CN104136649A - 高锰热轧镀锌钢板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种无表面缺陷且具有改善的镀锌特性和合金化特性的高锰热轧镀锌钢板通过使用高锰热轧钢板而制造。提供了高锰热轧镀锌钢板和制造所述高锰热轧镀锌钢板的方法。所述高锰热轧镀锌钢板包括：含有5重量％至35重量％的锰的热轧钢板；以及在热轧钢板上形成的锌镀层，其中，在朝向锌镀层的热轧钢板的内部区域中形成内部氧化物层。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于汽车框架或结构元件的高锰热轧镀锌钢板。
背景技术
热轧镀锌钢板(例如热轧热浸镀锌钢板和热轧热浸镀锌扩散处理(hot-rolled hot-dip galvannealed)的钢板)通过对热轧钢板进行镀覆而制造，因此，与对冷轧钢板进行镀覆的情况相比更具有经济性，这是因为制备热轧镀锌钢板不需要冷轧过程和退火过程。
通常，热轧热浸镀锌钢板和热轧热浸镀锌扩散处理的钢板由热轧钢板通过如下方法制造：将热轧钢板进行酸洗，以除去热轧过程中所形成的氧化皮(scale)，将热轧钢板加热到480℃至550℃，该温度略高于电镀槽的温度，并对热轧钢板进行镀覆。因此，在热轧热浸镀锌钢板和热轧热浸镀锌扩散处理的钢板上不会出现由合金元素表面浓缩所造成的镀覆失败，或镀覆缺陷如镀层的剥离。
然而，如果对奥氏体高锰热轧钢板(参考专利文件1至4)——其通过添加5％至35％的锰以在塑性变形过程中形成孪晶而具有显著改善的强度和延展性——进行镀覆，则当奥氏体高锰热轧钢板被加热到480℃至550℃的热浸镀锌温度时，易氧化的合金元素如铝(Al)和硅(Si)以及锰(Mn)将会被选择性地氧化，于是在其上形成厚的氧化膜，从而导致镀覆失败和镀层剥离。
为了从高锰热轧钢板上除去这种氧化膜，可在含氢气的氮气气氛下对高锰热轧钢板进行酸化和加热，以便活化高锰热轧钢板的表面及将高锰热轧钢板温度升至一个适合镀覆过程的数值。含氢气的氮气气氛可减少铁(Fe，钢板)和易氧化元素如锰(Mn)、硅(Si)和铝(Al)的氧化。
因此，如果将除包含大量的锰外还包含大量的铝和硅的高锰钢在这种气氛下加热，则这些合金元素会被包含在气氛中的少量水分或氧气选择性地氧化，于是会在高锰钢(待镀覆的材料)上形成锰、铝和硅的氧化物。
换言之，如果对包含大量铝和硅以及包含大量锰的高锰钢板进行镀覆，则由于在镀覆过程之前的热处理过程中在高锰钢板表面形成氧化物，所以在后续加工过程中可能导致镀覆失败，或镀层可能从高锰钢板上剥离。
专利文件5公开了一种防止镀覆失败的技术，其中高锰热轧钢板通过热浸镀锌方法进行镀覆。依据专利文件5，用一种酸溶液将表面氧化皮从高锰热轧钢板上去除，并且连续不断地在高锰热轧钢板上形成镍(Ni)电镀层，其密度为50mg/m2至100mg/m2，从而防止合金元素如锰、铝和硅在后续热处理过程中在高锰热轧钢板表面浓缩。
然而，尽管在防止硅和锰的表面浓缩中有效，但在热处理过程之前形成的镍电镀层不能有效防止铝的表面浓缩。此外，镍电镀层会促进铝的扩散，导致在镍电镀层上形成一种铝氧化物(Al-O)，从而造成镀覆失败或镀层剥离。
