CN103998219A - 充气轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种充气轮胎的制造方法，该轮胎具有由叠层体薄板形成的内衬层，该叠层体薄板是将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶这两者叠层而成的，其特征在于，开始行驶后，在内衬层的拼接部分附近不会发生裂纹，耐久性优异，并且，该充气轮胎的制造方法为，使用具有规定长度的上述叠层体薄板，经过在将该叠层体薄板的端部进行了重叠拼接的状态下对轮胎实施硫化成形的工序后，由该叠层体薄板形成内衬层，其特征在于，至少在将所述由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板切断为所述规定长度时，于60℃以上且低于该热塑性树脂熔点的温度条件下，使用具有钝头的刀具进行切断。

Description

充气轮胎的制造方法
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎的制造方法。
更详细的是，本发明涉及一种充气轮胎的制造方法，其使用将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶这两者叠层而成的具有规定长度的叠层体薄板，经过在将该薄板的端部进行了重叠拼接的状态下对轮胎实施硫化成形的工序后，由该叠层体薄板形成内衬层，所得到的充气轮胎在开始行驶后，不会在所述拼接后的叠层体薄板(内衬层)的拼接部分附近产生裂纹，并且具有优异的耐久性。
背景技术
近年来，有文献提出了一种将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板状物用于充气轮胎的内衬的方案，并进行了研究(专利文献1)。
将这种由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板状物实际用于充气轮胎的内衬时，通常会采用将叠层体薄板卷在轮胎成形滚筒上进行重叠拼接，然后供应至轮胎的硫化成形工序的制造方法，该叠层体薄板是该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物的薄板及与该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物的薄板进行硫化粘合的橡胶(接合橡胶)薄板这两者的叠层体薄板。
但是，将由该热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物及接合橡胶层这两者所构成的叠层体薄板卷成滚筒状卷绕体后，从该滚筒状卷绕体中拉出所需的长度部分并切断，将其卷在轮胎成形滚筒上，在该滚筒上等处进行重叠拼接，并实施硫化成形制成轮胎时，有时会发生在开始行驶后构成轮胎内衬层的热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物的薄板进行了硫化粘合的接合橡胶薄板这两者之间出现剥离的情况。
以下用图进行说明，如图2(a)所示，使用刀具等将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物的薄板2与接合橡胶层3所构成的叠层体薄板1切断为规定尺寸(长度)后，在轮胎成形滚筒上于其两端部设置重叠拼接部S并形成环状，进行重叠拼接。
另外，使用该叠层体薄板1时可以采用以下等方式，即使用1张时，可将其两端部拼接后形成环状，或者使用多张时，可将其端部相互拼接，整体形成为一个环状。此外，切断为规定尺寸时，可以在将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2与接合橡胶层3进行了叠层的叠层体薄板1的状态下进行切断，或者也可以将薄板2与接合橡胶层分别切断后，再对两者进行叠层。
然后，再卷绕轮胎的制造中所需的零件材料(未图示)，形成生胎后，利用气囊进行硫化成形。
硫化成形后，如图2(b)的模型图所示，形成由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2与接合橡胶层3构成的内衬层10，并在重叠的拼接部S附近，由热塑性树脂或者上述热塑性树脂组合物制成的薄板2形成露出的部分和埋设在接合橡胶层中的部分。
然后，上述热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板2与硫化粘合后的接合橡胶薄板3发生剥离的现象特别会发生在如图2(b)所示的热塑性树脂组合物的薄板2露出的前端部附近4等，首先会产生裂纹，然后逐渐发展为薄板的剥离现象。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利申请特开2009-241855号公报
