CN104023864A - 金属板材的轧制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够对施加于作业轧辊轴承座的轧制方向力准确地进行检测的轧制装置。金属板材的轧制装置包括上下的一对作业轧辊(1、2)和上下的一对加强辊(3、4)。轧制装置具有用于保持各作业轧辊的一对的作业轧辊轴承座(5、6)、用于保持作业轧辊轴承座的机架(10)以及设置在作业轧辊轴承座内、用于检测分别在轧制方向入侧和轧制方向出侧自作业轧辊轴承座作用于机架的轧制方向的负荷的负荷检测装置(21～24)。以作业轧辊的轧制方向力的力点为基准，负荷检测装置以与机架相对的方式设置，以便平衡由轧制方向力在作业轧辊轴承座产生的转动力矩和由与该转动力矩相对应的反作用力产生的反转动力矩。

Description

金属板材的轧制装置

技术领域

本发明涉及一种金属板材的轧制装置。

背景技术

在金属板材的轧制工序中，为了轧制板材在不为拱形、即不向左右弯曲的状态下进行轧制，不仅要避免轧制材料的平面形状不良、尺寸精度不良，而且避免蛇行、尾部障碍(日文：尻絞り)这样的通板故障也是重要的。

另外，在轧制板材时产生的翘曲也会降低轧制效率、增加精整工序等，从而对产品的生产率造成很大的影响。例如，在精整工序中，需要通过矫平机(日文：レベラー)、压力机(日文：プレス)等来对拱形、翘曲进行矫正，在极端的情况下，有时还不得不切断不良部。另外，在产生更大的拱形、翘曲的情况下，有时会因板材的碰撞而使轧制设备破损。在该情况下，不仅板材本身失去产品价值，而且还会造成生产停止、轧制设备的修理等很大的损害。

另外，为了以高精度控制上述那样的拱形，被称作零点调整的初始设定也很重要。零点调整指的是，在轧辊旋转状态下操作压下装置而实施轧辊接触压紧(日文：キスロール締め込み)，将轧制负荷的测定值与预先设定的零点调整负荷(预先设定为额定负荷的15％～85％)一致的时刻设为压下位置的零点，并将该压下位置作为压下控制上的原点(基准)。此时，在较多情况下，还同时调整左右的压下位置之差即压下调平的零点。关于压下调平的零点调整，也是调整为，在轧辊接触压紧时轧制负荷的测定值分别在作业侧及驱动侧与预先设定的零点调整负荷一致。另外，轧辊接触压紧意味着，在不存在轧制材料的状态下，使上下作业轧辊相互接触而对轧辊间施加负荷。

此外，在本说明书中，为了便于表述，也有时将轧制方向为正面时的、分别位于轧机的左右的作业侧和驱动侧称作左右。

对于这样的拱形所导致的问题，在专利文献1中，提出了能够稳定地制造拱形极小的金属板材的轧制方法以及轧制装置。具体而言，在专利文献1所记载的轧制方法和轧制装置中，利用负荷检测装置测定对作业轧辊的作业侧和驱动侧的轧辊轴承座作用的轧制方向力，并利用运算装置计算该轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差异。然后，利用控制装置对轧机的轧辊开度的左右非对称成分进行控制，以使该差异成为零。

对于翘曲的问题，在专利文献2中，提出能够稳定地制造翘曲极小的金属板材的轧制方法和轧制装置。具体而言，在专利文献2所述的轧制方法和轧制装置中，利用设于上下两个作业轧辊的轧辊轴承座的轧制方向入侧和出侧这两侧的负荷检测装置来测定对上下两个作业轧辊轴承座作用的轧制方向力。然后，利用运算装置计算上侧的轧制方向力与下侧的轧制方向力之间的差异、即轧制方向力的上下差。之后，朝向减小该轧制方向力的上下差的方向来控制轧制装置上下非对称成分。

对于零点调整的问题，在专利文献3中，提出如下一种方法：发现通过基于轧辊接触的零点调整也会产生轧制方向力，并发现该轧制方向力不对轧辊轴向力产生影响，由此能够进行更高精度的轧机的初始压下位置调整(压下零点调整)。

另外，为了制造没有拱形的金属板材，在专利文献4的轧制方法和轧制装置中，测定对作业轧辊的作业侧和驱动侧的轧辊轴承座作用的轧制方向力，计算该轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差异，以使该差异成为控制目标值的方式使用控制增益来控制该轧机的轧辊开度的左右非对称成分，另一方面，在轧制中根据状况来切换该控制增益。

并且，在专利文献5中，提出在能够制造没有拱形和翘曲的金属板材的同时能够实现高精度的零点调整并能够易于施加强力的滚弯力的轧机和轧制方法。在专利文献5的轧机和轧制方法中，将作业轧辊轴承座向轧制方向推压于该作业轧辊轴承座与该轧机牌坊之间的接触面或该作业轧辊轴承座与凸台之间的接触面。然后，利用负荷检测装置测定对作业轧辊的作业侧和驱动侧的轧辊轴承座作用的轧制方向力，并利用运算装置计算该轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差异。控制装置计算轧机的轧辊开度的左右非对称成分控制量，并根据该轧辊开度的左右非对称成分控制量的计算值来控制该轧辊开度，以使该差异成为控制目标值。

此处，在上述专利文献1～专利文献5的轧制方法和轧制装置中，均进行了轧制方向力的测定。因此，参照图1具体说明对专利文献1～专利文献5中的轧制方向力的测定。图1是概略地表示轧制装置的图。

图1所示的轧制装置包括支承于上作业轧辊轴承座5的上作业轧辊1、支承于上加强辊轴承座7的上加强辊3、支承于下作业轧辊轴承座6的下作业轧辊2、以及支承于下加强辊轴承座8的下加强辊4。上加强辊3以与上作业轧辊1相接触的方式配置于上作业轧辊1的上方。同样地，下加强辊4以与下作业轧辊2相接触的方式配置于下作业轧辊2的下方。另外，图1所示的轧制装置具有用于对上作业轧辊1施加轧制负荷的压下装置9。由轧制装置轧制的金属板材M在上作业轧辊1与下作业轧辊2之间向轧制方向F前进。

此外，在图1中，基本上仅图示了轧制装置的作业侧的装置结构，但在轧制装置的驱动侧也存在相同的装置。

对轧制装置的上作业轧辊1作用的轧制方向力基本上由上作业轧辊轴承座5承受。在上作业轧辊轴承座5与机架之间或者在上作业轧辊轴承座5与凸台之间，在上作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧设有上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121，在上作业轧辊轴承座5的轧制方向入侧设有上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122。上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121能够在上作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧检测对机架或凸台等构件与上作业轧辊轴承座5之间作用的力。上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122能够在上作业轧辊轴承座5的轧制方向入侧检测对凸台等构件与上作业轧辊轴承座5之间作用的力。上述负荷检测装置121、122通常在成为测定压缩力的构造的情况下能够使装置构成简单，故此优选。

上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121和上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122分别与上作业轧辊轧制方向力运算装置141相连接。上作业轧辊轧制方向力运算装置141对由上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121检测出的负荷与由上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122检测出的负荷之间的差异进行计算，并根据该计算结果来计算对上作业轧辊轴承座5作用的轧制方向力。

同样地，对于下作业轧辊2，在下作业轧辊轴承座6与机架之间或者在下作业轧辊轴承座6与凸台之间，在下作业轧辊轴承座6的轧制方向出侧和轧制方向入侧也分别设有下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置123和下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置124。下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置123和下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置124分别与下作业轧辊轧制方向力运算装置142相连接。下作业轧辊轧制方向力运算装置142根据上述负荷检测装置123、124的测定值而与上作业轧辊1相同地计算对下作业轧辊轴承座6作用的轧制方向力。

专利文献1：国际公开WO2004/082860号说明书

专利文献2：日本特开2007－260775号公报

专利文献3：国际公开WO2011/129453号说明书

专利文献4：日本特开2006－82118号公报

专利文献5：日本特开2012－148339号公报

此处，若参考上述专利文献1～专利文献5的附图上的标记、轧制领域的技术常识，则负荷检测装置通常为负荷传感器(日文：ロードセル)。考虑到作业轧辊轴承座在运行过程中进行移动、被更换，负荷传感器通常安装于轧制方向上的与作业轧辊轴承座相对的构件、例如凸台、机架。

图2是将图1所示的轧制装置的作业轧辊轴承座和其周边放大表示的侧视图，示出了将负荷检测装置安装于凸台的例子。在图2所示的例子中，在机架10上设有出侧凸台11和入侧凸台12。出侧凸台11和入侧凸台12分别以自机架10向轧制装置的内侧突出的方式构成。

