CN1041013A - 纺织纤维的混合方法 - Google Patents

Abstract

一种根据所需的产品，如梳条，纱线的各种性能对各纤维组分进行混合的方法包括：各纤维包2都组合在各组分组内并将各组内的纤维组分通过计量装置11准确地供给至一混合器进行均匀混合。混合后的产品在清洗站60内清洗后送至梳理机63。梳条的颜色由检验装置65变成相应的信号送至控制系统7；7.1；7.2；44以控制组分混合，还通过一颜色装置进行校准，从而使主混合控制进行变化直至该梳理机输出部位的颜色再次与梳条内的颜色一致。

Description

本发明涉及一种从来自不同产地的纤维包中提取不同种类的纤维并进行混合的纺织纤维混合方法。

在常规的混合方法中，将来自不同产地的纤维包排成一排，并利用一个提取装置打开，该提取装置在成排纤维包上方往复运动并从包表面提取纤维絮并将该纤维絮输送至一个传送装置上。另一种方法是，将各包的各部分以人工或机械进行提取并连续地传送到一个开松机的传送带上，在开松机内将各部分进行开松以形成纤维絮并发送至传送装置上。

该传送装置可以是机械式或是气流式的并将纤维絮传送到“混合箱”内，纤维不断地流入箱内并形成纤维絮混合物。

来自混合箱的纤维絮混合物以变化的速度传送到一个收集传送装置上以便获得一种折叠效应，其目的是将纤维絮混合物均匀化。

这种型式的均匀化装置，例如在德国专利说明书196        821号和31        51063号中所介绍和描述的。

但是，上述提取和混合方法的缺点是，由于成排的纤维包是固定不动的，其混合是不变的一直到将一排纤维包提取完为止，因此，在整个时间过程中其混合比是相同的，而且在第二次提取和混合过程中还增加了已经提取的量的不准确性。因此，存在的问题是如何生产出精确的，均匀的纤维混合物;并当需要时这种纤维混合物也能很快地进行改变。

为达到此目的，根据本发明，各纤维混合组分的每一组分是由具有预定的不同纤维特性而形成的，以各个可控制变化的组分比例进行混合以形成一个组分混合，而该组分混合是根据随后的中间产品，例如梳条或最终产品，例如纱线的预定的，分别确定和变化的性能进行确定或校准的。

利用这种方法，通过由它中取样事先确定纤维的性能，可以非常准确地按照要求的比例进行混合以获得所要求的中间产品，例如梳条或最终产品，例如纱线的性能。

也可以例如通过测量梳条或纱线内的纤维性能来察觉偏差以便立即校准该混合纤维从而使梳条或纱线能保持所要求的性能。

本发明的方法的特征是：将各纤维包进行组合以形成纤维混合组分，每个组分具有不同的而是预定的纤维性能，将这些组分混合在一起以形成一种具有可控制变化组分比例的混合纤维。

该组分混合是根据随后生产出的中间产品;如梳条或随后生产的最终产品，如纱线的预定的和确定的性能来确定的，而且当组分混合的性能与预定的性能发生偏离时，可以立即并自动地进行校准。这种校准是通过改变各纤维混合组分的百分比来实现的。

所述中间产品的确定的性能包括：该产品中的纤维细度;所述中间产品或最终产品确定的性能包括：产品中的纤维颜色和纤维长度;所述最终产品的确定的性能包括：产品中的纤维强度。取自各纤维包中纤维的各种性能是经过分析的，并在此分析的基础上将各纤维包分配给各个纤维混合组分的。

所述各个纤维包的产地构成一个纤维混合组分。

这种纤维混合组分是以已知的方式通过一个或多个可控输出的纤维提取装置进行提取的，并用这样提取的纤维用来形成组分混合纤维。

将所述由各纤维包中提取的纤维发送至一个用于形成组分混合的混合器中。

由各纤维包的每一包中所提取的纤维是根据纤维混合组分的分配要求输送到一小隔室中并由小隔室排放出来，随即在相当于该组分混合中所占比例的温量下发送至混合器。

相互结合起来以形成一纤维混合组分的各包组是通过各自的提取装置同时打开的，也可以通过一个提取装置交替地打开或者通过一个长的提取机构同时打开，并将该合成的纤维发送至各个分配的小隔室中。

