EP0362538A1 - Verfahren zum Mischen von Textilfasern - Google Patents

Verfahren zum Mischen von Textilfasern Download PDF

Info

Publication number
EP0362538A1
EP0362538A1 EP89115630A EP89115630A EP0362538A1 EP 0362538 A1 EP0362538 A1 EP 0362538A1 EP 89115630 A EP89115630 A EP 89115630A EP 89115630 A EP89115630 A EP 89115630A EP 0362538 A1 EP0362538 A1 EP 0362538A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
mixture
component
fibers
card
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP89115630A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0362538B1 (de
Inventor
Jürg Faas
Eduard Nüssli
Christof Gründler
Paul Stäheli
Daniel Hanselmann
Robert Demuth
René Waeber
Peter Fritzsche
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to EP94112175A priority Critical patent/EP0628646A3/de
Publication of EP0362538A1 publication Critical patent/EP0362538A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0362538B1 publication Critical patent/EP0362538B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G13/00—Mixing, e.g. blending, fibres; Mixing non-fibrous materials with fibres

Definitions

  • the invention relates to a method for mixing textile fibers according to the preamble of the first claim.
  • the previous methods of mixing consist either in that fiber bales from different provenances are placed in a row and removed by means of a removal device which moves back and forth over them, in which fiber flakes are removed from the surface and transferred to a means of transport, or therein that parts of fiber bales are lifted manually or mechanically and fed one after the other on a conveyor belt to an opening machine in which these parts are broken down into fiber flakes and transferred to a means of transport.
  • Such means of transport can be mechanical or pneumatic and convey the fiber flakes into so-called mixing boxes, in which the delivered fibers are filled in as a flake mixture.
  • This mixing box becomes the fiber flake mixture placed on a collective transport at different speeds in order thereby to obtain a doubling effect in order to strive for homogenization of the fiber fluff mixture.
  • the disadvantage of the first mentioned removal and mixing process is, however, that the mixture, due to the stationary rows of bales, is unchangeable until such a row has been completely removed, so that the mixing ratio remains the same throughout this time, during the second removal and mixing process additionally has the inaccuracy of the quantity withdrawn. It was therefore the task to create precise and homogeneous fiber mixtures, which can also be changed quickly as required.
  • the object is achieved according to the invention in that fiber mixture components are formed, each with predetermined different fiber properties, which are each mixed together with controllable, variable component proportions to form a component mixture and in that this component mixture is dependent on predetermined or determined, changed properties of a subsequent intermediate product, e.g. a card sliver or an end product, e.g. of a yarn is determined or corrected.
  • a subsequent intermediate product e.g. a card sliver or an end product, e.g. of a yarn is determined or corrected.
  • fiber properties which are obtained in advance by taking samples from the fiber ball len be determined, mixed exactly in the desired mass in order to obtain the desired properties of an intermediate product, for example a card sliver or an end product, for example a yarn.
  • FIG. 1 shows a number of conveyor belts 1 for receiving fiber bales 2 which are removed by fiber bale removal elements 3.
  • the respective fiber bale removal member moves on stationary rails which are arranged, for example, in the diagonal direction of the fiber bales 2 located on the conveyor belt.
  • Such a device is known in principle from the applicant's Swiss Patent No. 503809.
  • the device shown and described in the applicant's Swiss patent application with the number 00399 / 88-8 could be used, in which the removal member 3 is attached to a removal device (not shown) that can be moved back and forth along horizontal bales 2 along the bale 2, can be moved up and down, as well as tilted for diagonal removal.
  • the removal rate in both removal devices can be controlled by changing the displacement speed of the fiber bale removal member 3 along the above-mentioned diagonal path, as well as by changing the feed speed of the fiber bale 2 by means of a variable speed of the individual conveyor belt 1.
  • the fiber flakes detached from the removal drum 4 are pneumatically in a manner known per se cal delivery line 5, which is not described here, transported away.
  • the fiber flakes are conveyed into a mixer 6 and mixed therein to form a uniform mixture.
  • the quantities conveyed into the mixer 6 by means of these individual pneumatic conveying lines 5 are referred to hereinafter as fiber flake components or simply components.
  • Batch mixers or continuous mixers can be used as mixers; depending on the quantities mentioned are individual weight batches (kg) or a running quantity per unit of time (kg / h).
  • the delivery lines 5 in FIG. 1 schematically open directly into the mixer 6, which is also shown schematically, but in practice this can vary depending on the type of mixer.
  • air-fiber separators can be used to separate the respective fiber-air mixture from one another, so that the fiber flakes can fall into the mixer in free fall, while the air can be led into an exhaust air line.
  • Such separators are well known from practice and are therefore not shown here in particular.
  • the stated quantities of the aforementioned individual fiber flake components which are added to the mixer 6 are controlled by a controller 7 on the basis of a control program.
  • Such a control program can be a computer program be, which has a component mixing program that adapt to adapt to changes in the mixture, respectively. is changeable.
  • Another variant would be a digital control for each component, in which the performance of the individual components was selected manually. could be changed.
  • the functions relevant to the removal performance of the components e.g. the feed speed of the respective conveyor belt 1 or the removal movement of the fiber bale removal member 3 is controlled by one or the other controller.
  • the pneumatic conveying lines do not have to convey the removed product directly into the mixer, but that mechanical conveying elements are interposed, for example conveyor belts.
  • the fiber air separators mentioned place their fiber product in such mechanical conveying elements.
  • Each fiber removal member 3 is connected to the controller 7 via a control line 8 and each conveyor belt 1 via a control line 19.
  • Figure 2 shows a variant of Figure 1, but in which the same elements have the same reference numerals.
  • the pneumatic conveyor lines 5 promote the removed fibers.
  • Fiber flakes, also called product, are not directly in the mixer 6 but in component cells 9, from which the product filled therein is in each case discharged by means of a discharge device 10 and is fed into the mixer 6 by means of a subsequent metering device 11.
  • the discharge rate from the individual component cells 9 is controlled by a controller 7.1, which controls the individual metering devices 11 and 11 by means of control lines 12. as a variant, the discharge apparatus 10 controlled.
  • the metering devices 11 can each be controlled by means of a control line 13 via the dispensing devices 10 in order to coordinate the dispensing with the metering.
  • the discharge devices could also be controlled directly by the controller 7.1.
  • the component cells 9 are filled by the elements 1 to 5 already mentioned for FIG. 1, the use of two rows of fiber bales, each with the elements 1 to 4, being chosen only as an example. In practice, several rows of fiber bales or just a single row per component cell 9 could also be selected. Such a decision depends on the number or mix of provenances per row of bales, which are to form a mixed component to be placed in a corresponding cell 9.
  • the filling up of the component cells 9 is, for example, by full provided in each cell level indicator 14 and controlled by vacancy indicator 15 by means of a controller 16.
  • the control 16 for the reciprocating movement of the removal elements 3 is connected by control lines 17 each to the fiber bale removal elements 3 and by control lines 18 each to the drive motors of the conveyor belts 1.
  • FIG. 3 shows a further embodiment in which the same elements already shown and described with FIG. 2 have the same reference numerals. This applies to the fiber bales 2, the component cells 9, the discharge apparatus 10, the metering apparatus 11, the mixer 6 as well as the control 7.1 and the control lines 12 and 13.
  • the fiber bales 2 which are here directly on the floor, these are also set up in groups which correspond to the respective provenance of the fiber bales.
  • the removal is done by a mobile fiber bale removal device 20, which runs along the fiber bale groups and from the surface of fibers or. Removes fiber flakes.
  • a mobile fiber bale removal device 20 which runs along the fiber bale groups and from the surface of fibers or. Removes fiber flakes.
  • Such a device is known in the spinning industry under the name "Unifloc" and is sold by the applicant worldwide.
  • this fiber bale removal device 20 conveys the removed fibers via a pneumatic conveying line 21 into the corresponding component cells 9.
  • This control is via a control line 24 connected to the fiber bale removal device 20 and controls the removal of the corresponding fiber bale groups of fiber flakes for filling up the corresponding component cells 9.
  • the fiber bale removal device 20 has a fiber removal member 23 which is known per se from the Unifloc and which removes the fibers from the bale surfaces by means of a removal drum (not shown) rotating therein.
  • the fiber bale removal member 22 can be rotated by 180 degrees indicated by the arrows M, so that the fiber bale removal member can remove the fiber bale group 2 on the opposite side. This enables either one of the opposite fiber bale groups to be used as a reserve fiber bale group, or that with an automatic rotation of the fiber bale removal device 20 mentioned above, both opposite bale rows can be removed with a predetermined variation.
  • FIG. 4 shows a variant of FIG. 3, so that the elements already described and shown with FIG. 3 have the same reference numerals.