发明内容
发明拟解决的问题
本发明的目的在于，鉴于上述问题，提供一种充气轮胎的制造方法，其使用将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶这两者进行了叠层的叠层体薄板以规定长度切断而成的叠层体薄板，或者将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶这两者分别以规定长度切断后将它们叠层而成的叠层体薄板，经过在将该叠层体薄板的端部进行重叠拼接，并在该重叠拼接的状态下对轮胎实施硫化成形的工序后，由该叠层体薄板形成内衬层，所得到的充气轮胎在开始行驶后，不会在所述拼接后的叠层体薄板(内衬层)拼接部分附近产生裂纹，并且具有优异的耐久性。
解决问题的方法
为达成上述目的，本发明充气轮胎的制造方法具有以下(1)的构成。
(1)一种充气轮胎的制造方法，其使用将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶这两者叠层而成的具有规定长度的叠层体薄板，经过在将该叠层体薄板的端部进行了重叠拼接的状态下对轮胎实施硫化成形的工序后，由该叠层体薄板形成内衬层，其特征在于，至少在将所述由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物制成的薄板切断为所述规定长度时，于60℃以上且低于该热塑性树脂熔点的温度条件下，使用具有钝头的刀具进行切断。
所述本发明充气轮胎的制造方法中，还优选以下(2)～(5)中任一项构成。
(2)如上述(1)所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，使用所述具有钝头的刀具进行切断的方法为，使该刀具从所述薄板面的垂直方向抵接该薄板面后进行切断。
(3)如上述(1)或(2)所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述刀具具有在从刀刃的前端离开0.1mm的位置处刀刃厚度为30μm以上的钝头。
(4)如上述(1)或(2)所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述刀具具有在刀刃的前端部带有曲率的钝头。
(5)如上述(1)～(4)中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，使用所述具有钝头的刀具，至少在对所述由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板实施切断时，在由该热塑性树脂或者在所述热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置，具有厚度T(μm)满足0.1t≤T≤0.8t的关系。
此处，t表示由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板(不含因切断产生的变形部)在轮胎周向上的平均厚度(μm)，
T表示由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处该薄板的厚度(μm)。
发明效果
根据权利要求1所述的本发明充气轮胎的制造方法，能够制造出在开始行驶后，构成轮胎内衬层的热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物的薄板进行了硫化粘合的接合橡胶薄板这两者之间不会相互剥离，并且具有优异的耐久性的充气轮胎。
根据权利要求2至权利要求5中任一项所述的本发明充气轮胎的制造方法，能够具有上述权利要求1所述的本发明的效果，同时能够更切实且有效地获得该效果。
附图说明
图1是说明制造本发明充气轮胎的方法的图，图1(a)是表示使用以规定长度进行了切断并且前端实施过锐化处理的由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2及与该热塑性树脂或者热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶3这两者进行了叠层的叠层体薄板1，将该叠层体薄板1的端部进行了重叠拼接的状态的模型图，图1(b)是表示在图1(a)所示的状态下进行了硫化成形后的状态的模型图，图1(c)是模型性地说明利用本发明方法的切断方法进行切断后的由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2的切断前端的形状的概略侧面图。