所提取的纤维可以在形成组分混合之前进行清洗，也可以在组分混合之后进行清洗。

所述组分混合纤维是经过梳理的，而且该纤维的细度和/或者梳条的颜色是经过测量的，而其合成测量信号在组分混合方面具有校准作用。

在组分混合中的比例是通过一个计算机程序进行控制和优化的，该计算机程序计及各混合组分内纤维的各种性能百分比并在混合工作开始之前利用这些性能百分比来确定组分混合的百分比，在所述中间产品或最终产品的预定性能的基础上，并在自动工作进行过程中利用测定与中间或最终产品的性能的偏差值来自动地保持预定的各种性能。

将所述合成的纤维发送到混合器中或者发送到所分配的各个小隔室中。

所述各组分的比例的测定是通过体积法或重量法进行的。

下面将参照附图，通过实施例对本发明进行更详细地说明，其中：

图1至图5是按照本发明的各种混合方法的示意图;

图6和图7是表示图5所示的混合方法的实施例的改变型;

图8是图1至图7所示本发明方法的发展型的示意图;

图9是图1至图8所示本发明的混合方法的发展型中，例如采用图3所示纤维提取方法的改变型的示意图;

图10是图9所示方法的一种改变型。

图1显示出许多个用于接受纤维包2的传送带1，纤维包是通过提取机构3打开的。

每个提取机构在固定的轨道上运动，该轨道是例如与位于传送带上的纤维包2对角线地相交叉设置的。这种型式的装置的工作原理已由本申请人的瑞士专利说明书503809号予以公开。作为一种变型也可以采用由本发明人在瑞士专利说明书00        399/88-8号所介绍和描述的装置，其中的提取机构3可以在一个提取装置（未示出）上进行上、下运动，而该提取装置是在水平轨道上沿着纤维包2往复运动，并在倾斜方向可进行调整以便进行对角线提取。

该两个提取装置的提取量可以通过改变提取机构3沿着对角线轨道的运动速度进行控制，或者通过改变单个的传送带1的速度来改变纤维包2的前进速度进行控制。

通过一个圆筒4提取的纤维絮通过一个气流传送线5（此处未描述）以已知的方式被移去。

该纤维絮是通过气流传送线5传送至一个混合器6，在该混合器内进行混合以形成均匀的混合纤纤。

通过各个气流传送线5传送至混合器6的纤维是在以下将称为“纤维絮组分”或简称“组分”。

该混合器可以是分批的也可以是连续的，要根据前面所述的量是每一批的重量（公斤）还是每单位时间所通过的量（公斤/小时）来决定。

为了简化起见，图1中所示传送线5示意地表示作为直接进入也是以示意图显示的混合器6，但实际上根据混合器的特性可能有所不同。例如为了将每个纤维和空气混合物分离开可以采用空气-纤维分离器以便使纤维絮自由地落入混合器内，而空气排放至一排气管内。实际上这种型式的分离器是众所周知的因此这里就不再进行分别说明。

上面所述发送至混合器6的各个纤维絮组分的量是根据一个控制程序通过控制系统7进行控制的。

该控制程序可以是一个带有组分混合程序的计算机程序，为了适应混合纤维中的反复变换，该组分混合程序是可以改编或加以变化的。

另一改变型是用于每个组分的数字控制系统，在该系统中各个组分的输出量可以人工选定或改变。

确定各组分的提取量的各种功能，例如各相应的传送带1的前进速度或提取机构3的运动都是由一个或另一控制系统进行控制的。

当然，气流传送线不需要将提取的产品直接传送至混合器;可以将机械传送装置，如传送带安装在它们之间。在此情况下，纤维和空气分离器就将纤维产品发送至机械传送装置上。

每个提取机构3是通过控制线8连接起来，而每个传送带1是通过一控制线19连接至控制系统7上。

对进入控制系统7的三条控制线将在下面进行描述。

图2表示图1的一个改变型，图中对相同的构件以相同的标号表示。在图2中，气流传送线5不直接将提取的纤维或纤维絮（也称为产品）传送至混合器6中而是传送到组分小隔室9中，从小隔室通过排放装置10将产品排放出去，紧接着通过一个计量装置11将产品发送到混合器6中。