  • control is with 22.1 instead of with 22 characterized, since four individual fiber bale removal devices 20 are each to be controlled separately by means of the corresponding control line 24.
  • a pneumatic conveying line is provided for each fiber bale removal device 20, which is accordingly identified with 21.1 instead of 21 and each opens into a component cell 9.
  • FIG. 5 shows an arrangement similar to FIG. 1, in which instead of the single conveyor belt 1 per bale group of FIG. 1, a conveyor belt 30 with a purely conveying function and a conveyor belt 31 with a conveying / weighing function is provided per fiber bale group.
  • the weighing function of the latter conveyor belt can be provided, for example, by supporting the axes of the deflecting rollers of the conveyor belt 31 on pressure sockets 32 known per se, each of which emits a signal 33 corresponding to the weight, which signal is sent via a control line 33 to a controller 7.2 processing the signals is forwarded.
  • the processing of the aforementioned signals consists in that the controller 7.2 uses these to generate the control signals which control the motors of the conveyor belts 30 and 31 mentioned and the removal elements 3 via control lines 34.
  • controller 7.2 controls the fiber removal elements 3 and the conveyor belts 30 and 31 at predetermined speeds in order to remove fibers from the fiber bales 2, which are conveyed into the mixer 6 by means of pneumatic conveyor lines 5.
  • Each fiber bale removal member 3 of the individual fiber bale groups conveys a predetermined amount, controlled by the control 7.2, into the mixer 6.
  • This predetermined amount to be removed (bp / h) per bale group is monitored and monitored by the respective weighing conveyor belt 31 or by the pressure dose weighing device 31 converted into signals and delivered to the controller via the control lines 33. If the quantity (kg / h) removed per fiber bale group does not match the specified quantity, the control adjusts the quantity to be removed until it matches the specified quantity.
  • Measurements are always made via the measuring device 32 when the fiber bale removal member is at a standstill for a brief moment at the turning point of the back and forth removal path.
  • the fiber bale removal member 3 always moves back and forth on the same path, essentially lying in the diagonal of the fiber bale to be removed. back and forth.
  • the amount (kg / h) of the fibers to be removed from the bales is generated by means of the feed speed of the conveyor belts 30 and 31 and removal member 3.
  • the controller 7.2 can be an electronic controller be based on the analog technology or a microprocessor, by means of which the different quantities removed per bale group can be set and adapted by the signals of the control lines 33 and input signals explained later.
  • FIGS. 6 and 7 show a weighing system similar to FIG. 5, FIG. 7 being a plan view of FIG. 6, in the direction of the arrow A.
  • bale groups that are arranged side by side and each form a mixing component.
  • the fiber bales 2 each lie on a conveyor belt 40 and a weighing conveyor 41 connected to it.
  • Each weighing conveyor 41 can be supported, analogously to the weighing conveyor 31 in FIG. 5, on pressure measuring cells 42, of which a signal corresponding to the weight is used a control line 43 is delivered to a controller 44.
  • the fiber bales 2 located on the weighing conveyor belt 41 are removed by fiber bale removal device 48 in accordance with Swiss Patent Application No. 00399 / 88-8, which has already been mentioned in connection with FIG.
  • the difference essentially consists in a long fiber bale removal member 49, which extends over the predetermined number of bale rows, with a removal drum 51 which simultaneously removes fibers from all of the predetermined bale rows shown in FIG. 7.
  • the fiber removal member 49 removes in an oblique removal path, which essentially corresponds to the diagonal of a predetermined number of fiber bales 2 lined up, for example, as shown in FIGS. 6 and 7, of four fiber bales 2.
  • bales can also be removed obliquely in this way, for example only one, as is shown with FIGS. 1 and 2.
  • the fiber material removed by the fiber removal member 49 is conveyed in a pneumatic conveying line 50 which, according to the invention, opens into a continuous mixer 45.
  • the conveying line 50 can end in a separator (not shown) which discharges the product into the mixer 45 .
  • the fiber bale removal device 48 is controlled by the controller 44 via the control line 46 with respect to the driving speed.
  • Another control line 47 is used to control the drive motors of the deflection rollers of the control belts 40 and 41.
  • the deflecting rollers of the conveyor belts 40 and 41 have a separate drive motor for each bale group sen, ie that each motor has a control line 47 to the controller 44 separately.
  • the controller 44 controls the back and forth movement of the fiber bale removal device 48 along the bales located on the weighing conveyor 41 and the up and down movement of the fiber bale removal member 49 on the device 48 during the aforementioned back and forth movement, so that the fiber bale as shown in FIG. 6 be removed in an inclined direction substantially corresponding to the diagonal of the four bales 2.
  • This removal movement always runs in the same path and at a predetermined speed, so that the removal amounts (kg / h) of the individual fiber bale groups can be selected differently by the individual feed speeds of the conveyor belts 40 and 41.
  • These different feed speeds of the individual bale groups correspond to a removal program with different amounts (kg / h) of the individual bale groups to be removed in order to obtain the mixture mentioned.
  • the drive motors for the conveyor belts 40 and 41 are advantageously drum motors which are installed in the deflection rollers of the conveyor belts. Such drum motors can be operated at different frequencies by means of frequency inverters, i.e. are driven at different speeds, which is part of the controller 44.
  • the controller 44 can be an analog or digital controller by means of wel the quantities of the individual components are controlled. These quantities are corrected by means of the pressure measuring cell signals, which are input through the control line 43 of the control 44, if the individual component quantity does not correspond to the target specification.
  • FIG. 8 shows an extension of the previously described method, in which it is shown that after the mixer 6, the product coming from this mixer is put into a so-called blowroom 60, in which cleaning machines known per se are used.
  • the blowroom 60 can contain so-called coarse cleaning machines 61 and fine cleaning machines 62. This blowroom, like the previous one, is only shown schematically.
  • the card 63 following the blowroom which can be a card known per se, for example the card C4 sold worldwide by the applicant.
  • This card 63 is provided with a control 64, which is known per se and controls the card functions, which, among other functions, also has the function of ensuring the uniformity and the amount (kg / h) of the card sliver.
  • the card sliver is checked by a color sensor 65 and by a sensor for measuring the fiber fineness 66.
  • the color testing device 65 outputs a signal 67 corresponding to the color of the card sliver and the fiber fineness testing device 66 outputs a signal 68 corresponding to the fiber fineness to the control devices 7; 7.1; 7.2; 44 mentioned in connection with FIGS. 1 to 7 , which each control the control of the individual fiber components.
  • a further signal 81 corresponding to the card sliver quantity (kg / h) is also sent from the card control 64 to the controls 7; 7.1; 7.2; 44 entered.
  • the product discharged from the mixer 6 is conveyed to the blowroom 60 via a conveyor system 69 and to the card 63 from the blowroom 60 via a conveyor system 70.
  • Such conveyor systems can be mechanical or pneumatic, it is also known per se that conveyor systems exist between fine cleaning and coarse cleaning machines.
  • the method according to the invention is likewise not restricted to a single blowroom 60 and a single card 63 after the mixer 6, but a plurality of blowrooms 60 can either be after the mixer 6 and several cards 63 are loaded with the product of the mixer 6 or if a blowroom is provided after the mixer 6, several cards 63 can be loaded with the product of the blowroom 60.
  • a color test device 65 and / or a fiber fineness test device 66 can optionally be provided after each card, or there is also the possibility if several cards process the same product, that only one so-called guide card has these latter two test devices.
  • FIG. 9 shows the possibility of providing the blowroom 60 between the fiber removal and the component cells 9, so that an already cleaned fiber material in the component cells 9 is available for the mixture.
  • the conveying device from the fiber bale removal device 20 to the blowroom 60 basically corresponds to the pneumatic conveying line 21, whereby in this case too pneumatic conveyance is not mandatory but can be mechanical.
  • the conveyor between the blowroom 60 and the component cells 9 can also be a pneumatic conveyor line, as indicated at 21, but it can be any conveyor system.
  • the method according to the invention is not restricted to any conveyor system.
  • blowroom 60 is not restricted to the combination with the arrangement from FIG. 3. It is understood that everybody's fiber components arrangements shown in the figures, with the exception of FIGS. 6 and 7, can first be cleaned and then get into the mixer 6. It is only a matter of effort, since a cleaning shop must be provided for each of the components in FIGS. 1, 2, 4 and 5.
  • FIG. 10 shows a variant of the method of FIG. 9, in that the blow room is divided into a rough cleaning with the cleaning machines 61 and one into a fine cleaning with the fine cleaning machines 71, each of which is preceded by a storage container 72 (for the sake of simplicity only one is marked).
  • the fine cleaning machines 71 are started or stopped by a controller 73, namely stopped on the basis of a vacancy indicator 74 and started on the basis of a full status indicator 75 (only one identified in each case). These full and vacancy detectors emit their signals to the control 73 via the lines 76 and 77.
  • the coarse cleaning machines 61 are fed by means of a fiber transport 78, which can correspond to the pneumatic conveying line 21 from FIG. 9 or to any fiber conveying known per se.