在图2所示的例子中，上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121和下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置123设于出侧凸台11。另一方面，上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122和下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置124设于入侧凸台12。此外，通常，在负荷检测装置的表面上设有用于保护的罩、被施加了用于防止水分等进入到装置内部的防水处理，但在此处没有图示上述罩和防水处理。

图2表示轧辊接触压紧状态的一个例子。如图2所示，由于各负荷检测装置121、122、123、124在轧辊的开闭方向上、即，压下方向(也称作高度方向)上的尺寸较小，因此各负荷检测装置121、122、123、124与作业轧辊轴承座5、6的侧面之间的接触长度较短。

此处，在图2所示的例子中，各负荷检测装置121、122、123、124的在压下方向上的位置(高度)与各作业轧辊轴承座5、6所保持的作业轧辊1、2的轧辊轴心A1、A2的在压下方向上的位置(高度)相同。在这样的情况下，能够利用负荷检测装置121、122、123、124适当地检测施加于各作业轧辊轴承座5、6的轧制方向力。

但是，例如，如图3所示，当上作业轧辊1在压下方向向上升移动而使作业轧辊1、2之间的开度变大时，作业轧辊1的轧辊轴心A1的在压下方向上的位置会高于上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121和上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122的在压下方向上的位置。因此，从上作业轧辊1向上作业轧辊轴承座5施加轧制方向力，力矩会作用于上作业轧辊轴承座5，由此使上作业轧辊轴承座5向图3中的箭头所示的方向转动。其结果，上作业轧辊轴承座5倾斜且上作业轧辊轴承座5的侧面的一部分与凸台11、12等相接触。

这样，当上作业轧辊轴承座5的侧面的一部分与凸台11、12等相接触时，自上作业轧辊1施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力的一部分会施加于上作业轧辊轴承座5与凸台11、12之间的接触部。因此，不能再利用负荷检测装置121、122来准确地检测轧制方向力。

另外，例如，当作业轧辊1、2、加强辊3、4磨损而使辊直径变小时，如图4所示，上作业轧辊轴承座5和下作业轧辊轴承座6会向压下方向下方移动。当上作业轧辊轴承座5和下作业轧辊轴承座6向下方移动时，作业轧辊1、2的轴心A1、A2的在压下方向上的位置会分别低于作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置121、123和作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置122、124的在压下方向上的位置。在该情况下，也与图3所示的情况同样地，作业轧辊轴承座5、6倾斜而作业轧辊轴承座5、6的侧面的一部分与凸台11、12相接触。其结果，不能再利用负荷检测装置121、122、123、124准确地检测轧制方向力。

另外，图5是将沿着图2的线VI－VI看时的、作业轧辊轴承座和其周边放大表示的剖面俯视图。由图5可知，各负荷检测装置121、122的在轧辊轴线方向上的宽度尺寸较小。因此，负荷检测装置121、122在轧辊轴线方向上也仅与作业轧辊轴承座5、6的侧面的一部分相接触。

即，例如，如图5所示，当下作业轧辊2因轧辊移位而沿轧辊轴线方向仅移动移位量D时，上作业轧辊轴承座5的承受径向方向的力的轴承(以下，也称作“向心轴承”。)5a的中心会相对于负荷检测装置121、122的位置向轧辊轴线方向错开。此外，在图5中，线C表示上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的中心。因此，力矩会作用于上作业轧辊轴承座5，由此使上作业轧辊轴承座5向图5中的箭头所示的方向转动。其结果，上作业轧辊轴承座5倾斜且上作业轧辊轴承座5的侧面的一部分与凸台11、12相接触。

这样，当上作业轧辊轴承座5的侧面的一部分与凸台11、12等相接触时，自上作业轧辊1施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力的一部分会施加于上作业轧辊轴承座5与凸台11、12之间的接触部。因此，不能再利用负荷检测装置121、122来准确地检测轧制方向力。

发明内容

因此，鉴于上述问题，本发明的目的在于，提供一种能准确地检测施加于作业轧辊轴承座的轧制方向力的轧制装置。

关于对施加于作业轧辊轴承座的轧制方向力的检测，本发明人研究了各种结构的轧制装置。

其结果发现，在负荷检测装置、即负载传感器不设置于机架而是设置于作业轧辊轴承座的情况下，作业轧辊轴承座难以倾斜。此外，作为本发明中的负荷检测装置，主要示出了负荷传感器，但也可以是应变仪式、磁致伸缩式、静电电容型、陀螺式、液压式、压电式等负荷检测装置。

本发明是基于上述见解而做出的，其技术方案如下。

(1)一种轧制装置，其是包括至少上下的一对作业轧辊和上下的一对加强辊的金属板材的轧制装置，其中，

该轧制装置包括：

作业轧辊轴承座，其为一对，用于保持上述各作业轧辊；

机架或凸台，该机架或凸台用于保持上述作业轧辊轴承座；以及

负荷检测装置，其设置于上述作业轧辊轴承座内，用于检测对上述作业轧辊轴承座的轧制方向入侧和轧制方向出侧的至少一侧作用的轧制方向的负荷，

以上述作业轧辊的轧制方向力的力点为基准，上述负荷检测装置以与上述机架或上述凸台相对的方式配置，以便平衡由轧制方向力在上述作业轧辊轴承座产生的转动力矩和由与该转动力矩相对应的反作用力产生的反转动力矩。

(2)根据上述(1)所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置配置为与作为上述作业轧辊的轧制方向力的力点的上述作业轧辊的轴心在压下方向上处于相同的高度，或者上述作业轧辊的轴心位于上述机架与上述负荷检测装置接触的范围内或上述凸台与上述负荷检测装置接触的范围内。

(3)根据上述(1)所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以这样的方式配置：在上述作业轧辊的压下方向上，至少两个上述负荷检测装置始终夹着作为上述作业轧辊的轧制方向力的力点的上述作业轧辊的轴心，并且与上述机架或上述凸台相对。

(4)根据上述(3)所述的轧制装置，其中，

在上述作业轧辊的压下方向错开地并列配置的多个上述负荷检测装置中的至少一个负荷检测装置配置在比上述作业轧辊轴承座所保持的上述作业轧辊的轴心的高度高的位置，

在上述作业轧辊的压下方向错开地并列配置的上述多个负荷检测装置中的至少一个负荷检测装置配置在比上述作业轧辊轴承座所保持的上述作业轧辊的轴心的高度低的位置。

(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的轧制装置，其中，

该轧制装置还具有负荷运算装置，该负荷运算装置用于对由设置于轧制方向入侧或者轧制方向出侧的多个上述负荷检测装置检测出的负荷进行合计，而计算轧制方向力。

(6)根据上述(1)～(4)中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以自上述作业轧辊轴承座的与上述机架或上述凸台相对的侧面突出的方式配置，

在上述各负荷检测装置所突出的上述作业轧辊轴承座的侧面上，设置有在上述作业轧辊的压下方向与上述负荷检测装置错开地配置的突出部。

(7)根据上述(6)所述的轧制装置，其中，

配置于上述轧制方向入侧的负荷检测装置和配置于上述轧制方向出侧的负荷检测装置在压下方向上配置在相同的高度，

与上述各负荷检测装置相对应，配置于上述轧制方向入侧的突出部和配置于上述轧制方向出侧的突出部在压下方向上配置在相同的高度。

(8)根据上述(6)或(7)所述的轧制装置，其中，

该轧制装置还具有负荷运算装置，该负荷运算装置基于由上述负荷检测装置检测出的负荷、上述作业轧辊轴承座所保持的上述作业轧辊的轴心与上述负荷检测装置之间的压下方向的间隔以及上述作业轧辊的轴心与上述突出部之间的压下方向的间隔，来计算轧制方向力。

(9)根据上述(1)～(8)中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置设置为与作为上述作业轧辊的轧制方向力的力点的向心轴承的轧辊轴线方向中心在轧辊轴线方向处于相同的位置，或者该向心轴承的轧辊轴线方向中心位于上述机架与上述负荷检测装置接触的范围内或上述凸台与上述负荷检测装置接触的范围内，该向心轴承设于上述作业轧辊轴承座。

(10)根据上述(1)～(8)中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以这样的方式配置：在上述作业轧辊的轧辊轴线方向上，至少两个上述负荷检测装置始终夹着设置于上述作业轧辊轴承座的向心轴承的轧辊轴线方向中心，并且与上述机架或上述凸台相对。

(11)根据上述(1)～(10)中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以自上述作业轧辊轴承座的与上述机架或上述凸台相对的侧面突出的方式配置，

