CN104159988A - 胶带及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明的胶带包括基材和层叠于基材的单面或双面的粘结层，上述基材和粘结层中的一种或两种形成为利用电纺丝方法捕集纤维丝的纳米网形态，从而能够以薄的方式制备胶带的厚度，提高粘结力，也能精密地附着于弯曲的表面，并且，当分离胶带和部件之间时，能够防止粘结层残留于部件的表面。

Description

胶带及其制备方法

技术领域

本发明涉及双面或单面具有粘结层的胶带，更详细地，涉及利用电纺丝方法来制备的胶带及其制备方法。

背景技术

一般而言，双面胶带广泛地用于固定当前的终端、便携式电子设备等多种电子设备的内部部件。

当前，双面胶带随着超薄化、小型化及轻量化的便携式电子设备的趋势，正向既能使厚度变薄，又能强化粘结力的方向进行研发。

双面胶带包括：基材型，中间具有用于加强强度的基材，在基材的双面层叠粘结层；以及无基材型，没有基材，仅由粘结层形成。

在基材型的情况下，虽然具有强化胶带的强度的优点，但随着基材的存在，双面胶带的厚度变厚，基材的表面变得光滑，因此会产生因基材和粘结层之间的粘结力降低而使基材和粘结层分离的问题。

尤其，在分离由双面胶带来相互附着的部件之间的情况下，因基材和粘结层之间分离而产生处于部件的表面附着粘结层的状态的问题。

并且，在无基材型的情况下，由于没有强度加强层而难以维持原形，因此，当对胶带和部件之间进行粘结时，发生推挤或折叠，从而产生难以实现精密的附着，并在粘结层和部件之间形成空气层，导致粘结力下降的问题。

像这样，在以薄的方式制备厚度的情况下，当前的双面胶带会使基材的厚度变薄，因此会产生增加制备费用，降低粘结力的问题。并且，由于基材的表面光滑，因此会产生基材和粘结层之间分离的问题。

如韩国公开特许公报10-2010-0112528(2010年10月19日)所记载，现有的双面胶带具有在发泡体基材的双面具有粘结剂层的结构，并且，在发泡体基材形成有多个气泡。

这种现有的双面胶带，由于基材由发泡体形成，因此，能够通过强化粘结剂层和基材之间的粘结力来防止粘结剂层和基材之间分离。

但是，由于现有的双面胶带由发泡体形成基材，因此会产生基材的厚度变厚，由此使双面胶带的厚度变厚的问题。

发明内容

技术问题

本发明的目的在于，提供胶带及其制备方法，上述胶带及其制备方法通过利用纺丝方法制备上述基材和粘结层中的一种或两种，能够以薄的方式制备厚度，并能以多样的方式制备厚度。

本发明的再一目的在于，提供胶带及其制备方法，上述胶带及其制备方法将基材利用纺丝方法制成具有多个气孔的纳米网形态，从而能够提高柔韧性，因此，也能精密地附着于弯曲的表面。

本发明的另一目的在于，提供胶带及其制备方法，上述胶带及其制备方法由于粘结物质向形成于基材的多个气孔流入，因此，可以增加与此相对应的粘结剂的量，而能够提高粘结力。

本发明所要解决的问题并不局限于以上所提及的技术问题，未提及的其他技术问题可通过以下的记载使本发明所属技术领域的普通技术人员明确地理解。

解决问题的手段

为了实现上述目的，本发明的特征在于，包括：基材；以及粘结层，层叠于基材的单面或双面；上述基材和粘结层中的一种或两种形成为利用电纺丝方法捕集纤维丝的纳米网形态。

本发明的胶带，其特征在于，包括：基材，形成为利用纺丝方法而超细纤维堆积的纳米网(nano web)形态；第三粘结层，在上述基材的单面或双面用粘结物质进行纺丝，并进行层叠；以及第四粘结层，在上述第三粘结层的表面用粘结物质进行纺丝，并进行层叠；上述第三粘结层使用粘度高于第四粘结层的粘度的粘结物质。

