体外壁的第一加热套、脂肪酸流出口、设置于第一筒体内部的脂肪酸捕集装置以及设置于所述脂肪酸捕集装置下方的喷淋装置，所述脂肪酸捕集装置包括挡流罩、支撑桶和截流板，所述截流板能够将脂肪酸导流至脂肪酸流出口，所述支撑桶上设置有窗口；第二筒体，其包括设置于第二筒体外壁的第二加热套、设置于第二筒体内部的第一填料以及集液装置；第三筒体，其包括设置于第三筒体外壁的第三加热套、设置于第三筒体内部的过滤装置、设置于所述过滤装置下方的液体分布装置以及第二填料；和，第四筒体，其包括设置于第四筒体外壁底部的出油管以及设置于所述第二填料下方的蒸汽装置。

作为本发明所述油脂脱酸设备的一种优选方案，其中：所述挡流罩截面呈圆锥形状，设置于支撑桶的上端，且所述挡流罩的边缘与所述第一筒体的内壁之间有间隙。

作为本发明所述油脂脱酸设备的一种优选方案，其中：所述第一填料为冲压成型的波浪型不锈钢板，通过第一栅板进行固定，其上设置有复数个孔洞。

作为本发明所述油脂脱酸设备的一种优选方案，其中：所述喷淋装置包括喷淋头和进油管，所述喷淋头包括内侧壁设置有内螺纹的外壳和外侧壁设置有与所述外壳的内螺纹相配合的外螺纹的调节柱，所述外壳底部的中心位置开设有喷孔，带外螺丝的调节柱通过锁紧螺母与外壳闭合成一腔体，所述调节柱底部设置为倒圆台形状。

作为本发明所述油脂脱酸设备的一种优选方案，其中：所述集液装置包括集液板、集液槽和三通，集液板通过固定板固定，集液槽底部开设有小孔并设置在集液槽座上，集液槽座通过集液槽底环固定在第二筒体内壁上。

作为本发明所述油脂脱酸设备的一种优选方案，其中：所述液体分布装置包括分布管，所述分布管在同一水平面上，分布管的底部开设有孔。

作为本发明所述油脂脱酸设备的一种优选方案，其中：所述第四筒体还包括，设置于第四筒体外壁的液位计和手孔。

本发明的另一个目的是提供一种用于降低油脂中游离脂肪酸含量并节约脱酸能耗的脱酸方法，在油脂精炼的脱酸领域有着较高的应用价值。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种脱酸方法，包括，步骤一，将如权利要求1所述的油脂脱酸设备通过所述的真空接口抽真空，使得设备内的真空度介于133.3Pa～266.6Pa之间；步骤二，将脱色后的油脂加热至170℃～260℃，然后通过进油管进入所述的油脂脱酸设备中；步骤三，通过喷淋装置控制油脂的喷淋量，同时通过蒸汽装置自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入流量为0.3～11kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的。

作为本发明所述脱酸方法的一种优选方案，其中：所述步骤二中，将脱色后的油脂加热至240～260℃。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明所用填料是冲压成型的波浪型不锈钢板，在板表面带有凹凸状并按一定规则打有孔洞，汽液在填料表面分散均匀、迅速，并具有膜层薄，压力小(由于极具规则)等优点；油脂经集液装置收集后进行二次分布，进一步增大油脂与直接蒸汽的接触面积，充分提高了游离脂肪酸的脱除效率并有效防止油流短路；通过调节喷淋装置进而控制喷淋的效果，脱色油进入喷淋装置的喷孔后以微液滴状喷入脱酸塔内，使得脱色油在填料段的分布更均匀、成膜更薄，可以更有效的脱除酮类、醛类等具有较高蒸汽压的物质以及高沸点的脂肪酸、烃类等；本脱酸设备在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的25％左右。