在上述各负荷检测装置所突出的作业轧辊轴承座的侧面上，设置有在轧辊轴线方向上与上述负荷检测装置错开地配置的突出部。

(12)根据上述(11)所述的轧制装置，其中，

配置于上述轧制方向入侧的负荷检测装置和配置于上述轧制方向出侧的负荷检测装置在轧辊轴线方向上配置在相同的高度，

与上述各负荷检测装置相对应，配置于上述轧制方向入侧的突出部和配置于上述轧制方向出侧的突出部在轧辊轴线方向上配置在相同的高度。

(13)根据上述(11)或(12)所述的轧制装置，其中，

该轧制装置还具有负荷运算装置，该负荷运算装置基于由上述负荷检测装置检测出的负荷、设于上述作业轧辊轴承座的向心轴承的轧辊轴线方向中心与上述负荷检测装置之间的轧辊轴线方向的间隔以及上述向心轴承的轧辊轴线方向中心与上述突出部之间的压下方向的间隔来计算轧制方向力。

(14)根据上述(1)所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置在上述作业轧辊轴承座内至少设置3个，以上述作业轧辊的轧制方向力的力点位于将这些上述负荷检测装置连结起来而限定的区域内的方式，在上述作业轧辊的压下方向和轧辊轴线方向的至少一个方向错开配置上述负荷检测装置。

(15)根据上述(1)～(14)中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置通过无线将检测信号向负荷运算装置传送。

(16)根据上述(1)～(15)中任一项所述的轧制装置，其中，

在上述机架与上述负荷检测装置之间或上述凸台与上述负荷检测装置之间设置有用于覆盖上述负荷检测装置的罩，

上述罩以轧制方向力的力点位于上述机架与上述罩相对的范围内或上述凸台与上述罩相对的范围内的方式设置。

发明的效果

采用本发明，提供一种能够准确地检测出施加于作业轧辊轴承座的轧制方向力的轧制装置。

附图说明

图1是概略地表示具有以往的负荷检测装置的轧制装置的图。

图2是概略地表示具有以往的负荷检测装置的作业轧辊轴承座和其周围的侧视图。

图3是用于说明在利用以往的轧制负荷检测装置来测定轧制方向力时的问题的侧视图，示出上作业轧辊的轧辊轴心与轧制负荷检测装置的位置在压下方向上错开而上作业轧辊轴承座倾斜的状态。

图4是用于说明在利用以往的轧制负荷检测装置来测定轧制方向力时的问题的侧视图，示出上作业轧辊和下作业轧辊的各轧辊轴心与轧制负荷检测装置的位置在压下方向上错开而上作业轧辊轴承座和下作业轧辊轴承座倾斜的状态。

图5是用于说明在利用以往的轧制负荷检测装置来测定轧制方向力时的问题的剖面俯视图，示出向心轴承的中心与轧制负荷检测装置的位置在轧辊轴线方向上错开而作业轧辊轴承座倾斜的状态。

图6是概略地表示本发明的第1实施方式的轧制装置的图。

图7是概略地表示该实施方式的轧制装置主体的侧视图。

图8是将图6和图7所示的轧制装置的上作业轧辊轴承座和其周边放大表示的侧视图。

图9是用于说明在利用该实施方式的轧制装置来测定轧制方向力时的作用、效果的侧视图。

图10是概略地表示本发明的第2实施方式的轧制装置的图。

图11是将图10所示的轧制装置的上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的侧视图。

图12是用于说明在利用该实施方式的轧制装置来测定轧制方向力时的作用、效果的侧视图。

图13是将本发明的第3实施方式的轧制装置的上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的侧视图。

图14是将本发明的第4实施方式的轧制装置的上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的、与图5相同的俯视图。

图15是将本发明的第5实施方式的轧制装置的上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的、与图14相同的俯视图。

图16是将本发明的第6实施方式的轧制装置的上作业轧辊轴承座及周边放大表示的、与图14相同的俯视图。

图17表示本发明的实施方式的轧制装置的第1变形例的侧视图。

图18是表示图17所示的第1变形例的轧制装置的其他结构例的图，是将上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的侧视图。

图19是表示在本发明的实施方式的轧制装置的第4变形例的、在多个负荷检测装置上设置有罩的结构，是将上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的侧视图。

图20是表示在本发明的实施方式的轧制装置的第4变形例的、在1个负荷检测装置上分别设置有罩的结构，是将上作业轧辊轴承座及其周边放大表示的侧视图。

图21是表示在本发明的实施方式的轧制装置中设置有3个负荷检测装置的情况下的一个配置例子的主视图。

图22是表示在本发明的实施方式的轧制装置中设置有4个负荷检测装置的情况下的一个配置例子的主视图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。此外，在参照图1～图5进行的上述说明和以下的说明中，对相同的构成要件标注相同的附图标记。

下面说明的本实施方式的轧制装置在作业轧辊轴承座内具有用于检测作用于作业轧辊轴承座的轧制方向的负荷的负荷检测装置。此时，以作业轧辊的轧制方向力的力点为基准，负荷检测装置以与机架或凸台相对的方式配置，以便平衡由轧制方向力在上述作业轧辊轴承座产生的转动力矩和由与该转动力矩相对应的反作用力产生的反转动力矩。在这里，作业轧辊的轧制方向力的力点在作业轧辊的压下方向上是作业轧辊的轴心，在轧辊轴线方向上是设置于作业轧辊轴承座的向心轴承的中心。

本实施方式的轧制装置以其轧制方向力的力点包含在由1个或者多个负荷检测装置所限定的范围内的方式配置各负荷检测装置，因此防止作业轧辊轴承座的倾斜。例如，以轧制方向力的力点在压下方向或者轧辊轴线方向上位于机架和负荷检测装置相对的范围内或凸台和负荷检测装置相对的范围内的方式配置负荷检测装置。或者，以至少两个负荷检测装置始终夹着作业轧辊的轧制方向力的力点的方式配置负荷检测装置。由此，能够利用负荷检测装置以良好的精度检测轧制方向力。

1.第1实施方式

图6是概略地表示本发明的第1实施方式的轧制装置的图。图7是概略地表示轧制装置主体的侧视图。与图1所示的轧制装置同样地，图6、图7所示的轧制装置包括支承于上作业轧辊轴承座5的上作业轧辊1、支承于上加强辊轴承座7的上加强辊3、支承于下作业轧辊轴承座6的下作业轧辊2、以及支承于下加强辊轴承座8的下加强辊4。另外，图6、图7所示的轧制装置包括用于控制上下的作业轧辊开度的压下装置9以及用于驱动上下的作业轧辊的上驱动用电动机35和下驱动用电动机36。由轧制装置轧制的金属板材M向轧制方向F前进。此外，在图6、图7中，基本上仅图示了轧制装置的作业侧的装置结构，但在轧制装置的驱动侧也存在相同的装置。

如图7所示，在本实施方式中，在机架10上设有出侧凸台11和入侧凸台12。出侧凸台11和入侧凸台12分别以自机架10向轧制装置的内侧突出的方式构成。

另外，与图1～图5所示的轧制装置一样，图6和图7所示的轧制装置也具有负荷检测装置，该负荷检测装置用于测定在金属板材的轧制时自各作业轧辊轴承座5、6作用于机架10或者凸台11、12的负荷。

如图6和图7所示，在本实施方式的轧制装置中，在作业侧设置有4个负荷检测装置21、22、23、24。此外，在驱动侧也设置有相同数量的检测装置。

上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21以与轧制方向出侧的机架10相对的方式设置于上作业轧辊轴承座5内的轧制方向出侧。上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21用于检测作用于出侧的机架10和上作业轧辊轴承座5之间的力、即、相对于上作业轧辊轴承座5沿朝向出侧的轧制方向作用的轧制方向力。上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22以与轧制方向入侧的机架10相对的方式设置于上作业轧辊轴承座5内的轧制方向入侧。上作业轧辊轴承座入侧负荷检测装置22用于检测作用于入侧的机架10和上作业轧辊轴承座5之间的力、即、相对于上作业轧辊轴承座5沿朝向入侧的轧制方向作用的轧制方向力。

同样，下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置23以与轧制方向出侧的机架10的出侧凸台11相对的方式设置于下作业轧辊轴承座6内的轧制方向出侧。下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置23用于检测作用于出侧凸台11和下作业轧辊轴承座6之间的力、即、相对于下作业轧辊轴承座6沿朝向出侧的轧制方向作用的轧制方向力。下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置24以与轧制方向入侧的机架10的入侧凸台12相对的方式设置于下作业轧辊轴承座6内的轧制方向出侧。下作业轧辊轴承座入侧负荷检测装置24用于检测作用于入侧凸台12和下作业轧辊轴承座6之间的力、即、相对于下作业轧辊轴承座6沿朝向入侧的轧制方向作用的轧制方向力。