本发明的胶带，其特征在于，包括：基材，形成为利用纺丝方法而超细纤维堆积的纳米网形态；无气孔膜层，层叠于上述基材的单面或双面；以及粘结层，层叠于上述无气孔膜层的表面。

本发明的胶带的制备方法，其特征在于，包括：对粘结物质进行纺丝来形成第一粘结层的步骤；在上述第一粘结层的表面用高分子物质进行纺丝，来形成基材的步骤；以及在上述基材的表面用粘结物质进行纺丝，来形成第二粘结层的步骤。

本发明的胶带的制备方法，其特征在于，包括：对粘结物质进行纺丝，来形成粘结层的步骤；用高分子物质进行纺丝，来形成基材的步骤；以及在上述基材的单面或双面相互结合粘结层的步骤。

本发明的胶带的制备方法，其特征在于，包括：准备由气孔型的树脂膜形成的基材的步骤；在上述基材的一面用粘结物质进行纺丝，来形成第一粘结层的步骤；在上述基材的另一面用粘结物质进行纺丝，来形成第二粘结层的步骤。

本发明的胶带的制备方法，其特征在于，包括：用高分子物质进行纺丝，来形成基材的步骤；在上述基材的单面或双面纺丝粘度高的粘结物质，来形成第三粘结层的步骤；在上述第三粘结层的表面用粘度小于第三粘结层的粘结物质进行纺丝，来形成第四粘结层的步骤。

发明的效果

如上所述，本发明的胶带利用纺丝方法将基材和粘结层中的某一种或两种制成超细纤维丝，并以堆积这些超细纤维丝的方式制成纳米网形态，因此具有能够以薄的方式制备厚度，能够自由调节厚度，并能提高粘结力的优点。

并且，本发明的胶带利用纺丝方法将基材制成具有多个气孔的纳米网形态，从而具有能够提高柔韧性，也能精密地附着于弯曲的表面的优点。

并且，本发明的胶带由于向形成于基材的多个气孔注入粘结物质，从而可以增加与此相对应的粘结剂的量，因此具有可提高粘结力的优点。

附图说明

图1为本发明第一实施例的胶带的剖视图。

图2为本发明第一实施例的胶带的放大剖视图。

图3为放大本发明第一实施例的基材的表面的照片。

图4为本发明第二实施例的胶带的剖视图。

图5为本发明第三实施例的胶带的剖视图。

图6为用于制备本发明的胶带的电纺丝装置的结构图。

图7为本发明第四实施例的胶带的剖视图。

图8为用于制备本发明第四实施例的胶带的电纺丝装置的结构图。

图9为本发明第五实施例的胶带的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施例进行详细说明。在这一过程中，附图所示的结构要素的大小或形状等可以为了说明的明确性和方便而以夸张的方式示出。并且，考虑本发明的结构及作用而特别定义的术语可根据使用人员、运用人员的意图或惯例而不同。对这种术语的定义应基于本说明书整体的内容来定义。

图1为本发明第一实施例的胶带的剖视图，图2为本发明第一实施例的胶带的放大剖视图，图3为本发明第一实施例的基材的放大照片。

第一实施例的胶带包括：基材10，利用纺丝方法具有超细纤维堆积的规定厚度的纳米网形态；以及粘结层20、30，层叠于基材10的单面或双面。

基材10利用纺丝方法将高分子物质制成超细纤维丝14，并由这些超细纤维丝14堆积成具有多个气孔12的纳米网形态。

优选地，纤维丝14的直径在0.1～3.0um范围。

其中，适用于本发明的纺丝方法可使用通常的电纺丝(electrospinning)、空气电纺丝(AES：Air-Electrospinning)、电喷射(electrospray)、电喷射纺丝(electrobrown spinning)、离心电纺丝(centrifugal electrospinning)及闪蒸纺丝(flash-electrospinning)中的某一种。