  • the fine cleaning machines each pass their products on to a component mixing cell 9, as has already been described for FIGS. 2 to 4 and for FIG. 9.
  • the components are cleaned individually, accordingly, the vacancy detectors 15 of the individual component cells 9 request the removal of fibers from the corresponding fiber bale group a or b or c or d in order to clean these removed fibers in the coarse cleaning machine and pass them on to the corresponding storage container 72 , which delivers the specified component to the subsequent fine cleaning machines 71.
  • This product request by the empty detector 15 occurs because the corresponding fine cleaning machine no longer supplied a product, since the empty space detector 74 in the storage container 72 had also reported empty space.
  • the corresponding group a to d is removed until the corresponding fullness indicator 75 reports fullness to the removed component.
  • the corresponding fine cleaning machine can thus be put into operation again until the fullness detector 14 reports fullness again to the corresponding component cell 9.
  • the fiber transport 80 between the mixer 6 and the card 63 can correspond to a fiber transport which is identified and described as 70 in FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft das Mischen von einzelnen Faserkomponenten aufgrund von Eigenschaften eines verlangten Zwischenproduktes z.B. eines Kardenbandes oder eines verlangten Endproduktes z.B. eines Garnes. Dieses Mischen geschieht dadurch, dass Faserballen (2) zu Komponentengruppen zusammengestellt werden, und die Faserkomponenten dieser Gruppen genau mittels Dosierapparate (11) einem Mischer beigegeben werden, in welchem diese Komponenten homogen gemischt werden. Das Produkt des Mischers wird anschliessend in einer Putzerei (60) gereinigt und im folgenden zur Verarbeitung, einer Karde (63) übergeben. Nach der Karde wird das Kardenband in einem Farbprüfgerät (65) geprüft und das entsprechende Signal einer Steuerung (7; 7.1; 7.2; 44) abgegeben, welche primär die Komponentenmischung steuert und sekundär von einem solchen Farbsignal insofern korrigiert wird, als die primäre Mischungssteuerung entsprechend verändert wird, bis die Farbe am Ausgang der Karde im Kardenband wieder stimmt. Im weiteren wird das Kardenband auf die Faserfeinheit (MICRONAIR) mit Hilfe des Faserfeinheitsprüfgerätes (66) geprüft und ein entsprechendes Signal an die vorgenannte Steuerung abgegeben. Die vorgenannte Komponentenmischung wird ebenfalls aufgrund dieses Signales geändert, falls die Feinheit von einem vorgegebenen Sollwert abweicht. Ein drittes Signal (81) stammt von der Kardensteuerung (64). Dieses Signal gibt die Leistung (kg/h) an die vorgenannte Steuerung ab, um die Abtragleistung der Abtragvorrichtungen (20, 23) zu steuern.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von Textilfasern gemäss Oberbegriff des ersten Anspru­ches.
  • Die bisherigen Verfahren zum Mischen bestehen entwe­der darin, dass Faserballen von verschiedenen Prove­nienzen in einer Reihe aufgestellt werden und mittels einer, in einer Hin- und Herbewegung darüber fahren­den Abtragvorrichtung abgetragen werden, in dem Fa­serflocken aus der Oberfläche herausgelöst und einem Transportmittel übergeben werden, oder darin, dass Teile von Faserballen manuell oder maschinell abgeho­ben und nacheinander auf einem Förderband einer Auf­lösemaschine zugeführt werden, in welcher diese Teile zu Faserflocken aufgelöst und einem Transportmittel übergeben werden.
  • Solche Transportmittel können mechanisch oder pneuma­tisch sein und fördern die Faserflocken in sogenannte Mischkasten, in welchen die angelieferten Fasern als Flockengemisch eingefüllt werden.
  • Aus diesen Mischkasten wird das Faserflockengemisch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten auf einen Sam­meltransport gegeben, um dadurch einen Doubliereffekt zu erhalten, um eine Homogenisierung des Faserflocken­gemisches anzustreben.
  • Solche Homogenisiervorrichtungen sind beispielsweise in den deutschen Patentschriften Nr. 196 821 und 31 51 063 gezeigt und beschrieben.
  • Der Nachteil des erstgenannten Abtrag- und Mischver­fahrens besteht jedoch darin, dass die Mischung, in­folge der stationären Ballenreihen, bis zum fertigen Abtragen einer solchen Reihe unveränderlich ist, so dass das Mischungsverhältnis während dieser ganzen Zeit das gleiche bleibt, während das zweite Abtrag- und Mischverfahren zusätzlich noch die Ungenauigkeit der abgehobenen Menge aufweist.
    Es stellte sich deshalb die Aufgabe genaue und homo­gene Fasermischungen zu erzeugen, welche ausserdem nach Bedarf rasch verändert werden können.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass Fasermischungskomponenten mit je vorbestimmten unterschiedlichen Fasereigenschaften gebildet werden, welche je mit steuerbaren variablen Komponentenantei­len zu einer Komponentenmischung zusammengemischt wer­den und, dass diese Komponentenmischung in Abhängig­keit von vorgegebenen, respektive festgestellten, ver­änderten Eigenschaften eines nachfolgenden Zwischen­produktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endpro­duktes, z.B. eines Garnes bestimmt, respektive kor­rigiert wird.
  • Durch diese Massnahme können Fasereigenschaften, wel­che im voraus durch Probenentnahmen aus den Faserbal­ len bestimmt werden, in gewünschtem Masse genau ge­mischt werden, um die gewünschten Eigenschaften eines Zwischenproduktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endproduktes, z.B. eines Garnes zu erhalten.
  • Im weiteren besteht die Möglichkeit, z.B. durch Mes­sung von Fasereigenschaften am Kardenband oder am Garn Abweichungen festzustellen, welche unverzüglich eine Korrektur der Mischung ermöglichen, um die ver­langten Eigenschaften des Kardenbandes oder des Garnes einzuhalten.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.
  • Die Erfindung wird anhand von lediglich Ausführungs­wege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Figur 1 bis 5 je eine schematische Darstellung eines erfindungsge­mässen Mischverfahrens,
    • Figur 6 und 7 eine Variante der Ausführungsart des Mischverfahrens von Fig. 5,
    • Figur 8 eine schematische Darstellung je einer Erweiterung der erfindungsgemässen Verfahren nach Fig. 1 bis 7,
    • Figur 9 eine schematische Darstellung einer Variante des er­weiterten erfindungsgemässen Mischverfahrens von Fig. 1 bis 8, beispielsweise mit einer in Fig. 3 darge­stellten Faserabtragung,
    • Figur 10 eine Variante des Verfahrens von Fig. 9.
  • Figur 1 zeigt eine Anzahl Förderbänder 1, zur Aufnah­me von Faserballen 2 welche durch Faserballenabtrag­organe 3 abgetragen werden.
  • Dabei bewegt sich das jeweilige Faserballenabtrag­organ auf stationären Schienen, welche beispielsweise in diagonaler Richtung der sich auf dem Förderband befindlichen Faserballen 2 angeordnet sind. Eine sol­che Vorrichtung ist grundsätzlich aus der schweizeri­schen Patentschrift Nr. 503809 des Anmelders bekannt. Als Variante dazu könnte die in der schweizerischen Patentanmeldung des Anmelders mit der Nr 00399/88-8 gezeigte und beschrieben Vorrichtung verwendet werden bei welcher das Abtragorgan 3 an einem auf horizon­talen Schienen, den Ballen 2 entlang hin und her fahr­baren Abtragvorrichtung (nicht gezeigt), auf und ab bewegbar, sowie für die diagonale Abtragung schräg stellbar ist.
  • Dabei kann die Abtragleistung bei beiden Abtragvor­richtungen durch Veränderung der Verschiebegeschwin­digkeit des Faserballenabtragorganes 3 entlang des ge­nannten diagonalen Weges, sowie durch veränderliche Vorschubgeschwindigkeit der Faserballen 2 mittels ver­änderlicher Geschwindigkeit des einzelnen Förderban­des 1 gesteuert werden.
  • Die von der Abtragtrommel 4 losgelösten Faserflocken werden in ansich bekannter Weise durch eine pneumati­ sche Förderleitung 5, welche hier nicht weiter be­schrieben wird, wegtransportiert.
  • Mit Hilfe dieser pneumatischen Förderleitung 5 werden die Faserflocken in einen Mischer 6 gefördert und da­rin zu einer gleichmässigen Mischung gemischt.
  • Die mittels diesen einzelnen pneumatischen Förderlei­tungen 5 in den Mischer 6 geförderten Mengen werden im weiteren als Faserflockenkomponente oder einfach Komponenten bezeichnet.
  • Als Mischer können Chargen-Mischer oder Durchlauf-­Mischer verwendet werden; je nachdem sind die genann­ten Mengen einzelne Gewichtschargen (kg) oder eine laufende Menge pro Zeiteinheit (kg/h).
  • Der einfachheithalber münden die Förderleitungen 5 in Figur 1 schematisch direkt in den ebenfalls schema­tisch gezeigten Mischer 6, was jedoch in der Praxis je nach Art des Mischers verschieden sein kann. Bei­spielsweise können Luft-Faserabscheider verwendet wer­den, um das jeweilige Faser-Luftgemisch voneinander zu trennen, so dass die Faserflocken im freien Fall in den Mischer fallen können, währenddem die Luft in eine Abluftleitung geführt werden kann. Solche Ab­scheider sind aus der Praxis bestens bekannt und des­halb hier nicht besonders gezeigt.
  • Die genannten Mengen der vorgenannten einzelnen, in den Mischer 6 gegebenen Faserflockenkomponenten, wer­den durch eine Steuerung 7 aufgrund eines Steuerpro­grammes gesteuert.
  • Ein solches Steuerprogramm kann ein Computerprogramm sein, welches ein Komponentenmischprogramm aufweist, das zur Anpassung von Mischungsveränderungen anpass-, resp. veränderbar ist.
  • Eine andere Variante bestünde in einer Digitalsteue­rung pro Komponente, bei welcher die Leistung der ein­zelnen Komponenten manuell gewählt resp. verändert werden könnte.
  • Dabei werden die für die Abtragleistung der Kompenten massgebenden Funktionen, wie z.B. die Vorschubge­schwindigkeit des jeweiligen Förderbandes 1 oder die Abtragbewegung des Faserballenabtragorganes 3 von der einen oder anderen Steuerung gesteuert.
  • Es versteht sich, dass die pneumatischen Förderlei­tungen das abgetragene Produkt nicht direkt in den Mischer fördern müssen, sondern dass mechanische För­derelemente dazwischen geschaltet werden, beispiels­weise Förderbänder. Die genannten Faser-Luftabschei­der geben in einem solchen Falle ihr Faserprodukt in solche mechanische Förderelemente.
  • Jedes Faserabtragorgan 3 ist über eine Steuerleitung 8 und jedes Förderband 1 über eine Steuerleitung 19 mit der Steuerung 7 verbunden.
  • Die drei eingehenden Steuerleitungen in die Steuerung 7 werden später beschrieben.