[图2]图2(a)是表示使用本发明方法以外的尖锐刀具进行了切断的将由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2及与该热塑性树脂或者热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶3这两者进行了叠层的叠层体薄板1，将该叠层体薄板1的端部进行了重叠拼接的状态的模型图，图2(b)是表示了在图2(a)所示的状态下实施了硫化成形后的状态的模型图。
图3是说明制造本发明充气轮胎的方法的图，图3(a)是模型性地表示将由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2切断为适合所期望的重叠拼接的规定长度时该薄板2的前端部9的形态的图，图3(b)是模型性地表示将由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2及与该热塑性树脂或者热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶3这两者进行了叠层的叠层体薄板1切断为适合所期望的重叠拼接的规定长度时该叠层体薄板1的前端部9的形态的图。
[图4]图4(a)和图4(b)都是举例说明能够用于本发明充气轮胎的制造方法的具有钝头的刀具的刀尖形状的模型图，图4(c)和图4(d)分别表示了使刀具与被切断薄板抵接的示例。
图5是表示能够通过本发明充气轮胎的制造方法获得的充气轮胎的形态的1例的局部剖面立体图。
具体实施方式
以下，对本发明充气轮胎的制造方法进行更详细的说明。
本发明充气轮胎的制造方法为，使用将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶3这两者叠层而成的具有规定长度的叠层体薄板1，经过在将该叠层体薄板1的端部进行了重叠拼接的状态下对轮胎实施硫化成形的工序后，由该叠层体薄板形成内衬层10，其特征在于，至少在将所述由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2切断为所述规定长度时，于60℃以上且低于该热塑性树脂熔点的温度条件下，使用具有钝头的刀具进行切断。
本发明的提出者对以往方法的不足之处，即构成内衬层10的热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物的薄板2及与所述热塑性树脂或者所述可塑性树脂组合物的薄板进行了硫化粘合的接合橡胶薄板3这两者之间会相互剥离的原因进行了各种研究，最终获得了以下结果。
也就是说，我们认为采用通常方法准备了上述叠层体薄板1时，在图2(a)、图2(b)所示的叠层体薄板1的两端的重叠拼接部S附近，被存在于上下方的刚性较大的热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物的薄板2夹住的橡胶部会产生较大的应力，因此，在热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板2的前端部附近4等处会发生裂纹，并且该裂纹会加剧导致剥离。
对此，本发明充气轮胎的制造方法为，在将叠层体薄板1切断为规定长度进行准备时，作为热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物的薄板2，使用在60℃以上且低于该热塑性树脂熔点的温度条件下利用具有钝头的刀具进行了切断的薄板，并对该薄板的端部进行重叠拼接。
通过在上述条件下进行切断，本发明方法的薄板2的切断端如图1(a)、图1(b)的模型所示，在热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物的薄板2的前端部附近5具有厚度小且前端尖锐的形态，在其前端附近会变薄，并且由于薄板2与橡胶部3的表面面积会增大，所以应力会被分散，由于这些原因，在被薄板2夹住的橡胶部3产生的应力较小，并且会被分散缓和。这样，可以有效地防止在轮胎开始使用后该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物的薄板2与进行了硫化粘合的接合橡胶薄板3之间发生相互剥离的现象。
在本发明中，“在60℃以上且低于该热塑性树脂熔点的温度条件下进行切断”是指，一边将具有钝头的刀具的该刀尖部的温度至少维持在该温度条件下一边进行切断。优选一边重复切断动作一边维持该温度条件，并且将该刀具的周围环境和被切断的薄板的周围环境的温度也保持为该温度条件。
上述切断温度不足60℃时，即使能够切断，也会经常发生切断端部的形状参差不齐的情况，因此不优选这样做。此外，以高于熔点的温度进行切断时，虽然在切断方面较好，但会因切断端部的形状参差不齐或者树脂的废屑等附着在刀尖附近等而难以长时间维持稳定的切断，因此不优选这样做。该温度条件优选为在玻璃转化温度以上且该热塑性树脂熔点以下的温度条件下进行切断，通过在玻璃转化温度以上进行切断，能够以更稳定的切断状态长期整齐地实施切断。优选的上限值为低于熔点，更优选以低于熔点40～60℃的温度作为上限，在该温度以下实施切断。