换言之，当对包含大量锰的高锰热轧钢板进行镀覆时，由于在热处理过程中在钢板上形成了非常厚的锰、铝、硅的氧化物或它们的组合，所以在后续热浸镀锌过程中会出现镀覆失败，或在后续加工过程中镀层会从钢板上剥离。因此，需要解决这种限制的技术。
(专利文件1)日本专利申请公开号H4-259325
(专利文件2)国际专利公开号WO93/013233
(专利文件3)国际专利公开号WO99/001585
(专利文件4)国际专利公开号WO02/101109
(专利文件5)韩国专利申请公开号2010-0007400
发明内容
技术问题
本发明的一个方面提供了一种高锰热轧镀锌钢板，所述钢板由含有大量锰(Mn)的热轧钢板形成，并且这种钢板没有表面缺陷如波痕，没有镀覆缺陷如镀覆失败或镀层剥离，且没有合金化缺陷如合金化失败或过度合金化(over-alloying)。本发明的另一方面提供了一种制造高锰热轧镀锌钢板的方法。
技术方案
依据本发明的一个方面，高锰热轧镀锌钢板可包括：包含5重量％至35重量％的锰的热轧钢板；以及在热轧钢板上形成的锌镀层，其中，在朝向锌镀层的热轧钢板的内部区域中形成内部氧化物层。
依据本发明的另一个方面，制造高锰热轧镀锌钢板的方法包括：制备包含5重量％至35重量％的锰的钢锭(steel slab)；热轧所述钢锭以形成热轧钢板；在500℃至700℃的温度下将热轧钢板进行卷绕；在-10℃至-80℃的露点范围内和在480℃至600℃的加热温度范围内，对卷绕的热轧钢板进行热处理；将热处理的热轧钢板冷却至480℃至500℃的温度；以及对冷却的热轧钢板进行镀锌。
有益效果
依据本发明，具有优异镀覆特性和合金化特性的高锰热轧镀锌钢板可通过普通的制造方法进行制造，无需其他过程。高锰热轧镀锌钢板没有表面缺陷如波痕，没有镀覆缺陷如镀覆失败或镀层剥离，且没有合金化缺陷如合金化失败或过度合金化。
附图说明
图1为本发明的一个实施方案的高锰热轧镀锌钢板的截面示意图。
最佳实施方式
发明人已对当通过对含有大量锰(Mn)、铝(Al)和硅(Si)的高锰热轧钢板进行镀锌而形成高锰热轧镀锌钢板时的镀覆失败的原因进行了研究，并已发现厚的Mn或Mn-Al-Si氧化膜会在非镀覆区域形成，而具有不同厚度的氧化膜在与镀层的界面处形成。通过弯曲测试(加工测试)对这种热轧镀锌钢板进行评估，观察到镀层从基体钢(热轧钢板)上的完全剥离。
其原因如下。锌与在镀膜过程前的热处理过程中形成于基体钢上的厚的Mn或Al氧化物膜之间的润湿性的下降导致镀覆失败或形成仅覆盖氧化物膜的局部镀层，在镀层与基体钢之间无界面抑制层(合金化层)。
因此，为了防止对高锰热轧钢板进行镀锌时所发生的镀覆失败和镀层剥离，发明人进行了研究，并且发现，可通过优化工艺条件，在镀锌过程之前，仅在钢板表面下方形成氧化物层，从而可防止由钢板内部到钢板表面的元素如锰(Mn)和铝(Al)的扩散所导致的表面氧化层的形成。随后，基于该认识，发明人发明了本发明的高锰热轧镀锌钢板。换言之，发明人发现：可以制造具有改善的镀覆特性和合金化特性的高锰热轧镀锌钢板，而不引起表面缺陷(如进行热浸镀锌过程时所产生的波痕)、镀覆失败、镀层剥离、以及合金化缺陷(如合金化失败或过度合金化)。
现将具体描述本发明的实施方案。
首先，将根据本发明的一个实施方案具体描述热轧镀锌钢板。