  • Die Figur 2 zeigt eine Variante zu Figur 1, in wel­cher jedoch dieselben Elemente dieselben Bezugszei­chen haben. Darin fördern die pneumatischen Förderlei­tungen 5 die abgetragenen Fasern resp. Faserflocken,auch Produkt genannt, nicht direkt in den Mischer 6 sondern in Komponentenzellen 9, aus welchen das darin eingefüllte Produkt jeweils mittels eines Austragapparates 10 ausgetragen und mittels eines darauf folgenden Dosierapparates 11 in den Mischer 6 gegeben wird.
  • Je nach Art des Austragapparates 10 kann als Varian­te, dieser ebenfalls die Dosierfunktion übernehmen.
  • Die Austragleistung aus den einzelnen Komponetenzel­len 9 wird durch eine Steuerung 7.1 gesteuert, welche mittels Steuerleitungen 12 die einzelnen Dosierappara­te 11 resp. als Variante, die Austragapparate 10 ange­steuert.
  • In der erstgenannten Disposition können die Dosier­apparate 11 je mittels einer Steuerleitung 13 via die Austragapparate 10 gesteuert werden, um die Austragung mit der Dosierung zu koordinieren. Die Austragapparate könnten aber auch von der Steuerung 7.1 direkt gesteuert werden.
  • Die Komponentenzellen 9 werden von den bereits für Fig. 1 erwähnten Elementen 1 bis 5 gefüllt, wobei das Verwenden von zwei Faserballenreihen, mit je den Elementen 1 bis 4, lediglich beispielsweise gewählt ist. In der Praxis könnten auch mehrere Faserballen­reihen oder auch nur eine einzige Reihe pro Komponen­tenzelle 9 gewählt werden. Ein solcher Entscheid hängt von der Anzahl oder Mischung der Provenienzen pro Ballenreihe ab, die eine in eine entsprechende Zelle 9 zu gebende Mischkomponente bilden sollen.
  • Im weiteren ist das Auffüllen der Komponentenzellen 9 beispielsweise durch in jeder Zelle vorgesehene Voll­ standsmelder 14 und durch Leerstandsmelder 15 mittels einer Steuerung 16 gesteuert. Zu diesem Zweck ist die Steuerung 16 für die Hin- und Herbewegung der Abtrag­organe 3 durch Steuerleitungen 17 je mit den Faserbal­len-Abtragorganen 3 und durch Steuerleitungen 18 je mit den Antriebsmotoren der Förderbänder 1 verbunden.
  • Die Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, in welcher die bereits mit Figur 2 gezeigten und be­schriebenen gleichen Elemente die gleichen Bezugs­zeichen aufweisen. Dies betrifft die Faserballen 2, die Komponentenzellen 9, die Austragapparate 10, die Dosierapparate 11, den Mischer 6 sowie die Steuerung 7.1 und die Steuerleitungen 12 und 13.
  • Für das Abtragen der Faserballen 2, die hier direkt auf dem Boden stehen, werden diese ebenfalls in Grup­pen aufgestellt, welche der jeweiligen Provenienz der Faserballen entsprechen. Die Abtragung geschieht durch eine fahrbare Faserballenabtragvorrichtung 20, welche entlang der Faserballengruppen fährt und von deren Oberfläche Fasern resp. Faserflocken abträgt. Eine solche Vorrichtung ist im Spinnerei-Fachgebiet unter dem Namen "Unifloc" bekannt und wird vom Anmelder weltweit vertrieben.
  • Diese Faserballenabtragvorrichtung 20 fördert in an­sich bekannterweise die abgetragenen Fasern über eine pneumatische Förderleitung 21 in die entsprechenden Komponentenzellen 9.
  • Wie bereits für Figur 2 beschrieben, weisen die Kom­ponentenzellen 9, Vollstandsmelder 14 und Leerstands­melder 15 auf, welche ihre Signale einer Steuerung 22 eingeben. Diese Steuerung ist über eine Steuerleitung 24 mit der Faserballenabtragvorrichtung 20 verbunden und steuert das Abtragen von den entsprechenden Fa­serballengruppen Faserflocken für das Auffüllen der entsprechenden Komponentenzellen 9.
  • Wie in Figur 3 schematisch gezeigt, weist die Faser­ballenabtragvorrichtung 20 ein ansich vom Unifloc her bekanntes Faserabtragorgan 23 auf, welches die Fasern mittels einer darin rotierenden Abtragtrommel (nicht gezeigt) aus den Ballenoberflächen abträgt.
  • Ebenso ist es bekannt, dass das Faserballenabtragor­gan 22 derart um mit den Pfeilen M gekennzeichneten 180 Grad gedreht werden kann, so dass das Faserballen­abtragorgan die Faserballengruppe 2 auf der gegenüber­liegenden Seite abtragen kann. Dadurch wird ermög­licht, dass entweder jeweils eine der gegenüberliegen­den Faserballengruppen als Reservefaserballengruppe verwendet wird oder, dass bei einer automatischen, vorgenannten Drehmöglichkeit der Faserballenabtragvor­richtung 20 beide einander gegenüberliegenden Ballen­reihen mit vorgegebener Abwechslung abgetragen werden können.
  • Die Figur 4 zeigt eine Variante der Figur 3, so dass die mit Figur 3 bereits beschriebenen und gezeigten Elemente dieselben Bezugszeichen aufweisen.
  • Der Unterschied zwischen dem mit Figur 3 und Figur 4 Gezeigten besteht darin, dass gesamthaft nicht nur eine einzige Faserballenabtragvorrichtung 20, sondern pro zwei einander gegenüberliegenden Faserballengrup­pen eine davon vorgesehen ist.
  • Dementsprechend ist die Steuerung mit 22.1 statt mit 22 gekennzeichnet, da damit vier einzelne Faserballen­abtragvorrichtungen 20 mittels der entsprechenden Steuerleitung 24 je separat anzusteuern sind. Ebenso ist pro Faserballenabtragvorrichtung 20 eine pneuma­tische Förderleitung vorgesehen, welche dementspre­chend mit 21.1 statt 21 gekennzeichnet ist und je in eine Komponentenzelle 9 mündet.
  • Die Figur 5 zeigt eine der Figur 1 ähnliche Anord­nung, in welchem anstelle des einzigen Förderbandes 1 pro Ballengruppe der Figur 1 je Ballengruppe ein För­derband 30 mit reiner Förderfunktion und ein Förder­band 31 mit Förder-/Verwiegefunktion, pro Faserballen­gruppe, vorgesehen ist.
  • Die Verwiegefunktion des letztgenannten Förderbandes kann beispielsweise dadurch gegeben sein, dass die Achsen der Umlenkwalzen des Förderbandes 31 auf an­sich bekannten Druckdosen 32 abgestützt werden, wel­che je ein dem Gewicht entsprechendes Signal 33 abge­ben, welches je über eine Steuerleitung 33 an eine die Signale verarbeitende Steuerung 7.2 weitergelei­tet wird. Die Verarbeitung der vorgenannten Signale besteht darin, dass die Steuerung 7.2 daraus die Steuersignale erarbeitet, welche über Steuerleitungen 35 die Motoren der genannten Förderbänder 30 und 31 und über Steuerleitungen 34 die Abtragorgane 3 ansteuert.
  • Selbstverständlich können auch andere Verwiegesysteme verwendetet werden, welche mit Förderbändern kombi­niert werden können.
  • Im weiteren sind die bereits für Figur 1 beschriebe­nen und gezeigten Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Im Betrieb steuert die Steuerung 7.2 die Faserabtrag­organe 3 sowie die Förderbänder 30 und 31, mit vorge­gebenen Geschwindigkeiten um Fasern von den Faserbal­len 2 abzutragen, die mittels pneumatischer Förderlei­tungen 5 in den Mischer 6 gefördert werden.
  • Dabei fördert jedes Faserballenabtragorgan 3 der ein­zelnen Faserballengruppen je eine vorgegebene, von der Steuerung 7.2 gesteuerte Menge in den Mischer 6. Diese vorgegebene, abzutragene Menge (kp/h) pro Bal­lengruppe wird durch das jeweilige Verwiegeförderband 31 respektive durch die Druckdosen - Verwiegevorrich­tung 31 überwacht und in Signale umgewandelt und über die Steuerleitungen 33 an die Steuerung abgegeben. Stimmt die pro Faserballengruppe abgetragene Menge (kp/h) nicht mit der vorgegebenen Menge überein, so passt die Steuerung die abzutragende Menge an bis sie mit der vorgegebenen Menge übereinstimmt.
  • Dabei wird immer dann über die Messvorrichtung 32 ge­messen, wenn das Faserballenabtragorgan am Wendepunkt des Hin- und Her-Abtragweges für einen kurzen Moment still steht.
  • In dieser Abtragart fährt das Faserballenabtragorgan 3 immer auf demselben, im wesentlichen in der Diago­nalen der abzutragenden Faserballe liegende Weg hin und her, resp. auf und ab. Dabei wird die Menge (kp/h) der aus den Ballen abzutragenden Fasern mit­tels, der Vorschubgeschwindigkeit der Förderbänder 30 und 31 und Abtragorganes 3 erzeugt.
  • Die Steuerung 7.2 kann eine elektronische Steuerung auf der Basis der Analogtechnik oder ein Mikroprozes­sor sein, mittels welcher die unterschiedlichen Ab­tragmengen je Ballengruppe eingestellt und durch die Signale der Steuerleitungen 33 sowie später erklärten Eingangssignalen angepasst werden können.
  • Die Figuren 6 und 7 zeigen ein ähnliches Verwiegesy­stem wie Fig. 5, wobei Figur 7 eine Draufsicht von Figur 6 ist, entsprechend der Pfeilrichtung A.
  • Aus Figur 7 ist ersichtlich, dass es sich dabei um eine Anzahl Ballenreihen resp. Ballengruppen handelt, welche nebeneinander angeordnet sind und je eine Mischkomponente bilden. Die Faserballen 2 liegen wie in Figur 6 gezeigt, je auf einem Förderband 40 und einem daran anschliessenden Verwiegeförderband 41. Da­bei kann jedes Verwiegeförderband 41 analog zum Ver­wiegeförderband 31 der Fig. 5, auf Druckmessdosen 42 abgestützt sein, von welchen ein dem Gewicht entspre­chendes Signal mittels einer Steuerleitung 43 an eine Steuerung 44 abgegeben wird.
  • Die sich auf dem Verwiegeförderband 41 befindlichen Faserballen 2 werden durch Faserballenabtragvorrich­tung 48 entsprechend der CH-Patentanmeldung Nr. 00399/88-8 abgetragen, welche bereits im Zusammenhang mit Figur 1 erwähnt wurde. Der Unterschied besteht im wesentlichen in einem langen, sich über die vorgege­bene Anzahl Ballenreihen erstreckenden Faserballenab­tragorgan 49 mit einer Abtragtrommel 51, welche von allen, in Fig. 7 gezeigten, vorgegebenen Ballenreihen gleichzeitig Fasern abträgt.
  • Ein weiterer Unterschied dieser Abtragweise gegenüber derjenigen für Figur 1 beschriebenen besteht darin, dass das Faserabtragorgan 49 in einer schrägen Abtrag­laufbahn abträgt, welche im wesentlichen der Diagona­len von einer vorgegebenen Anzahl aneinander gereih­ter Faserballen 2 entspricht, beispielsweise wie in Figur 6 und 7 gezeigt, von vier Faserballen 2.
  • Es versteht sich jedoch, dass auch eine andere Anzahl Ballen in dieser Weise schräg abgetragen werden kön­nen, beispielsweise nur eine, wie dies mit den Figu­ren 1 und 2 gezeigt ist.
  • Ebenso hängt es von der möglichen Länge des Abtragor­ganes 49 ab, wieviele Faserballen nebeneinander ge­reiht werden können, um gleichzeitig abgetragen wer­den zu können.
  • Das vom Faserabtragorgan 49 abgetragene Fasermaterial wird in einer pneumatischen Förderleitung 50 geför­dert, welche erfindungsgemäss in einen Durchlaufmi­scher 45 mündet Wie für Fig. 1 beschrieben, kann die Förderleitung 50 in einen genannten Abscheider (nicht gezeigt) münden, welcher das Produkt in den Mischer 45 abgibt.
  • Im weiteren wird die Faserballenabtragvorrichtung 48 durch die Steuerung 44 über die Steuerleitung 46 be­züglich der Fahrgeschwindigkeit gesteuert.
  • Eine weitere Steuerleitung 47 dient zur Steuerung der Antriebsmotoren der Umlenkwalzen der Steuerbänder 40 und 41.
  • Es versteht sich, dass die Umlenkwalzen der Förder­bänder 40 und 41 (nicht besonders gekennzeichnet) je­der Ballengruppe einen separaten Antriebsmotor aufwei­ sen, d.h. dass jeder Motor separat eine Steuerleitung 47 zur Steuerung 44 aufweist.