切断时，可以在将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2及接合橡胶层3这两者分别切断后再进行叠层，或者也可以在将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2及接合橡胶层3这两者进行了叠层的叠层体薄板1的状态下进行切断。无论哪种情况，都应注意，切断时由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板2的切断端部的形状为，在其前端部5附近形成厚度薄且前端尖锐的形态(下述图3(a)、图3(b))。
本发明方法中，优选使用具有钝头的刀具进行切断的方法为，使该刀具从薄板2的面的垂直方向抵接于该薄板面，通过移动该刀具或/及该薄板来进行切断。通过此方式进行切断，能够获得整个切断宽度都均匀整齐的切断端形状。
图3(a)是模型性地表示利用上述切断方法将由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2切断为适合所期望的重叠拼接的规定长度时获得的该薄板2的前端部9的形态的示例图，其模型性地表示了将刀尖从图纸上的上方向下方移动后获得的形态，薄板2的前端部9具有向下方前细后粗的形状。
图3(b)是模型性地表示使刀尖从图纸上的上方向下方移动，切断对由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2与橡胶3进行了叠层的叠层体薄板1后获得的切断端的形态的图，薄板2的前端部9具有向下垂至橡胶层3侧的前细后粗状。
适用于本发明方法的刀具21的钝头的形状只要并非锐利即可，并无特别限定，但优选使用如图4(a)所示，具有在从刀具21的前端离开0.1mm的位置处刀刃厚度TB为30μm以上的钝头的刀具，或者如图4(b)所示，具有在刀刃的前端部带有曲率R的钝头的刀具。刀尖角度优选如图4(a)所示，小刃角θ在θ＝70°～130°的范围内，大刃角α在α＝10°～25°的范围内。或者如图4(b)所示，优选曲率半径R为0.02～0.3mm。不管是哪种情况，刃厚C都优选为1～3mm左右。
另外，如果不按照本发明方法，而是使用刀尖锐利的刀具进行切断，则薄板2的切断端不会形成如图3(a)和图3(b)所示的向下方前细后粗的形状，而是切断端面形成垂直的形态，其结果为，难以获得防止在薄板2与实施过硫化粘合的接合橡胶薄板3之间发生相互剥离现象的效果。
如图4(c)、图4(d)所示，刀具21的使用方法可以为，使相对于被切断的薄板2的整个宽度具有充足宽度的刀具21从薄板2的面的垂直方向Y抵接于该薄板面，通过移动该刀具21或/及该薄板2来进行切断。图4(c)表示了刀尖线L与薄板2平行的情况，图4(d)表示了刀尖线L具有倾斜于薄板2的倾斜角度的情况，这两种情况都可以出现。
通过从如此切断的薄板2的面的垂直方向Y，在被切断薄板2的整个宽度一次切断，能够获得在整个切断宽度都均匀整齐的切断端形状。
如图4(c)、图4(d)所示，可以使刀具21从被切断的薄板2的面的一侧(图中为上方)进行抵接，但也可以使刀具21从薄板2的上下两面侧(剪刀状)进行抵接。
切断后获得的薄板2的前端部5的形状优选形成为(如图1(c)所示)，在从薄板2的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处，该薄板的厚度T(μm)具有满足0.1t≤T≤0.8t的关系。最好能具有满足0.2t≤T≤0.6t的关系。此处，t为由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板(不含因切断产生的变形部)在轮胎周向上的平均厚度(μm)，T为从由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处该薄板的厚度(μm)。
图5是表示能够通过本发明充气轮胎的制造方法获得的充气轮胎的形态的1例的局部剖面立体图。
充气轮胎T设计为在胎面部11的左右连接侧壁部12和胎圈部13。该轮胎内侧设计为，作为轮胎的骨架的帘布层14在轮胎宽度方向上跨越左右胎圈13、13之间。在相应胎面部11的帘布层4的外周侧，设置着由钢帘线构成的2层带束层15。箭头X表示轮胎周向。在帘布层14的内侧配置内衬层10，沿其重叠拼接部S向轮胎宽度方向延伸存在。
根据本发明的方法获得的充气轮胎，能够抑制以往在轮胎内周面上的该重叠拼接部S附近容易发生的裂纹、在形成着内衬层10的由热塑性树脂或者热塑性树脂组合物制成的薄板2及接合橡胶层3这两者之间发生的裂纹以及剥离，并且显著提高耐久性。重叠拼接部S的重叠长度会根据轮胎尺寸而有所不同，但优选为7～20mm左右，更好的选择为8～15mm左右。如果重叠长度过长，则会存在一致性变差的趋势，如果重叠长度过短，则成形时拼接部可能会裂开。
