CN104118885A - 一种高硅铝比NaY沸石的合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法。该方法的主要步骤包括：按照导向剂的配比要求，将硅源、铝源和水混合均匀后，在15℃-60℃下，老化0.5-120h，制得导向剂；按照凝胶反应混合物的配比要求，在10℃-90℃下，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中，搅拌1h-80h，加入铝源，搅拌均匀后得到凝胶反应混合物；将凝胶反应混合物在80-120℃晶化10-50h，再经过滤、洗涤、干燥，制得NaY沸石。该方法不使用模板剂，导向剂制备温度温和，能够在较短的晶化时间内合成出高结晶度、高硅铝比的NaY沸石，且该方法不改变目前工业生产装置，就可替代其生产技术，对于提升催化裂化催化剂的性能具有非常重要的意义。
Description
技术领域
本发明涉及一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，属于无机材料与催化剂领域。
背景技术
Y沸石，由于其发达的三维孔道、可调变酸性、良好的热及水热稳定性被广泛的应用于石油炼化行业。结晶度及硅铝比（SiO2/Al2O3）是Y型沸石性质与功能最主要的影响因素之一。在应用于催化裂化时，较高的结晶保留度意味着更多的活性中心，更高的催化性能；骨架硅铝比适当的提高，有利于酸性中心密度下降，酸强度得到了提高，能减少催化裂化中双分子亚转移反应，所以具有焦炭选择性好、辛烷值提高的优点，另外，具有更高的热稳定性及水热稳定性。
我国NaY沸石年消耗量约为5万吨左右，全世界NaY沸石年消耗量约为50-70万吨，是最大宗的分子筛催化材料。NaY沸石作为生产超稳Y沸石（USY分子筛）的主要原料，它的性能直接影响着USY分子筛的性能，进而影响着催化剂的性能。NaY沸石性能的提高，不仅能够提高催化裂化催化剂活性组分USY分子筛生产过程中的稳定性，提高生产的操作灵活性，同时也将提高USY分子筛的结晶度，对提高催化剂的性能和扩大催化剂业务的竞争力具有重要意义。
目前工业上生产NaY分子筛的方法大多采用类似美国Grace公司在US3639099和US3671191中所提出的导向剂法，该方法在28小时内可以合成出结晶度在83%以上、硅铝在5.0左右的NaY分子筛产品，但其结晶度达到90%以上比较困难。另外，由于合成样品的硅铝比比较低，无法承受后处理过程复杂苛刻的条件，在处理过程中结晶度损失大，难以满足高性能催化剂生产的要求。近年来，催化裂化催化剂制备技术进步很快，这其中包含着一系列NaY改性新技术的出现，对NaY沸石的性能也提出了更高的要求，工业生产迫切需要进一步提高NaY产品的硅铝比及结晶度。
关于提高NaY沸石硅铝比的合成研究很多，其方法大致分为两类，模板剂合成法及无模板剂合成法。模板剂合成法又分为无机模板剂法和有机模板剂法。
Grace公司采用无机模板剂法在反应物凝胶中加入铯离子和常规法制得的导向剂，合成八面分子筛CSZ-1、CSZ-3等硅铝比5.0-7.0之间（USP4333859、USP4309313），但此种方法产品中的铯离子不好除去，需要进行多次交换和焙烧。采用有机模板剂法合成NaY沸石，其硅铝比高达6-15。这些有机模板剂主要为有机铵类（例如USP5549881、USP5116590、USP4714601、EP0887310、CN1145278A、CN122687A5等公开的模板剂）和醚类(15-冠醚-5，18-冠醚-6)等空间体积较大且具有某种特定空间结构的分子（Zeolites,1990;10:546-552,Zeolites,1992;12:160-166,Microporous Mesoporous Mater,2005,83:333-334）。添加模板剂法合成高硅铝比Y型沸石所需的晶化时间长，一般情况下都需要晶化7天以上，有时甚至需要十几天或一个月。而且，模板剂的二次利用仍然是一个较难的问题，有机模板剂通常采用高温焙烧的方法除去，不能循环使用，增加了合成成本，且带来环境负担。
通常所说的无模板剂直接合成法是指在制备导向剂、制备凝胶以及晶化等任一制备过程中不添加模板剂，而是通过调变制备体系的投料硅铝比、水钠比以及钠硅比，同时调变导向剂的用量及制备方法、调整晶化时间、或是采用凝胶低温老化等方法，从而达到提高产品硅铝比的目的。
CN101767799A公开了一种高硅铝比小晶粒NaY分子筛的合成方法，该方法在0-10℃的条件搅拌24h制备导向剂，在15-80℃的条件下和水、硅源、铝源混合制备得到反应凝胶。该方法可以合成出晶粒大小在50-150nm之间，SiO2/Al2O3摩尔比达6.0以上的NaY分子筛产品。但该方法制备凝胶时并没有很好的将导向剂分散于硅源中，因此导致产品的结晶度低于90%，此外，该方法制备导向剂时温度过低，不利于工业化生产，而且耗时较长。
CN1621348A公开了一种NaY分子筛的制备方法。该方法在保持投料硅铝比不变的情况下，先使合成的凝胶在较高投料碱度的条件下，晶化一定时间形成大量的晶核后，补加一定量的酸性化合物，降低晶化体系中的碱度，继续晶化，可以在较短时间将NaY产品的硅铝比提高到5.5以上。CN1621349A公开了一种NaY分子筛的制备方法。该方法是先在低投料硅铝比的情况下，晶化一段时间，待晶化体系中形成大量的晶核后，补加一定量硅源，以增加晶化体系的硅铝比，再继续晶化，既可以缩短晶化时间，又可以增加产品NaY分子筛的硅铝比。CN101254929A公开了一种高硅铝比NaY分子筛的制备方法。该方法将低碱度凝胶加入到预晶化一段时间的高碱度凝胶中，制备出SiO2/Al2O3摩尔比5.0-6.0的NaY分子筛产品。但上述NaY分子筛的制备方法中，因需补加酸性物质或硅源或制备不同碱度凝胶，而使工艺过程较为繁杂，不利于工业化生产。