  • Im Betrieb steuert die Steuerung 44 die Hin- und Her­fahrbewegung der Faserballenabtragvorrichtung 48 ent­lang der sich auf dem Verwiegeförderband 41 befind­lichen Ballen und die Auf- und abbewegung des Faser­ballenabtragorganes 49 an der Vorrichtung 48 während der vorgenannten Hinundherbewegung, so dass die Faser­ballen wie in Figur 6 gezeigt in einer geneigten, im wesentlichen der Diagonalen der vier Ballen 2 entspre­chenden Richtung abgetragen werden.
  • Diese Abtragbewegung verläuft immer in derselben Bahn und mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit, so dass die Abtragmengen (kp/h) der einzelnen Faserballen­gruppen durch die individuellen Vorschubgeschwindig­keiten der Förderbänder 40 und 41 unterschiedlich gewählt werden können. Diese unterschiedlichen Vor­schubgeschwindigkeiten der einzelnen Ballenguppen ent­sprichen einem Abtragprogramm mit unterschiedlichen abzutragenden Mengen (kg/h) der einzelnen Ballengrup­pen, um die genannte Mischung zu erhalten.
  • Vorteilhafterweise sind die Antriebsmotoren für die Förderbänder 40 und 41 Trommelmotoren, welche in den Umlenkwalzen der Förderbänder eingebaut sind. Solche Trommelmotoren können mittels Frequenzinvertern mit unterschiedlicher Frequenz betrieben, d.h. mit unter­schiedlichen Drehzahlen angetrieben werden, was ein Bestandteil der Steuerung 44 ist.
  • Ebenso kann die Steuerung 44 wie in allen Fällen in dieser Anmeldung und für Fig. 5 besonder erwähnt, ei­ne analoge oder digitale Steuerung sein, mittels wel­ cher die Mengen der einzelnen Komponenten gesteuert werden. Dabei werden diese Mengen mittels der Druck­messdosensignale, welche durch die Steuerleitung 43 der Steuerung 44 eingegeben werden, korrigiert wenn die einzelne Komponentenmenge nicht der Sollvorgabe entspricht.
  • Die Figur 8 zeigt eine Erweiterung des bisher be­schriebenen Verfahrens, in dem darin gezeigt ist, dass nach dem Mischer 6 das von diesem Mischer her­kommende Produkt in eine sogenannte Putzerei 60 gege­ben wird in welcher ansich bekannte Reinigungsmaschi­nen verwendet werden.
  • Die Putzerei 60 kann sogenannte Grobreinigungsmaschi­nen 61 und Feinreinigungsmaschinen 62 enthalten. Die­se Putzerei ist wie das bisherige lediglich schema­tisch dargestellt.
  • Das Gleiche gilt für die der Putzerei nachfolgenden Karde 63, welche eine ansich bekannte Karde, bei­spielsweise die vom Anmelder weltweit vertriebene Kar­de C4, sein kann.
  • Diese Karde 63 ist mit einer ansich bekannten, die Kardenfunktionen steuernden, Steuerung 64 versehen, welche unteranderen Funktionen auch die Funktion hat die Gleichmässigkeit und die Menge (kp/h) des Karden­bandes zu gewährleisten.
  • Nach der Karde, in Bandförderrichtung gesehen, vor der nicht gezeigten Kardenbandablage, wird das Karden­band durch einen Farbsensor 65 und durch einen Sensor zur Messung der Faserfeinheit 66 geprüft.
  • Es sei zum Vornherein erwähnt, dass wahlweise entwe­der beide Sensoren oder nur der eine oder der andere zur Anwendung kommen kann.
  • In dem in Figur 8 gegebenen Falle gibt das Farbprüf­gerät 65 ein der Farbe des Kardenbandes entsprechen­des Signal 67 und das Faserfeinheitsprüfgerät 66 ein der Faserfeinheit entsprechendes Signal 68 an die, im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 7 erwähnten Steuer­geräte 7;7.1;7.2;44 ab, welche jeweils die Steuerung der einzelnen Faserkomponenten steuern. Ein weiteres, der Kardenbandmenge (kg/h) entsprechendes Signal 81 wird von der Kardensteuerung 64 ebenfalls in die Steuerungen 7; 7.1; 7.2; 44 eingegeben. Diese drei Signale werden von den vorgenannten Steuerungen mit den in der Steuerung je eingegebenen Sollwert für die Faserbandfarbe dem Sollwert für die Faserfeinheit und dem Sollwert für die Leistung verglichen, so dass falls Abweichungen davon im Laufe des Betriebes ent­stehen, diese Abweichungen durch Veränderung der Komponentenmischung und der Leistung wieder behoben werden können.
  • Das vom Mischer 6 abgegebene Produkt wird über ein Fördersystem 69 an die Putzerei 60 und von der Putze­rei 60 über ein Fördersystem 70 an die Karde 63 geför­dert. Solche Fördersysteme können mechanisch oder pneumatisch sein, ebenso ist es ansich bekannt, dass Fördersysteme zwischen Feinreinigungs- und Grobreini­gungsmaschinen bestehen.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren ist ebenfalls nicht auf eine einzige Putzerei 60 und eine einzige Karde 63 nach dem Mischer 6 eingeschränkt, sondern es kön­nen entweder nach dem Mischer 6 mehrere Putzereien 60 und mehrere Karden 63 mit dem Produkt des Mischer 6 beschickt werden oder falls eine Putzerei nach dem Mischer 6 vorgesehen ist, können mehrere Karden 63 mit dem Produkt der Putzerei 60 beschickt werden.
  • Wenn mehrere Karden vorgesehen sind. Kann wahlweise nach jeder Karde ein Farbprüfgerät 65 und/oder ein Faserfeinheitsprüfgerät 66 vorgesehen werden, oder es besteht auch die Möglichkeit falls mehrere Karden das­selbe Produkt verarbeiten, dass nur eine sogenannte Leitkarde diese beiden letzetgenannten Prüfgeräte auf­weisen.
  • Fig. 9 zeigt die Möglichkeit die Putzerei 60 zwischen der Faserabtragung und den Komponentenzellen 9 vor­zusehen, so dass ein bereits gereinigtes Fasermate­rial in den Komponentenzellen 9 für die Mischung zur Verfügung steht.
  • Die Fördereinrichtung von der Faserballenabtragvor­richtung 20 bis zur Putzerei 60 entspricht grundsätz­lich der pneumatischen Förderleitung 21, wobei auch in diesem Falle eine pneumatische Förderung nicht zwingend ist, sondern mechanisch sein kann.
  • Die Förderung zwischen der Putzerei 60 und den Kom­ponentenzellen 9 kann ebenfalls eine pneumatische För­derleitung sein, wie sie mit 21 gekennzeichnet ist, es kann jedoch irgend ein Fördersystem sein. Das er­findungsgemässe Verfahren ist nicht auf irgend ein Fördersystem eingeschränkt.
  • Ebenso ist das Vorsehen der Putzerei 60 nicht auf die Kombination mit der Anordnung von Fig. 3 einge­schränkt. Es versteht sich das Faserkomponenten aller in den Figuren gezeigten Anordnungen, ausgenommen der Figuren 6 und 7, zuerst gereinigt und dann in den Mi­scher 6 gelangen können. Es ist lediglich eine Frage des Aufwandes, da für die Komponenten der Figuren 1, 2, 4 und 5 je eine Putzerei vorgesehen werden muss.
  • Die Figur 10 zeigt eine Variante des Verfahrens von Figur 9, indem die Putzerei in eine Grobreinigung mit den Reinigungsmaschinen 61 und eine in eine Feinreini­gung mit den Feinreinigungsmaschinen 71 aufgeteilt ist, denen je ein Vorratsbehälter 72 (der Einfachheit halber nur einer gekennzeichnet) vorgeschaltet ist.
  • Die Feinreinigungsmaschinen 71 werden durch eine Steuerung 73 inganggesetzt oder gestoppt und zwar ge­stoppt aufgrund eines Leerstandsmelders 74 und ingang­gesetzt aufgrund eines Vollstandsmelders 75 (je nur einer gekennzeichnet). Diese Voll- und Leerstandsmel­der geben ihre Signale über die Leitungen 76 und 77 an die Steuerung 73 ab.
  • Die Beschickung der Grobreinigungsmaschinen 61 ge­schieht mittels eines Fasertransportes 78, welcher der pneumatischen Förderleitung 21 von Figur 9 oder irgend einer ansich bekannten Faserförderung entspre­chen kann.
  • Dasselbe gilt für den Fasertransport 79 zwischen der Grobreinigungsmaschine 61 und den Vorratsbehältern 72.
  • Die Feinreinigungsmaschinen geben ihre Produkte je in eine Komponentenmischzelle 9 weiter, wie sie bereits für die Figuren 2 bis 4 und für die Figur 9 be­schrieben wurde.
  • Dementsprechend sind die weiteren, bereits beschrie­benen Elemente mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und für diese Figur nicht weiter beschrieben.
  • Im Betrieb werden die Komponenten einzeln gereinigt, dementsprechend fordern die Leerstandsmelder 15 der einzelnen Komponentenzellen 9 das Abtragen von Fasern von der entsprechenden Faserballengruppe a oder b oder c oder d an, um diese abgetragenen Fasern in der Grobreinigungsmaschine zu reinigen und an den ent­sprechenden Vorratsbehälter 72 weiterzugeben, welcher die vorgegebene Komponente an daran anschliessende Feinreinigungsmaschinen 71 abgibt.
  • Diese Produkteanforderung durch den Leerstansmelder 15 geschieht weil die entsprechende Feinreinigungs­maschine kein Produkt mehr nachlieferte, da der Leer­standsmelder 74 im Vorratsbehälter 72 ebenfalls Leer­stand gemeldet hatte. Dementsprechend wird solange von der entsprechenden Gruppe a bis d abgetragen bis der entsprechende Vollstandsmelder 75 der abgetrage­nen Komponente Vollstand meldet. Damit kann die ent­sprechende Feinreinigungsmaschine wieder inbetrieb ge­setzt werden, bis der Vollstandsmelder 14 der ent­sprechenden Komponentenzelle 9 wieder Vollstand mel­det.
  • Der Fasertransport 80 zwischen dem Mischer 6 und der Karde 63 kann einem Fasertransport entsprechen, wel­cher in Figur 8 mit 70 gekennzeichnet und beschrieben ist.
  • Ebenfalls gilt auch für diese Variante, dass ein Mi­scher 6 mehrere Karden bedienen kann, so dass der Fasertransport 80 das vom Mischer abgegebene Produkt an die entsprechende Anzahl Karden transportiert.
    • 1 Förderband
    • 2 Faserballe
    • 3 Faserballen-Abtragorgan
    • 4 Abtragtrommel
    • 5 pneumatische Förderleitung
    • 6 Mischer
    • 7
    • 7.1) Steuerung
    • 7.2)
    • 8 Steuerleitung
    • 9 Komponentenzellen
    • 10 Austragapparat
    • 11 Dosierapparat
    • 12 Steuerleitung
    • 13 Steuerleitung
    • 14 Vollstandsmelder
    • 15 Leerstandsmelder
    • 16 Steuerung
    • 17 Steuerleitung
    • 18 Steuerleitung
    • 19
    • 20 Faserballenabtragvorrichtung
    • 21 pneumatische Förderleitung
    • 22 Steuerung
    • 23 Faserballenabtragorgan
    • 24
    • 25
    • 26
    • 27
    • 28
    • 29
    • 30 Förderband
    • 31 Verwiegeförderband
    • 32 Druckmessdose
    • 33 Steuerleitung
    • 34 Steuerleitung
    • 35 Steuerleitung
    • 36 Steuerleitung
    • 37 Steuerleitung
    • 38
    • 39
    • 40 Förderband
    • 41 Verwiegeförderband
    • 42 Druckmessdosen
    • 43 Steuerleitung
    • 44 Steuerung
    • 45 Mischer
    • 46 Steuerleitung
    • 47 Steuerleitung
    • 48 Faserballenabtragvorrichtung
    • 49 Faserballenabtragorgan
    • 50 pneumatische Förderleitung
    • 51
    • 52
    • 53
    • 54
    • 55
    • 56
    • 57
    • 58
    • 59
    • 60 Putzerei
    • 61 Grobreinigungsmaschinen
    • 62 Freireinigungsmaschinen
    • 63 Karde
    • 64 Kardensteuerung
    • 65 Farbprüfgerät
    • 66 Faserfeinheitsprüfgerät
    • 67 Signal von 65
    • 68 Signal von 66
    • 69 Fördersystem
    • 70 Fördersystem
    • 71 Feinreingungsmaschinen
    • 72 Vorratsbehälter
    • 73 Steuerung
    • 74 Leerstandsmelder
    • 75 Vollstandsmelder
    • 76 Leitung
    • 77 Leitung
    • 78 Fasertransport
    • 79 Fasertransport
    • 80 Fasertransport
    • 81 Signal für Faserbandmenge (kg/h)

