CN103946033B - 热转印记录介质 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种热转印记录介质，其在高速打印时的转印灵敏度高，即、能够减少在染料层中所使用的染料，而且，即使在高温、高湿下保存后也能够防止打印中的异常转印。热转印记录介质(1)是在基材(10)的一个面上设有耐热滑性层(40)，并在基材(10)的另一个面上依次层叠形成有底涂层(20)和染料层(30)，底涂层(20)包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分，染料层(30)包含蒽醌类热转移性染料。

Description

热转印记录介质
技术领域
本发明涉及在热转印方式的打印机中所使用的热转印记录介质，特别是涉及在基材的一个面上形成有耐热滑性层、并在所述基材的另一个面上依次层叠形成有底涂层和染料层的热转印记录介质。
背景技术
通常，热转印记录介质被称作热色带，并且是在热转印方式的打印机中所使用的墨带。该热转印记录介质是在基材的一个面上形成有热转印层，在该基材的另一个面上形成有耐热滑性层(即底面涂层)。在这里，热转印层是油墨层，其利用打印机的热头产生的热而使该油墨升华(升华转印方式)或熔融(熔融转印方式)，从而将油墨转印到被转印体一侧。
目前，将热转印方式中的升华转印方式，与打印机的高功能化进行结合，从而能够简便地形成各种全色图像。因此，例如其已经被广泛用于数码相机的自助打印、身份证等卡类、娱乐用输出物等中。随着这样的用途的多样化，例如要求小型化、高速化、低成本化、以及所得打印物的耐久性的呼声也变大。另外，近年来，在基材薄片的相同侧具有保护层等和多个热转印层的热转印记录介质已经大量普及，所述保护层等用于对打印物赋予耐久性；所述多个热转印层被设置成不与该保护层等进行重叠。
在这样的状况下，随着用途的多样化和普及的扩大，打印机的打印速度的高速化会进一步提升，随之在现有的热转印记录介质中出现了无法得到足够的打印浓度的问题。因此，为了提高转印灵敏度，有人尝试了利用热转印记录介质的薄膜化而使打印中的转印灵敏度提高。但是，若提高转印灵敏度，则在制造热转印记录介质时或打印时，例如，有时会由于热或压力等而产生褶皱。另外，根据情况，热转印记录介质有时会发生断裂。
另外，有人已进行了尝试：通过使热转印记录介质的染料层中的染料/树脂(Dye/Binder)的比例增大，而提高打印浓度或打印中的转印灵敏度。但是，通过增加染料，不仅导致成本上升，而且在制造工序中的卷曲状态时一部分染料有时会转移(背面蹭脏)到热转印记录介质的耐热滑性层中。另外，在之后的重卷时，该已转移的染料有时会再转移(内侧的背面蹭脏)到其他颜色的染料层或保护层中。若将该已被污染的层、热转印到被转印体上，则形成与指定的颜色不同的色彩，或者有时会产生所谓的浮渣。
另外，有人还进行了尝试：不在热转印记录介质侧、而是在打印机侧，提高在图像形成时的能量。然而，若提高在图像形成时的能量，则不仅耗电量增加，而且有时还会缩短打印机热头的寿命。另外，染料层与被转印体有时会发生熔融粘接，即容易发生所谓的异常转印。对此，为了防止异常转印，而在染料层或被转印体中添加大量的脱模剂，有时会产生图像的渗色或浮渣。
为了解决这样的要求，已提出了几种方法。例如，在专利文献1中提出了一种热转印片，该热转印片在基材和染料层之间具有粘合层，所述粘合层含有聚乙烯吡咯烷酮树脂和改性聚乙烯吡咯烷酮树脂。
另外，在专利文献2中还提出了一种热转印片，该热转印片在基材和染料层之间具有粘合层，所述粘合层由聚乙烯吡咯烷酮树脂或聚乙烯醇树脂的热塑性树脂和胶体状无机颜料超微粒子构成。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005－231354号公报
专利文献2：日本特开2006－150956号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，当利用专利文献1所提出的热转印记录介质，并通过升华转印方式的高速打印机进行了打印时，包括在高温、高湿下保存的热转印记录介质在内，虽然都没有确认到异常转印，但打印中的转印灵敏度低，且达不到足够的水平。