因此研发出一种晶化时间短、高结晶度及高硅铝比、无需改变现有工业生产设备的NaY沸石的合成方法，仍是本领域亟待解决的问题之一。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法。该方法可以在很短的时间内合成出高结晶度及高硅铝比的NaY沸石。
为达上述目的，本发明提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
制备导向剂：将导向剂硅源、导向剂铝源和水按摩尔配比（10-30）Na2O：Al2O3：(10-30)SiO2：(150-450)H2O混合，将混合物在15℃-60℃下，老化0.5-120h，制得导向剂；
制备凝胶反应混合物：在10℃-90℃搅拌条件下，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中，搅拌1h-80h，然后加入铝源，搅拌均匀，制得凝胶反应混合物，其中，凝胶反应混合物的配比为（1-3.5）Na2O：Al2O3：（6-12）SiO2：（100-300）H2O，所述导向剂用量占凝胶反应混合物总重量的1%-60%；
合成NaY沸石：将上述凝胶反应混合物升温至80-120℃晶化10-50h，再经过过滤、洗涤、干燥，制得高硅铝比NaY沸石。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述老化的时间为0.5-40h。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述导向剂硅源为水玻璃等，导向剂铝源为偏铝酸钠等。更优选地，采用偏铝酸钠溶液作为导向剂铝源，该偏铝酸钠溶液的浓度为：Na2O含量280-290g/L，Al2O3含量40-50g/L。在此需注意的是，制备导向剂的水可以导向剂硅源和导向剂铝源中的水的形式加入。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述制备凝胶反应混合物的步骤中，在10℃-70℃搅拌条件下，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述制备凝胶反应混合物的步骤中，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中后搅拌1h-50h。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述导向剂用量占所述凝胶反应混合物总重量的1%-20%。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述制备凝胶反应混合物的硅源包括硅溶胶、水玻璃、白炭黑、硅酸钠和正硅酸乙酯等中的一种或几种的组合。当采用硅酸钠作为硅源时，该硅酸钠中的Na和Si均计入凝胶反应混合物的配比中。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述制备凝胶反应混合物的铝源包括偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝和拟薄水铝石等中的一种或几种的组合。当采用偏铝酸钠作为铝源时，该偏铝酸钠中的Na和Al均计入凝胶反应混合物的配比中。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述制备凝胶反应混合物的碱性溶液包括氢氧化钠溶液、碳酸氢钠溶液和偏铝酸钠溶液等中一种或几种的组合。该碱性溶液的浓度可以由本领域技术人员根据实际需要进行调控。更优选地，该偏铝酸钠溶液的浓度为：Na2O含量280-290g/L，Al2O3含量40-50g/L。在此需注意的是，可以采用偏铝酸钠溶液作为碱性溶液及铝源，该偏铝酸钠溶液中的Al、Na、H2O均计入凝胶反应混合物的配比中。
在本发明的高硅铝比NaY沸石的合成方法中，上述导向剂硅源、导向剂铝源与制备凝胶混合物采用的硅源、铝源可以相同，也可以不同。
在上述高硅铝比NaY沸石的合成方法中，优选地，所述合成NaY沸石的步骤中，所述晶化温度为90-120℃，晶化时间为20-30h。
本发明所提供的高硅铝比NaY沸石的合成方法，其制备过程中不添加模板剂，导向剂的制备温度更温和，使该方法更具有工业化前景。该方法采用将导向剂和碱性溶液在搅拌条件下加入到硅源中，使导向剂更好地分散于硅源中，然后再加入铝源，可以制备得到高结晶度、高硅铝比的NaY沸石。此外，在本发明的合成方法中，导向剂的老化时间以及凝胶反应混合物的晶化时间都相对较短，使其耗能降低。
因此，本发明的高硅铝比NaY沸石的合成方法具有以下优点：（1）在相对低碱度、低投料硅铝比的条件下，相对短时间内即可获得相对结晶度高达90%以上，甚至95%以上、硅铝比5.4-6.0的NaY沸石，在同样后改性深度的条件，结晶保留度高，相当于提高了Y型沸石的催化活性或者增加了沸石的产量；（2）不使用任何模板剂、晶化时间短、成本低廉、工艺简单、低排放；（3）不改变现有工业NaY沸石的生产装置，不需增加其它设备，具有更好的工业化前景，对于提升催化裂化催化剂的性能具有非常重要的意义。
