JP2754590B2

JP2754590B2 - 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法

Info

Publication number: JP2754590B2
Application number: JP22333388A
Authority: JP
Inventors: 泰久田尻; 聰一島田; 理孝櫻井
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1988-09-06
Filing date: 1988-09-06
Publication date: 1998-05-20
Anticipated expiration: 2013-05-20
Also published as: JPH0273953A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、自動車や家電機器或は建材等に使用される
Fe−Zn合金めっき鋼板に関するものである。

［従来技術］亜鉛めっき鋼板は安価で耐食性や強度に優れた材料と
して広く使われており、なかでも自動車の内外板には耐
食性に加えて、加工性や塗装性を考慮したものが多量に
使われている。亜鉛めっき鋼板の量産法として一般的に
は電気めっき法と溶融めっき法とがあるが、電気めっき
法では、低温で処理するので熱影響による相変化が無く
めっき被膜の成分コントロールも容易であるが、めっき
付着量を多くするには処理時間を増さねばならない。こ
れに対して、溶融めっき法で処理時間を増すことなく簡
単に付着量を増すことが出来、めっき後熱処理を施すこ
とにより容易にFe−Zn合金を作ることが出来る。しか
し、めっき皮膜組成と生成される相のコントロールに工
夫を要する。近年自動車用の鋼板では、塩害への対処等
もあってより高度の耐食性が要求され、これに呼応し
て、付着量が容易に確保出来、且つ経済的な溶融亜鉛め
っきを主体に、めっき組成や相コントロールを上手に行
い、高い耐食性を確保しながらその上で加工性や塗装性
を合わせ持っためっき鋼板が求められている。

加工性で最も問題になるのが耐パウダリング性であ
り、塗装性で問題になるのが耐クレータリング性であ
る。パウダリングとは、プレス成形の際にめっき皮膜が
粉状になって脱落する現象であり、クレータリングと
は、めっき皮膜に化成処理を施した後行う電着塗装処理
において塗膜に目視できる凹凸（クレータ）が発生する
現象である。前者はめっき皮膜中に鉄含有率の高いΓ相
（Fe₃Zn₁₀,Fe20〜28wt％）が生成され、これが硬くて脆
いために起こり、後者はめっき皮膜表面の不均一さ（表
面形状、酸化膜、めっき皮膜相構造等）に起因して発生
する。

従来、自動車用に使用されている合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板は、溶融めっき後全めっき皮膜平均の鉄含有率が
10wt％前後に達するまで合金化処理を施し、めっき表面
までFeを拡散させて耐食性、特に塗装後耐食性を向上さ
せたものである。即ち、鋼帯に連続的に前処理（熱処理
を含む）を施して素材を調整した後、亜鉛を溶融しため
っき浴に浸漬してめっきし、後続してこのめっき鋼帯を
合金化炉内で500℃から700℃の温度に急速に昇温させ短
時間（10〜30秒）保持して、めっき皮膜の鉄含有率を10
％前後に合金化させたものである。しかし、このように
して作られる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は急速な昇温に
よって高温に加熱されるので、めっき皮膜中の鉄含有量
が場所により異なりがちで、めっき皮膜の面方向及び深
さ方向共に合金化が不均一になること、これに加えてめ
っき被膜内での鉄濃度勾配が大きくなり、表層の鉄含有
量を確保するため鋼素地との界面の鉄含有率が高まりΓ
相の生成が避けられないこと、更に高温処理と急速冷却
によりめっき皮膜に熱応力が発生すること等の問題を抱
えている。

一方、合金化処理を一次，二次の二工程に分けて処理
する方法が提案されている。例えば特公昭59−14541号
では、一次加熱において、めっき皮膜の平滑性を得るた
めにZnめっき皮膜を再溶融させる急速昇温高温加熱を行
う。この加熱では鉄含有率を2.2〜5.5wt％の低い範囲に
留まるので、この一次加熱の結果に応じて、二次加熱を
亜鉛の融点以下の低温で時間をかけて行い、鉄含有率を
６〜13wt％の範囲に納めるものである。そしてこの方法
によつて、表面が平滑で外観が優れ、且つ加工の際に剥
離やパウダリングのない合金化溶融亜鉛めっき皮膜が得
られることを開示している。