该排放装置10，根据其特性，也可以还用作计量装置。

由各个组分小隔室9排放的量是由一控制系统7.1进行控制的，该控制系统操动各个计量装置11，或者在一改变型中经过控制线12操作排放装置10。

在首先提到的安排方案中，每个计量装置11可以利用控制线13经过排放装置10进行操动，以便与计量装置协调排放量。或者，该排放装置可以利用控制装置7.1直接进行操动。

组分小隔室9是通过结合图1的说明已经提到的部件1至5进行填充的。每排包采用部件1至4进行填充的两排包的使用，只是选来作为举例的。实际上，每个组分小隔室9可以选择用许多排纤维包或者仅仅用一排包，其决定因素是根据用以形成一个供给至对应的小隔室9的混合组分中的每排包的不同产地种类数或其混合。

该组分小隔室9的装填量是由例如设置在每个小隔室内的满装指示器14和空装指示器15经过一个控制系统16进行控制的。为达此目的，用于提取机构3往复运动的控制系统16是通过控制线17连接在每个提取机构3上，并通过控制线18连接至每个用于驱动传送带1的电动机上。

图3是另一实施例，其中在图2中已经表示并描述过的各个部件都仍采用相同的标号，即纤维包2，组分小隔室9，排放装置10，计量装置11，混合器6，控制系统7.1和控制线12和13。

在这实施例中，纤维包2是直接放在地面上的。和前面一样，为了进行提取，这些纤维包被分成与各个包的产地相对应的若干组。提取工作是利用一个沿着各纤维包组移动的运行提取装置20进行的，并从包的表面上进行纤维或纤维絮的提取。这种型式的装置在技术纺纱领域中以“unifloc”的名称为人们熟知，并由本申请人在全世界出售。

该提取装置20以已知的方式通过气流传送线21将提取的纤维传送至对应的组分小隔室9中。

如同在图2的说明中已描述的那样，该组分小隔室9包括满装指示器14和空装指示器15，该指示器将信号发送至控制系统22。该控制系统通过控制线24连接至提取装置20上并控制着由各对应的纤维包组的纤维絮的提取以便填充到相对应的组分小隔室9中。

如在图3示意图所示，该提取装置20包括一个由unifloc中采用的提取机构23并包括一个用以从各包的表面提取纤维的转动圆筒（未示出）。

该提取机构23也能以已知的方式进行180°的回转，如箭头M所标记的，从而使该提取机构能够打开位于对面一侧的一组纤维包2。这样，相面对的两个包组中的任一包组就可以作为备用包组，或者，假如提取装置20如前面所指出的能自动进行转动，则这两个排相面对的包可以按预定的方式交替地打开。

图4表示图3的一个改变型，其中在图3中已经描述和示出的各部件仍采用相同的标号。

图3和图4之间的差别是，从对整个装置采用一个单一的提取装置20，改为每两个相面对的包组各设置一个提取装置。

因此其控制系统是用22.1表示来代替22，因为四个单独的提取装置20的每一个是经过一个对应的控制线24分别进行控制的。而且，对每个提取装置20设置一个气流传送线;相应地该传送线以21.1表示以代替21，该传送线开向各自的组分小隔室9。

图5表示一个与图1相似的安排方案，但不是采用图1中的对每个包组设置一单独的传送带1，而是每个包组具有一个只用于传送的传送带30和一个用于传送和称重的传送带31。

传送带31可以用于称重，例如其工作过程如下：传送带31的导向滚子的轴是安装在已知的压力传感器32上，每个压力传感器发送一个对应于重量的信号33，该信号是通过各自的控制线33输送至一个信号处理控制系统7.2。上述信号的处理过程如下：该控制系统7.2。利用这些信号来产生出控制信号用于通过控制线35驱动上述传送带30，31的电动机和通过控制线34来驱动提取机构3。