附图说明
图1是实施例1制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图2是实施例2制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图3是实施例3制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图4是实施例4制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图5是实施例5制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图6是实施例6制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图7是实施例7制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图8是实施例8制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图9是实施例9制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图10是对比例1制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图11是对比例2制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图12是对比例3制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图；
图13是对比例4制备得到的高硅铝比NaY沸石的XRD图。
具体实施方式
下面的实施例将对本发明的技术方案提供进一步的说明，但不因此而限制本发明的可实施范围。
在各实施例和对比例中，合成出的NaY沸石的相对结晶度和硅铝比的测定采用BRUKER D8ADVANCE（德国Bruker）型X射线衍射仪，实验条件为：CuKa辐射（0.1541nm），管电压40kV，管电流40mA。相对结晶度的测定是根据SH/T0340-92标准方法（《化学工业标准汇编》，中国标准出版社，2000年出版）进行的。硅铝比的测定是根据SH/T0339-92标准方法（《化学工业标准汇编》，中国标准出版社，2000年出版）进行，并根据式（1）计算NaY沸石的晶胞常数后，按Breck-Flanigen公式：Si/Al=(25.858-α)/(α-24.191)计算得出的。
式（1），
其中，
α—晶胞常数，
λ－CuKα1辐射波长
h2+k2+l2－X射线衍射密勒指数平方和。
实施例和对比例中所使用的作为结晶度标准的沸石标样来自于编号为040617的工业NaY参比样，用X光衍射法测得该沸石的SiO2/Al2O3为5.0，并将其结晶度设定为100%。
实施例1
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
取36g水玻璃（密度1268g/L，SiO2含量为240g/L，Na2O含量为87.5g/L），加入25.9g高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L）混合均匀后在33℃下老化16h，制成导向剂；
取260g水玻璃（密度1268g/L，SiO2含量为240g/L，Na2O含量为87.5g/L），放入置于60℃水浴中的烧杯中，搅拌条件下，依次加入50g上述导向剂，25g高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L），搅拌1h后再加入129.83g硫酸铝（密度1276g/L，Al2O3含量为90.2g/L），搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化40h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图1所示，测得其硅铝比为5.50，相对结晶度为96%。
实施例2
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
凝胶反应混合物的制备过程中，各原料用量及加料顺序不变，只是在导向剂、高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L）依次加入到水玻璃中后，搅拌8h，然后再加入硫酸铝，搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜在96℃下晶化12h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图2所示，测得其硅铝比为5.46，相对结晶度为94%。
实施例3
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料用量均同实施例1；