他方、めっき皮膜表層のみの鉄含有率を高めて耐クレ
ータリング性を改善したものも提案されている。例え
ば、特公昭58−15554号の提案は、耐食性金属層を内層
とし、その上に鉄含有率の高いFe−Zn合金被覆層を付し
てカチオン電着塗装性を向上させためっき鋼板である。
この提案では、内層である前記耐食性金属層として溶融
亜鉛めっき後に熱処理によりFe−Zn合金化した合金化溶
融亜鉛めっき層が開示されている。

［発明が解決しようとする課題］しかしながら、上述した特公昭59−14541号では、耐
クレータリング性を満足するものではない。耐クレータ
リング性に関しては、表面の鉄含有率は不十分であり、
又、耐パウダリング性に関しても、溶融亜鉛めっき後急
速昇温高温加熱によって合金化処理を行うので合金化反
応が不均一に進むことが避けられず、その結果、加工性
に劣るΓ層が成長してしまう。又、場合によっては、合
金化されない部分と合金化の進んだ部分とが混在して、
いわゆる焼けむらの現象を呈したりする。このように、
一次加熱が不均一になり易いので、一次加熱の結果を基
にした二次加熱条件が極めて複雑になり実操業ではその
実施に大きな困難を伴う。

特公昭58−15554号では、めっき表面の鉄濃度を飛躍
的に高めたので、耐クレータリング性は改善されるが、
溶融亜鉛めっき後の熱処理によって合金化を完結させて
いるので、特公昭59−14541号と同様に合金化の不均一
さの問題があり、加えてめっき皮膜内での鉄濃度勾配が
大きくなり、鉄濃度の高くなる鋼素地との界面ではΓ相
が成長してしまう。又、急熱急冷による熱応力も耐パウ
ダリング性にとっては好ましくない。

このように、耐パウダリング性、耐クレータリング性
を満たすべく工夫がなされてきたが、未だ両特性を伴に
満足させる溶融亜鉛めっき鋼板は得られていない。

この問題を解決するために、この発明はなされたもの
で、耐食性に加えて耐パウダリング性と耐クレータリン
グ性とを共に満たすめっき鋼板とその製造法を提供する
ことを目的とするものである。

［課題を解決するための手段及び作用］この目的を達成するための手段は、鋼板の少なくとも
片面に、付着量が0.5g/m²以上10g/m²以下で、鉄含有率
が40wt％以上のFe−Zn合金層の外層部と、付着量が30g/
m²以上90g/m²以下で、厚さ0.5μｍの鋼素地との境界層
を除いてδ_１相とζ相からなる合金化亜鉛の内層部と、
それらの両層部が境界において相互に熱拡散されて一体
構造を形成し、且つ鉄含有率の分布が面方向に均一であ
るめっき皮膜を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板であ
る。

上記合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法として
は次のものがある。

一つの方法は次のようである。

（イ）通常の前処理を施した鋼帯をAl0.05wt％以上0.3w
t％以下、且つPb0.2wt％以下を含有する溶融亜鉛めっき
浴に浸漬して30g/m²以上90g/m²以下のめっきを施す工
程、（ロ）めっき皮膜が溶融状態であるうちにスパングルの
微細化処理を施す工程、（ハ）めっき皮膜が固化した後スキンパス処理を行い、
溶融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程、（ニ）この溶融亜鉛めっき鋼帯の片面又は両面に0.5g/m
²以上10g/m²以下のFe50wt％以上のFe−Zn合金めっきを
施す工程、（ホ）前記工程でめっきを施した鋼帯を非酸化性又は還
元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内でオープンコイ
ルの状態で320℃以上亜鉛の融点以下の範囲内の温度で1
0分から50時間加熱する工程を含む合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板を製造する方法である。

他の方法は次のようである。

前記（イ）の溶融亜鉛めっき工程の後、めっき皮膜が
溶融状態であるうちに鋼帯の片面又は両面にFe50wt％以
上のFe−Zn合金パウダーを吹き付けて0.5g/m²以上10g/m
²以下の上層めっきを施す工程を含み、その後前記
（ハ）、（ニ）、（ホ）の工程を含む合金化溶融亜鉛め
っき鋼板を製造する方法である。