即，本发明的基材10及粘结层20、30均可适用能够制成由超细纤维丝堆积而成的形态的纺丝方法中的任何纺丝方法。

例如，制备基材10的过程中所使用的高分子物质可使用包含聚偏氟乙烯(PVDF，Polyvinylidene Fluoride)、聚偏氟乙烯-共-六氟丙烯(Polyvinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene)、全氟聚合物(perfluoropolymer)、聚氯乙烯(polyvinyl chloride)或聚偏二氯乙烯(polyvinylidene chloride)以及它们的共聚物及聚乙二醇二烷基醚(polyethylene glycol dialkylether)及聚乙二醇二烷基酯(polyethylene glycoldialkyl ester)的聚乙二醇衍生物，包含聚甲醛-低聚-氧乙烯(poly oxymethylene oligo oxyethylene)、聚环氧乙烷(polyethyleneoxide)及聚环氧丙烷(polypropyleneoxide)的多氧化物(polyoxide)，包含聚乙酸乙烯酯(polyvinyl acetate)、聚乙烯吡咯烷酮-聚乙酸乙烯酯(poly vinylpyrrolidone-vinyl acetate)、聚苯乙烯(polystyrene)及聚苯乙烯丙烯腈(poly styrene acrylonitrile)共聚物、聚丙烯腈甲基丙烯酸酯(poly acrylonitrile methacrylate)共聚物的聚丙烯腈共聚物，甲基丙烯酸甲酯(methyl methacrylate)、甲基丙烯酸甲酯共聚物及它们的混合物。

由于基材10是利用电纺丝方法来制备的，因而根据高分子物质的纺丝量来决定厚度。因此，具有便于将基材10的厚度制成所需的厚度的优点。即，若高分子物质的纺丝量少，则可以制备厚度薄的基材10，并且，由于纺丝量少，因此能够与此相对应地降低制备费用。

并且，若增加高分子物质的纺丝量，则可以使基材的厚度变厚，并能增强基材的强度。

像这样，本实施例的基材10用高分子物质进行电纺丝来制备超细纤维丝14，并以将超细纤维丝14堆积成规定厚度的方式制成具有多个气孔12的纳米网形态，因此，既能降低制备费用，又能制成薄的厚度，进而根据需要能够将基材10的厚度制成所需的多种厚度。

并且，由于基材10呈由超细纤维丝堆积的纳米网形态，因此具有柔韧性，由此，即使粘贴胶带的表面呈台阶形态或弯曲的部位也能使胶带精密地附着。

即，在现有的使用于双面胶带的基材的情况下，由于柔韧性降低，因此，若胶带附着于台阶形态的表面或弯曲的部位，则因基材的刚性而使胶带从表面脱落，由此，在所脱落的部分形成空气层，从而产生降低粘结力的问题，而本实施例的基材10由于呈纳米网形态，因此具有优秀的柔韧性，从而能够解决现有的胶带的问题。

并且，由于基材10呈超细纤维丝14堆积的纳米网形态，因此具有较强的拉伸强度，从而能够防止因从外部施加的力而被撕裂，并且，即使以薄的方式制备，也能具有充足的刚性。

粘结层20、30可包括：第一粘结层20，层叠于基材10的一面，以及第二粘结层30，层叠于基材10的另一面；上述粘结层20、30也能仅层叠于基材10的一面。

粘结层20、30利用与制备基材10的方法相同的电纺丝方法来制备。即，混合粘结剂和溶剂来制备具有适合于电纺丝的粘度的粘结物质，并利用电纺丝方法将上述粘结物质以规定的厚度层叠于基材10的表面。

其中，能够适用如下方法：即，利用纺丝方法另行制备粘结层20、30，利用纺丝方法另行制备基材10，并在基材的一面配置第一粘结层20，在基材10的另一面配置第二粘结层30之后，利用热压接等方法使粘结层20、30和基材10相结合。