凝胶反应混合物的制备过程中，各原料用量及加料顺序不变，只是在导向剂、高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L）依次加入到水玻璃中后，搅拌48h，然后再加入硫酸铝，搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜在96℃下晶化11h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图3所示，测得其硅铝比为5.40，相对结晶度为93%。
实施例4
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
取260g水玻璃（密度1268g/L，SiO2含量为240g/L，Na2O含量为87.5g/L），放入置于60℃水浴中的烧杯中，搅拌条件下，依次加入50g上述导向剂，17g高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L），搅拌8h后，再加入129.83g硫酸铝（密度1276g/L，Al2O3含量为90.2g/L），搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化28h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图4所示，测得其硅铝比为5.8，相对结晶度为93%。
实施例5
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料用量均同实施例1；
取260g水玻璃（密度1268g/L，SiO2含量为240g/L，Na2O含量为87.5g/L），放入置于60℃水浴中的烧杯中，搅拌条件下，依次加入50g上述导向剂，10g高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L），搅拌8h后，再加入129.83g硫酸铝（密度1276g/L，Al2O3含量为90.2g/L），搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化36h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图5所示，测得其硅铝比为6.0，相对结晶度为92%。
实施例6
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量基本与实施例1相同，不同之处在于：将导向剂在33℃老化6h；
凝胶反应混合物的制备方法及各原料及用量同实施例2；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化13h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图6所示，测得其硅铝比为5.4，相对结晶度为94%。
实施例7
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量基本与实施例1相同，不同之处在于：将导向剂在33℃老化100h；
凝胶反应混合物的制备方法及各原料及用量同实施例2；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化15h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图7所示，测得其硅铝比为5.48，相对结晶度为95%。
实施例8
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
取290g水玻璃（密度1268g/L，SiO2含量为240g/L，Na2O含量为87.5g/L），放入置于60℃水浴中的烧杯中，搅拌条件下，依次加入5g上述导向剂，45g高碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为287.5g/L，Al2O3含量为41.5g/L），搅拌8h后，再加入129.83g硫酸铝（密度1276g/L，Al2O3含量为90.2g/L），搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化26h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图8所示，测得其硅铝比为5.52，相对结晶度为90%。
实施例9
本实施例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
取244.56g水玻璃（密度1268g/L，SiO2含量为240g/L，Na2O含量为87.5g/L），放入置于60℃水浴中的烧杯中，搅拌条件下，依次加入41.6g上述导向剂，29.92g低碱偏铝酸钠溶液（密度1349g/L，Na2O含量为148.6g/L，Al2O3含量为101g/L），搅拌8h后，再加入100g硫酸铝（密度1276g/L，Al2O3含量为90.2g/L），搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜中在96℃下晶化20h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图9所示，测得其硅铝比为5.52，相对结晶度为90%。
对比例1