图8是将图6和图7所示的轧制装置的上作业轧辊轴承座5及其周边放大表示的概略侧视图。由图8可知，上作业轧辊轴承座5用的负荷检测装置21、22以其压下方向的位置(高度)与上作业轧辊轴承座5所保持的上作业轧辊1的轧辊轴心A1的压下方向的位置(高度)相同的方式配置。另外，下作业轧辊轴承座6用的负荷检测装置23、24以其压下方向的位置(高度)与下作业轧辊轴承座6所保持的下作业轧辊2的轧辊轴心A2的压下方向的位置(高度)相同的方式配置。

利用这样配置的负荷检测装置21、22、23、24，能够对施加于各作业轧辊轴承座5、6的轧制方向力直接地进行检测。即、利用上作业轧辊轴承座5用的负荷检测装置21和22能够分别对施加于上作业轧辊轴承座5的朝向出侧的轧制方向力和朝向入侧的轧制方向力进行检测。另外，利用下作业轧辊轴承座6用的负荷检测装置23和24能够分别对施加于下作业轧辊轴承座6的朝向出侧的轧制方向力和朝向入侧的轧制方向力进行检测。

接下来，说明如此构成的轧制装置的作用、效果。

以上作业轧辊轴承座5为例，如上述那样，上作业轧辊轴承座5用的负荷检测装置21、22配置于在压下方向上与上作业轧辊1的轧辊轴心A1的高度相同的高度。因而，从上作业轧辊1向上作业轧辊轴承座5传递负荷的高度与从上作业轧辊轴承座5向机架10传递负荷的高度相等。

因此，在上作业轧辊轴承座5不产生力矩，于是，能够防止上作业轧辊轴承座5的转动、倾斜。其结果，能够利用负荷检测装置21、22对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。

另外，例如，如图9所示那样，也存在上作业轧辊1上升而使作业轧辊1、2间的开度变大的情况。或者，也存在作业轧辊1、2、加强辊3、4磨损而导致轧辊直径变小的情况。即使在这样的情况下，因为在压下方向上，上作业轧辊轴承座5用的负荷检测装置21、22与上作业轧辊1的轧辊轴心A1之间的相对位置也不变，上作业轧辊轴承座5用的负荷检测装置21、22的高度就保持与上作业轧辊1的轧辊轴心A1的高度相同。因而，即使在这样的情况下，在上作业轧辊轴承座5上也不产生力矩。其结果，能够利用负荷检测装置21、22对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。

此外，在本实施方式中，虽然在作业轧辊的压下方向上，负荷检测装置和轧辊轴心为相同高度，但也可以不是严格的相同高度。此时，轧制方向力的力点位于负荷检测装置与机架接触的范围内或者负荷检测装置与凸台接触的范围内为佳。另外，在本实施方式中，在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧分别只设置有1个负荷检测装置。但是，也可以是，以分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧在轧辊轴线方向错开排列的方式配置多个负荷检测装置。

2.第2实施方式

接着，参照图10～图12对本发明的第2实施方式进行说明。本实施方式的轧制装置的结构基本上与第1实施方式的轧制装置的结构相同。但是，在第1实施方式的轧制装置中，将负荷检测装置设置在各作业轧辊轴承座上仅某一个高度，相对于此，在本实施方式的轧制装置中，在压下方向上设置多个负荷检测装置。

如图10、图11所示，在本实施方式的轧制装置中，在作业侧设置有8个负荷检测装置。此外，在驱动侧也设置有相同数量的检测装置。第一上作业轧辊轴承座出侧的第一负荷检测装置21a和第二负荷检测装置21b以与轧制方向出侧的机架10相对的方式设置在上作业轧辊轴承座5内的轧制方向出侧。这些负荷检测装置21a、21b用于检测作用于出侧的机架10与上作业轧辊轴承座5之间的力。尤其是，负荷检测装置21a和负荷检测装置21b在压下方向上下并列地配置。此时，负荷检测装置21a和21b以在上作业轧辊1的压下方向上夹着作为上作业轧辊1的轧制方向力的力点的轧辊轴心A1的方式配置。

例如，如图11所示，在本实施方式中，负荷检测装置21a配置为比上作业轧辊1的轧辊轴心A1靠压下方向上方(较高位置)，负荷检测装置21b配置为比上作业轧辊1的轧辊轴心A1靠压下方向下方(较低位置)。

如图10所示，这样构成的负荷检测装置21a、21b与上作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置31连接。负荷运算装置31对由负荷检测装置21a检测出的负荷和由负荷检测装置21b检测出的负荷进行加法运算。将两个检测负荷合计而得到的值相当于自上作业轧辊轴承座5向出侧的机架10施加的轧制方向力、即、朝向上作业轧辊轴承座5的出侧的轧制方向力。

同样，上作业轧辊轴承座入侧的第一负荷检测装置22a和第二负荷检测装置22b以与轧制方向入侧的机架10相对的方式设置在上作业轧辊轴承座5内的轧制方向入侧。这些负荷检测装置22a、22b用于检测作用于入侧的机架10与上作业轧辊轴承座5之间的力。尤其是，负荷检测装置22a、22b与上述负荷检测装置21a、21b一样，在压下方向上下并列地配置。

如图10所示，这样构成的负荷检测装置22a、22b与上作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置32连接。负荷运算装置32通过对由这些负荷检测装置22a、22b检测出的负荷进行合计，而计算自上作业轧辊轴承座5作用于入侧的机架10的轧制方向力、即朝向上作业轧辊轴承座5的入侧的轧制方向力。

同样，下作业轧辊轴承座出侧的第一负荷检测装置23a和第二负荷检测装置23b以与轧制方向出侧的机架10相对的方式设置在下作业轧辊轴承座6内的轧制方向出侧。这些负荷检测装置23a、23b用于检测作用于出侧凸台11和下作业轧辊轴承座6之间的力。尤其是，负荷检测装置23a、23b与上述的负荷检测装置21a、21b一样，在压下方向上下并列的配置。

如图10所示，负荷检测装置23a、23b与下作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置33连接。负荷运算装置33通过对由这些负荷检测装置23a、23b检测出的负荷进行合计，而计算自下作业轧辊轴承座6施加于出侧凸台11的轧制方向力、即、朝向下作业轧辊轴承座6的出侧的轧制方向力。

同样，下作业轧辊轴承座入侧的第一负荷检测装置24a和第二负荷检测装置24b以与轧制方向入侧的机架10相对的方式设置在下作业轧辊轴承座6内的轧制方向入侧。这些负荷检测装置24a、24b用于检测作用于入侧凸台12和下作业轧辊轴承座6之间的力。尤其是，负荷检测装置24a、24b与上述的负荷检测装置21a、21b一样，在压下方向上下并列的配置。

如图10所示，负荷检测装置24a、24b与下作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置34连接。负荷运算装置34通过对由这些负荷检测装置24a、24b检测出的负荷进行合计，而计算自下作业轧辊轴承座6施加于入侧的凸台12的轧制方向力、即、朝向下作业轧辊轴承座6的入侧的轧制方向力。

接着，对这样构成的第2实施方式的轧制装置的作用、效果进行说明。

以上作业轧辊轴承座5为例，如上述那样，负荷检测装置21a和21b这两个负荷检测装置都配置在上作业轧辊轴承座5内的轧制方向出侧。因此，上作业轧辊轴承座5的出侧侧面被压下方向的多个点支承，尤其是上作业轧辊1的轧辊轴心A1的上下两侧被支承。同样，负荷检测装置22a和22b这两个负荷检测装置配置在上作业轧辊轴承座5内的轧制方向入侧。因此，上作业轧辊轴承座5的入侧侧面被压下方向的多个点支承，尤其是上作业轧辊1的轧辊轴心A1的上下两侧被支承。

因此，即使自上作业轧辊1向上作业轧辊轴承座5施加了轧制方向力，上作业轧辊轴承座5也不发生转动、倾斜。其结果，负荷检测装置21a、21b、22a、22b能够对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。

另外，例如，如图12所示那样，即使是上作业轧辊1上升、而使作业轧辊1、2间的开度变大、或者作业轧辊1、2、加强辊3、4磨损而导致轧辊直径变小的情况，负荷检测装置21a、21b、22a、22b与上作业轧辊1的轧辊轴心A1之间的相对位置也不变。因而，即使在这样的情况下，在上作业轧辊轴承座5上也不产生力矩。其结果，能够利用负荷检测装置21a、21b、22a、22b对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。