根据本发明的实施方案，热轧镀锌钢板包括含有5重量％至35重量％的锰的热轧钢板和在热轧钢板上形成的锌镀层，其中，在朝向锌镀层的热轧钢板的内部区域中形成内部氧化物层。
发明人发现当通过使用高锰钢板制造热轧镀锌钢板时，钢板中形成的内部氧化物层的厚度和形态随着卷绕过程中的温度而显著变化。
换言之，在高锰热轧钢板中所形成的氧化物的厚度和形态由氧向钢板内部的扩散速率以及合金元素如锰(Mn)从钢板内部向钢板表面的扩散速率之间的差别决定。如果氧向钢板内部的扩散速率高于合金元素如锰(Mn)从钢板内部向钢板表面的扩散速率，则氧会和易氧化合金元素如锰(Mn)、硅(Si)、铝(Al)进行反应，从而在钢板内部形成Mn-Si-Al氧化物，并且与此同时，在钢板的表面也会形成氧化物。然而，如果合金元素如锰(Mn)、铝(Al)和硅(Si)从钢板内部向钢板表面的扩散速率高于氧向钢板内部的扩散速率，则钢板中不会形成氧化物，而仅在钢板表面形成氧化物。
由于在钢中氧和合金元素的扩散速率取决于温度(参考阿伦尼乌斯(Arrhenius)方程)，所以氧和合金元素的扩散系数和扩散速率的增加与热轧钢板的卷绕温度成正比。然而，由于高锰钢中氧的扩散速率是高锰钢中合金元素的扩散速率的100至1000倍，所以氧和合金元素的扩散速率之间的差异的增加与高锰热轧钢板的卷绕温度成正比。
因此，如果通过控制热轧钢板的卷绕温度在钢板中形成内部氧化物层，则内部氧化物层可以在酸洗过程后的热处理过程中起到屏障(barrier)的作用，抵抗易氧化合金元素如锰(Mn)、硅(Si)、铝(Al)的表面扩散和氧化。如果对其中形成内部氧化物层的高锰热轧钢板进行酸洗和热处理，则由于已防止了合金元素的表面浓缩和氧化，所以在热浸镀锌过程中，高锰热轧钢板与熔融锌之间的润湿性将会增加。
图1是本发明的一个实施方案的高锰热轧镀锌钢板的截面示意图。参考图1，锌镀层20在基体钢板10上形成，内部氧化物层11在基体钢板10中形成。内部氧化物层11可在如上所述的热卷绕过程中形成，并且可防止基体钢板10的合金元素在酸洗过程后的热处理过程中的扩散，因此，基体钢板10的表面的氧化物的形成会受到抑制，从而改善基体钢板10的镀覆特性。
内部氧化物层11的厚度可优选为在1μm至5μm的范围内。如果内部氧化物层11的厚度小于1μm，则由于内部氧化物形成不良或不均匀，可能发生合金元素如锰(Mn)的表面浓缩和氧化，因此，会导致后续加工过程中的镀覆失败或镀层剥离。另一方面，如果内部氧化物层11的厚度大于5μm，则氧化物会沿着基体钢板10的较深区域中的热力学不稳定的晶界形成，并且这种晶界氧化物不能在镀覆过程前的酸洗过程中除去。在这种情况下，沿着晶界会观察到镀覆失败，或在加工过程中会观察到镀层剥离。
热轧钢板10是含有5重量％至35重量％的锰的高锰热轧钢板10，且热轧钢板10的其他元素不受限制。例如，热轧钢板10可包含，按重量％计，C：0.1％至1.5％，Mn：5％至35％，Si：0.1％至3％，Al：0.01％至6％，Ni：0.1％至1.0％，Cr：0.1％至0.4％，Sn：0.01％至0.2％，Ti：0.01％至0.2％，B：0005％至0.006％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
此外，界面抑制层可由锌镀层20和基体钢板10之间的Fe-Al-Mn形成，其中，在所述基体钢板10中形成内部氧化物层11。