作为能够用于本发明的热塑性树脂优选采用下列种类树脂：例如，聚酰胺类树脂〔例如，尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)、尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6(MXD6)、尼龙6T、尼龙9T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物〕以及它们的N-烷氧基烷基化物，例如，尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物，聚酯类树脂〔例如、聚对苯二甲酸丁二脂(PBT)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、间苯二甲酸共聚酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二酯(PBN)、液晶聚酯、聚亚氧烷基二酰亚胺酸/聚对苯二甲酸丁二酯共聚物等芳香族聚酯〕，聚腈类树脂〔例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物〕，聚甲基丙烯酸类树脂〔例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯〕，聚乙烯类树脂〔例如，聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚偏氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/偏氯乙烯共聚物、偏氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、偏氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)〕、纤维素类树脂〔例如，纤维素醋酸酯、纤维素醋酸酪酸酯〕，氟类树脂〔例如，聚偏氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚三氟氯乙烯(PCTFE)、四氟乙烯/乙烯共聚物〕，酰亚胺类树脂〔例如，芳香族聚酰亚胺(PI)〕等。
此外，本发明能够使用的构成热塑性树脂组合物的热塑性树脂和弹性体中，关于热塑性树脂可使用上述物质。作为弹性体，最好可采用下列材料及种类：例如，二烯类橡胶及其氢化物〔例如，天然橡胶(NR)、异戊二烯橡胶(IR)、环氧化天然橡胶，丁苯橡胶(SBR)、顺丁橡胶(BR、高顺式BR及低顺式BR)、丁腈橡胶(NBR)、氢化NBR、氢化SBR〕，烯烃橡胶〔例如，乙丙橡胶(EPDM、EPM)、马来酸改性乙丙橡胶(M-EPM)、丁基橡胶(IIR)、异丁烯和芳香族乙烯或二烯类单体共聚物、丙烯酸酯橡胶(ACM)、离聚物〕，含卤橡胶〔例如，Br-IIR、CI-IIR、溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚物(BIMS)、氯丁橡胶(CR)、表氯醇橡胶(CHR)、氯磺化聚乙烯橡胶(CSM)、氯化聚乙烯橡胶(CM)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(M-CM)〕，硅橡胶〔例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶〕、含硫磺橡胶〔例如，聚硫橡胶〕，氟橡胶〔例如，偏二氟乙烯类橡胶、含氟乙烯基醚橡胶、四丙氟橡胶、含氟硅橡胶、含氟膦腈类橡胶〕，以及热塑性弹性体〔例如，苯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体、酯类弹性体、聚氨酯类弹性体、聚酰胺类弹性体〕等。
此外，以所述特别指定的热塑性树脂与所述特别指定的弹性体的组合进行掺合时，互溶性有差异时，可采用适当的互溶剂作为第3成分来使两者互溶。通过在混合物内加入互溶剂使热塑性树脂和弹性体成分的表面张力下降，以致已形成分散相的弹性体颗粒变细，从而使两种成分的特性得到更有效的发挥。这类互溶剂一般选用具有热塑性树脂和弹性体双方或者其中一方的结构的共聚物，也可选用具有能与热塑性树脂或者弹性体发生反应的环氧基，羰基，卤代基，氨基，恶唑基，羟基等共聚物结构的化合物。这些互溶剂根据所掺合的热塑性树脂和弹性体的种类来选定即可，但通常使用的互溶剂可列举如下：苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)及其马来酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或者EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性四氯化碳等。虽然对这些互溶剂的配伍量没有特别限定，但是优选相对于100重量份的聚合物成分(热塑性树脂与弹性体的总和)，互溶剂的量为0.5～10重量份。