此外，在本实施方式的轧制装置中，分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧沿压下方向上下设置有两个负荷检测装置。然而，不一定必须是两个负荷检测装置，也可以分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧在压下方向错开地配置3个以上的多个负荷检测装置。在该情况下，优选的是，这些多个负荷检测装置中的至少一个负荷检测装置配置为始终比各作业轧辊的轧辊轴心靠压下方向上方，另外，这些多个负荷检测装置中的至少一个负荷检测装置配置为始终比各作业轧辊的轧辊轴心靠压下方向下方。

3.第3实施方式

接着，参照图13对本发明的第3实施方式进行说明。第3实施方式的轧制装置的结构基本上与第2实施方式的轧制装置的结构相同。然而，在第2实施方式的轧制装置中，分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧设置两个负荷检测装置，相对于此，在本实施方式中，设置有1个负荷检测装置和1个挤压垫(突出部)。

如图13所示，在本实施方式的轧制装置中，设置有4个负荷检测装置和4个挤压垫。在上作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧设置有上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21和上作业轧辊轴承座出侧的挤压垫51。此时，负荷检测装置21和挤压垫51中的一者配置为比上作业轧辊1的轧辊轴心A1靠压下方向上方，另一者配置为比轧辊轴心A1靠压下方向下方。在图13中，挤压垫51配置为比上作业轧辊1的轧辊轴心A1靠压下方向上方，负荷检测装置21配置为比轧辊轴心A1靠压下方向下方。即，负荷检测装置21和挤压垫51在压下方向上上下错开地配置。

另外，由图13可知，负荷检测装置21自上作业轧辊轴承座5的出侧侧面稍微突出，挤压垫51也与负荷检测装置21相同地自上作业轧辊轴承座5的出侧侧面稍微突出。

同样，在上作业轧辊轴承座5的轧制方向入侧设置有上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22和上作业轧辊轴承座入侧的挤压垫52。另外，在下作业轧辊轴承座6的轧制方向出侧设置有下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置23和下作业轧辊轴承座出侧的挤压垫53。在下作业轧辊轴承座6的轧制方向入侧设置有下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置24和下作业轧辊轴承座入侧的挤压垫54。

以上作业轧辊轴承座5为例进行说明，在本实施方式中，尤其是上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21和上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22以压下方向的高度相同的方式配置。同样，上作业轧辊轴承座出侧的挤压垫51与上作业轧辊轴承座入侧的挤压垫52以压下方向的高度相同的方式配置。

接着，以上作业轧辊轴承座5为例对这样构成的轧制装置的作用、效果进行说明。

在这样构成的轧制装置中，从负荷检测装置21到作业轧辊1的轧辊轴心A1为止的压下方向的长度以及从挤压垫51到轧辊轴心A1为止的压下方向的长度是恒定的，并事先知晓。换言之，上作业轧辊轴承座5的力矩臂是恒定的，并事先知晓。因此，例如，在自上作业轧辊1向上作业轧辊轴承座5朝向轧制方向出侧施加了力的情况下，向负荷检测装置21和挤压垫51施加的负荷的分配也是恒定的，并事先知晓。因而，通过只检测施加于负荷检测装置21的负荷，就能够检测并推算出施加于负荷检测装置21和挤压垫51这两者的负荷，其结果，能够测量出自上作业轧辊轴承座5向机架10施加的轧制方向力。

另外，与第2实施方式的轧制装置一样，即使自上作业轧辊1向上作业轧辊轴承座5施加了轧制方向力，上作业轧辊轴承座5也不转动、倾斜。因此，能够利用负荷检测装置21、22对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。除此之外，与第2实施方式相比，能够将负荷检测装置的数量减半，因此，也能够降低制造成本。

此外，在本实施方式中，出侧负荷检测装置21、23和入侧负荷检测装置22、24以在压下方向的高度相同的方式配置。然而，这些负荷检测装置即使在压下方向的高度错开，也能够确切地测量轧制方向力，因此，并不一定要配置在相同的高度。

另外，在图13所示的例子中，各负荷检测装置和与各负荷检测装置对应的挤压垫以负荷检测装置的高度和轧辊轴心的高度之间的间隔等于挤压垫的高度和轧辊轴心的高度之间的间隔的方式配置。然而，即使这些间隔不相等，只要各自的间隔(力矩臂)预先知晓，就能够基于负荷检测装置的输出确切地推测出轧制方向力，因此，并不一定要这些间隔相等。

因而，例如，与上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21连接的上作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置31基于由负荷检测装置21检测出的负荷、上作业轧辊1的轴心A1和负荷检测装置21之间的压下方向的间隔、上作业轧辊1的轴心A1和挤压垫51之间的压下方向的间隔来计算轧制方向力。

4.第4实施方式

接着，参照图14对本发明的第4实施方式进行说明。本实施方式的轧制装置的结构基本上与第1实施方式的轧制装置的结构相同。然而，在本实施方式的轧制装置中，各负荷检测装置配置于各作业轧辊轴承座的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心。

图14是将本实施方式的上作业轧辊轴承座5及其周边放大表示的、与图5相同的剖面俯视图。由图14可知，上作业轧辊轴承座5用的负荷检测装置21、22以其轧辊轴线方向的位置位于上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心的方式配置。此外，在图14所示的例子中，虽然只示出了上作业轧辊轴承座5，但也可以在下作业轧辊轴承座6上也同样配置有负荷检测装置23、24。

在这样构成的本实施方式的轧制装置中，即使上作业轧辊轴承座5在轧辊轴线方向移动偏移量D，负荷检测装置21、22与向心轴承5a的中心之间的相对位置也不变。即，负荷检测装置21、22位于上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心。因而，在上作业轧辊轴承座5上不产生在水平面内的力矩。因此，能够防止上作业轧辊轴承座5转动、倾斜。其结果，负荷检测装置21、22能够对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。

此外，在本实施方式中，在作业轧辊的轧辊轴线方向上，虽然负荷检测装置与向心轴承的中心在相同的位置，但也可以不是严格的相同位置。此时，轧制方向力的力点可以位于负荷检测装置与机架接触的范围内或者负荷检测装置与凸台接触的范围内。另外，在本实施方式中，在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧分别只设置有1个负荷检测装置。但是，也可以以分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧在轧辊轴线方向错开排列的方式配置多个负荷检测装置。

另外，本实施方式的轧制装置也能够与使第1～第3实施方式的轧制装置组合起来。例如，在使第1实施方式和第4实施方式组合起来的情况下，负荷检测装置配置在与作为各作业轧辊轴承座的向心轴承的轧辊轴线方向中心即各作业轧辊轴承座所支承的作业轧辊的轧辊轴心的压下方向的位置相同的压下方向的位置。

5.第5实施方式

接着，参照图15对本发明的第5实施方式进行说明。本实施方式的轧制装置的结构基本上与第4实施方式的轧制装置的结构相同。然而，在第4实施方式的轧制装置中，在作业轧辊轴承座的向心轴承的轧辊轴线方向中心只设置一个负荷检测装置，相对于此，在本实施方式的轧制装置中，在轧辊轴线方向错开地配置有多个负荷检测装置。

如图15所示，在本实施方式中，针对上作业轧辊轴承座5设置有4个负荷检测装置。上作业轧辊轴承座出侧的第一负荷检测装置21a和第二负荷检测装置21b以与轧制方向出侧的机架10相对的方式设置在上作业轧辊轴承座5内的轧制方向出侧。这些负荷检测装置21a、21b用于检测作用于出侧的机架10和上作业轧辊轴承座5之间的力。尤其是，负荷检测装置21a、21b在轧辊轴线方向并列配置。

尤其是，在本实施方式中，负荷检测装置21a配置为比上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C靠内侧(作业轧辊1延伸侧)。另一方面，负荷检测装置21b配置为比向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C靠外侧(与作业轧辊1延伸侧相反的一侧)。

同样，上作业轧辊轴承座入侧的第一负荷检测装置22a和第二负荷检测装置22b以与轧制方向入侧的机架10相对的方式设置在上作业轧辊轴承座5内的轧制方向入侧。这些负荷检测装置22a、22b用于检测作用于入侧的机架10和上作业轧辊轴承座5之间的力。尤其是，负荷检测装置22a和负荷检测装置22b在轧辊轴线方向并列配置。此外，在图15中，只示出了上作业轧辊轴承座5，但也可以在下作业轧辊轴承座6上也同样配置有负荷检测装置23a、23b、24a、24b。