当然，其它称重设备也可以采用并且与传送带相结合使用。

在图1中已经描述和示出的各部件都是采用相同的标号。

在工作过程中，控制系统7.2在一预定的速度下驱动提取机构3和传送带30和31，以便从各包2提取纤维并通过气流传送线5传送至混合器6。

用于各个纤维包组的每个提取机构3在控制系统7.2的控制下，将一预定数量的纤维传送至混合器6内。对每个包组的预定的提取量（公斤/小时）是通过各自的称重传送带31或通过压力传感器称重装置32进行监控的，并转换成信号，经过控制线33输送至控制系统。假如每个包组的提取量（公斤/小时）与预定量不一致时，该控制系统就调整提取量一直到与预定量一致为止。

当提取机构在其往复运动中在转折点处的瞬间静止不动时，就使用这测量装置32。

在此提取方法中，提取机构3总是沿着基本上对角线的横贯准备打开的纤维包的同一路线往复运行。从各包提取的纤维量（公斤/小时）是通过传送带30，31和提取机构3的前进速度确定的。

控制系统7.2可以是电子和模拟基的也可以是一微处理机，利用该控制系统将每个包组所提取的个别的量可以进行设定并通过来自控制线33的信号和输入信号进行调整（下面将进行说明）。

图6和图7是表示与图5所示相似的称重系统，图7是图6的箭头A方向的一个平面视图。

可以看出，图7表示出多个并肩排列的包排或组，而每包排形成一个混合组分。如图6所示，每个包2放置在一传送带40和邻近的称重传送带41上。每个称重传送带41，与图5中称重传送带31一样，可以安装在压力传感器42上，从该压力传感器，一个对应于重量的信号通过控制线43被发送至控制系统44。

在称重传送带41上的纤维包2是通过一个提取装置48打开的，该提取装置已在图1的说明中提到是按照瑞士专利申请书00399/88-8号所介绍的。其主要差别是其提取机构49较长并延伸至预定数目的包排上并包括一个提取圆筒51，该圆筒如图7所示从所有预先确定的各包排上同时提取纤维。

这种提取方法与图1所示的方法的另一不同点是，纤维提取机构49是沿着一条基本上相当于对角线的斜线操作，横贯在一条线上预定数目的例如在图6和图7中所示为四个包2的相邻纤维包。

当然，可用同样的方式将不同数目的纤维包沿斜线地打开，例如在图1和图2中所示只是一个纤维包。

同样地，提取机构49的可能长度确定了能够肩并肩排列起来的纤维包数目，以便同时把它们打开。

由提取机构49所提取的纤维材料是沿着一条气流传送线50进行传送的，按照本发明该气流传送线是通向连续的混合器45的。如图1说明中所述，气流传送线50可以通入一个将产品发送至混合器45的前述的分离器（未示出）。

提取装置48的速度也是经过控制线46由控制系统44进行控制的。

另一控制线47是用于起动驱动传送带40和41约导向滚子的电动机的。

当然，传送带40和41的导向滚子，并未分别标出，对每一包组都有一分立的驱动电机，即每一电机有一通向控制系统44的分立的控制线47。

在工作期间控制系统44控制着提取装置48沿着在称重和传送带41上的纤维包进行的往复运动，并在上述往复运动过程中控制着在装置48上的提取机构49进行的上、下运动，从而使各纤维包在基本上相当于对角线地横贯四个纤维包2的一个倾斜方向上被打开，如图6所示。

提取运动总是沿着同一轨道并以预定的速度进行，从而从个别纤维包组所提取的量（公斤/小时）可以通过单独调整传送带40和41的前进速度使其产生差别。各包组的前进速度的差别要对应于一个提取程序，在这程序中从各个包组所提取的量（公斤/小时）是不同的，从而获得前面所述的混合。

驱动传送带40和41的电机最好是采用与传送带的导向滚子相配合的轴向电动机。轴向电动机可以通过一频率转换器在改变频率即改变速度条件下进行驱动，这也是该控制系统44的一个特征。

控制系统44，如在本申请书中的各种情况特别在图5中所提到的情况下，为了对个别组分的量进行控制可以采用模拟的或数字式的。假如个别组分的量不与预定值相对应，则它们可以通过来自压力传感器的信号进行校准，这些信号是经过控制线43输送到控制系统44的。