粘结层20、30根据粘结物质的纺丝量来决定厚度。因此，可以自由地制备粘结层20、30的厚度。

并且，粘结层20、30纺丝成超细纤维丝的形态，并粘结于基材10的表面，而粘结物质向基材10的气孔12流入，从而使基材10和粘结层20、30之间的粘结强度增加，并且，随着粘结层20、30向基材10的气孔12流入，会使粘结剂的量增加，因此，在与现有的双面胶带拥有相同的厚度的情况下，与现有的双面胶带相比，粘结剂的量增多，因此能够相对应地增加粘结力。

第一粘结层20和第二粘结层30可形成为粘结力相同的粘结层。即，优选地，在两个粘结层的粘结力相同的情况下，使用于只要进行一次粘结，就无需撕下的部位。

并且，能够形成为使第一粘结层20和第二粘结层30中的一个的粘结力小于另一个的粘结力。即，优选地，作为一例，将第一粘结层20的粘结力以高于第二粘结层30的粘结力的方式形成，从而将第一粘结层20和第二粘结层30附着之后，使用于容易地将第二粘结层30撕下之后，再粘结的部位。

在第一粘结层20的表面附着用于保护第一粘结层30的第一离型膜40，在第二粘结层30的表面附着用于保护第二粘结层30的第二离型膜42。

第一离型膜40和第二离型膜42由不同的材质形成。作为一例，若第一离型膜由纸材质形成，则第二离型膜42由合成树脂材质形成。

其中，以不同的材质形成第一离型膜40和第二离型膜42是为了使第一离型膜40与第一粘结层20之间的附着力和第二离型膜42与第二粘结层30之间的附着力不同。

这是因为，当为了将第一粘结层20附着于部件而从第一粘结层20撕下第一离型膜40时，防止第二离型膜42从第二粘结层30脱落。

即，当撕下第一离型膜40时，若第二离型膜42一同被撕下，则存在第二粘结层30受损的隐患，而为了防止这种粘结层的受损，使第一离型膜40与第一粘结层20之间的附着力和第二离型膜42与第二粘结层30之间的附着力不同。

图4为本发明第二实施例的胶带的剖视图。

第二实施例的胶带使用于需要较强的基材10的强度的部位，上述胶带包括：基材10，利用纺丝方法具有超细纤维堆积的规定厚度的纳米网形态；第三粘结层22、32，层叠于基材10的单面或双面；以及第四粘结层24、34，层叠于上述第三粘结层22、32的表面。

第三粘结层22、32为粘度较高的粘结层，第四粘结层24、34为粘度比第三粘结层相对低的粘结层。

若在基材10的表面层叠粘度较高的粘结层，则形成于基材10的气孔12所吸收的粘结物质的量相对变少，因此，容易维持基材10的形态，从而能够使基材10的强度变强。

因此，在基材10的表面层叠粘度高的第三粘结层22、32，来强化基材10的强度。

并且，若粘结层的粘度高，则粘结力降低，而为了防止粘结力的降低，在粘度高的第三粘结层22、32的表面层叠粘度低的第四粘结层24、34，来强化粘结力。

这种第二实施例的胶带在基材10的表面层叠粘度高的第三粘结层22、32来强化基材10的强度，并在第四粘结层22、32的表面层叠粘度低的第二粘结层24、34来强化粘结力。

图5为本发明第三实施例的胶带的剖视图。

第三实施例的胶带与第二实施例的胶带一样，使用于需要较强的基材10的强度的部位，上述胶带包括：基材10，利用纺丝方法具有超细纤维堆积的规定厚度的纳米网形态；无气孔膜层26、36，层叠于基材10的单面或双面；以及粘结层28、38，层叠于上述无气孔膜层26、36的表面。