在这样构成的本实施方式的轧制装置中，即使上作业轧辊轴承座5在轧辊轴线方向移动，上作业轧辊轴承座5的出侧侧面也被轧辊轴线方向的多个点以始终夹着作为轧辊轴线方向的轧制方向力的力点的向心轴承5a的中心C的方式支承。在图15的例子中，上作业轧辊轴承座5的出侧侧面夹着上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C而被负荷检测装置21a、21b支承。同样，即使上作业轧辊轴承座5在轧辊轴线方向移动，上作业轧辊轴承座5的入侧侧面也被轧辊轴线方向的多个点以始终夹着作为轧辊轴线方向的轧制方向力的力点的向心轴承5a的中心夹住的方式支承。在图15的例子中，上作业轧辊轴承座5的入侧侧面夹着上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C而被负荷检测装置22a、22b支承。

因此，即使自上作业轧辊1向上作业轧辊轴承座5施加了轧制方向力，上作业轧辊轴承座5也不转动、倾斜。其结果，负荷检测装置21a、21b、22a、22b能够对施加于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力准确地进行检测。

此外，在本实施方式的轧制装置中，分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧沿轧辊轴线方向设置有两个负荷检测装置。然而，并不一定需要是两个负荷检测装置，也可以分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧沿轧辊轴线方向分别设置3个以上的负荷检测装置。

另外，本实施方式的轧制装置也能够与第1～第3实施方式的轧制装置组合起来。例如，在使第2实施方式和第5实施方式组合起来的情况下，负荷检测装置以分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧沿轧辊轴线方向并排成多列、沿压下方向并排多列的方式配置。

6.第6实施方式

接着，参照图16对本发明的第6实施方式进行说明。本实施方式的轧制装置的结构基本与第5实施方式的轧制装置的结构相同。然而，在第5实施方式的轧制装置中，分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧设置两个负荷检测装置，相对于此，在本实施方式中，与第3实施方式一样，设置有1个负荷检测装置和1个挤压垫(突出部)。

如图16所示，在本实施方式的轧制装置中，在各作业轧辊轴承座上设置两个负荷检测装置、两个挤压垫。在图16中，在上作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧设置有上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21a和上作业轧辊轴承座出侧的挤压垫51。此时，负荷检测装置21a和挤压垫51中的一者配置为比向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C靠轧辊轴线方向一方侧，另一者配置为比轧辊轴线方向中心C靠轧辊轴线方向另一方侧。在图16中，负荷检测装置21配置为比向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C靠轧辊轴线方向内侧、挤压垫51配置为比轧辊轴线方向中心C靠轧辊轴线方向外侧。即、负荷检测装置21a和挤压垫51在轧辊轴线方向上并列地配置。同样，在上作业轧辊轴承座5的轧制方向入侧设置有上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22a和上作业轧辊轴承座入侧的挤压垫52。

另外，由图16可知，负荷检测装置21a自上作业轧辊轴承座5的出侧侧面稍微突出，挤压垫51也与负荷检测装置21a一样自上作业轧辊轴承座5的出侧侧面稍微突出。另外，负荷检测装置22a自上作业轧辊轴承座5的入侧侧面稍微突出，挤压垫52也与负荷检测装置22a一样自上作业轧辊轴承座5的入侧侧面稍微突出。

以上作业轧辊轴承座5为例进行说明，在本实施方式中，尤其是，上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21a和上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22a以在轧辊轴线方向的位置相同的方式配置。同样，上作业轧辊轴承座出侧的挤压垫51与上作业轧辊轴承座入侧的挤压垫52以在轧辊轴线方向的位置处于相同的位置的方式配置。

另外，在本实施方式中，与第3实施方式一样，例如，与上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21a连接的上作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置31基于由负荷检测装置21a检测出的负荷、设置于上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C与负荷检测装置21a之间的轧辊轴线方向的间隔以及设置于上作业轧辊轴承座5的向心轴承5a的轧辊轴线方向中心C与挤压垫51之间的压下方向的间隔来计算轧制方向力。

7.变形例

上述实施方式的轧制装置也能够为以下这样的结构。

(变形例1)

在上述实施方式中，以上作业轧辊轴承座5的侧面与未配置凸台11、12的机架10相对，下作业轧辊轴承座6的侧面以与凸台11、12相对的方式构成。然而，轧制装置主体并不一定是这样的结构，例如，也可以像图17所示的那样，以两个作业轧辊轴承座5、6的侧面与凸台11、12相对的方式构成。

在该情况下，例如，在上述第2实施方式中，分别在各作业轧辊轴承座的轧制方向出侧和轧制方向入侧沿着压下方向并列配置3个以上的负荷检测装置是有效的。

图18示出了以下轧制装置：在上作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧，在上作业轧辊轴承座5配置3个负荷检测装置21a、21b、21c，在上作业轧辊轴承座5的轧制方向入侧，在上作业轧辊轴承座5配置3个负荷检测装置22a、22b、22c。轧制方向出侧的负荷检测装置21a、21b、21c沿压下方向并列配置，同样，轧制方向入侧的负荷检测装置22a、22b、22c也沿压下方向并列配置。

在这样构成的轧制装置中，在上作业轧辊1和下作业轧辊2之间的辊开度较小时，所有的负荷检测装置与凸台11、12相对。因此，基于由这些所有的负荷检测装置检测出的负荷来计算轧制方向力。另一方面，如图18所示，当辊开度变大时，配置在最上方的负荷检测装置21a、22a已经不与凸台11、12相对。然而，即使在该情况下，负荷检测装置21b、21c、22b、22c也一直与凸台11、12相对。因此，能够基于这些与凸台11、12相对的负荷检测装置来计算轧制方向力。即、在这样构成的轧制装置中，即使辊开度变大，也能够对轧制方向力准确地进行测量。

(变形例2)

另外，在上述实施方式中，分别在上下作业轧辊轴承座5、6的轧制方向入侧和轧制方向出侧设置负荷检测装置。然而，也可以不在所有这些位置都设置负荷检测装置。例如，可以只在上作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧设置负荷检测装置，也可以只在上下作业轧辊轴承座5的轧制方向出侧设置负荷检测装置。或者，只在上作业轧辊轴承座5的轧制方向入侧和轧制方向出侧设置负荷检测装置，也可以只在下作业轧辊轴承座6的轧制方向入侧和轧制方向出侧设置负荷检测装置。

(变形例3)

进一步而言，在上述实施方式中，各负荷检测装置以有线的方式与各负荷运算装置连接。然而，各负荷检测装置的检测信号也可以无线传送。在该情况下，各负荷检测装置与设置于各作业轧辊轴承座的天线连接，而各负荷运算装置与接收机连接。各负荷检测装置的检测信号在被实施了适当的调制处理的基础上被输入到天线。检测信号作为无线电波自该天线向作业轧辊轴承座的外部发送，并且该电波被接收机所接收。其结果，检测信号被传送到各负荷运算装置。此外，并不特别限于无线通信方式，不管是什么方式都可以。作为无线通信方法的一例，可以采用Bluetooth(注册商标)等基于近距离无线通信标准的方法，也可以采用无线LAN、红外线通信等进行通信。

这样的负荷检测装置通过以无线的方式传送检测信号，能够以简易且小型的结构容易地高速地且实时地传送由负荷检测装置产生的检测信号。除此之外，通过形成该结构，能够进一步降低设置于轧辊轴承座、凸台等的设备(负荷检测装置、弯曲装置等)彼此间的位置关系等、与设备配置相关的限制。即、不需要将各负荷检测装置和各负荷运算装置连接的配线，为了不干涉运转的轧制装置也不需要对配线进行复杂绕线的布线操作。这样的做法对作业环境的改善和成本的降低有较大帮助。

(变形例4)

另外，如图19所示，在第2实施方式和第5实施方式中，可以以覆盖相邻两个负荷检测装置的表面的方式设置罩25、26、27、28。此外，在图19中，对于用于安装罩的零件、为了防止水分等进入负荷检测装置内部的防水机构，省略记载。在该情况下，例如，上作业轧辊轴承座5被用于覆盖负荷检测装置21a、21b的罩25和用于覆盖负荷检测装置22a、22b的罩26支承。同样，下作业轧辊轴承座6被用于覆盖负荷检测装置23a、23b的罩27和用于覆盖负荷检测装置24a、24b的罩28支承。

在该情况下，通过使罩25、26、27、28的轧制方向的长度L变大，作业轧辊轴承座5和凸台12的侧面之间的接触面积增加，从而总是能获得与作业轧辊轴承座充分的接触长度。例如，由于机架、凸台的形状、结构(也包含内部结构)的不同，也存在不能充分获得两个负荷检测装置的压下方向的间隔的情况。在该情况下，通过设计覆盖负荷检测装置的罩的长度，能够取得与作业轧辊轴承座的倾斜防止相同的效果。