在下文中，将根据本发明的一个实施方案具体描述制造高锰热轧镀锌钢板的方法。
所述方法可包括：
制备包含5重量％至35重量％的锰的钢锭；
热轧所述钢锭以形成热轧钢板；
在500℃至700℃的温度下将热轧钢板进行卷绕；
在-10℃至-80℃的露点范围内和在480℃至600℃的加热温度范围内，对卷绕的热轧钢板进行热处理；
将热处理的热轧钢板冷却至480℃至500℃的温度；以及
对冷却的热轧钢板进行镀锌。
具体地，首先，将包含5重量％至35重量％的锰的钢锭重新加热并热轧以形成热轧钢板。重新加热和热轧过程可通过相关技术领域中已知的常规方法进行。换言之，重新加热和热轧的方法不受限制。
钢锭和热轧钢板基本上具有相同的组成，并且在本发明的实施方案中，其组成不受限制。例如，其组成可包括，按重量％计，C：0.1％至1.5％，Mn：5％至35％，Si：0.1％至3％，Al：0.01％至6％，Ni：0.1％至1.0％，Cr：0.1％至0.4％，Sn：0.01％至0.2％，Ti：0.01％至0.2％，B：0005％至0.006％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
热轧钢板在500℃至700℃的温度下被卷绕。如果卷绕温度低于500℃，则内部氧化物不能均匀形成或不能形成。在这种情况下，合金元素会在酸洗过程后的热处理过程中被选择性地氧化，从而导致镀覆失败或镀层剥离。另一方面，如果卷绕温度高于700℃，则由于氧在热轧钢板中的高扩散速率，可在热轧钢板中形成非常厚的内部氧化物层，并且沿着热轧钢板的较深区域中的晶界也会发生晶界氧化反应。由于与晶粒内部相比，晶界是热力学不稳定的，所以氧化反应会首先沿着晶界发生，且合金元素也会沿着晶界集中地浓缩。因此，晶界氧化物可以是含有合金元素如锰(Mn)、硅(Si)、铝(Al)的Al-Si-Mn-(Fe)氧化物，且该氧化物不能在镀覆过程前的酸洗过程中除去，从而导致沿着晶界处的镀覆失败。
卷绕进行的时间可优选为1.5小时至2.5小时。如果卷绕进行的时间小于1.5小时，则内部氧化物不能均匀地形成。另一方面，即使卷绕进行的时间多于2.5小时，内部氧化物的形成基本上也不会受到影响。因此，卷绕进行的时间可优选为小于2.5小时。卷绕进行的时间可更优选为2.0小时。
在-10℃至-80℃的露点范围和在480℃至600℃的加热温度范围的条件下，对卷绕的热轧钢板进行热处理。如果露点高于-10℃，则由于氧化气氛已基本上形成，所以合金元素的表面浓缩和氧化不能被内部氧化物完全阻止。因此，甚至在热轧钢板的表面也会发生氧化反应，氧化膜会在热轧钢板的表面形成，从而导致后续的镀锌过程中的镀覆失败和镀层剥离。尽管随着露点的升高，锰(Mn)的表面浓缩会被抑制，但需要许多精炼装置以除去气体中的氧或水分，以保持气体的露点低于-80℃。
合金元素的表面浓缩和氧化以与热轧钢板的加热温度成反比的形式受到更有效地抑制。然而，如果加热温度低于在后续镀覆过程中所使用的镀锌槽的温度，则镀锌槽会被热轧钢板冷却。因此，热轧钢板可被加热至高于镀锌槽的温度。例如，热轧钢板可优选被加热到480℃或更高温度。如果热轧钢板的加热温度高于600℃，则合金元素如锰(Mn)的表面浓缩和氧化会发生，从而减弱热轧钢板的镀覆特性。可通过增加热轧钢板的卷绕温度来形成较厚的内部氧化物层来阻止这种情况的发生。然而，在这种情况下，会发生晶界氧化反应，导致沿着晶界处的镀覆失败或镀层剥离，并导致热轧钢板的强度降低。因此，热轧钢板可优选被加热到480℃至600℃。