在热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物中，特定的热塑性树脂与弹性体的组成比并无特别限定，适当形成弹性体作为非连续相分散于热塑性树脂的基质中的结构即可，优选范围为重量比90/10～30/70。
本发明中，可以在热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物中，在不影响内衬的必要特性的范围内混合互溶剂等其它聚合物。混合其它聚合物的目的是为了改善热塑性树脂和弹性体的互溶性、材料的成形加工性以及提高耐热性并降低成本等等，用于这一目的的材料可以举例如下：聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。此外，也可以在不影响内衬的必要特性的范围内，任意配伍一般配伍于聚合物混合物中的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)、炭黑、白炭黑等增强剂、软化剂、增塑剂、加工助剂、颜料、染料、防老化剂等。
热塑性树脂组合物具有弹性体作为非连续相分散于热塑性树脂的基质中的结构。通过采用这种结构，其良好的柔软性以及连续相树脂层所产生的效果便能使内衬获得足够的刚性，同时无论弹性体成分的多少，都能够在成形过程中获得与热塑性树脂等同的成形加工性。
本发明中可使用的热塑性树脂、弹性体的杨氏弹性模量并无特别限定，但都优选为1～500MPa，更好的选择为50～500MPa。
实施例
以下通过实施例等具体说明本发明充气轮胎的制造方法。
另外，将各试验轮胎的内腔的内衬层拼接部附近的裂纹产生状况、剥离产生状况与其它部分的状况进行比较，并且对充气轮胎进行评估。
使用215/70R1598H作为试验轮胎，各实施例、比较例分别制作2个，将其安装到JATMA(Japan Automobile Tyre ManufacturersAssociation,日本汽车轮胎协会的缩写)的标准轮辋15×6.5JJ上，将轮胎内压设为JATMA最大气压(240kPa)。
实施例1、实施例2、比较例1、比较例2
在实施例1和比较例1中，构成内衬层的热塑性树脂、热塑性树脂组合物的薄板使用了N6/66共聚物的厚度为130μm的热塑性树脂薄板。
同样，在实施例2和比较例2中(如表1所示)，使用了将作为热塑性树脂的N6/66共聚物和作为弹性体的BIMS以50/50进行了掺合的热塑性树脂组合物的厚度为130μm的薄板。
所使用的N6/66共聚物的熔点都为195℃。
使用具有从刀尖离开0.1mm处的刀刃厚度为0.3mm的钝头的刀具，在130℃的温度条件下，如图4(C)所示从垂直方向上将实施例1、实施例2的单体薄板切断为规定的长度。
在比较例1～比较例2中，使用加工为锐利刀尖的刀具，在130℃的温度条件下，如图4(C)所示从垂直方向分别将上述单体薄板切断为规定长度。
使用光学显微镜观察实施例1、实施例2和比较例1、比较例2的各薄板的切断端面附近，实施例1中t为130μm，T为40μm，实施例2中t为130μm，T为50μm。比较例1薄板、比较例2薄板的前端的切断端面的形状为，具有与薄板平面方向垂直的边缘。
并且，使组成如表2所示的厚度为0.7mm的接合橡胶分别叠层在实施例1、实施例2和比较例1、比较例2的各薄板上，使各薄板在成形滚筒上以重叠长度10mm进行重叠拼接，其它则按照通常的硫化成形方法，分别制成上述规格的充气轮胎。
使该充气轮胎以7.35kN行驶50,000km后，将各试验轮胎的内腔的内衬层拼接部附近有无发生裂纹、有无发生剥离的情况与其它部分的状况进行比较并调查。
其结果为，采用比较例1和比较例2薄板时，行驶3,000km后在拼接部附近发生了裂纹，并且累积行驶20,000km后，裂纹发展为热塑性树脂薄板与接合橡胶之间的剥离。此时，在拼接部附近以外并未发生特别问题，状态良好。
另一方面，采用本发明的实施例1薄板、实施例2薄板时，行驶50,000km后，拼接部附近以及其它部位都未发生特别问题。
实施例3、4，比较例3、4
关于构成内衬层的热塑性树脂、热塑性树脂组合物的薄板，在实施例3和比较例3中，使用了N6/66共聚物的厚度为130μm的热塑性树脂薄板。
同样，在实施例4和比较例4中(如表1所示)，使用了将作为热塑性树脂的N6/N66共聚物和作为弹性体的BIMS以50/50进行了掺合的热塑性树脂组合物的厚度为130μm的薄板。
所使用的N6/66共聚物的熔点都为195℃。
