CN104071300B - 锚台锚唇地面整体预制的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种锚台锚唇地面整体预制的安装方法，包括如下步骤：首先基于计算机辅助制图绘制锚台及其各个组件的结构图，生成数控文件指导数控成型系统加工面板、肘板、环形连接件、围板、锚链筒等组件；其次，装焊面板、肘板、环形连接件、围板、锚链筒等组件，制作成一个有机整体；最后，将该有机整体吊装到船体分段结构的外板上进行定位及焊接固定。采用本发明，能够使锚台等组件在船体分段反造阶段中就能实现一次性整体安装，吊车资源占用少，方便、快速，节省人力物力，缩短船台（坞）周期。

Description

锚台锚唇地面整体预制的安装方法

技术领域

本发明涉及造船行业中的建造工程，尤其涉及锚台锚唇地面整体预制的安装方法。

背景技术

目前，锚台面板和一半的肘板是在地面预制，但是精度很差，最终都要拆开重新装焊。剩下的锚台围板、剩余的一半肘板和锚唇，是在艏总段搭载后(临近下水)才散装的，施工过程中经常存在如下问题：(1)作业环境复杂、工序交叉多，安全隐患大；(2)散装时，定位基准难找、装配难度大、吊车资源紧张等原因导致装焊工时多，且装焊精度难以保证，导致拉锚实验经常不顺利；(3)临近下水节点，各类施工周期导致吊车资源紧张，而锚台锚唇装配要占用吊车时间长；(4)锚台锚唇装焊完约需要3天，导致船台周期一定增加。该工艺已不能适应目前的造船需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种锚台锚唇地面整体预制的安装方法，将锚台、锚唇和锚链筒的组件在地面上制作成一个整体，从而使该有机整体在船体分段反造阶段就能实现一次性整体安装。

为了解决上述技术问题，本发明提供了锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述安装方法包括如下步骤：

(1)基于计算机辅助制图绘制锚台及其各个组件的结构图，并生成数控文件，指导数控成型系统自动加工所述锚台的各个组件，所述组件包括面板、肘板、环形连接件、围板、小节段锚链筒；

(2)以所述面板为基面设置在水平胎架上，在面板上划出肘板的安装线，并用1：1的面板模样检验安装线的准确度；

(3)以所述肘板的安装线为基准，装配肘板和环形连接件组件，将肘板安装在环形连接件外圆周的卡槽上，使肘板与环形连接件互为垂直并进行点焊连接；

(4)根据锚台结构图纸控制所述小节段锚链筒的长度，沿着环形连接件的圆孔，安装小节段锚链筒，用角度样检验面板与小节段锚链筒的角度以及肘板与面板的角度后，再进行点焊连接；

(5)围绕着面板和肘板的外缘拼接安装围板，当围板与肘板的匹配情况合格后，仅拆下围板，然后进行面板、肘板、小节段锚链筒之间的焊接并检验，接着重新安装围板并完成围板首尾之间、围板与面板之间的焊接；

(6)当围板焊接完成后，将锚台翻身并加设支撑，使面板朝上，然后在面板上安装锚唇，用角度样检验锚唇与小节段锚链筒的角度合格后，再焊接锚唇；

(7)侧躺锚台，以小节段锚链筒的对接口为基面对接剩余的锚链筒；

(8)将预制好的锚台、锚唇与锚链筒的有机整体在船体分段结构的外板上进行吊装定位；将锚链筒从外板的开孔穿入，从艏楼甲板的开孔穿出，测量锚链筒中心线在艏楼甲板与面板之间的距离，确定围板的余量并修割，然后进行围板与外板之间、锚链筒与外板之间的焊接。

作为上述技术方案的改进，所述小节段锚链筒与剩余的锚链筒之间的对接口通过码板进行焊接；焊接前，对接口余量不修割。

作为上述技术方案的改进，所述肘板与小节段锚链筒之间的间隙通过补板进行焊接。

作为上述技术方案的改进，所述锚链筒与所述外板之间的间隙通过补板进行焊接。

作为上述技术方案的改进，所述肘板设有8个，以面向所述面板顺时针方向均匀分布，依次为垂直于所述面板的上肘板、以第一安装角度倾斜于所述面板的右上肘板、以第二安装角度倾斜于所述面板的右肘板、以第三安装角度倾斜于所述面板的右下肘板、垂直于所述面板的下肘板，以第三安装角度倾斜于所述面板的左下肘板、以第二安装角度倾斜于所述面板的左肘板、以第一安装角度倾斜于所述面板的左上肘板。

优选的，所述第一安装角度为64.8度；所述第二安装角度为53度；所述第三安装角度为64.8度。

作为上述技术方案的改进，所述环形连接件设有2个，两个所述环形连接件以一定的间距平行设置。

本发明的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，与现有技术相比较，具有如下有益效果：

(1)通过整体式预制，将锚台、锚唇和锚链筒等组件在地面上制作成一个整体，从而使该有机整体在船体分段反造阶段就能实现一次性整体安装，吊车资源占用少，方便、快速，节省人力物力，缩短船台(坞)周期；