Claims (24)

1. Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem verschiedenartige Fasern von Faserbal­len unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserballen zu Fasermischungskomponenten mit je unterschiedlichen, jedoch vorbestimmten Fasereigenschaften zusammengestellt werden,
welche je mit steuerbar variablen Komponenten­anteilen zu einer Komponentenmischung zusammen­gemischt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass diese Komponentenmischung in Abhängig­keit von vorgegebenen und festgestellten Eigen­schaften eines nachfolgend hergestellten Zischenproduktes, vorzugsweise eines Kardenban­des, oder eines nachfolgend hergestellten End­produktes, vorzugsweise eines Garnes, bestimmt und bei Abweichungen davon unverzüglich und automatisch korrigiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­net, dass die Korrektur durch prozentuale Verän­derung der Fasermischungskomponenten durchge­führt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes die Feinheit der sich darin befindlichen Fasern ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, dass die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes oder des Endproduktes die Farbe der sich darin befindlichen Fasern ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die festgestellten Eigenschaften des Endproduktes die Festigkeit des zu produzieren­den Garnes ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die festgestellten Eigenschaften des Zwischen- oder Endproduktes die Länge der Fa­sern ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Fasermischungskomponenten, Kompo­nenten sind, in welchen analysierte Fasereigen­schaften, wie beispielsweise Faserlänge, Faser­feinheit, Faserfestigkeit und Farbe, auswahl­weise in der jeweiligen Komponente eine dominie­rende Rolle spielen.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Fasereigenschaften von Fasern ana­lysiert werden, welche den einzelnen Faserbal­len entnommen werden und,
dass die Faserballen aufgrund solcher Analysen den Fasermischungskomponenten zugeteilt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserballenprovenienzen eine Fa­sermischungskomponente bilden.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, dass die Fasermischungskomponente durch ein oder mehrere in der Abtragleistung steuer­bare(s) Faserabtragvorrichtung(en) in an sich bekannter Weise abgetragen und,
dass die dadurch abgetragenen Fasern zur Bil­dung der Komponentenmischung verwendet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die von den Ballen abgetragenen Fasern zur Bildung der Komponentenmischung ei­ner Mischvorrichtung übergeben werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die von den Ballen abgetragenen Fasern je in eine entsprechend der Fasermi­schungskomponente zugeteilte Komponentenzelle gefördert und aus diesen Zellen mit einer dem Anteil im Mischungsverhältnis der Komponenten­mischung entsprechenden Leistung ausgetragen und der Mischvorrichtung übergeben werden.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die als Fasermischungskomponen­ten zusammengefügten Faserballengruppe gleich­zeitig durch je ein Abtragungsorgan abgetragen werden.
15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die als Fasermischungskomponen­ten zusammengefügten Faserballengruppen abwechs­lungsweise durch ein Abtragorgan abgetragen wer­den und die daraus gewonnen Fasern in die je­weils zugeteilten Zellen eingegeben werden.
16. Verfahren nach Anspruch 11 und folgende, da­durch gekennzeichnet, dass die abgetragenen Fa­sern vor der Bildung der Komponentenmischung gereinigt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die abgetragenen Fasern nach der Bildung der Komponentenmischung gereinigt wer­den.
18. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­net, dass die Komponentenmischung kardiert und die Faserfeinheit und/oder die Farbe des Kar­denbandes gemessen wird sowie, dass das daraus gewonnene Messignal die Komponentenmischung korrigierend beeinflusst.
19. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anteile an der Kompo­nentenmischung durch ein Computerprogramm ge­steuert und optimiert werden, welches die pro­zentualen Anteile der Fasereigenschaften in den Fasermischungskomponenten berücksichtigt und da­raus die prozentualen Anteile der Komponentenmi­schung vor dem Start des Betriebes auf Grund der vorgegebenen Eigenschaften des Zwischenpro­duktes oder Endproduktes bestimmt und während dem Betrieb automatisch auf Grund festgestell­ter Abweichungen der Eigenschaften des Zwischen­produktes oder Endproduktes automatisch auf­recht erhält.
20. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die als Fasermischungskomponen­ten zusammengefügten Faserballengruppen gleich­ zeitig durch ein Abtragorgan abgetragen werden.
21. Verfahren nach Anspruch 14 und 20, dadurch ge­kennzeichnet, dass die daraus gewonnenen Fasern in einen Mischer eingegeben werden.
22. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekenn­zeichnet, dass die daraus gewonnenen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben wer­den.
23. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Komponentenanteile volume­trisch dosiert werden.
24. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, dass die Komponentenanteile gravimetrisch dosiert werden.
EP89115630A 1988-09-06 1989-08-24 Verfahren zum Mischen von Textilfasern Expired - Lifetime EP0362538B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP94112175A EP0628646A3 (de) 1988-09-06 1989-08-24 Verfahren zum Mischen von Textilfasern.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH3335/88 1988-09-06
CH333588 1988-09-06