图8表示前面所述方法的一个发展型，在该发展型中离开混合器6的产品被发送到一个“清洗站”60中，该清洗站采用已知的清洗机进行清洗。

清洗站60可以包括“粗”清洗机61和“细”清洗机62。和前面一样，该清洗站只是一示意图。

同样是示意图也用于跟在清洗站后面的梳理机63，并可以是一种已知的梳理机，例如由本申请人在全世界范围内出售的C4型梳理机。

梳理机63具有一个已知的控制系统64，该控制系统控制着梳理工作过程，尤其适应于保证梳条的均匀性和输送量（公斤/小时）。

在梳理机之后（在相对于带的传送方向上）和在梳条接受器（未示出）之后，该梳条通过一颜色传感器65并通过一个测量纤维细度的传感器66进行检验。

应当事先指出，这两个传感器可以根据要求两个都用或用其中的一个或另一个。

在图8中所示，颜色检验装置65发送一个相当于梳条颜色的信号67，而纤维细度检验装置66发送一相当于纤维细度的信号68至控制装置7;7.1;7.2;44;这些控制装置在图1和图7的说明中提到过并分别用于控制各纤维组分。另一相当于梳条量（公斤/小时）的信号81是通过梳理机控制系统64输入的，并同样地输送到控制系统7∶7.1;7.2;44中。这三种信号通过前面所述控制系统利用在这些系统内所接受的分别用于梳条颜色，纤维细度和输出的设定数值进行比较以便使在工作过程中所产生与设定值的任何偏差可以通过改变组分混合物和输出量进行消除。

由混合器6发送的产品是由传送系统69传送至清洗站60的，并从该处经过一传送系统70传送至梳理机63。这些传送系统可以是机械式的也可以是气流式的，而且将传送系统放置在细清洗机与粗清洗机之间也是已知的。

同样地，根据本发明的方法，在混合器6后面，并不限制于一个单个的清洗机60和一个单个的梳理机63;由混合器6出来的产品可以输送给在混合器后面配备的多个清洗站60和多个梳理机63，假如在混合器6后面设置一个单个的混合站，可以将由清洗站60出来的产品输送给多个梳理机63。

假如配置多个梳理机，则在每个梳理机后面可以任选地配置一个颜色检验装置65和/或者一个纤维细度检验装置66，或者，假如多个梳理机处理同一产品，则刚刚提到的两种检验装置可以只对“主”梳理机配置。

图9说明在纤维提取装置与组分小隔室9之间设置清洗站60的可行性，从而使组分小隔室9内准备用于混合的纤维材料是已经清洗过的。

由提取装置20输送至清洗站60的传送装置基本上与气流传送线21是相似的，在此情况下，该传送装置不需要是气流式的而可以是机械式的。

同样地，在清洗站60与组分小隔室9之间的传送装置也可以是气流传送线，如以标号21表示的，但是其它形式的传送系统都可以用。根据本发明的方法不限于何种传送系统。

同样地，清洗站60不局限于配合图3中的装置使用。当然，除了图6和图7外，在各附图中所示所有布局方案中的各纤维组分都可以在到达混合器6之前先进清洗。这只是一个费用问题，因为在图1，图2，图4和图5中对每个组分都要配置一个分立的清洗站。

图10表示图9中方法的一个改变型，其中清洗站分成由清洗机61构成的粗洗装置和由细清洗机71构成的细清洗装置，在每个细清洗机前面放置一个储存容器72（为简化起见只示出一个）。

细清洗机71是通过控制系统73进行起动和停止的，也就是经过一个空装指示器74予以停止和经过一个满装指示器75予以起动的（每种只示出一个）。满装和空装指示器通过控制线76和77将信号发送至控制系统73。

粗清洗机61是通过纤维传送装置78进行装料，该传送装置可以与图9中的气流传送线21相似或者采用已知的任何纤维传送装置。

同样情况也适用于在粗清洗机61与储存容器72之间传送纤维的装置79。

该细清洗机将其产品发送至各自的组分混合小隔室9，如在图2至图4和图9说明中所描述的那样。

同样地，前面已描述过的其它部件也用相同的标号表示而且在图10中不再进行描述。

在工作过程中，各组分是单独进行清洗的;因此用于各个组分小隔室9的空装指示器15促使从相对应的包组a或b或c或d中进行纤维提取，以便将提取的纤维在粗清洗机中进行清洗并将纤维发送至相对应的储存容器72中，该储存容器将预定量的组分发送至邻近的细清洗机71中。