以上の手段について、以下にその作用も含め、詳しく
述べる。

先ず、めっき用の鋼帯は冷延鋼帯でも熱延鋼帯でもよ
く、通常の前処理として表面調整とともに焼鈍処理を施
してもよい。

めっき皮膜外層部の鉄含有率を50wt％以上とすると、
電着塗装時のクレータ発生が防止される。即ち、合金化
溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき面に燐酸塩処理を施した
後カチオン電着塗装が施されるが、この化成処理によっ
て生成される燐酸塩結晶に、Feを含むホスホフィライト
［Zn₂Fe（PO₄）_２・4H₂O］と称する粒状で緻密な結晶
と、Feを含まないホパイト［Zn₃（PO₄）_２・4H₂O］と称
する粗大な針状結晶とがある。クレータ発生原因の一つ
に化成処理皮膜欠陥部への局所的な電流集中が考えられ
るが、ホスホフィライトで形成される皮膜はホパイトの
それより緻密で欠陥部が少ない。したがって、ホスホフ
ィライトが生成し易いようにめっき面上で十分なFeを供
給してやれば、クレータは生じにくくなる。めっき表面
の鉄含有率が高くなり40wt％近くになるとクレータの発
生は急激に減少する。

外層部は付着量が0.5g/m²から10g/m²であることが必
要である。0.5g/m²未満ではめっき面全体にわたって十
分にFeを供給することが出来ない。また10g/m²を超えて
付着した場合にはその効果が飽和し、コスト的に不利に
なるばかりでなく、塗装後耐食性においても赤錆が発生
し易くなる。

合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合、めっき付着量と皮
膜中の鉄含有率によって耐食性の殆どが決定される。

内層部は30g/m²から90g/m²の付着量が高耐食化のため
に適当であり、この場合外層部のように高い鉄含有率は
必要でなく5wt％〜20wt％の範囲が好ましい。なお90g/m
²を超えた場合には過剰品質となるばかりか、後の工程
の低温で行う合金化処理において長時間を要し生産性を
低下させる。又、一般にめっき皮膜が厚くなると加工時
に皮膜の破壊や剥離が起こることがあり、合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の場合ではパウダリングが起こり易くな
る。

本発明では前記した外層部と内層部の境界相が相互に
熱拡散されて形成した一体構造を有することが重要であ
る。熱拡散された一体構造によって外層部と内層部の鉄
濃度が連続して変化した状態を形成し、めっき皮膜の大
半を占める内層部の材質を、厚さ0.5μｍの鋼素地との
境界を除いて、硬くて脆いΓ相を含まずδ_１相とζ相と
からなるものにし、且つ鉄含有率の分布が面方向に均一
である。このような内層部の材質によってパウダリング
を防止することが出来る。Γ相は内層部と鋼素地との境
界層に生成するが、このΓ相が検出されないめっき皮膜
は耐パウダリング性が良好である。そしてΓ相が0.5μ
ｍ以上の厚さに成長していないと検出することは困難で
ある。加工性や塗装後耐食性にとってめっき皮膜中の鉄
含有率は重要な意味を持ち、これがめっき面全体にわた
って均一に制御されてこそ、これらの特性が十分に発揮
される。この構造によってめっき皮膜は機械的性質や電
気化学的性質が隣接した部分で極端に異なることが無
く、加工性及び耐食性において優れたものとなる。

本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板は用途によっては
他面にめっき皮膜がなくても、あってもよい。

以下に、本発明の製造方法について述べる。

溶融亜鉛めっき浴には通常、Fe−Zn合金反応の抑制や
めっき面の平滑化等のためAlが0.2％前後添加されてお
り、スパングル調整のためPbが含まれている。このうち
Alは合金化抑制効果を持つので、0.05wt％以上添加し、
溶融亜鉛めっき浴浸漬後のFe−Zn合金が部分的且つ不均
一に生成することを防ぐ。この工程で不均一にFe−Zn合
金を生成させないことは重要なことであり、一旦不均一
化すると後の工程で修正することが出来ない。Alの添加
量が多過ぎて0.3wt％を超えると合金化の抑制効果が過
剰となり、後の合金化処理に時間が掛かり過ぎ工業的に
は不適切になる。Pbは合金化反応には直接関与しない
が、多量のPbは耐パウダリング性を低下させるので、0.
2wt％以下に制限しなければならない。