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94112175.8 Division-Into 1989-08-24

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0362538A1 true EP0362538A1 (de) 1990-04-11
EP0362538B1 EP0362538B1 (de) 1995-03-01

Family

ID=4253747

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94112175A Withdrawn EP0628646A3 (de) 1988-09-06 1989-08-24 Verfahren zum Mischen von Textilfasern.
EP89115630A Expired - Lifetime EP0362538B1 (de) 1988-09-06 1989-08-24 Verfahren zum Mischen von Textilfasern

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94112175A Withdrawn EP0628646A3 (de) 1988-09-06 1989-08-24 Verfahren zum Mischen von Textilfasern.

Country Status (10)

Country Link
US (1) US5025533A (de)
EP (2) EP0628646A3 (de)
JP (1) JPH02139427A (de)
CN (1) CN1041013A (de)
AU (1) AU629231B2 (de)
CS (1) CS505589A2 (de)
DD (1) DD284705A5 (de)
DE (1) DE58909054D1 (de)
RU (1) RU2037572C1 (de)
ZA (1) ZA896176B (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0402940A2 (de) * 1989-06-16 1990-12-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Mischen von Textilfasern
WO1991016480A1 (de) * 1990-04-25 1991-10-31 Siegfried Peyer Ag Verfahren zur optimierung der faserqualität
EP0483607A1 (de) * 1990-11-02 1992-05-06 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Feststellen einer Eigenschaft eines Faserverbandes
US5329668A (en) * 1991-06-12 1994-07-19 Trutzschler Gmbh & Co. Kg Method and apparatus for detaching and mixing fiber tufts
US5509179A (en) * 1990-06-25 1996-04-23 Mondini; Giancarlo Autoleveller draw frame having process feed back control system

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4025908A1 (de) * 1989-10-05 1991-04-18 Hollingsworth Gmbh Mehrballenoeffner
DE3933274A1 (de) * 1989-10-05 1991-04-18 Hollingsworth Gmbh Mehrballenoeffner
JP3359935B2 (ja) * 1991-08-28 2002-12-24 ツリュツラー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディトゲゼルシャフト 木綿、化学繊維などからなる繊維俵を準備する方法及び装置
EP0810309B1 (de) 1996-05-20 2004-09-29 Maschinenfabrik Rieter Ag Anlage zum Verarbeiten von Fasern
DE19630018A1 (de) * 1996-07-25 1998-01-29 Rieter Ag Maschf Anlage zum Verarbeiten von Fasern
GB9800089D0 (en) * 1998-01-06 1998-03-04 Lockwood Keith M Yarn manufacture and products
US6065277A (en) * 1998-05-15 2000-05-23 Tuscarora Yarns, Inc. Process for producing dyed spun cotton yarns having improved uniformity, physical properties, and luster and yarns thus produced
US20090126119A1 (en) * 2000-03-13 2009-05-21 L&P Property Management Company, A Delaware Corporation Fire resistant insulator pad
US20070202294A1 (en) * 2000-03-13 2007-08-30 L&P Property Management Company Protective fire retardant component for a composite furniture system
EP1339898B1 (de) * 2000-09-01 2007-06-20 Raymond Keith Foster Vorrichtung zum mischen von textilfasern
US6393665B1 (en) * 2000-09-01 2002-05-28 Raymond Keith Foster Method and apparatus for mixing textile fibers and particulate materials
US6442803B1 (en) * 2001-02-14 2002-09-03 Raymond Keith Foster Method of producing blends of cotton lint
US6715191B2 (en) 2001-06-28 2004-04-06 Owens Corning Fiberglass Technology, Inc. Co-texturization of glass fibers and thermoplastic fibers
US7329043B2 (en) * 2003-11-04 2008-02-12 L&P Property Management Company Thermal properties testing apparatus and methods
CN100402717C (zh) * 2004-08-02 2008-07-16 吕恒正 混棉机组
US20070006383A1 (en) * 2005-07-06 2007-01-11 Ogle Steven E Mattress with substantially uniform fire resistance characteristic
CN100425747C (zh) * 2006-01-06 2008-10-15 浙江华孚色纺有限公司 一种色纺专用混色机及其混合方法
US8454795B1 (en) 2006-12-05 2013-06-04 Mark J. Henderson System and method for producing bonded fiber/cellulose products
US7814623B2 (en) * 2007-02-09 2010-10-19 United Feather & Down, Inc. Blended fiber containing silver, blended filling containing silver fibers, and method for making same
CN101358389B (zh) * 2007-07-31 2010-12-15 浙江华孚色纺有限公司 色纺混纺专用预混机
US8474115B2 (en) * 2009-08-28 2013-07-02 Ocv Intellectual Capital, Llc Apparatus and method for making low tangle texturized roving
CN102041587B (zh) * 2011-01-07 2013-03-20 青岛东佳纺机（集团）有限公司 联合混色机
CN102978749B (zh) * 2012-12-06 2015-10-28 绍兴国周纺织新材料有限公司 色纺纱混棉工艺
BR112018006948B1 (pt) * 2015-10-09 2022-07-19 Ww Systems Ltda Método para formar uma mistura homogeneizada de fardos de algodão para um processo de fiação
DE102015122807A1 (de) * 2015-12-23 2017-06-29 Temafa Maschinenfabrik Gmbh Faserbearbeitungsanlage sowie Verfahren zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial in einer Faserbearbeitungsanlage
CH712382A1 (de) * 2016-04-21 2017-10-31 Rieter Ag Maschf Verfahren zum Betrieb eines Ballenöffners und Ballenöffner.
CN106637539B (zh) * 2016-12-20 2018-10-23 绍兴柯桥南红纱业有限公司 多纤维混棉工艺
DE102017102623A1 (de) * 2017-02-09 2018-08-09 TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG Verfahren und Anlage zur Bearbeitung von Fasern
CN108532033A (zh) * 2018-06-01 2018-09-14 桐乡市建泰纺织有限公司 一种羊毛供料和毛机构
CN108505148A (zh) * 2018-06-01 2018-09-07 桐乡市建泰纺织有限公司 一种羊毛加料和毛装置
CN108517586A (zh) * 2018-06-01 2018-09-11 桐乡市建泰纺织有限公司 一种羊毛和毛装置
CN110846745A (zh) * 2019-12-14 2020-02-28 王其珍 一种纤维调色试制装置
CN111764012A (zh) * 2020-07-05 2020-10-13 安徽华茂纺织股份有限公司 一种差异化纤维品种防色差的方法
CN115058798A (zh) * 2022-06-23 2022-09-16 湖南津东云纺纺织有限公司 一种混纺均匀的色纺纱混棉装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH481230A (de) * 1966-12-24 1969-11-15 Schubert & Salzer Maschinen Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätigen Mischen von Faserstoffkomponenten
US4009663A (en) * 1974-09-20 1977-03-01 Alex Jacques Keller Apparatus for positioning bales within a bale assembly area
US4100651A (en) * 1977-06-22 1978-07-18 Aldrich Machine Works Apparatus and method for removing and blending fibers from a plurality of fiber bales
DE3335763A1 (de) * 1983-10-01 1985-04-18 Trützschler GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach Verfahren und vorrichtung zum zuspeisen von fasermaterial zu einer mehrzahl von faserverarbeitungseinrichtungen