无气孔膜层26、36只要利用电纺丝方法对含有聚氨酯(PU，Polyurethane)或热塑性聚氨酯(TPU，Thermoplastic polyurethane)的高分子进行纺丝来堆积超细纤维丝，就能在无需另行热处理的情况下，形成为没有气孔的无气孔形态。

即，由于无气孔膜层26、36使用含有聚氨酯或热塑性聚氨酯等溶解于溶剂的橡胶成分的高分子，因而只要进行电纺丝，就能一边溶解于溶剂，一边制成没有气孔的无气孔型的膜。

若在基材10的表面层叠无气孔膜层26、36，则形成于基材10的气孔12未吸收粘结物质而可以强化基材10的强度。

粘结层28、38以能够提高粘结力的方式由粘度低的粘结层形成。

像这样，第三实施例的胶带在基材10和粘结层28、38之间层叠无气孔膜层26、36来防止粘结层28、38的粘结物质被基材10的气孔12吸收，从而能够强化基材10的强度。

图6为表示本发明的第一实施例的制备胶带的电纺丝装置的结构图。

本发明的电纺丝装置包括：第一混合槽(Mixing Tank)50，用于混合及储存高分子物质和溶剂；第二混合槽52，用于混合及储存粘结剂和溶剂；第一纺丝喷嘴54，与高电压发生器相连接，并与第二搅拌槽52相连接，从而形成第一粘结层20；第二纺丝喷嘴56，与高电压发生器相连接，并与第一搅拌槽50相连接，从而形成基材10；以及第三纺丝喷嘴58，与高电压发生器相连接，并与第二搅拌槽52相连接，从而形成第二粘结层30。

在第一搅拌槽50设有第一混合槽70，上述第一混合槽70一边均匀地搅拌高分子物质和溶剂，一边使高分子物质维持规定粘度；在第二搅拌槽52设有第二混合槽72，上述第二混合槽72一边均匀地搅拌粘结剂和溶剂，一边使粘结物质维持规定粘度。

并且，在纺丝喷嘴54、56、58的下部设有收集器64，上述收集器64使第一粘结层20、基材10及第二粘结层30依次层叠。并且，通过向收集器64和纺丝喷嘴54、56、58之间施加90～120Kv的高电压静电力来对超细纤维丝14、16进行纺丝，从而形成超细纳米网。

其中，第一纺丝喷嘴54、第二纺丝喷嘴56及第三纺丝喷嘴58排列成多个，并能依次配置于一个腔室的内部，也能分别配置于不同的腔室。

在第一纺丝喷嘴54、第二纺丝喷嘴56及第三纺丝喷嘴58分别具有空气喷射装置74，从而防止从纺丝喷嘴54、56、58喷出的纤维丝14、16无法捕集于收集器64而飘散。

本发明的多孔纺丝组件喷嘴(Spin pack nozzle)将空气喷射的空气压力设定为0.1～0.6MPa范围。这种情况下，在空气压力小于0.1MPa的情况下，无法贡献于捕集/堆积，在空气压力大于0.6MPa的情况下，使纺丝喷嘴的圆锥体变硬，从而产生堵塞针头的现象，并产生纺丝故障。

收集器64可使用输送器或台子，上述输送器用于自动移送第一离型膜40，使得第一粘结层20、基材10及第二粘结层30依次层叠于第一离型膜40上，上述台子使第一粘结层20、基材10及第二粘结层30分别形成于不同的腔室。

在收集器64的前方侧配置由第一离型膜40所卷绕的第一离型膜辊60，从而向收集器64的上面供给第一离型膜40。并且，在收集器64的后方配置由第二离型膜42所卷绕的第二离型膜辊62，从而供给附着于第二粘结层30的表面的第二离型膜42。

在收集器64的一侧设有加压辊80和胶带辊82，上述加压辊80对第一粘结层20、基材10及第二粘结层30进行加压(压延)来制成规定的厚度，上述胶带辊82一边通过加压辊80，一边卷绕被加压的胶带。