附图说明

图1是本发明一个实施例中所述油脂脱酸设备的主体剖面示意图；

图2是本发明一个实施例中所述喷淋装置的细节示意图；

图3是本发明一个实施例中所述喷淋头的主体示意图；

图4是本发明一个实施例中所述集液装置的主体剖视示意图；

图5是本发明一个实施例中所述过滤装置的主体剖视示意图；

图6是本发明一个实施例中所述过滤装置的俯视示意图；

图7是本发明一个实施例中所述液体分布装置的主体剖视示意图；

图8是本发明一个实施例中所述液体分布装置的俯视示意图；

图9是本发明一个实施例中所述第一栅板的主体剖视示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

下面以每小时处理100公斤脱色玉米油为例，进一步说明油脂脱酸设备以及利用该油脂脱酸设备的脱酸方法。

如图1～图9所示，在此实施例中，本发明提供了一种油脂脱酸设备，其包括了第一筒体100、第二筒体200、第三筒体300以及第四筒体400，彼此之间通过法兰进行连接。

其中，参见图1，第一筒体100包括真空接口101、第一加热套102、脂肪酸流出口103、脂肪酸捕集装置104和喷淋装置105。真空接口101设置于第一筒体100的顶端，通过与油脂脱酸设备外的抽真空设备相连接，可以将整个油脂脱酸设备内部系统达到预设的真空度；第一加热套102环绕设置于第一筒体100的外壁，当然包括有第一导热油进口102a和第一导热油出口102b，在此实施例中，第一导热油进口102a低于第一导热油出口102b设置，使得导热油能够逆流向上流动，达到较佳的传热导热效果；而脂肪酸捕集装置104包括了挡流罩104A、支撑桶104B和截流板104C，如图1所示，支撑桶104B上设置有窗口104b，在此实施例中，挡流罩104A截面呈圆锥形状，以便于液态脂肪酸及少量油脂流下，挡流罩104A设置于支撑桶104B的上端，且档流罩104A的边缘与第一筒体100的内壁间隔一定的距离，如此设置的原因为：由于真空接口101设置于第一筒体100的顶端，在抽真空时，部分气态的油脂会向上运动，而从油脂中脱除的游离脂肪酸经窗口104b逸出后冷凝为液态，沿着挡流罩104A的顶部流下汇集到104C的底部，截流板104C将脂肪酸导流至脂肪酸流出口103排出，此外，该脂肪酸捕集装置104还可截留少量飞溅的液态油脂，这些被截留的组分经脂肪酸流出口103排出到脱酸设备外；喷淋装置105设置于脂肪酸捕集装置104的下方，在此实施例中，如图2所示，喷淋装置105包括喷淋头105A和进油管105B，参见图3，进油管105B与喷淋头105A相切连接，喷淋头105A包括外壳105a和调节柱105b，其中，外壳105a的内侧壁设置有内螺纹，该内螺纹与调节柱105b外壁上的外螺纹相配合，外壳105a底部的中心位置开设有喷孔105c，为达到较佳的实施效果，喷孔105c开设为3毫米的圆孔，调节柱105b通过锁紧螺母105d与外壳105a闭合成一腔体，调节柱105b底部设置为倒圆台形状，通过调节柱105b与外壳105a螺纹的彼此配合缩进，可以调整调节柱105b的倒圆台面与喷孔105c之间的距离，进而控制喷淋的效果，此种孔径可调的喷孔105c，脱色油脂进入该喷孔105c后以微液滴状喷入脱酸设备内，使得脱色油脂在填料段的分布更均匀、成膜更薄，可以更有效的脱除酮类、醛类等具有较高蒸汽压的物质以及高沸点的脂肪酸、烃类等。

