JPH04276054A - 亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車，家電製品，建
材に適用される亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
材に適用される亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、Ａ
ｌを含む溶融亜鉛中に、鋼帯を連続的に浸漬することに
よりめっきし、その後、付着量をコントロールした後連
続して、約５００℃の温度に加熱保持して製造されてい
る。
ｌを含む溶融亜鉛中に、鋼帯を連続的に浸漬することに
よりめっきし、その後、付着量をコントロールした後連
続して、約５００℃の温度に加熱保持して製造されてい
る。
【０００３】かかる従来の技術を図３を参照しながら具
体的に説明する。亜鉛メッキを施こされようとする鋼帯
１は先ず図示しない、前処理炉にて還元焼鈍され約４５
０℃に冷却されたのち、大気に曝されることなく溶融亜
鉛槽２に導入され、シンクロール３により上方に方向転
換され、該亜鉛槽２から導き出される。この間に鋼帯１
の表面に亜鉛めっきがなされる。亜鉛槽２から取出され
ためっき鋼帯は表面の過剰の溶融亜鉛を除去するための
エアーナイフ４を通過することにより、そのめっき層が
制御される。然る後に、真上に設けられた合金化装置５
により、所定温度に加熱保持され合金化される。ここで
、通常、保持温度は４７０〜５２０℃、保持時間は１０
〜２０秒である。その後、鋼帯１は冷却装置６Ａにより
約３２０℃まで冷却され、次いでトップロール７Ａ，７
Ｂにより方向を転換されながら更に冷却装置６Ｂ，６Ｃ
により冷却され、最終的に水冷槽８により１００℃以下
に冷却されて製品とされる。
体的に説明する。亜鉛メッキを施こされようとする鋼帯
１は先ず図示しない、前処理炉にて還元焼鈍され約４５
０℃に冷却されたのち、大気に曝されることなく溶融亜
鉛槽２に導入され、シンクロール３により上方に方向転
換され、該亜鉛槽２から導き出される。この間に鋼帯１
の表面に亜鉛めっきがなされる。亜鉛槽２から取出され
ためっき鋼帯は表面の過剰の溶融亜鉛を除去するための
エアーナイフ４を通過することにより、そのめっき層が
制御される。然る後に、真上に設けられた合金化装置５
により、所定温度に加熱保持され合金化される。ここで
、通常、保持温度は４７０〜５２０℃、保持時間は１０
〜２０秒である。その後、鋼帯１は冷却装置６Ａにより
約３２０℃まで冷却され、次いでトップロール７Ａ，７
Ｂにより方向を転換されながら更に冷却装置６Ｂ，６Ｃ
により冷却され、最終的に水冷槽８により１００℃以下
に冷却されて製品とされる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来の方法で
製造される合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき直後に
めっき層と鋼板素地との境界にＡｌが濃縮するため、合
金化開始（Ｆｅが亜鉛めっき層に拡散し始めるまで）ま
でに時間がかかり、合金化時間が長くなる。一方、合金
化炉長の制限から、合金化時間は１０〜２０秒であり、
この間で合金化を完了するためには、合金化温度を高く
する必要がある。しかし、合金化温度を高くすると、め
っき層と鋼板素地との境界にΓ相（Ｆｅ−Ｚｎ化合物）
が大きく発達し、このΓ相は他のＦｅ−Ｚｎ化合物、ζ
相，δ１ 相と比べ硬くて脆いことより鋼板をプレス成
形した際にめっき層の剥離が生じるという問題が発生す
る。
製造される合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき直後に
めっき層と鋼板素地との境界にＡｌが濃縮するため、合
金化開始（Ｆｅが亜鉛めっき層に拡散し始めるまで）ま
でに時間がかかり、合金化時間が長くなる。一方、合金
化炉長の制限から、合金化時間は１０〜２０秒であり、
この間で合金化を完了するためには、合金化温度を高く
する必要がある。しかし、合金化温度を高くすると、め