(2)由于锚台、锚唇和锚链筒等组件均是在地面上制作的，改善了锚台等组件现场制作、安装的作业环境，有利于各个组件结构节点的焊接，减少了高空作业，有利于人身安全；

(3)通过环形连接件，能够快速地对各个肘板和小节端锚链筒进行特定角度定位，更方便地对上面板的安装线进行固定；同时，避免了现有工艺中肘板与锚链筒焊接时，焊接精度差、焊接量大等问题，提高了生产效率和焊接质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本发明锚台锚唇地面整体预制的安装方法所制作的锚台结构示意图；

图2是图1实施例中E向的示意图；

图3是图2实施例中A-A向的示意图；

图4是图2实施例中B-B向的示意图；

图5是图2实施例中C-C向的示意图；

图6是图2实施例中D-D向的示意图；

图7是本发明安装方法在船体分段结构外板上划线、开孔的示意图，其中示出A-A剖线、水线和开孔；

图8是环形连接件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细说明本发明的具体实施方式。

结合参见图1-8所示，本发明的一实施例，锚台锚唇地面整体预制的安装方法，包括如下步骤：

(1)基于计算机辅助制图绘制锚台及其各个组件的结构图，并生成数控文件，指导数控成型系统自动加工所述锚台1的各个组件，所述组件包括面板11、肘板12、环形连接件13、围板14、小节段锚链筒15；其中，所述面板11具有与所述小节段锚链筒15相通的相贯线开孔；所述肘板12优选设置8个，分别为上肘板121、右上肘板122、右肘板123、右下肘板124、下肘板125，左下肘板126、左肘板127、左上肘板128；所述小节段锚链筒15的对接口151设有约100mm的对接余量，该余量用于控制小节段锚链筒15与剩余的锚链筒2的交合深度，以保证其连接强度。

(2)以所述面板11为基面设置在水平胎架上，在面板11上划出肘板12的安装线111，并用1：1的面板模样检验安装线111的准确度。在实施例中，参照锚台结构图纸，在面板11的一面上划出各肘板12相应的安装线111，其中，以上肘板121和下肘板125所在的平面为A-A剖面，即上肘板121和下肘板125的安装线111为A-A剖线，作为在分段结构安装时的定位标准。

(3)以所述肘板12的安装线111为基准，装配肘板12和环形连接件13组件，将肘板12安装在环形连接件13外圆周的卡槽131上，使肘板12与环形连接件13互为垂直并进行点焊连接。还需要说明的是，所述环形连接件13优选设置2个，两个所述环形连接件13以一定的间距平行设置，这样能够有效地对各个肘板12进行定位及固定，使肘板12与环形连接件13之间的连接结构不易散架，从而避免了后续小节锚链筒15安装定位时与肘板12之间发生干涉而导致定位基准难找的问题。

(4)根据锚台结构图纸控制所述小节段锚链筒15的长度，以避免锚链筒2缺料导致长度设计不足的问题。沿着环形连接件13的圆孔132，安装小节段锚链筒15，用角度样检验面板11与小节段锚链筒15的角度以及肘板12与面板11的角度后，再进行点焊连接。在实施例中，所述肘板12以面向所述面板11顺时针方向均匀分布，依次为垂直于所述面板11的上肘板121、以第一安装角度倾斜于所述面板11的右上肘板122、以第二安装角度倾斜于所述面板11的右肘板123、以第三安装角度倾斜于所述面板11的右下肘板124、垂直于所述面板11的下肘板125，以第三安装角度倾斜于所述面板11的左下肘板126、以第二安装角度倾斜于所述面板11的左肘板127、以第一安装角度倾斜于所述面板11的左上肘板128。优选的，所述第一安装角度为64.8度；所述第二安装角度为53度；所述第三安装角度为64.8度。当然肘板安装角度不限于此，它是根据小节段锚链筒15的安装角度和肘板12的个数而定，而在实施例中，所述小节段锚链筒15在所述面板11上的安装角度为53度。

(5)围绕着面板11和肘板12的外缘拼接安装围板14，当围板14与肘板12的匹配情况合格后，仅拆下围板14，然后进行面板11、肘板12、小节段锚链筒15之间的焊接并检验，接着重新安装围板14并完成围板14首尾之间、围板14与面板11之间的焊接。还需要说明的是，由于环形连接件13将肘板12与小节段锚链筒15隔开，使其之间的间隙较大而不能直接焊接，因此，需要在肘板12与小节段锚链筒15之间加设补板16，以便于焊接固定。此外，在围板14外侧的A-A剖面处，即对应上、下肘板121、125的外缘位置，各打上样冲点，并贴好胶布保护，防止打砂冲掉标记。该样冲点用于对应分段结构外板4的A-A剖线41，以便于精确地完成锚链筒2、锚台1的安装。

(6)当围板14焊接完成后，将锚台1翻身并加设支撑，使面板11朝上，处理首尾，然后在面板11上安装锚唇3，用角度样检验锚唇3与小节段锚链筒15的角度合格后，再焊接锚唇3。