第二筒体200包括第二加热套201、第一填料202和集液装置203。第二加热套201环绕设置于第二筒体200的外壁，当然包括有第二导热油进口201a和第二导热油出口201b，在此实施例中，第二导热油进口201a低于第二导热油出口201b设置，使得导热油能够逆流向上流动，达到较佳的传热导热效果。在此实施例中，第一填料202为冲压成型的波浪型不锈钢板，通过第一栅板204进行固定，第一填料202上设置有复数个孔洞。较佳地，第一填料202厚度介于0.2mm～0.5mm之间，第一填料202表面呈现凹凸状并按一定规则打有孔洞，以便液体一旦滴于第一填料202上后能够迅速向第一填料202的两个面渗透，以增加传质表面。该种填料与普通填料(例如瓷环、钢丝网、球、碟盘等)相比具有比表面积大，其每立方米具有200m²～750m²甚至更大的表面积，并且由于极具规则，汽液在第一填料202表面分散具有均匀、迅速，膜层薄，压力小等优点。参见图4，图4是集液装置203的主体剖视示意图，由此可见，集液装置203包括集液板203A、集液槽203B和三通203C，集液板203A通过固定板203D固定，集液槽203B底部开设有小孔并设置在集液槽座203E上，集液槽座203E通过集液槽底环203F固定在第二筒体200内壁上，从而对集液装置203进行固定。

第三筒体300包括第三加热套301、过滤装置302、液体分布装置303和第二填料304。第三加热套301环绕设置于第三筒体300的外壁，当然包括有第三导热油进口301a和第三导热油出口301b，在此实施例中，第三导热油进口301a低于第三导热油出口301b设置，使得导热油能够逆流向上流动，达到较佳的传热导热效果。过滤装置302设置于集液装置203的下方，在此实施例中，过滤装置302呈漏斗状，有若干不锈钢条支撑(如图5、图6所示)。经过滤后的油脂，流至液体分布装置303，参见图7、图8，液体分布装置303包括分布管，复数根分布管都设置在同一水平面上，且分布管的底部开设有孔，较佳地，分布管上的孔开设为3毫米直径的若干圆孔。第二填料304依然为冲压成型的波浪型不锈钢板，通过第二栅板(图中未示出，参见图9第一栅板204)进行固定，第二填料304上设置有复数个孔洞。较佳地，第二填料304厚度介于0.2mm～0.5mm之间，第二填料304表面呈现凹凸状并按一定规则打有孔洞，以便液体一旦滴于第二填料304上后能够迅速向第二填料304的两个面渗透，以增加传质表面。该种填料与普通填料(例如瓷环、钢丝网、球、碟盘等)相比具有比表面积大，其每立方米具有200m²～750m²甚至更大的表面积，并且由于极具规则，汽液在第二填料304表面分散具有均匀、迅速，膜层薄，压力小等优点。通过此油脂的二次分布装置，可以防止油脂走短路，油脂经集液装置302收集后进行二次分布，进一步增大油脂与蒸汽的接触面积，并使直接蒸汽与油膜充分接触，从而降低能耗，如此设置，其实是进行了油脂的二次分布，可以防止油脂走短路，油脂经集液装置203收集后进行二次分布，进一步增大油脂与直接蒸汽的接触面积，并使直接蒸汽与油膜充分接触，从而降低能耗。

第四筒体400包括出油管401和蒸汽装置402。如此，油脂在第一填料202和第二填料304表面形成薄膜，汽提蒸汽在高真空状态下与薄膜状的油脂接触，新鲜汽提蒸汽首先接触的是挥发性物质含量相对较低的油脂膜，形成携带有臭味物质的混合蒸汽，并不断地与其逆流的油脂膜接触，逐渐增加其携带的臭味物质的量，当其离开脱酸设备时，已和所有未汽提过的油脂膜接触，汽提蒸汽得以充分利用，蒸馏效率较高。本脱酸设备在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的25％左右，为油脂重的0.3％～1.1％。由于本脱酸塔蒸汽用量省、蒸发量小，又经过冲压成型的波浪型不锈钢板填料，因此在蒸馏过程中产生的中性油的飞溅损失较少，能够使油脂精炼率提高0.1～0.3％，这对于提高企业的经济效益非常有利。在此实施例中，如图1所示，第四筒体400的外壁还设置有的液位计403和手孔404，分别用以观测脱酸设备内脱酸油脂的容量以及安装、拆卸、清洗和检修脱酸设备内部装置。当然，整个脱酸设备固定在脱酸设备底座405上。