この溶融亜鉛めっき皮膜が溶融状態であるうちにスパ
ングルを微細化し、更にめっき皮膜が固化した後スキン
パス処理を行うことによって平滑なめっき面が得られ、
この後に施す上昇めっきの被覆率が向上する。その結
果、耐クレータリング性を効率的に向上させることがで
きると共に、塗装後の鮮映性を得ることもできる。スキ
ンパスは伸長率0.3％以上で行うとめっき面は平滑とな
るが、伸長率が大き過ぎて５％を超えると、一般的薄板
用鋼材では加工性に影響するおそれがある。鉄含有率40
wt％以上のFe−Zn合金めっきは、耐クレータリング性を
確保すると共に、この後の加熱処理において、先に施し
た溶融亜鉛めっき層へ鋼素地とは反対面からFeを拡散さ
せその結果めっき皮膜内層部の鉄濃度勾配を小さく押さ
えることになる。上記合金めっきの処理方法は、亜鉛の
融点より高い温度で処理する方法でなければ、電気めっ
き、蒸着めっき、溶射等どのような方法でもよい。この
合金めっき処理を合金パウダー吹き付けで行うときは、
先の溶融亜鉛めっき層が溶融状態のうちに行うとスパン
グルの微細化も同時に行われ、工程を一つ省くことが出
来る。

上記した二度のめっき工程を経ためっき鋼帯を加熱処
理するが、非酸化性又は還元性雰囲気で行うのは表面の
酸化を防ぎ，塗装前の化成処理において化成皮膜結晶が
不均一になることを避けるためであり、バッチ式焼鈍炉
内で行うのは低温で時間を掛けて処理するからである。
オープンコイルの状態で加熱するのは、均一に加熱する
ことによって合金化にむらが生ずることを防止すると同
時にめっき面同士が付着して欠陥が発生することを防ぐ
ためである。タイトコイルの状態では、温度分布が不均
一となり、部分的に合金化速度の大きい部分と小さい部
分とができてしまう。特に、鋼帯長手方向にこの不均一
が生じ、高品質製品は得られ難い。加熱は低温で行う
が、320℃以上の温度は必要である。320℃未満では塗装
後耐食性を確保するに足る合金化度を得るのに時間が掛
かり過ぎる。温度を亜鉛の融点（419.5℃）よりも高く
すると、合金化が急速に進む箇所が現れ又Γ相の生成も
無視できなくなる。更にオープンコイルの鋼帯間に挿入
するスペーサーがめっき面に痕跡を残すおそれも出てく
る。第１図は上記の温度範囲で、パウダリングとクレー
タの両者が共に発生しない条件を調べたもので、横軸は
加熱時間縦軸は加熱温度である。図で、点a,b,c,dを結
ぶ線で囲まれた範囲が、バウダリング及びクレータを発
生させない実操業上好ましい条件範囲で、加熱時間につ
いては、ａ点の時間座標からｃ点の時間座標まで、即
ち、10分以上50時間以下となる。以上の加熱条件で熱処
理を行うと、Feは鋼素地側からと外層めっき側とから拡
散するので、鋼素地側に大きなFe濃度勾配が出来ずに適
正な合金化が達成される。このため、Γ相は実質的に生
成せずδ_１相とζ相とのみからなるめっき皮膜が得られ
る。そして、このめっき皮膜は、急速な高温加熱を避け
ているので、面に沿っても均一となる。又、鉄含有率も
5wt％から20wt％の範囲に収まる。しかし、実操業時に
起こりがちな条件のバラツキ等を考えると特に好ましい
のは、加熱温度が320℃から380℃まで、加熱時間が30分
から10時間までである。この場合めっき皮膜の鉄含有率
は5wt％から14wt％の範囲に収まる。更に、この熱処理
によって、外層部と内層部はFe−Znの熱拡散によって一
体構造となる。