经加热后，将热轧钢板冷却至480℃至500℃。通过这种冷却，控制热轧钢板的浸渍温度。基本上，热轧钢板的浸渍温度调整至高于镀锌槽的温度。如果热轧钢板的浸渍温度低于镀锌槽的温度，则因为热轧钢板在低温下浸渍在镀锌槽中，于是可能较差地形成界面抑制层，且因为镀锌槽被热轧钢板冷却，所以很难控制镀锌槽的温度。因此，通常，热轧钢板冷却至高于镀锌槽的温度。例如，热轧钢板可冷却至480℃或更高温度。另一方面，如果热轧钢板的浸渍温度高于500℃，则由于大量的潜热，当在镀覆过程之后冷却热轧钢板时，会在热轧钢板上形成波痕，因此，热轧钢板的外观会受损。
此后，对热轧钢板进行镀锌，从而在其上形成锌镀层。可通过热浸镀锌的方法或热浸镀锌扩散处理的方法对热轧钢板进行镀锌。现具体描述这些方法。
根据热浸镀锌方法，热轧钢板可浸渍在含有0.13重量％至0.25重量％的铝(Al)的热浸镀锌槽中，所述热浸镀锌槽具有460℃至500℃的温度。
当加热后的热轧钢板浸渍在镀锌槽中时，包含在镀锌槽中的铝(Al)首先与热轧钢板反应。这可减少在热轧镀锌钢板表面形成的氧化物膜，并形成Fe-Mn-Al-Zn膜，该膜可作为抑制脆性Zn-Fe金属间化合物的生长的易延展的界面抑制层。因此，包含在镀锌槽中的铝含量可维持在较高值。然而，如果铝含量高于0.25重量％，则会很容易形成浮动的Fe-Al氧化渣(dross)，并且因为镀层向下流动，波痕也会形成。因此，铝含量的上限可设定为0.25重量％。由于热轧钢板是具有内部氧化物层的高锰钢板，所以不会发生合金元素的表面浓缩和氧化，尽管与通常的镀锌槽相比，这里所用的镀锌槽具有0.13重量％的低铝含量，但是依然可形成作为易延展的界面抑制层的Fe-Mn-Al-Zn膜。然而，如果镀锌槽的铝含量低于0.13重量％，那么在冷却过程中，由于热轧钢板中的潜热，会局部形成Zn-Fe合金化层，因此，在后续的加工过程中会出现镀层剥离。
如果镀锌槽的温度低于460℃，则包含在镀锌槽中的熔融锌的流动性会降低，因此，在热轧镀锌钢板上会形成导辊痕和波痕。另一方面，如果镀锌槽的温度高于500℃，则热轧钢板的润湿性可得到改善。然而，由于高度的流动性，当冷却镀覆后的热轧钢板时，会在热轧镀锌钢板上形成波痕，因此，热轧镀锌钢板的外观会受损。
根据热浸镀锌扩散处理方法，通过将热轧钢板浸渍在含有0.08重量％至0.13重量％的铝和温度为460℃至500℃的热浸镀锌槽中，可在热轧钢板上进行镀覆过程，随后可在500℃至560℃的温度下对镀锌热轧钢板进行合金化处理。
如果镀锌槽中的铝含量小于0.08重量％，则沿着晶界会形成不均匀的界面抑制层，并且合金化会首先出现在晶界处，从而导致局部的过度合金化。此外，在后续的加工过程中，镀层会以粉末的形式剥离(称为粉化)。另一方面，如果铝的含量大于0.13重量％，则会形成厚的界面抑制层，从而阻碍合金化反应，并且这会增加合金化的温度并造成粉化。