此外，例如，如图20所示，罩25、26、27、28可以像第1实施方式那样分别设置于负荷检测装置21、22、23、24。在该情况下，轧辊轴承座5和凸台12的侧面之间的接触面积也只增加与罩的长度相对应的大小。因而，即使在压下方向上，在负荷检测装置21、22、23、24的位置与作业轧辊1的轧辊轴心A1或者作业轧辊2的轧辊轴心2A的位置错开的情况下，也能够取得与作业轧辊轴承座的倾斜防止相同的效果。

(变形例5)

通过使上述实施方式组合，也能够构成如下轧制装置：在轧制方向入侧和轧制方向出侧中的至少一侧设置至少3个负荷检测装置，这些负荷检测装置在作业轧辊的压下方向和轧辊轴线方向中的至少一个方向错开配置。此时，各负荷检测装置以作业轧辊的轧制方向力的力点位于将这些负荷检测装置连接起来而限定的区域内的方式在作业轧辊的压下方向和轧辊轴线方向中的至少一个方向错开配置。

例如，如图21所示，3个负荷检测装置22a、22b、22c配置成三角形状，因此能够防止作业轧辊轴承座5的倾动，从而精度良好地检测轧制方向力。具体而言，在作业轧辊1的压下方向上比轧辊轴心A1靠上侧的位置配置有两个负荷检测装置22a、22c，在比轧辊轴心A1靠下侧的位置配置有负荷检测装置22b。另外，在比轧辊轴心A1靠上侧的位置配置的两个负荷检测装置22a、22c以夹着作为轧辊轴向的轧制方向力的力点的向心轴承5a的中心C的方式配置。

当这样配置有各负荷检测装置22a、22b、22c时，轧制方向力的力点位于将3个负荷检测装置22a、22b、22c连接起来而限定的三角形状的区域S内。因而，即使作业轧辊1沿压下方向或者轧辊轴线方向移动，也至少两个负荷检测装置始终夹着轧制方向力的力点并支承作业轧辊轴承座5，因此能够防止作业轧辊轴承座5的倾斜。

此外，轧制方向力的力点所处的区域并不限于配置3个负荷检测装置22a、22b、22c而形成的三角形状的区域。例如，如图22所示，也可以是，4个负荷检测装置22a、22b、22c、22d以在压下方向夹着轧辊轴心的方式配置有两个、以在轧辊轴线方向上夹着向心轴承的中心的方式配置有两个而形成的四边形的区域S。如此这样，也可以是配置多个负荷检测装置而形成的梯形、菱形以及其他的多边形。

8.轧制装置的控制方法

接着，说明根据以上述方式检测出的轧制方向力来控制轧制装置的方法。

在图6所示的例子中，上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21和上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22与上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41连接。上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41用于计算由上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置21检测出的负荷与由上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置22检测出的负荷之间的差异，并基于该计算结果，计算作用于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力。

另一方面，在图10所示的例子中，上作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置31和上作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置32与上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41连接。上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41用于计算由上作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置31得到的计算结果与由上作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置32得到的计算结果之间的差异，并基于该计算结果，计算作用于上作业轧辊轴承座5的轧制方向力。

同样，在图6所示的例子中，下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置23和下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置24与上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42连接。下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42用于计算由下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置23检测出的负荷与由下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置24检测出的负荷之间的差异，并基于该计算结果，计算作用于下作业轧辊轴承座6的轧制方向力。

另一方面，在图10所示的例子中，下作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置33和下作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置34与下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42连接。下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42用于计算由下作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置33得到的计算结果与由下作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置34得到的计算结果之间的差异，并基于该计算结果，计算作用于下作业轧辊轴承座6的轧制方向力。

如图6和图10所示，上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41和下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42与作业侧作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置43连接。

在控制蛇行、拱形的情况下，在作业侧作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置43中，对上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41的计算结果和下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42的计算结果进行求和，并计算作用于上作业轧辊1和下作业轧辊2的作业侧的轧制方向合力。不仅在作业侧实施上述那样的计算处理，在驱动侧也以完全相同的装置结构(未图示)来实施上述那样的计算处理，从而能够利用驱动侧作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置44来计算作用于上作业轧辊1和下作业轧辊2的驱动侧的轧制方向合力。

之后，利用两侧轧制方向力运算装置45计算作业侧的计算结果与驱动侧的计算结果之间的差异，由此能够计算对上作业轧辊轴承座作用的轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差异、以及对下作业轧辊轴承座作用的轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差异。

接下来，根据该轧制方向力在作业侧和驱动侧之间的差异的计算结果，控制量运算装置46使对作业轧辊轴承座5、6作用的轧制方向力在作业侧和驱动侧之间的差异为适当的目标值，并计算轧机的轧辊开度的用于防止拱形的左右非对称成分控制量。此处，根据上述轧制方向力的左右差，例如，利用考虑了比例(P)增益、积分(I)增益、微分(D)增益的PID计算来计算控制量。然后，控制装置47根据该控制量计算结果来控制轧机的轧辊开度的左右非对称成分。由此，能够实现不产生拱形或者拱形极为轻微的轧制。

此外，在得到两侧轧制方向力运算装置45的计算结果之前，上述计算处理基本上仅是负荷检测装置的输出的加减计算，因此，能够对上述计算处理的顺序任意地进行变更。例如，即可以先将上下的出侧负荷检测装置的输出相加，接着计算与入侧的相加结果的差异，最后计算作业侧和驱动侧之间的差异，或者，也可以最初对各个位置的负荷检测装置的输出的作业侧和驱动侧之间的差异进行计算之后，对上下进行合计，最后计算入侧和出侧之间的差异。

在进行翘曲控制的情况下，在作业侧的作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置43中，求出上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置41的计算结果与下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置42的计算结果的差，并计算对作业侧的上作业轧辊轴承座作用的轧制方向力与对作业侧的下作业轧辊轴承座作用的轧制方向力之间的差。不仅在作业侧实施上述那样的计算处理，在驱动侧也以完全相同的装置结构(未图示)来实施上述那样的计算处理，从而能够利用驱动侧的作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置44来计算对驱动侧的上作业轧辊轴承座作用的轧制方向力与对驱动侧的下作业轧辊轴承座作用的轧制方向力之间的差。利用两侧轧制方向力运算装置45来统计作业侧的计算结果和驱动侧的计算结果(上下差)，由此能够计算对上作业轧辊轴承座作用的轧制方向力与对下作业轧辊轴承座作用的轧制方向力之间的差。

接下来，控制量运算装置46根据该轧制方向力的在上侧与下侧之间的差异的计算结果来使对上作业轧辊轴承座作用的轧制方向力与对下作业轧辊轴承座作用的轧制方向力之间的差为适当的目标值，并计算轧机的轧辊速度的用于防止翘曲的上下非对称成分控制量。此处，根据上述轧制方向力的上下差，例如，利用考虑了比例(P)增益、积分(I)增益、微分(D)增益的PID计算来计算控制量。

然后，控制装置47根据该控制量计算结果来控制轧机的上驱动用电动机35和下驱动用电动机36的轧辊速度的上下非对称成分。由此，能够实现不产生翘曲或者翘曲极为轻微的轧制。

此外，此处，作为上下非对称成分控制量，使用了上述轧机的轧辊速度，但也可以使用轧制轧辊与被轧制材料之间的摩擦系数、被轧制材料的上下表面温度差、被轧制材料的入射角、以及作业轧辊轴承座的水平方向位置、上下的轧制扭矩等。

在进行零点调整的情况下，经由与上述蛇行、拱形控制相同的计算工序，并利用两侧轧制方向力运算装置45来计算作业侧的计算结果与驱动侧的计算结果之间的差异，由此能够计算对作业轧辊轴承座作用的轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差异。

接着，在作业侧和驱动侧同时操作液压压下装置9，使其压紧直到加强辊反作用力的左右之和成为预先决定的值(零点调整负荷)，在该状态下为了使轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差成为零，而进行调平操作。

接着，控制量运算装置46根据两侧轧制方向力运算装置45计算出的上述轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差分(作业侧与驱动侧之差)的计算结果来计算液压压下装置9的控制量，以便使对作业轧辊轴承座5、6作用的轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差分成为零，且维持零点调整负荷。然后，控制装置47根据该控制量计算结果来控制轧机的轧辊的压下位置。由此，使对作业轧辊轴承座作用的轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差分成为零，将该时刻的压下位置在作业侧和驱动侧分别设为压下位置的零点。