以下对利用如上所述构成的电纺丝装置来制备胶带的工序进行说明。

首先，若收集器64驱动，则卷绕于第一离型膜辊60的第一离型膜40被解开，并沿着收集器64的上面移动。

并且，通过向收集器64和第一纺丝喷嘴54之间施加高电压静电力，使得第一纺丝喷嘴54将粘结物质制成超细纤维丝16，从而纺丝于第一离型膜40的表面。这样，在第一离型膜40的表面堆积超细纤维丝16，从而形成无气孔膜形态的第一粘结层20。

此时，当在设置于第一纺丝喷嘴54的空气喷射装置74中纺丝纤维丝16时，向纤维丝16喷射空气来防止纤维丝16飘散，并使纤维丝16捕集及堆积于第一离型膜40的表面。

并且，若结束第一粘结层20的制备，则第一粘结层20向第二纺丝喷嘴56的下部移动，并借助向收集器64和第二纺丝喷嘴56之间施加高电压静电力，使得第二纺丝喷嘴56将第一粘结层20上的高分子物质制成超细纤维丝14来进行纺丝。由此，在第一粘结层20的表面形成具有多个气孔12的超细纳米网形态的基材10。

并且，若结束基材10的制备，则基材10向第三纺丝喷嘴58的下部移动，并借助向收集器64和第三纺丝喷嘴58之间施加高电压静电力，使得第三纺丝喷嘴58将基材10的表面的粘结物质制成超细纤维丝16来进行纺丝。由此，在基材10的表面形成无气孔膜形态的第二粘结层30。

并且，卷绕于第二离型膜辊62的第二离型膜42覆盖第二粘结层30的表面。如上所述地完成的胶带一边通过加压辊80，一边加压成规定厚度之后，卷绕于胶带辊82。

其中，在基材10中仅具有一个粘结层的结构的情况下，删除形成第二粘结层的过程。

上述第一粘结层20和第二粘结层30能够形成相同的粘结力，并且，两个粘结层20、30中的某一个的粘结力可以弱于另一个的粘结力。

并且，除了这种方法之外，也能适用如下方法：即，在分别另行制备基材10和粘结层20、30之后，在基材10的一面配置第一粘结层20，并在基材10的另一面配置第二粘结层30之后，将基材10和粘结层30相互结合。

并且，在制备上述第二实施例所述的胶带的情况下，利用如上述一实施例所述的电纺丝装置在基材10的单面或双面形成粘结度高的第三粘结层22、32，并在第三粘结层22、32的表面形成粘度低的第四粘结层24、34。

除了这种方法之外，也能适用如下方法：即，在分别另行制备基材10、第三粘结层22、32及第四粘结层24、34之后，将基材10、第三粘结层22、32及第四粘结层24、34在下一步的工序中相互结合。

并且，在制备上述第三实施例的胶带的情况下，在基材的表面层叠无气孔膜层26、36，在无气孔膜层26、36的表面层叠粘度低的粘结层28、38来形成。

此时，无气孔膜层26、36利用电纺丝方法形成含有聚氨酯或热塑性聚氨酯的粘结物质，从而制成没有气孔的无气孔形态。

图7为本发明第四实施例的胶带的剖视图。

第四实施例的胶带的基材使用以往普遍使用为双面胶的基材的树脂膜100，而上述第一实施例所述的第一粘结层20及第二粘结层30利用电纺丝方法形成于树脂膜100的双面。

优选地，树脂膜100使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)材质的膜。除了聚对苯二甲酸乙二醇酯膜之外，树脂膜100还能使用具有多个气孔的无纺布。