另外，当利用专利文献2所提出的热转印记录介质进行了相同的打印时，虽然打印中的转印灵敏度高、并且达到了足够的水平，但在高温、高湿下保存的热转印记录介质中已经确认到异常转印。像这样，打印中的转印灵敏度高、且即使在高温、高湿下保存时也不会发生异常转印、并且能够对应于高速打印机的热转印记录介质还尚未被发现。
本发明是鉴于上述课题而提出的，其目的在于提供一种如下的热转印记录介质：其在高速打印时的转印灵敏度高，即能够减少在染料层中所使用的染料，并且即使在高温、高湿下保存后也能够防止打印中的异常转印。
用于解决课题的方法
为了解决所述课题，本发明人进行了深入研究，结果发现：在染料层中使用了蒽醌类热转移性染料、并在底涂层中使用了聚乙烯醇时，染料没有向基材侧扩散和转移，而是容易向显像纸(image-receivingpaper)侧转移，结果是转印灵敏度提高。
然而，虽然有足够的转印灵敏度，但在高温、高湿下保存后，无法充分抑制打印时的异常转印。当为了提高粘合而含有聚乙烯吡咯烷酮或其他的粘合性树脂时，能够抑制异常转印。但结果是转印灵敏度降低。
因此，进一步进行了深入研究，结果发现：与结晶度不足15％的聚乙烯醇相比，使用结晶度为15％以上的聚乙烯醇后的转印灵敏度更高。并且还发现：即使在高温、高湿下保存后也难以发生异常转印。进一步还发现：即使添加聚乙烯吡咯烷酮，转印灵敏度也没有大幅度降低。
其结果是，发现了不会引起转印灵敏度的降低、并且能够充分抑制异常转印的底涂层的组成。
根据本发明的一个方案，可提供一种热转印记录介质，其是在基材的一个面上形成有耐热滑性层，并在所述基材的另一个面上依次层叠形成有底涂层和染料层，其特征在于，所述底涂层包含：聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分，所述染料层包含蒽醌类热转移性染料。
此外，如下所述，对上述聚乙烯醇的结晶度的上限值没有特别限定。
另外，所述底涂层的干燥后的涂布量可以在0.05g/m2以上且0.30g/m2以下的范围内。
此外，所述染料层还可以包含：玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂；和玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂。
另外，关于所述聚乙烯醇缩醛树脂和所述聚乙烯醇缩丁醛树脂的以质量基准计的含有比例，所述聚乙烯醇缩醛树脂/所述聚乙烯醇缩丁醛树脂可以在97/3～50/50的范围内。
另外，在150℃的环境下静置所述耐热滑性层之前的、该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值在0.05以上且0.50以下的范围内，并且，在150℃的环境下静置了所述耐热滑性层达到10分钟之后的、该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值在0.00以上且0.80以下的范围内，在150℃的环境下静置了所述耐热滑性层达到10分钟前后的、该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值可以在0.00以上且0.30以下的范围内。
另外，所述耐热滑性层可以包含无机粒子。
此外，所述热转印记录介质是用于通过热转印而在热转印显像片上形成图像的热转印记录介质，所述热转印显像片是经由含有水类粘合剂和中空粒子的水类中空粒子层、从而在薄片上形成含有水类粘合剂和脱模剂的水类接收层(receivinglayer)，所述染料层还包含填料粒子，所述染料层的三维表面粗糙度SRa可以在0.15μm以上且0.70μm以下的范围内。
另外，所述填料粒子的体积平均粒径可以大于0.1μm且小于3.0μm。
另外，所述热转印记录介质是用于通过热转印而在热转印显像片上形成图像的热转印记录介质，所述热转印显像片是经由含有水类粘合剂和中空粒子的水类中空粒子层、从而在薄片上形成含有水类粘合剂和脱模剂的水类接收层，所述染料层还包含：由至少两种改性硅油构成的脱模剂，并且，所述脱模剂中的一种所述改性硅油是分子量为8,000以上的侧链型聚醚改性的非反应性硅油，所述脱模剂中的另一种所述改性硅油是分子量为5,000以下的两末端型氨基改性的反应性硅油。