利用该脱酸设备对脱色玉米油进行脱酸的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将油脂脱酸设备通过真空接口101进行抽真空，使得油脂脱酸设备内的真空度在133.3Pa；

步骤二，将脱色后的玉米油加热至170℃，然后通过进油管105B进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置105A控制脱色玉米油的喷淋量，同时通过蒸汽装置402自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入速度为0.3kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的，以实现对脱色玉米油的脱酸。

经检测，脱酸完成后，玉米油的酸价由2.1mgKOH/g油降到0.12mgKOH/g油。

实施例2

在利用实施例1所示的脱酸设备的前提下，以每小时处理200公斤脱色菜籽油为例，进一步说明利用该油脂脱酸设备的脱酸方法。

利用该脱酸设备对脱色菜籽油进行脱酸的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将油脂脱酸设备通过真空接口101进行抽真空，使得油脂脱酸设备内的真空度在266.6Pa；

步骤二，将脱色后的菜籽油加热至260℃，然后通过进油管105B进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置105A控制脱色菜籽油的喷淋量，同时通过蒸汽装置402自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入速度为11kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的，以实现对脱色菜籽油的脱酸。

经检测，脱酸完成后，菜籽油的酸价由1.1mgKOH/g油降到0.13mgKOH/g油。

实施例3

在利用实施例1所示的脱酸设备的前提下，以每小时处理500公斤脱色大豆油为例，进一步说明利用该油脂脱酸设备的脱酸方法。

利用该脱酸设备对脱色大豆油进行脱酸的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将油脂脱酸设备通过真空接口101进行抽真空，使得油脂脱酸设备内的真空度在160Pa；

步骤二，将脱色后的大豆油加热至240℃，然后通过进油管105B进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置105A控制脱色大豆油的喷淋量，同时通过蒸汽装置402自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入速度为5kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的，以实现对脱色大豆油的脱酸。

经检测，脱酸完成后，大豆油的酸价由2.1mgKOH/g油降到0.15mgKOH/g油。

实施例4

在利用实施例1所示的脱酸设备的前提下，以每小时处理800公斤脱色米糠油为例，进一步说明利用该油脂脱酸设备的脱酸方法。

利用该脱酸设备对脱色米糠油进行脱酸的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将油脂脱酸设备通过真空接口101进行抽真空，使得油脂脱酸设备内的真空度在200Pa；

步骤二，将脱色后的米糠油加热至250℃，然后通过进油管105B进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置105A控制脱色米糠油的喷淋量，同时通过蒸汽装置402自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入速度为10kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的，以实现对脱色米糠油的脱酸。

经检测，脱酸完成后，米糠油的酸价由4.1mgKOH/g油降到0.18mgKOH/g油。

实施例5

在利用实施例1所示的脱酸设备的前提下，以每小时处理1000公斤脱色棉籽油为例，进一步说明利用该油脂脱酸设备的脱酸方法。

利用该脱酸设备对脱色棉籽油进行脱酸的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将油脂脱酸设备通过真空接口101进行抽真空，使得油脂脱酸设备内的真空度在220Pa；

步骤二，将脱色后的棉籽油加热至235～245℃，然后通过进油管105B进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置105A控制脱色棉籽油的喷淋量，同时通过蒸汽装置402自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入速度为3.7～10.9kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的，以实现对脱色棉籽油的脱酸。