由于第一粘结层20及第二粘结层30与上述第一实施例所述的第一粘结层20及第二粘结层30的结构相同，因此将省略说明。

图8为用于制备本发明第四实施例的胶带的电纺丝装置的结构图。

本发明第四实施例的电纺丝装置包括：第一收集器110，用于移送树脂膜100；第一纺丝喷嘴120，配置于第一收集器110的上面，并与高电压发生器相连接，从而在树脂膜100的一面形成第一粘结层20；第二收集器130，以使形成第一粘结层20的树脂膜100的另一面朝向上面的方式移送；以及第二纺丝喷嘴140，配置于第二收集器130的上面，并与高电压发生器相连接，从而在树脂膜100的另一面形成第二粘结层30。

在第一收集器110的前方配置树脂膜辊150，树脂膜110卷绕于上述树脂膜辊150，在第一收集器110的后方配置第一离型膜辊160，附着于第一粘结层20的表面的第一离型膜40卷绕于第一离型膜辊160，在第二收集器130的后方配置第二离型膜辊170，附着于第二粘结层30的表面的第二离型膜42卷绕于第二离型膜辊170。

其中，第一收集器110、第二收集器130、第一纺丝喷嘴120及第二纺丝喷嘴140的结构与第一实施例所述的收集器64及第一纺丝喷嘴54的结构相同，因此将省略说明。

以下，对利用如上所述地构成的电纺丝装置来制备第四实施例的胶带的工序进行说明。

首先，若第一收集器110驱动，则卷绕于树脂膜辊150的树脂膜100沿着第一收集器110的上面移动。

并且，通过向第一收集器110和第一纺丝喷嘴120之间施加高电压静电力，使得第一纺丝喷嘴120将粘结物质制成超细纤维丝16，从而纺丝在树脂膜100的一面。这样，在树脂膜100的一面堆积超细纤维丝，从而形成无气孔膜形态的第一粘结层20。

并且，若结束第一粘结层20的制备，则卷绕于第一离型膜辊160的第一离型膜40覆盖在第一粘结层20的表面。

通过这种工序，若结束在树脂膜100的一面层叠第一粘结层20的工序，则实施在树脂膜100的另一面层叠第二粘结层30的工序。

即，层叠第一粘结层20的树脂膜100向第二收集器130移动，此时，第二收集器130配置于第一收集器110的下侧，因此，树脂膜100以翻转180度的状态向第二收集器130移动。这样，使树脂膜100的另一面朝向上侧。

并且，通过向第二收集器130和第二纺丝喷嘴140之间施加高电压静电力，使得第二纺丝喷嘴140将粘结物质制成超细纤维丝，纺丝在树脂膜100的另一面。这样，在树脂膜100的另一面堆积超细纤维丝，从而形成无气孔膜形态的第二粘结层30。

并且，若结束第二粘结层30的制备，则卷绕于第二离型膜辊170的第二离型膜42覆盖在第二粘结层30的表面。

如上所述地完成的胶带一边通过加压辊180，一边加压成规定厚度之后，卷绕于胶带辊190。

第四实施例的胶带的制备方法除了以上所述的方法之外，还能适用于另行制备粘结层和树脂膜之后，使上述粘结层和树脂膜相互结合的方法。

图9为本发明第五实施例的胶带的剖视图。

第五实施例的胶带借助与第一实施例所述的基材10相同的电纺丝来制备成具有多个气孔12的纳米网形态，而层叠于上述基材10的单面或双面的粘结层110、120通过填充(casting)方法、涂敷及凹版涂敷等方法来形成。

即，第五实施例的胶带在利用电纺丝方法制备基材10之后，通过现有的多种方法使粘结层110、120层叠于基材10的单面或双面。

以上，以例示性地示出并说明了本发明的特定的优选实施例，但本发明并不局限于上述的实施例，在不脱离本发明的技术思想的范围内，能够由本发明所属技术领域的普通技术人员进行多种变更和修改。

产业上的可利用性

胶带作为双面胶的一种，起到对便携式终端设备或各种电子设备的内部部件之间进行相互附着的作用，若适用本发明的胶带，则能够以薄的方式制备终端设备的厚度，并因粘结力优秀而能够实现部件之间的坚固的固定。

Claims (16)