产品是根据空装指示器15的要求发送的因为相对应的细清洗机不是连续地发送产品，由于在储存容器72内的空装指示器74已同样地指示出一个空装度。于是，相对应的包组a至d都被打开一直到相对应的满装指示器75指示出提取组分的高度已满。然后，相对应的细清洗机可以重新起动，一直到相对应的组分小隔室9的满装指示器14再次指示满装。

用以在混合器6和梳理机63之间传送纤维的装置80可以与以标号70表示的，并在图8中所描述的纤维传送装置相类似。

在此改变型中，同样地混合器6可以服务于多个梳理机，因此纤维传送装置80将来自混合器的产品输送至相对应数目的梳理机。

Claims (24)

1、一种用于对不同产地的纤维包中不同种类的纤维进行提取和混合的纺织纤维混合方法，其特征在于：将各纤维包进行组合以形成纤维混合组分，每个组分具有不同的但是为预定的纤维性能，这些组分混合在一起形成一种具有可控制变化组分比例的混合纤维。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于：该组分混合是根据随后生产出的中间产品，最好是梳条或随后生产的最终产品，最好是纱线的预置的和确定的性能来确定的，如果从中发生偏离时，可以立即并自动地进行校准。

3、如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述校准是通过改变各纤维混合组分的百分比来实现的。

4、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述中间产品确定的性能是在该产品内的纤维细度。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述中间产品或最终产品确定的性能是在该产品中的纤维颜色。

6、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述最终产品确定的性能是所生产的纱线的强度。

7、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述中间产品或最终产品确定的性能是纤维长度。

8、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述各纤维混合组分要使其纤维所分析的性能如长度，细度，强度和颜色的在各自的组分中有选择地占支配地位。

9、如权利要求1所述的方法，其特征在于：取自各个纤维包中纤维的各种性能是经分析过的，而且是在这样的分析基础上将各纤维包分配给各种纤维混合组分的。

10、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述各纤维包产地构成一个纤维混合组分。

11、如权利要求1所述的方法，其特征在于：纤维混合组分是以已知的方式通过一个或多个可控输出的纤维提取装置进行提取的，而且这样提取的纤维是用来形成组分混合的。

12、如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述由各纤维包中提取的纤维发送至一个用于形成组分混合的混合器中。

13、如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述由各纤维包的每一包中提取的纤维都根据纤维混合组分的分配要求输送至一小隔室，然后在相当于该组分混合纤维中所占比例的流量下从小隔室中排出和发送至混合器。

14、如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述结合起来以形成一纤维混合组分的各包组是通过各自的提取装置同时打开的。

15、如权利要求11所述的方法，其特征在于：结合在纤维混合组分中的各纤维包组是通过一个提取装置交替打开的，而所提取的纤维发送至各个分配的小隔室中。

16、如权利要求11及其后的权利要求所述的方法，其特征在于：所述提取的纤维是在形成组分混合之前进行清洗的。

17、如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述提取的纤维在形成组分混合之后进行清洗的。

18、如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述组分混合纤维是经过梳理的，该纤维的细度和/或者梳条的颜色是经过测量的而其测得的信号在组分混合方面具有校准作用。

19、如权利要求1和2所述的方法，其特征在于：在组分混合中的比例是通过一个计算机程序进行控制和优化的，该计算机程序计及各混合组分内纤维的各种性能百分比并在工作开始之前，利用这些性能百分比在该中间产品或最终产品的预定的性能基础上，来确定组分混合的百分比，并在自动工作进行过程中利用测定与中间或最终产品的性能的偏差值来自动地保持预定的各种性能。

20、如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述结合成纤维混合组分内的各纤维包都是通过一个提取机构同时打开的。

21、如权利要求14和20所述的方法，其特征在于：所述提取得的纤维发送到一个混合器中。

22、如权利要求14所述的方法，其特征在于：所述提取得的纤维发送至所分配的各自小隔室内。

23、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述组分比例是根据体积测量的。

24、如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述组分比例是用重量法测定的。

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