此外，如上所述，对作业轧辊轴承座(上作业轧辊轴承座5、下作业轧辊轴承座6)作用的轧制方向力的在作业侧和驱动侧之间的差分不受轧辊轴向力的影响，因此即使在轧辊间产生了轴向力，也能够实现极高精度的压下调平的零点设定。

以上，参照附图详细说明了本发明的优选实施方式，但本发明并不限定于上述例子。只要是具有本发明所属技术领域的通常的知识的人，在权利要求书记载的技术思想的范围内，显然能够想到各种变更例或者修正例，上述各种变更例或者修正例当然也属于本发明的保护范围。

此外，在上述实施方式中，将仅具有作业轧辊和加强辊的4段轧机为对象进行了说明，但本发明并不限定于上述例子。本发明的技术同样能够适用于例如具有中间辊那样的6段以上的轧机。

附图标记说明

1、上作业轧辊；2、下作业轧辊；3、上加强辊；4、下加强辊；5、上作业轧辊轴承座(作业侧)；6、下作业轧辊轴承座(作业侧)；7、上加强辊轴承座(作业侧)；8、下加强辊轴承座(作业侧)；9、压下装置；10、机架；11、出侧凸台(作业侧)；12、入侧凸台(作业侧)；21、上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置(作业侧)；21a、上作业轧辊轴承座出侧的第一负荷检测装置；21b、上作业轧辊轴承座出侧的第二负荷检测装置；22、上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置(作业侧)；22a、上作业轧辊轴承座入侧的第一负荷检测装置；22b、上作业轧辊轴承座入侧的第二负荷检测装置；23、下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置(作业侧)；23a、下作业轧辊轴承座出侧的第一负荷检测装置；23b、下作业轧辊轴承座出侧的第二负荷检测装置；24、下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置(作业侧)；24a、下作业轧辊轴承座入侧的第一负荷检测装置；24b、下作业轧辊轴承座入侧的第二负荷检测装置；31、上作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置(作业侧)；32、上作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置(作业侧)33、下作业轧辊轴承座出侧的负荷运算装置(作业侧)；34、下作业轧辊轴承座入侧的负荷运算装置(作业侧)；35、上驱动用电动机；36、下驱动用电动机；41、上作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置(作业侧)；42、下作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置(作业侧)；43、作业侧的作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置；44、驱动侧的作业轧辊轴承座轧制方向力运算装置；45、两侧轧制方向力运算装置；46、控制量运算装置；47、控制装置；51、上作业轧辊轴承座出侧的挤压垫；52、上作业轧辊轴承座入侧的挤压垫；53、下作业轧辊轴承座出侧的挤压垫；52、下作业轧辊轴承座入侧的挤压垫；121、上作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置；122、上作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置；123、下作业轧辊轴承座出侧的负荷检测装置；124、下作业轧辊轴承座入侧的负荷检测装置；141、上作业轧辊轧制方向力运算装置；142、下作业轧辊轧制方向力运算装置。

Claims (16)

1.一种轧制装置，其是包括至少上下的一对作业轧辊和上下的一对加强辊的金属板材的轧制装置，其中，

该轧制装置包括：

作业轧辊轴承座，其为一对，用于保持上述各作业轧辊；

机架或凸台，该机架或凸台用于保持上述作业轧辊轴承座；以及

负荷检测装置，其设置于上述作业轧辊轴承座内，用于检测对上述作业轧辊轴承座的轧制方向入侧和轧制方向出侧的至少一侧作用的轧制方向的负荷，

以上述作业轧辊的轧制方向力的力点为基准，上述负荷检测装置以与上述机架或上述凸台相对的方式配置，以便平衡由轧制方向力在上述作业轧辊轴承座产生的转动力矩和由与该转动力矩相对应的反作用力产生的反转动力矩。

2.根据权利要求1所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置配置为与作为上述作业轧辊的轧制方向力的力点的上述作业轧辊的轴心在压下方向上处于相同的高度，或者上述作业轧辊的轴心位于上述机架与上述负荷检测装置接触的范围内或上述凸台与上述负荷检测装置接触的范围内。

3.根据权利要求1所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以这样的方式配置：在上述作业轧辊的压下方向上，至少两个上述负荷检测装置始终夹着作为上述作业轧辊的轧制方向力的力点的上述作业轧辊的轴心，并且与上述机架或上述凸台相对。

4.根据权利要求3所述的轧制装置，其中，

在上述作业轧辊的压下方向错开地并列配置的多个上述负荷检测装置中的至少一个负荷检测装置配置在比上述作业轧辊轴承座所保持的上述作业轧辊的轴心的高度高的位置，

在上述作业轧辊的压下方向错开地并列配置的上述多个负荷检测装置中的至少一个负荷检测装置配置在比上述作业轧辊轴承座所保持的上述作业轧辊的轴心的高度低的位置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的轧制装置，其中，

该轧制装置还具有负荷运算装置，其用于对由设置于轧制方向入侧或者轧制方向出侧的多个上述负荷检测装置检测出的负荷进行合计，而计算轧制方向力。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以自上述作业轧辊轴承座的与上述机架或上述凸台相对的侧面突出的方式配置，

在上述各负荷检测装置所突出的上述作业轧辊轴承座的侧面上，设置有在上述作业轧辊的压下方向与上述负荷检测装置错开地配置的突出部。

7.根据权利要求6所述的轧制装置，其中，

配置于上述轧制方向入侧的负荷检测装置和配置于上述轧制方向出侧的负荷检测装置在压下方向上配置在相同的高度，

与上述各负荷检测装置相对应，配置于上述轧制方向入侧的突出部和配置于上述轧制方向出侧的突出部在压下方向上配置在相同的高度。

8.根据权利要求6或7所述的轧制装置，其中，

该轧制装置还具有负荷运算装置，该负荷运算装置基于由上述负荷检测装置检测出的负荷、上述作业轧辊轴承座所保持的上述作业轧辊的轴心与上述负荷检测装置之间的压下方向的间隔以及上述作业轧辊的轴心与上述突出部之间的压下方向的间隔来计算轧制方向力。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置设置为与作为上述作业轧辊的轧制方向力的力点的向心轴承的轧辊轴线方向中心在轧辊轴线方向处于相同的位置，或者该向心轴承的轧辊轴线方向中心位于上述机架与上述负荷检测装置接触的范围内或上述凸台与上述负荷检测装置接触的范围内，该向心轴承设于上述作业轧辊轴承座。

10.根据权利要求1～8中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以这样的方式配置：在上述作业轧辊的轧辊轴线方向上，至少两个上述负荷检测装置始终夹着设置于上述作业轧辊轴承座的向心轴承的轧辊轴线方向中心，并且与上述机架或上述凸台相对。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置以自上述作业轧辊轴承座的与上述机架或上述凸台相对的侧面突出的方式配置，

在上述各负荷检测装置所突出的作业轧辊轴承座的侧面上，设置有在轧辊轴线方向上与上述负荷检测装置错开地配置的突出部。

12.根据权利要求11所述的轧制装置，其中，

配置于上述轧制方向入侧的负荷检测装置和配置于上述轧制方向出侧的负荷检测装置在轧辊轴线方向上配置在相同的高度，

与上述各负荷检测装置相对应，配置于上述轧制方向入侧的突出部和配置于上述轧制方向出侧的突出部在轧辊轴线方向上配置在相同的高度。

13.根据权利要求11或12所述的轧制装置，其中，

该轧制装置还具有负荷运算装置，该负荷运算装置基于由上述负荷检测装置检测出的负荷、设于上述作业轧辊轴承座的向心轴承的轧辊轴线方向中心与上述负荷检测装置之间的轧辊轴线方向的间隔以及上述向心轴承的轧辊轴线方向中心与上述突出部之间的压下方向的间隔来计算轧制方向力。

14.根据权利要求1所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置在上述作业轧辊轴承座内至少设置3个，以上述作业轧辊的轧制方向力的力点位于将这些上述负荷检测装置连结起来而限定的区域内的方式，在上述作业轧辊的压下方向和轧辊轴线方向的至少一个方向错开配置上述负荷检测装置。

15.根据权利要求1～14中任一项所述的轧制装置，其中，

上述负荷检测装置通过无线将检测信号向负荷运算装置传送。

16.根据权利要求1～15中任一项所述的轧制装置，其中，

在上述机架与上述负荷检测装置之间或上述凸台与上述负荷检测装置之间设置有用于覆盖上述负荷检测装置的罩，

上述罩以轧制方向力的力点位于上述机架与上述罩相对的范围内或上述凸台与上述罩相对的范围内的方式设置。