1.一种胶带，其特征在于，

包括：

基材，以及

粘结层，层叠于基材的单面或双面；

上述基材和粘结层中的一种或两种形成为利用纺丝方法捕集纤维丝的纳米网形态。

2.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，上述纺丝方法使用电纺丝、空气电纺丝、电喷射、电喷射纺丝、离心电纺丝及闪蒸纺丝中的一种。

3.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，在上述基材形成有多个气孔，向上述气孔注入粘结层的粘结物质。

4.根据权利要求3所述的胶带，其特征在于，

上述粘结层包括：

第一粘结层，层叠于基材的一面，以及

第二粘结层，层叠于基材的另一面；

利用电纺丝方法用由粘结剂和溶剂混合并具有足以纺丝的粘度的粘结物质进行纺丝。

5.根据权利要求4所述的胶带，其特征在于，

在上述第一粘结层的表面附着第一离型膜；

在第二粘结层附着第二离型膜；

上述第一离型膜与第一粘结层之间的附着强度和第二离型膜与第二粘结层的附着强度不同。

6.根据权利要求5所述的胶带，其特征在于，上述第一离型膜和第二离型膜由不同的材质形成，使得附着强度不同。

7.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，上述纤维丝的直径在0.1～3.0um范围。

8.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，上述基材使用聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或无纺布，并利用纺丝方法在上述聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或无纺布的单面或双面形成粘结层。

9.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，

上述基材形成为利用纺丝方法而形成多个气孔的纳米网形态；

上述粘结层利用填充方法或凹版涂敷方法层叠于基材的表面。

10.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，

还包括无气孔膜层，上述无气孔膜层层叠于上述基材和粘结层之间；

上述无气孔膜层利用电纺丝方法使含有聚氨酯或热塑性聚氨酯的高分子形成为没有气孔的形态。

11.根据权利要求1所述的胶带，其特征在于，

上述粘结层包括：

第三粘结层，在上述基材的单面或双面用粘结物质进行纺丝，并进行层叠，以及

第四粘结层，在上述第三粘结层的表面用粘结物质进行纺丝，并进行层叠；

上述第三粘结层形成高的粘度，用于最小化粘结物质被基材的气孔吸收，上述第四粘结层的粘度小于第三粘结层的粘度，使得粘结力得到强化。

12.一种胶带的制备方法，其特征在于，包括：

利用电纺丝方法用粘结物质进行纺丝，来形成第一粘结层的步骤；

在上述第一粘结层的表面利用电纺丝方法用高分子物质进行纺丝，来形成基材的步骤；以及

在上述基材的表面利用电纺丝方法用粘结物质进行纺丝，来形成第二粘结层的步骤。

13.根据权利要求12所述的胶带的制备方法，其特征在于，形成上述第一粘结层及第二粘结层的方法如下：通过在基材的一面及另一面用纤维丝进行纺丝来形成为膜形态。

14.根据权利要求12所述的胶带的制备方法，其特征在于，形成上述第一粘结层及第二粘结层的方法包括：

用粘度高的粘结物质进行纺丝，来形成第三粘结层的步骤；以及

在上述第三粘结层的表面用粘度小于第三粘结层的粘结物质进行纺丝，来形成第四粘结层的步骤。

15.一种胶带的制备方法，其特征在于，包括：

准备由无纺布或无气孔型的树脂膜形成的基材的步骤；

利用电纺丝方法在上述基材的一面用粘结物质进行纺丝，来形成第一粘结层的步骤；以及

利用电纺丝方法在上述基材的另一面用粘结物质进行纺丝，来形成第二粘结层的步骤。

16.一种胶带的制备方法，其特征在于，包括：

用高分子物质进行电纺丝，来形成基材的步骤；

在上述基材的单面或双面进行电纺丝，来形成无气孔膜层的步骤；以及

在上述无气孔膜层的表面用粘结物质进行纺丝，来形成粘结层的步骤。