另外，所述染料层还包含粘合剂，相对于所述染料层的粘合剂，在所述染料层中所含的所述脱模剂的含有率可以在0.5质量％以上且2.0质量％以下的范围内。
另外，在所述底涂层中所含的所述聚乙烯醇的结晶度可以是35％以上。
发明效果
根据本发明，底涂层包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分，染料层包含蒽醌类热转移性染料。因此，能够提供一种热转印记录介质，该热转印记录介质在高速打印时的转印灵敏度高，可得到高浓度的打印而不会使染料层所使用的染料增加，并且即使在高温、高湿下保存后也能够防止打印中的异常转印。
附图说明
图1是表示本发明实施方式中的热转印记录介质的结构的侧剖视图。
具体实施方式
《第一实施方式》
以下，对本发明的热转印记录介质的第一实施方式进行说明。
(热转印记录介质)
图1是表示第一实施方式的热转印记录介质1的结构的侧剖视图。如图1所示，第一实施方式的热转印记录介质1是在基材10的一个面上形成有耐热滑性层40，并在基材10的另一个面上依次层叠形成有底涂层20和染料层30。
＜基材＞
作为基材10，要求其具有在热转印中的热压下不发生软化变形的、耐热性和强度。因此，作为基材10的材料，例如列举出：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚丙烯、玻璃纸、乙酸酯、聚碳酸酯、聚砜、聚酰亚胺、聚乙烯醇、芳香族聚酰胺、芳纶、聚苯乙烯等合成树脂的薄膜、以及电容器纸、石蜡纸等纸类等。在使用这些材料作为基材10时，可以单独使用，或者组合使用这些材料。在上述材料中，考虑到物理性质方面、加工性、成本方面等，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。另外，关于基材10的厚度，考虑到操作性或加工性，虽然可以使用厚度为2μm以上且50μm以下的范围内的基材，但考虑到转印适应性或加工性等操作性，基材10的厚度优选为2μm以上且9μm以下的范围。
另外，在基材10中，可以对形成耐热滑性层40和/或底涂层20的面进行粘合处理。作为粘合处理，例如可以采用电晕处理、火焰处理、臭氧处理、紫外线处理、放射线处理、粗面化处理、等离子体处理、底涂处理等公知的技术。另外，也可以结合使用两种以上的上述处理。在第一实施方式中，提高基材10和底涂层20的粘合性是有效的，从成本方面考虑，优选使用进行了底涂处理后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。
＜耐热滑性层＞
耐热滑性层40是形成在热转印记录介质1的与热头接触一侧的层。该耐热滑性层40的目的在于：防止热头和热转印记录介质1的烧结、以及赋予热头和墨片之间的滑动性等。
作为耐热滑性层40的材料，可以使用以往公知的材料。作为耐热滑性层40的材料，例如列举出：聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚乙烯乙酰缩醛(polyvinylacetoacetal)树脂、聚酯树脂、氯乙烯－乙酸乙烯酯共聚物、聚醚树脂、聚丁二烯树脂、丙烯酸多元醇酯、聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、硝基纤维素树脂、乙酸纤维素树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚碳酸酯树脂、聚丙烯酸酯树脂以及它们的改性体等。为了进一步提高耐热滑性层40的耐热性，可以使用固化剂作为耐热滑性层40的材料。作为该固化剂，例如列举出：甲苯二异氰酸酯、三苯基甲烷三异氰酸酯、四甲基二甲苯二异氰酸酯等异氰酸酯类、及其衍生物，但没有特别限定。
＜底涂层＞
底涂层20是涂布有涂布液并进行干燥而形成的层，所述涂布液包含结晶度为15％以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮作为主要成分。