っき層と鋼板素地との境界にΓ相（Ｆｅ−Ｚｎ化合物）
が大きく発達し、このΓ相は他のＦｅ−Ｚｎ化合物、ζ
相，δ１ 相と比べ硬くて脆いことより鋼板をプレス成
形した際にめっき層の剥離が生じるという問題が発生す
る。
【０００５】本発明はこのような事情に鑑み、めっき層
の剥離等が生じることがなく、加工性のよい亜鉛めっき
鋼板を得ることができる亜鉛めっき鋼板を提供すること
を目的とする。
の剥離等が生じることがなく、加工性のよい亜鉛めっき
鋼板を得ることができる亜鉛めっき鋼板を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成する本発
明の構成は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法にお
いて、溶融めっきして付着量を調整した後、上記亜鉛め
っき層上にＦｅ層を形成し、然る後合金化処理を施して
、Ｆｅ−Ｚｎ合金めっき層を形成することを特徴とする
。
明の構成は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法にお
いて、溶融めっきして付着量を調整した後、上記亜鉛め
っき層上にＦｅ層を形成し、然る後合金化処理を施して
、Ｆｅ−Ｚｎ合金めっき層を形成することを特徴とする
。
【０００７】
【作用】前記方法では亜鉛めっき層上にＦｅ層が存在す
るため、合金化処理において図２に示すとおり、亜鉛め
っき層上２１中へのＦｅの拡散が上側のＦｅ層２２から
と鋼素地２３からの両面から生じる。したがって合金化
温度を従来法と同じとすると合金化時間が大幅に短縮さ
れるので、合金化温度を従来法より低くして合金化時間
を従来方と同じにすればめっき層の剥離の原因となるΓ
層の厚さを小さくすることができる。すなわち、加工性
の良好なめっき鋼板が得られる。なお、亜鉛めっき層上
にＦｅ層を設けるのは、電気めっき法や蒸着法を用いれ
ばよい。
るため、合金化処理において図２に示すとおり、亜鉛め
っき層上２１中へのＦｅの拡散が上側のＦｅ層２２から
と鋼素地２３からの両面から生じる。したがって合金化
温度を従来法と同じとすると合金化時間が大幅に短縮さ
れるので、合金化温度を従来法より低くして合金化時間
を従来方と同じにすればめっき層の剥離の原因となるΓ
層の厚さを小さくすることができる。すなわち、加工性
の良好なめっき鋼板が得られる。なお、亜鉛めっき層上
にＦｅ層を設けるのは、電気めっき法や蒸着法を用いれ
ばよい。
【０００８】
【実施例】本発明の一実施例を図１を参照しながら説明
する。図１において１〜４は図３に示した従来装置と同
一構成物を示す。すなわち、１は鋼帯、２は溶融亜鉛槽
、３はシンクロール、４はエアーナイフをそれぞれ示し
、機能は従来装置と同じであり、ここでの説明は省略す
る。本実施例では、エアーナイフ４により亜鉛めっき厚
さを調整した後、鋼帯１をただちに冷却装置６Ａにより
冷却する。次いでトップロール７Ａにより方向を転換し
た後、更に冷却装置６Ｂにより鋼帯１を冷却し、トップ
ロール７Ｂに介して水冷槽８Ａに導き、１００℃以下に
冷却する。その後、スキンパスミル９により数％鋼帯１
を圧延して形状を矯正した後、Ｚｎめっき層上に鉄を被
覆するための鉄めっき装置又は鉄蒸着装置からなるＦｅ
層形成装置１０に導き、鉄を被覆する。その後、合金化
装置５により４７０〜５２０℃に加熱保持して合金化し
た後、冷却装置６Ｃにより約３２０℃に急冷し、トップ
ロール７Ｃ，７Ｄにより方向を転換して、更に冷却装置
６Ｄにより冷却し、水冷槽８Ｂにより１００℃以下に冷
却する。
する。図１において１〜４は図３に示した従来装置と同
一構成物を示す。すなわち、１は鋼帯、２は溶融亜鉛槽
、３はシンクロール、４はエアーナイフをそれぞれ示し
、機能は従来装置と同じであり、ここでの説明は省略す
る。本実施例では、エアーナイフ４により亜鉛めっき厚
さを調整した後、鋼帯１をただちに冷却装置６Ａにより
冷却する。次いでトップロール７Ａにより方向を転換し
た後、更に冷却装置６Ｂにより鋼帯１を冷却し、トップ
ロール７Ｂに介して水冷槽８Ａに導き、１００℃以下に
冷却する。その後、スキンパスミル９により数％鋼帯１