［実施例］二種類の鋼板を使用し、溶融亜鉛めっき条件、上層め
っき条件及び合金化処理条件を変えて処理した17例（実
施例）の合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、めっき皮
膜中の鉄含有率を調べ、パウダリング試験及びクレータ
リング試験を行って評価した。なお比較のために、この
発明の範囲外の条件で処理した６例（比較例）及び従来
技術による３例（従来例）についても同様に調べた。条
件の詳細は以下の通りである。

用いた鋼板は板厚0.8mmの冷延鋼板で、汎用されてい
る薄板用低炭素Alキルド（素材Ａ）及び高加工用でパウ
ダリングを起こし易いと云われている超低炭チタン含有
鋼（素材Ｂ）とである。各々の成分を第１表に示す。

溶融亜鉛めっきは、無酸化炉、還元加熱炉を備えた連
続式めっき設備で行い、めっき浴直後に設けられた気体
絞り装置によって付着量の調整を行い、つづいてミスト
スプレイによりスパングルを微細化し、めっき層が冷却
後伸長率1.5％でスキンパスを行い表面を平滑にした。

Fe−Zn合金めっきには、電気めっき、プラズマ溶射又
はパウダースプレイの方法を用いたが、各々次の条件で
処理した。

（１）電気めっき Fe₂SO₄・7H₂O 380g/ ZnSO₄.7H₂O 15〜150g/ CH₃COONa 20g/ Na₂SO₄ 30g/ 浴温 50℃ 陰極電流密度 50A/dm² （２）プラズマ溶射プラズマガス Ar 溶射入熱 20KW 溶射距離 100mm 平均粉末粒径（Fe80％）約５μｍ粉末供給速度 5g/min・dm² （３）パウダースプレイ平均粉末粒径（Fe80％）約５μｍ粉末供給速度 3g/min・dm² めっき皮膜中の鉄含有率は、グロムグロー放電発光分
光分析によって、めっき外層部及びめっき内層部とを調
べた。

耐パウダリング性は、曲率半径2mmで90度曲げた後、
曲げの内側に粘着テープを貼り付け、これを剥して、パ
ウダーがこの粘着テープに付着した状況を目視観察し、
点数付けて評価した。評点の基準は、 1;全く付着無し、 2;極くわずかに付着、 3;わずかに付着、 4;少し付着、 5;かなり付着、の五段階である。

耐クレータリング性は、めっき面に化成処理を施し、
次いで電着塗装を行い、このとき発生したクレータの数
で評価した。化成処理には市販されている浸漬型の燐酸
塩系処理剤を用いた。電着塗装にはやはり市販されてい
るカチオン電着塗料を用いたが、調合後一週間撹拌し、
極間距離4cmで電着電圧300vを瞬時に印加して電着し
た。

これらの例の各々の処理条件と調査結果を第２表に示
す。

実施例では、素材Ｂでも耐パウダリング性に劣るもの
はなく、限界付着量に近い実施例No.6及び限界加熱時間
に近い実施例No.17とで、極く僅かにパウダリングが認
められたが、実用上は問題がない。耐クレータリング性
では、上層部の鉄含有率が限界近い実施例No.11、No.1
2、No.13で１個内至２個の小さなクレータが発見された
が、これも実用上は問題ない。このように、実施例では
全ての合金化溶融亜鉛めっき鋼板が耐パウダリング性と
耐クレータリング性とを兼ね備えている。又、内層の鉄
含有率も5.5wt％から13wt％の範囲内にあり、塗装後耐
食性を十分に確保するものである。

一方、発明の範囲から外れた条件で処理された比較例
では、浴中Alの無い比較例No.1、加熱時間過剰の比較例
No.2、浴中Pbの多い比較例No.3、付着量の多すぎる比較
例No.4、上層部の無い比較例No.5、加熱温度の高過ぎる
比較例No.6等耐パウダリング性か耐クレータリング性の
何れかに問題がある。

従来例では、従来例No.1は急速昇温高温加熱のみによ
り合金化したもので両特性に問題があり、従来例No.2は
急速昇温高温加熱の後低温で合金化調整したもので耐ク
レータリングが劣り、従来例No.3は急速昇温高温加熱に
よって合金化しその上に鉄含有率の高いめっき層を付し
たもので、耐パウダリング性に劣る。このように、両特
性が同時には満足されていない。