(7)侧躺锚台1，以小节段锚链筒15的对接口为基面对接剩余的锚链筒2。焊接前，对接口余量不修割。焊接时，对接口通过码板进行焊接固定。

(8)将预制好的锚台1、锚唇3与锚链筒2的有机整体在船体分段结构的外板4上进行吊装定位；吊装前，还需要对船体分段结构进行划线和开孔，在外板4上划出水线43和A-A剖线41并打上样冲点，用作锚台1安装时的定位基准；在外板4和艏楼甲板5上划出锚链筒开孔线并切割开孔42、51。吊装时，将锚链筒2从外板4的开孔42穿入，从艏楼甲板5的开孔51穿出，将锚台围板14的A-A剖线(即上肘板和下肘板)对应上外板4的A-A剖线41，即可实现定位。然后测量锚链筒2中心线在艏楼甲板5与面板11之间的距离，确定围板14的余量并修割，然后进行围板14与外板4之间、锚链筒2与外板4之间的焊接。还需要说明的是，肘板12与外板4之间具有约50mm间隙，无需焊接。围板14下口修割前应预留有约100mm余量，以防止缺料。为了便于整体预制后的锚链筒2穿插装配，即外板4的开孔42与锚链筒2配合时应设计一定的间距，从而所述锚链筒2与所述外板4之间的间隙通过补板进行焊接固定。

实施本发明的安装方法，锚台、锚唇和锚链筒等组件在地面上制作成一个整体，能在船体分段反造阶段就能实现一次性整体安装，整个安装过程中，吊车资源占用少，方便、快速，节省人力物力，缩短船台(坞)周期；同时，由于锚台、锚唇和锚链筒等组件均是在地面上制作的，极大地改善了锚台等组件现场制作、安装的作业环境，有利于各个组件结构节点的焊接，减少了高空作业，有利于人身安全；此外，通过环形连接件，能够快速地对各个肘板和小节端锚链筒进行特定角度定位，更方便地对上面板的安装线进行固定，避免了现有工艺中肘板与锚链筒焊接时，焊接精度差、焊接量大等问题，提高了生产效率和焊接质量。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (7)

1.锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述安装方法包括如下步骤：

(1)基于计算机辅助制图绘制锚台及其各个组件的结构图，并生成数控文件，指导数控成型系统自动加工所述锚台的各个组件，所述组件包括面板、肘板、环形连接件、围板、小节段锚链筒；

(2)以所述面板为基面设置在水平胎架上，在面板上划出肘板的安装线，并用1：1的面板模样检验安装线的准确度；

(3)以所述肘板的安装线为基准，装配肘板和环形连接件组件，将肘板安装在环形连接件外圆周的卡槽上，使肘板与环形连接件互为垂直并进行点焊连接；

(4)根据锚台结构图纸控制所述小节段锚链筒的长度，沿着环形连接件的圆孔，安装小节段锚链筒，用角度样检验面板与小节段锚链筒的角度以及肘板与面板的角度后，再进行点焊连接；

(5)围绕着面板和肘板的外缘拼接安装围板，当围板与肘板的匹配情况合格后，仅拆下围板，然后进行面板、肘板、小节段锚链筒之间的焊接并检验，接着重新安装围板并完成围板首尾之间、围板与面板之间的焊接；

(6)当围板焊接完成后，将锚台翻身并加设支撑，使面板朝上，然后在面板上安装锚唇，用角度样检验锚唇与小节段锚链筒的角度合格后，再焊接锚唇；

(7)侧躺锚台，以小节段锚链筒的对接口为基面对接剩余的锚链筒；

(8)将预制好的锚台、锚唇与锚链筒的有机整体在船体分段结构的外板上进行吊装定位；将锚链筒从外板的开孔穿入，从艏楼甲板的开孔穿出，测量锚链筒中心线在艏楼甲板与面板之间的距离，确定围板的余量并修割，然后进行围板与外板之间、锚链筒与外板之间的焊接。

2.如权利要求1所述的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述小节段锚链筒与剩余的锚链筒之间的对接口通过码板进行焊接；焊接前，对接口余量不修割。

3.如权利要求1所述的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述肘板与小节段锚链筒之间的间隙通过补板进行焊接。

4.如权利要求1所述的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述锚链筒与所述外板之间的间隙通过补板进行焊接。

5.如权利要求1所述的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述肘板设有8个，以面向所述面板顺时针方向均匀分布，依次为垂直于所述面板的上肘板、以第一安装角度倾斜于所述面板的右上肘板、以第二安装角度倾斜于所述面板的右肘板、以第三安装角度倾斜于所述面板的右下肘板、垂直于所述面板的下肘板，以第三安装角度倾斜于所述面板的左下肘板、以第二安装角度倾斜于所述面板的左肘板、以第一安装角度倾斜于所述面板的左上肘板。

6.如权利要求5所述的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述第一安装角度为64.8度；所述第二安装角度为53度；所述第三安装角度为64.8度。

7.如权利要求1所述的锚台锚唇地面整体预制的安装方法，其特征在于，所述环形连接件设有2个，两个所述环形连接件以一定的间距平行设置。