を圧延して形状を矯正した後、Ｚｎめっき層上に鉄を被
覆するための鉄めっき装置又は鉄蒸着装置からなるＦｅ
層形成装置１０に導き、鉄を被覆する。その後、合金化
装置５により４７０〜５２０℃に加熱保持して合金化し
た後、冷却装置６Ｃにより約３２０℃に急冷し、トップ
ロール７Ｃ，７Ｄにより方向を転換して、更に冷却装置
６Ｄにより冷却し、水冷槽８Ｂにより１００℃以下に冷
却する。
【０００９】（実施例１）冷延鋼板としてＴｉ添加極低
炭素鋼板（Ｃ：０．００２ｗｔ％；Ｓｉ０．００４ｗｔ
％，Ｍｎ：０．１２ｗｔ％，Ｐ：０．００７ｗｔ％，Ｓ
：０．００５ｗｔ％，Ｔｉ：０．０８０ｗｔ％，ｓｏｌ
Ａｌ：０．０２，残りＦｅ）を用いて、焼鈍・還元処
理を行った後、４６５℃±５℃に保持し、Ａｌ濃度０．
１５％の亜鉛浴中に浸漬し、亜鉛めっきを施した。その
後、引上げ付着量を６０ｇ／ｍ２ 片面となるようにガ
スを噴出させてコントロールし、空冷した。その後、以
下のめっき液組成及び条件で付着量５ｇ／ｍ２ のＦｅ
めっきした。 ＜めっき液組成＞ ＦｅＳＯ４ ・７Ｈ２ Ｏ：２５０ｇ／ｌ±１０ｇ／ｌ
Ｎａ２ ＳＯ４ ：１００ｇ／ｌ±１
０ｇ／ｌＰＨ ：１．
７±０．１＜めっき条件＞ 電流密度 １００Ａ／ｄｍ２ 液温度
５０℃±５℃ 陽極 Ｐｂ板 Ｆｅを電気めっき後、鋼板温度を５００℃±５℃に加熱
し、めっき層中平均Ｆｅ濃度が１１ｗｔ％の合金化めっ
き鋼板を作成した。このように作成した鋼板及び比較の
ため従来法で作成しためっき層中の平均Ｆｅ濃度が１１
ｗｔ％の鋼板を、１８０°曲げ加工し、曲げ戻した後、
セロテープをめっき表面にはり、その後、はがし、セロ
テープに付着しためっき層の量を比較した。その結果、
本発明によるめっき鋼板のテープ付着量は従来法による
めっき鋼板に比べ少なく、本発明法におけるめっき鋼板
の加工性は良好であることが判った。
炭素鋼板（Ｃ：０．００２ｗｔ％；Ｓｉ０．００４ｗｔ
％，Ｍｎ：０．１２ｗｔ％，Ｐ：０．００７ｗｔ％，Ｓ
：０．００５ｗｔ％，Ｔｉ：０．０８０ｗｔ％，ｓｏｌ
Ａｌ：０．０２，残りＦｅ）を用いて、焼鈍・還元処
理を行った後、４６５℃±５℃に保持し、Ａｌ濃度０．
１５％の亜鉛浴中に浸漬し、亜鉛めっきを施した。その
後、引上げ付着量を６０ｇ／ｍ２ 片面となるようにガ
スを噴出させてコントロールし、空冷した。その後、以
下のめっき液組成及び条件で付着量５ｇ／ｍ２ のＦｅ
めっきした。 ＜めっき液組成＞ ＦｅＳＯ４ ・７Ｈ２ Ｏ：２５０ｇ／ｌ±１０ｇ／ｌ
Ｎａ２ ＳＯ４ ：１００ｇ／ｌ±１
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７±０．１＜めっき条件＞ 電流密度 １００Ａ／ｄｍ２ 液温度
５０℃±５℃ 陽極 Ｐｂ板 Ｆｅを電気めっき後、鋼板温度を５００℃±５℃に加熱
し、めっき層中平均Ｆｅ濃度が１１ｗｔ％の合金化めっ
き鋼板を作成した。このように作成した鋼板及び比較の
ため従来法で作成しためっき層中の平均Ｆｅ濃度が１１
ｗｔ％の鋼板を、１８０°曲げ加工し、曲げ戻した後、
セロテープをめっき表面にはり、その後、はがし、セロ
テープに付着しためっき層の量を比較した。その結果、
本発明によるめっき鋼板のテープ付着量は従来法による
めっき鋼板に比べ少なく、本発明法におけるめっき鋼板
の加工性は良好であることが判った。
【００１０】（実施例２）実施例１と同様の方法で亜鉛
めっき、付着量をコントロールした後、鋼板温度２５０
℃に予熱後真空室にてＦｅを５ｇ／ｍ２ 蒸着した。そ
の後鋼板温度を５００℃±５℃に加熱し、めっき層中平
均Ｆｅ濃度が１１ｗｔ％の合金めっき鋼板を作成した。 このように作成した鋼板及び比較のため従来法で作成し
ためっき層中の平均Ｆｅ濃度が１１ｗｔ％の鋼板を１８
０°曲げ加工し、曲げ戻した後、セロテープをめっき表
面にはりその後はがし、セロテープに付着しためっき層
の量を比較した。その結果、本発明によるめっき鋼板の
テープ付着量は従来法によるめっき鋼板に比べ少なく、
本発明法におけるめっき鋼板・加工性は良好であること
が判った。
めっき、付着量をコントロールした後、鋼板温度２５０
℃に予熱後真空室にてＦｅを５ｇ／ｍ２ 蒸着した。そ