经检测，脱酸完成后，棉籽油的酸价由3.1mgKOH/g油降到0.17mgKOH/g油。

实施例6

在利用实施例1所示的脱酸设备的前提下，以每小时处理500公斤脱色猪油为例，进一步说明利用该油脂脱酸设备的脱酸方法。

利用该脱酸设备对脱色猪油进行脱酸的方法，其包括如下步骤：

步骤一，将油脂脱酸设备通过真空接口101进行抽真空，使得油脂脱酸设备内的真空度在266.6Pa；

步骤二，将脱色后的猪油加热至170～190℃，然后通过进油管105B进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置105A控制脱色猪油的喷淋量，同时通过蒸汽装置402自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入速度为1.7～4.9kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的，以实现对脱色猪油的脱酸。

经检测，脱酸完成后，猪油的酸价由3.1mgKOH/g油降到0.16mgKOH/g油。

需要说明的是，上述各例中，油脂酸价的测定，参考GB/T5530-2005动植物油脂酸值和酸度测定。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种油脂脱酸设备，其特征在于：自上而下依次包括，

第一筒体，其包括设置于第一筒体顶端的真空接口、设置于第一筒体外壁的第一加热套、脂肪酸流出口、设置于第一筒体内部的脂肪酸捕集装置以及设置于所述脂肪酸捕集装置下方的喷淋装置，所述脂肪酸捕集装置包括挡流罩、支撑桶和截流板，所述截流板能够将脂肪酸导流至脂肪酸流出口，所述支撑桶上设置有窗口，所述喷淋装置包括喷淋头和进油管，所述喷淋头包括内侧壁设置有内螺纹的外壳和外侧壁设置有与所述外壳的内螺纹相配合的外螺纹的调节柱，所述外壳底部的中心位置开设有喷孔，带外螺丝的调节柱通过锁紧螺母与外壳闭合成一腔体，所述调节柱底部设置为倒圆台形状；

第二筒体，其包括设置于第二筒体外壁的第二加热套、设置于第二筒体内部的第一填料以及集液装置，所述集液装置包括集液板、集液槽和三通，集液板通过固定板固定，集液槽底部开设有小孔并设置在集液槽座上，集液槽座通过集液槽底环固定在第二筒体内壁上；

第三筒体，其包括设置于第三筒体外壁的第三加热套、设置于第三筒体内部的过滤装置、设置于所述过滤装置下方的液体分布装置以及第二填料；和，

第四筒体，其包括设置于第四筒体外壁底部的出油管以及设置于所述第二填料下方的蒸汽装置。

2.根据权利要求1所述的油脂脱酸设备，其特征在于：所述挡流罩截面呈圆锥形状，设置于支撑桶的上端，且所述挡流罩的边缘与所述第一筒体的内壁之间有间隙。

3.根据权利要求1所述的油脂脱酸设备，其特征在于：所述第一填料为冲压成型的波浪型不锈钢板，通过第一栅板进行固定，其上设置有复数个孔洞。

4.根据权利要求1所述的油脂脱酸设备，其特征在于：所述液体分布装置包括分布管，所述分布管在同一水平面上，分布管的底部开设有孔。

5.根据权利要求1所述的油脂脱酸设备，其特征在于：所述第四筒体还包括，设置于第四筒体外壁的液位计和手孔。

6.一种脱酸方法，其特征在于：包括，

步骤一，将如权利要求1所述的油脂脱酸设备通过所述的真空接口抽真空，使得设备内的真空度介于133.3Pa～266.6Pa之间；

步骤二，将脱色后的油脂加热至170℃～260℃，然后通过进油管进入所述的油脂脱酸设备中；

步骤三，通过喷淋装置控制油脂的喷淋量，同时通过蒸汽装置自下向上喷入水蒸汽，水蒸汽的喷入流量为0.3～11kg/h，使得水蒸汽通过含有游离脂肪酸的油脂，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的游离脂肪酸组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除游离脂肪酸组分的目的。

7.根据权利要求6所述的脱酸方法，其特征在于：所述步骤二中，将脱色后的油脂加热至240～260℃。