同样构成内衬层的接合橡胶为组成如表2所示的厚度为0.7mm的橡胶。作为滚筒卷绕体，准备了将这些热塑性树脂、热塑性树脂组合物的薄板与接合橡胶层进行了叠层的叠层体薄板。
将该叠层体薄板进行重叠拼接后卷到轮胎成形滚筒上切断为所需长度时，在实施例3和实施例4中，使用具有从刀尖离开0.1mm处的刀刃厚度为0.3mm的钝头的刀具，在130℃的温度条件下，如图4(C)所示从垂直方向将上述叠层体薄板切断为规定长度。
采用比较例3和比较例4时，使用加工为锐利刀尖的刀具，在上述温度条件下，如图4(C)所示从垂直方向将上述叠层体薄板切断为规定长度。
使用光学显微镜观察实施例3、实施例4和比较例3、比较例4的各叠层薄板的切断端面附近，实施例3中t为130μm，T为30μm，实施例4中t为130μm，T为40μm。比较例3薄板、比较例4薄板的前端的切断端面的形状为，具有与薄板平面方向垂直的边缘。
在成形滚筒上以重叠长度10mm对各叠层体薄板进行重叠拼接，其它则通过通常的硫化成形方法，分别制成上述规格的充气轮胎。
使该充气轮胎以7.35kN行驶50,000km后，将各试验轮胎的内腔的内衬层拼接部附近有无发生裂纹、有无发生剥离的情况与其它部分的状况进行比较并调查。
其结果为，采用比较例3薄板和比较例4薄板时，行驶3,000km后在拼接部附近发生了裂纹，并且累积行驶20,000km后，裂纹发展为热塑性树脂薄板与接合橡胶之间的剥离。此时，在拼接部附近以外并未发生特别问题，状态良好。
另一方面，采用本发明的实施例3薄板、实施例4薄板时，行驶50,000km后，拼接部附近以及其它部位都未发生特别问题。
表1
备注：a)：溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚物
b)：马来酸改性乙烯丙烯酸乙酯共聚物
表2
符号说明
1：叠层体薄板
2：热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物的薄板
3：接合橡胶层
4：热塑性树脂或者热塑性树脂组合物的薄板2的前端部附近
5：薄板2被切断的前端部分
9：被切断的薄板的前端部
10：内衬层
11：胎面部
12：侧壁部
13：胎圈
14：帘布层
15：带束层
21：刀具
L：刀尖线
S：重叠拼接部
X：轮胎周向
α：大刃角
θ：小刃角

Claims (5)

1.一种充气轮胎的制造方法，其使用将由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板及与该热塑性树脂或者该热塑性树脂组合物进行硫化粘合的橡胶这两者叠层而成的具有规定长度的叠层体薄板，经过在将该叠层体薄板的端部进行了重叠拼接的状态下对轮胎实施硫化成形的工序形成内衬层，其特征在于，至少在将所述由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板切断为所述规定长度时，于60℃以上且低于该热塑性树脂熔点的温度条件下，使用具有钝头的刀具进行切断。
2.如权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，使用所述具有钝头的刀具进行切断的方法为，使该刀具从所述薄板面的垂直方向抵接于该薄板面进行切断。
3.如权利要求1或权利要求2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述刀具具有在从刀刃的前端离开0.1mm的位置处刀刃厚度为30μm以上的钝头。
4.如权利要求1或权利要求2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述刀具具有在刀刃的前端部带有曲率的钝头。
5.如权利要求1至权利要求4中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，使用所述具有钝头的刀具，至少在对所述由热塑性树脂或者热塑性树脂和弹性体混合而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板进行切断时，
在由该热塑性树脂或者在所述热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处，厚度T(μm)具有满足0.1t≤T≤0.8t的关系，
此处，t表示由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板(不含因切断产生的变形部)在轮胎周向上的平均厚度(μm)
T表示由热塑性树脂或者在热塑性树脂中混合了弹性体而得的热塑性树脂组合物所制成的薄板的前端向内侧进入(t×1/3)长度的位置处该薄板的厚度(μm)。
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