由于镀锌过程后进行的合金化处理，钢板上会形成Fe-Zn-Mn合金化层(三元合金化层)，这与普通钢板所形成的Fe-Zn合金化层(二元合金化层)不同。在本发明的实施方案中，由于锰(Mn)向镀层的扩散被钢板中的内部氧化物层所阻隔，所以阻碍合金化。因此，合金化处理可在500℃或更高温度下进行，所述温度高于普通钢板合金化处理时的温度。然而，如果合金化处理在高于560℃的温度下进行，则在钢板与镀层之间会出现过多的相互扩散，导致过度合金化，并且在后续加工过程中会发生合金化失败如粉化。
发明实施方式
在下文中，将具体描述本发明的实施例。以下实施例是为了说明目的而非限制本发明的范围。
(实施例1)
将包含按重量％计0.7％的C、15.3％的Mn、0.6％的Si、2％的Al、0.3％的Ni、0.3％的Cr、0.05％的Sn、1.2％的Ti以及0.005％的B的钢锭进行热轧，以形成2.2mm厚的热轧钢板。将热轧钢板在表1和2所示的条件下进行卷绕。随后用酸溶液处理钢板以除去其表面的氧化皮。随后，根据表1和2所示的条件，在包含5％氢气且其余为氮气的气氛中，对钢板进行热处理。下一步，将钢板冷却至480℃，并在表1和2所示的条件下在钢板上进行热浸镀锌过程，时间为3至5秒。其后，利用气刀将每块钢板两面的镀层的量调整至45g/m2。按照这种方式，制造热轧镀锌钢板。
对在表1所示条件下制造的热轧镀锌钢板进行测试，以评估其内部氧化物的形成和镀覆质量。测试结果示于表1。此外，对在表2所示条件下制造的热轧镀锌钢板进行测试，以评估其镀覆质量。测试结果示于表2。
镀覆失败的程度通过在热浸镀锌过程之后捕获表面图像以及计算未镀覆区域的面积进行估算。然后，镀覆失败的程度分级如下。
-级别1：未观察到未镀覆区域
-级别2：未镀覆区域的平均直径小于1mm
-级别3：未镀覆区域的平均直径的范围为1mm至2mm
-级别4：未镀覆区域的平均直径的范围为2mm至3mm
-级别5：未镀覆区域的平均直径的范围为3mm或更大
在使用覆盖测试仪(overlay tester,OT)进行弯曲试验后，对弯曲部分的外侧进行胶带测试(taping test)，并观察镀层剥离。按照这种方式，对镀层的粘附程度进行评估，分级如下。
-级别1：无剥离
-级别2：剥离程度小于5％
-级别3：剥离程度为5％至小于10％
-级别4：剥离程度为10％至小于30％
-级别5：剥离程度小于30％
此外，裸眼观察波痕的形成。
[表1]
如表1所示，在满足本发明的实施方案的卷绕条件的发明样品中，仅在钢板的表面下方形成均匀的内部氧化物层，并且内部氧化物层阻止了合金元素如锰(Mn)的表面浓缩和氧化。因此，在处理过程中没有观察到镀覆失败和镀层剥离。
然而，在不满足本发明的实施方案的卷绕条件的对比样品中，未形成内部氧化物层，或形成不均匀的内部氧化物层。因此，合金元素如锰(Mn)的表面浓缩和氧化没有得到阻止，因此，在加工过程中观察到了镀覆失败和镀层剥离。
[表2]
如表2所示，在满足本发明的实施方案的卷绕、加热(镀锌之前)以及镀锌条件的发明样品中，在镀层与钢板之间的界面处未形成氧化物膜，而形成了Fe-Mn-Al-Si-Zn界面抑制层。因此，可在不引起镀覆失败、镀层剥离以及表面缺陷如波痕的情况下，制造热轧热浸镀锌钢板。
然而，在满足本发明的实施方案的卷绕条件，而不满足本发明的实施方案的加热(镀锌之前)和镀锌条件的对比样品中，由于晶界氧化反应，观察到了镀覆失败或镀层剥离，或者由于镀锌槽中熔融锌的高度流动性，在镀层表面也观察到了表面缺陷如波痕。