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2897548A (en) * 1953-01-02 1959-08-04 Johns Manville Method and apparatus for opening and cleaning fibers
US2885741A (en) * 1955-03-15 1959-05-12 James Hunter Inc Method and system of blending fibers
US2964802A (en) * 1957-08-05 1960-12-20 Toyo Boseki Continuous production of slivers from textile fibres
IT1009799B (it) * 1974-04-10 1976-12-20 Marzoli E C Spa Flli Metodo ed impianto di dosaggio per fibre tessili
DE2658044C3 (de) * 1976-12-22 1980-02-21 Truetzschler Gmbh & Co Kg, 4050 Moenchengladbach Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen eines gleichmäßigen Faserbandes
EP0044408B1 (de) * 1980-07-23 1985-05-22 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Überwachen einer Mischanlage für textile Stapelfasern und Vorrichtung zu dessen Durchführung
DE3513295C2 (de) * 1985-04-13 1998-05-14 Truetzschler Gmbh & Co Kg Vorrichtung zum Abtragen von Faserballen
GB8524304D0 (en) * 1985-10-02 1985-11-06 Rieter Ag Maschf Flock delivery systems
EP0226430A3 (de) * 1985-12-13 1988-03-23 Unisearch Limited Messung von Fremdmaterial in Faserzusammensetzungen

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH481230A (de) * 1966-12-24 1969-11-15 Schubert & Salzer Maschinen Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätigen Mischen von Faserstoffkomponenten
US4009663A (en) * 1974-09-20 1977-03-01 Alex Jacques Keller Apparatus for positioning bales within a bale assembly area
US4100651A (en) * 1977-06-22 1978-07-18 Aldrich Machine Works Apparatus and method for removing and blending fibers from a plurality of fiber bales
DE3335763A1 (de) * 1983-10-01 1985-04-18 Trützschler GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach Verfahren und vorrichtung zum zuspeisen von fasermaterial zu einer mehrzahl von faserverarbeitungseinrichtungen

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0402940A2 (de) * 1989-06-16 1990-12-19 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Mischen von Textilfasern
EP0402940A3 (de) * 1989-06-16 1992-01-08 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Mischen von Textilfasern
WO1991016480A1 (de) * 1990-04-25 1991-10-31 Siegfried Peyer Ag Verfahren zur optimierung der faserqualität
CH681228A5 (de) * 1990-04-25 1993-02-15 Peyer Ag Siegfried
US5210909A (en) * 1990-04-25 1993-05-18 Siegfried Peyer Ag Process for optimizing yarn quality
US5509179A (en) * 1990-06-25 1996-04-23 Mondini; Giancarlo Autoleveller draw frame having process feed back control system
EP0483607A1 (de) * 1990-11-02 1992-05-06 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum Feststellen einer Eigenschaft eines Faserverbandes
US5329668A (en) * 1991-06-12 1994-07-19 Trutzschler Gmbh & Co. Kg Method and apparatus for detaching and mixing fiber tufts

Also Published As

Publication number Publication date
EP0362538B1 (de) 1995-03-01
RU2037572C1 (ru) 1995-06-19
EP0628646A3 (de) 1995-02-08
ZA896176B (en) 1991-01-30
DD284705A5 (de) 1990-11-21
US5025533A (en) 1991-06-25
CN1041013A (zh) 1990-04-04
CS505589A2 (en) 1991-09-15
JPH02139427A (ja) 1990-05-29
EP0628646A2 (de) 1994-12-14
DE58909054D1 (de) 1995-04-06
AU629231B2 (en) 1992-10-01
AU3932389A (en) 1990-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0362538B1 (de) Verfahren zum Mischen von Textilfasern
US7614121B2 (en) Apparatus for measuring the mass of fibre material passing through a spinning preparation machine or system
DE3233246C2 (de) Verfahren zum Zuführen von abgewogenen Fasermengen zu einem Fördermittel
CH659487A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum mischen von textilfasern.
EP0402940B1 (de) Verfahren zum Mischen von Textilfasern
DE2532061C2 (de) Vorrichtung zur Beschickung einer Mehrzahl von Karden
DD296115A5 (de) Verfahren und anlage zur optimierung der verarbeitung von baumwolle
DE2335814B2 (de) Verfahren zur mischung von bestandteilen fuer die herstellung von span- faser - o.dgl. -platten aus mischgut unterschiedlicher eigenschaften vor deren dosiertem zufuehren zu einer schuttvorrichtung
DE2031788A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Dosieren von Fasermatenal zur Vorlage an Spinnereimaschinen
EP3177758B1 (de) Vorrichtung zum mischen von faserkomponenten
EP1149196B2 (de) Mischen von faserkomponenten
EP0044408B1 (de) Verfahren zum Überwachen einer Mischanlage für textile Stapelfasern und Vorrichtung zu dessen Durchführung
US2851737A (en) Blending of textile fibrous materials
DE102015122807A1 (de) Faserbearbeitungsanlage sowie Verfahren zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial in einer Faserbearbeitungsanlage
EP0149177A2 (de) Vorrichtung zum Vorbereiten einer harte Textilabfälle (Hardwaste) enthaltenden Fasermischung für das Offenend-Spinnen
DE2559475A1 (de) Anordnung zum steuern von auswerfern in sortieranlagen
EP2342982A1 (de) Herstellung von Filtersträngen und Filterstrangmaschine
DE2248522A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum direktspeisen von karden, krempeln u.dgl. mit spinngut
EP0409772A1 (de) Verfahren zur optimierten Aufbereitung von Textilfasern verschiedener Provenienzen
EP3737555B1 (de) Befülleinheit und verfahren zum befüllen von kavitäten einer tablettenpresse mit einem zu verpressendem füllmaterial sowie modul zur herstellung von tabletten
SU111670A1 (ru) Автоматическа поточна лини дл выработки чесаной ленты из кипного или разрыхленного волокна в шерстопр дильном производстве
DE102008022817A1 (de) Kontinuierliche Verwiegung von Faserflocken
DE4213460A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abtragen und mischen von textilfasern, z. b. baumwolle, chemiefasern u. dgl.
DE8137585U1 (de) Vorrichtung zum mischen von textilfasern
DE1510277A1 (de) Speisevorrichtung fuer vliesbildende Maschinen der Textil- bzw. Faserstoffindustrie

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19900504

17Q First examination report despatched

Effective date: 19911024

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

XX Miscellaneous (additional remarks)

Free format text: TEILANMELDUNG 94112175.8 EINGEREICHT AM 24/08/89.

REF Corresponds to:

Ref document number: 58909054

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950406

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19950330

ITF It: translation for a ep patent filed
ET Fr: translation filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19950714

Year of fee payment: 7

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19970430

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20010724

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20010726

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20010801

Year of fee payment: 13

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020824

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020831

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030301

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20020824

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050824