次に本発明によるめっき皮膜の内層部の鉄含有率分布
を調べた。

ここでは実施例No.14の合金化溶融亜鉛めっきコイル
（幅800mm）の幅方向について、200mm間隔でめっき内層
部の鉄含有率を調べた。この場合従来例No.2と比較し
た。この結果を第２図に示す。図において横軸はコイル
左端からの距離、縦軸は鉄含有率であり、○印は実施例
No.14をプロットしたものであり、●印は従来例No.2を
プロットしたものである。図から明らかなように実施例
No.14の鉄含有率は平均9.7wt％であり、全ての測定点が
9.5wt％から9.9wt％の間に分布していた。これに対して
従来例No.2の鉄含有率は平均8.3wt％であり、全ての測
定点が7.9wt％から9.0wt％の間に分布しバラツキが大き
かった。

更にめっき皮膜の底部にΓ部が存在しているか否かに
ついて、実施例No.2からNo.17迄の合金化溶融亜鉛めっ
き処理を施した試料について、上層約三分の二を取り除
きＸ線回折を行った結果、何れの試料についてもΓ相は
検出されなかった。

［発明の効果］本発明のめっき鋼板は、めっき皮膜中にΓ相が実質的
に存在せず、鉄含有率が高い外層部と内層部とが一体構
造になっており、しかも鉄含有率の分布が面方向に均一
な皮膜を盛っているので、十分な耐食性に加えて優れた
耐パウダリング性と耐クレータリング性とを共に有して
おり、また本発明の方法は上記めっき鋼板を簡単な工程
で容易に製造出来るので産業上効果の大きい発明であ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の主要部を説明するための熱処理条件
と特性適正との関係を示す図、第２図は本発明の一実施
例の鉄含有率の分布を示す図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C23C 2/06 C23C 2/26 - 2/28 C23C 28/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】鋼板の少なくとも片面に、付着量が0.5g/m
²以上10g/m²以下で鉄含有率が40wt％以上のFe−Zn合金
層の外層部と、付着量が30g/m²以上90g/m²以下で厚さ0.
5μｍの鋼素地との境界層を除いてδ_１相とζ相からな
る合金化亜鉛の内層部と、それらの両層部が境界におい
て相互に熱拡散されて一体構造を形成し、且つ鉄含有率
の分布が面方向に均一であるめっき皮膜を有することを
特徴とする加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板。
【請求項２】以下の行程を含むことを特徴とする加工
性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法。（イ）通常の前処理を施した鋼帯をAl0.05wt％以上0.3w
t％以下、且つPb0.2wt％以下を含有する溶融亜鉛めっき
浴に浸漬して、30g/m²以上90g/m²以下のめっきを施す工
程、（ロ）めっき皮膜が溶融状態であるうちにスパングルの
微細化処理を施す工程、（ハ）めっき皮膜が固化した後スキンパス処理を行い、
溶融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程、（ニ）この溶融亜鉛めっき鋼帯の片面又は両面に0.5g/m
²以上10g/m²以下のFe50wt％以上のFe−Zn合金めっきを
施す工程、（ホ）前記工程でめっきを施した鋼帯を非酸化性又は還
元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内でオープンコイ
ルの状態で320℃以上亜鉛の融点以下の範囲内の温度で1
0分から50時間加熱する工程。
【請求項３】以下の工程を含むことを特徴とする加工
性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法。（イ）通常の前処理を施した鋼帯をAl0.05wt％以上0.3w
t％以下、且つPb0.2wt％以下を含有する溶融亜鉛めっき
浴に浸漬して、30g/m²以上90g/m²以下のめっきを施す工
程、（ロ）めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼帯の片面又
は両面にFe50wt％以上のFe−Zn合金パウダーを吹き付け
て0.5g/m²以上10g/m²以下の上層めっきを施す工程、（ハ）めっき皮膜が固化した後、スキンパス処理を行い
溶融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程、（ニ）前記工程で平滑化しためっき皮膜を有する鋼帯を
非酸化性又は還元性雰囲気に維持したバッチ式焼鈍炉内
でオープンコイルの状態で320℃以上亜鉛の融点以下の
範囲内の温度で10分から50時間加熱する工程。