(实施例2)
在如表3所示的条件下，如实施例1所述而形成的热轧钢板进行热卷绕、加热、镀锌以及合金化处理，以制造热轧热浸镀锌扩散处理钢板。
如表3所示，对热轧热浸镀锌扩散处理钢板的合金化程度和粉化特性进行评估。
通过将镀层溶解在稀释的酸溶液中，并利用电感耦合等离子体(ICP)定量分析铁(Fe)和锰(Mn)的含量，从而评估每块热轧热浸镀锌扩散处理钢板的合金化程度。通过对钢板进行60度弯曲试验，在弯曲部分的内侧粘附胶带，拆离胶带，并观察从钢板上剥离并粘附于胶带上的合金化层(膜)的宽度(面积)，从而评估每块热轧热浸镀锌扩散处理钢板的粉化特性。每块热轧热浸镀锌扩散处理钢板的粉化特性基于所观察到的宽度分级如下。
-级别1：无剥离
-级别2：剥离宽度为2mm或更小
-级别3：剥离宽度的范围为2mm至5mm
-级别4：剥离宽度的范围为5mm至10mm
-级别5：剥离宽度为10mm或更大
[表3]
如表3所示，在满足本发明的实施方案的条件的热轧热浸镀锌扩散处理钢板中，未观察到由过度合金化所导致的合金化失败或粉化。
然而，在不满足本发明的实施方案的条件的热轧热浸镀锌扩散处理钢板中，观察到了由过度合金化所导致的合金化失败或粉化。
附图标记说明
10 基体钢板
11 内部氧化物层
20 锌镀层
Claims (8)
1.一种高锰热轧镀锌钢板，包含：
含有5重量％至35重量％的锰的热轧钢板；以及
在该热轧钢板上形成的锌镀层，
其中，在朝向锌镀层的热轧钢板的内部区域中形成内部氧化物层。
2.权利要求1的高锰热轧镀锌钢板，其中该热轧钢板包含，按重量％计，C：0.1％至1.5％，Mn：5％至35％，Si：0.1％至3％，Al：0.01％至6％，Ni：0.1％至1.0％，Cr：0.1％至0.4％，Sn：0.01％至0.2％，Ti：0.01％至0.2％，B：0.005％至0.006％，以及余量的Fe和不可避免的杂质。
3.权利要求1的高锰热轧镀锌钢板，其中内部氧化物层具有1μm至5μm的厚度。
4.权利要求1的高锰热轧镀锌钢板，其中锌镀层通过热浸镀锌方法或热浸镀锌扩散处理方法形成。
5.一种制造高锰热轧镀锌钢板的方法，该方法包括：
制备含有5重量％至35重量％的锰的钢锭；
热轧该钢锭，形成热轧钢板；
在500℃至700℃的温度下将该热轧钢板进行卷绕；
在-10℃至-80℃的露点范围内和在480℃至600℃的加热温度范围内，对卷绕的热轧钢板进行热处理；
将热处理的热轧钢板冷却至480℃至500℃的温度；以及
对冷却的热轧钢板进行镀锌。
6.权利要求5的方法，其中通过将热轧钢板浸渍在含有0.13重量％至0.25重量％的Al且温度为460℃至500℃的热浸镀锌槽中进行镀锌，从而通过热浸镀锌方法形成锌镀层。
7.权利要求5的方法，其中通过以下步骤进行镀锌：将热轧钢板浸渍在含有0.08重量％至0.13重量％的Al且温度为460℃至500℃的热浸镀锌槽中，在500℃至560℃的温度下进行合金化处理，从而通过热浸镀锌扩散处理方法形成锌镀层。
8.权利要求5的方法，其中卷绕过程进行的时间为1.5小时至2.5小时。
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