本对比例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
凝胶反应混合物的制备过程中，各原料及用量同实施例1，只是在60℃水浴中，搅拌条件下，将导向剂、高碱偏铝酸钠溶液依次加入到水玻璃中，搅拌10min，然后再加入硫酸铝，搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜在96℃下晶化80h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图10所示，测得其硅铝比为5.46，相对结晶度为78%。
对比例2
本对比例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
凝胶反应混合物的制备过程中，各原料及用量同实施例1，只是在60℃水浴中，搅拌条件下，将高碱偏铝酸钠溶液、硫酸铝、导向剂依次加入到水玻璃中，搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜在96℃下晶化55h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图11所示，测得其硅铝比为5.35，相对结晶度为83%。
对比例3
本对比例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量均同实施例1；
凝胶反应混合物的制备过程中，各原料及用量同实施例1，只是在60℃水浴中，搅拌条件下，将硫酸铝、导向剂、高碱偏铝酸钠溶液依次加入到水玻璃中，搅拌均匀后，制得凝胶反应混合物；
将上述凝胶反应混合物装入反应釜在96℃下晶化62h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图12所示，测得其硅铝比为5.44，相对结晶度为80%。
对比例4
本对比例提供一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
导向剂的制备方法与各原料及用量基本与实施例1相同，不同之处在于：将导向剂在33℃下老化40h；
凝胶反应混合物的制备方法与各原料及用量均同对比例1；
将上述凝胶反应混合物在96℃下晶化60h，然后过滤、洗涤、干燥，制备得到高硅铝比NaY沸石。
将所得的高硅铝比NaY沸石用XRD技术进行表征，得到的XRD图如图13所示，测得其硅铝比为5.40，相对结晶度为80%。
通过实施例1-9及对比例1-4制得的NaY沸石的硅铝比及结晶度可以看出：凝胶反应混合物的制备过程中，各原料的加入顺序及搅拌时间对于产品的结晶度有很大影响；实施例的制备方法采用将导向剂和碱性溶液在搅拌条件下加入到硅源中，使导向剂更好地分散于硅源中，搅拌1h-80h后再加入铝源，可以制备得到结晶度高达90%以上的NaY沸石。
Claims (10)
1.一种高硅铝比NaY沸石的合成方法，其包括以下步骤：
制备导向剂：将导向剂硅源、导向剂铝源和水按摩尔配比（10-30）Na2O：Al2O3：(10-30)SiO2：(150-450)H2O混合，将混合物在15℃-60℃下，老化0.5-120h，制得导向剂；
制备凝胶反应混合物：在10℃-90℃搅拌条件下，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中，搅拌1h-80h，然后加入铝源，搅拌均匀，制得凝胶反应混合物，其中，凝胶反应混合物的配比为（1-3.5）Na2O：Al2O3：（6-12）SiO2：（100-300）H2O，所述导向剂用量占凝胶反应混合物总重量的1%-60%；
合成NaY沸石：将上述凝胶反应混合物升温至80-120℃晶化10-50h，再经过过滤、洗涤、干燥，制得所述高硅铝比NaY沸石。
2.根据权利要求1所述的合成方法，其中，所述老化的时间为0.5-40h。
3.根据权利要求1或2所述的合成方法，其中，所述导向剂硅源为水玻璃，所述导向剂铝源为偏铝酸钠。
4.根据权利要求1所述的合成方法，其中，所述制备凝胶反应混合物的步骤中，在10℃-70℃搅拌条件下，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中。
5.根据权利要求1或4所述的合成方法，其中，所述制备凝胶反应混合物的步骤中，将导向剂及碱性溶液加入到硅源中后搅拌1h-50h。
6.根据权利要求1、4或5所述的合成方法，其中，制备凝胶反应混合物的碱性溶液为氢氧化钠溶液、碳酸氢钠溶液和偏铝酸钠溶液中的一种或几种的组合。
7.根据权利要求1、4或5所述的合成方法，其中，制备凝胶反应混合物的硅源包括硅溶胶、水玻璃、白炭黑、硅酸钠、正硅酸乙酯中的一种或几种的组合。
8.根据权利要求1所述的合成方法，其中，制备凝胶反应混合物的铝源包括偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝和拟薄水铝石中的一种或几种的组合。
9.根据权利要求1所述的合成方法，其中，所述制备凝胶反应混合物的步骤中，所述导向剂用量占凝胶反应混合物总重量的1%-20%。
10.根据权利要求1所述的合成方法，其中，所述合成NaY沸石的步骤中，晶化温度为90-120℃，晶化时间为20-30h。
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