の後鋼板温度を５００℃±５℃に加熱し、めっき層中平
均Ｆｅ濃度が１１ｗｔ％の合金めっき鋼板を作成した。 このように作成した鋼板及び比較のため従来法で作成し
ためっき層中の平均Ｆｅ濃度が１１ｗｔ％の鋼板を１８
０°曲げ加工し、曲げ戻した後、セロテープをめっき表
面にはりその後はがし、セロテープに付着しためっき層
の量を比較した。その結果、本発明によるめっき鋼板の
テープ付着量は従来法によるめっき鋼板に比べ少なく、
本発明法におけるめっき鋼板・加工性は良好であること
が判った。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法では、
溶融亜鉛めっき層の上にＦｅ層を形成させた後に、合金
化処理を施すので低温合金化処理が可能となり、得られ
ためっき鋼板の加工性を向上させることができる。
溶融亜鉛めっき層の上にＦｅ層を形成させた後に、合金
化処理を施すので低温合金化処理が可能となり、得られ
ためっき鋼板の加工性を向上させることができる。
【図１】本発明に係る一実施例のプロセスを示す概略図
である。
である。
【図２】本発明におけるＦｅ拡散状況を示す模式図であ
る。
る。
【図３】従来の合金溶融亜鉛めっき法のプロセスを示す
概略図である。
概略図である。
１ 鋼帯
２ 溶融亜鉛槽
４ エアーナイフ
５ 合金化炉
６Ａ〜６Ｄ 冷却装置
８Ａ，８Ｂ 水冷槽
Claims (1)
- 【請求項１】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
において、溶融めっきして付着量を調整した後、上記亜
鉛めっき層上にＦｅ層を形成し、然る後合金化処理を施
して、Ｆｅ−Ｚｎ合金めっき層を形成することを特徴と
する亜鉛めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3845791A JPH04276054A (ja) | 1991-03-05 | 1991-03-05 | 亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3845791A JPH04276054A (ja) | 1991-03-05 | 1991-03-05 | 亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04276054A true JPH04276054A (ja) | 1992-10-01 |
Family
ID=12525791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3845791A Withdrawn JPH04276054A (ja) | 1991-03-05 | 1991-03-05 | 亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04276054A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020030936A (ko) * | 2000-10-18 | 2002-04-26 | 이구택 | 성형성이 우수한 합금화 용융아연 도금강판의 냉각방법 |
| CN112853249A (zh) * | 2021-01-06 | 2021-05-28 | 方义毫 | 一种钢带镀锌层厚度控制装置 |
-
1991
- 1991-03-05 JP JP3845791A patent/JPH04276054A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020030936A (ko) * | 2000-10-18 | 2002-04-26 | 이구택 | 성형성이 우수한 합금화 용융아연 도금강판의 냉각방법 |
| CN112853249A (zh) * | 2021-01-06 | 2021-05-28 | 方义毫 | 一种钢带镀锌层厚度控制装置 |
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