在这里，上述“主要成分”表示以下的意思：只要不损害第一实施方式的效果，除了所述聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇以外，还可以进一步添加其他成分。即、“包含结晶度为15％以上的聚乙烯醇、和聚乙烯吡咯烷酮作为主要成分”是指，从形成底涂层时的整体来看，所述聚乙烯吡咯烷酮和所述聚乙烯醇的总计超过50质量％，优选为80质量％以上。
[聚乙烯醇]
要求底涂层20具有使染料层30与基材10粘合的功能、以及打印时不使染料转移到基材10一侧的功能。例如，在使用蒽醌类热转移性染料作为染料层30的材料时，使用聚乙烯醇作为底涂层20的材料是有效的。其中，结晶度为15％以上的聚乙烯醇更有效。这是由于：通过存在结晶化的部分，而具备防止染料转移到基材10的效果。并且还由于：通过存在15％以上的结晶部分，而使底涂层20的膜强度升高，并能够抑制异常转印的发生。若结晶度不足15％，则虽然稍有不足，但转印灵敏度也会下降，并容易发生异常转印。此外，对聚乙烯醇的结晶度的上限值没有特别限定。第一实施方式中的聚乙烯醇的结晶度的范围是指，所使用的聚乙烯醇所能获得的范围。
在第一实施方式的聚乙烯醇的结晶度的测定方法中，一般，聚乙烯醇的结晶度以40％左右作为上限，但也可以在40％以上。另外，当单独使用聚乙烯醇时，在高温、高湿下保存后也能够充分抑制异常转印。因此，以不损害转印灵敏度的程度，而使用在高温、高湿下进行保存后的、且基材10与染料层30的粘合性较好的聚乙烯吡咯烷酮。此时，通过使用结晶度为15％以上的聚乙烯醇，由此在添加聚乙烯吡咯烷酮时，转印灵敏度也不会大幅度下降。与此相反，与结晶度为15％以上的聚乙烯醇相比，使用结晶度不足15％的聚乙烯醇时，则转印灵敏度容易下降。这被认为是由于在使用结晶度低的聚乙烯醇时，因添加聚乙烯吡咯烷酮而使聚乙烯醇的晶体结构容易紊乱的缘故。
[聚乙烯吡咯烷酮]
作为聚乙烯吡咯烷酮，例如列举出：N－乙烯基－2－吡咯烷酮、N－乙烯基－4－吡咯烷酮等乙烯基吡咯烷酮的单独聚合物(均聚物)、或它们的共聚物。进一步列举出：例如改性聚乙烯吡咯烷酮树脂等。改性聚乙烯吡咯烷酮树脂例如是N－乙烯基吡咯烷酮类单体与其他单体的共聚物。此外，共聚形式例如有无规共聚、嵌段共聚、接枝共聚等，并没有特别限定。上述的N－乙烯基吡咯烷酮类单体是指，例如N－乙烯基吡咯烷酮(N－乙烯基－2－吡咯烷酮、N－乙烯基－4－吡咯烷酮等)及其衍生物。作为N－乙烯基吡咯烷酮的衍生物，例如列举出N－乙烯基－3－甲基吡咯烷酮、N－乙烯基－5－甲基吡咯烷酮、N－乙烯基－3,3,5－三甲基吡咯烷酮、N－乙烯基－3－苄基吡咯烷酮等在吡咯烷酮环上具有取代基的衍生物。
作为与N－乙烯基吡咯烷酮类单体进行共聚的单体成分，列举了下述的乙烯基聚合性单体。例如，列举出(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯等(甲基)丙烯酸酯类单体；富马酸、马来酸、衣康酸等不饱和羧酸；乙烯、丙烯、氯乙烯、乙酸乙烯酯、乙烯醇、苯乙烯、乙烯基甲苯、二乙烯基苯、偏二氯乙烯、四氟乙烯、偏二氟乙烯等。
在第一实施方式的热转印记录介质1中，底涂层20是上述聚乙烯吡咯烷酮的含量在10质量％以上且小于50质量％范围内的层。若上述聚乙烯吡咯烷酮的含量不足10质量％，则无法充分抑制在高温、高湿下保存后的异常转印。另外，若上述聚乙烯吡咯烷酮的含量为50质量％以上，则转印灵敏度降低。
[底涂层的干燥后的涂布量]
底涂层20的干燥后的涂布量虽然不能一概而论，但优选在0.05g/m2以上且0.30g/m2以下的范围内。在底涂层20的干燥后的涂布量不足0.05g/m2时，由于染料层30层叠时的劣化，高速打印时的转印灵敏度不足，而令人担心在与基材10或染料层30的粘合性方面会有问题。另一方面，在底涂层20的干燥后的涂布量超过0.30g/m2时，则影响到热转印记录介质1本身的灵敏度降低，并令人担心高速打印时的转印灵敏度也会降低。
另外，在底涂层20或者形成底涂层20的涂布液中，在不损害所述性能的范围内，例如可以使用胶体状无机颜料超微粒子、异氰酸酯化合物、硅烷偶合剂、分散剂、粘度调节剂、稳定剂等公知的添加剂。通过形成这样的底涂层20，可得到高浓度的打印而不会使染料层30所使用的染料增加，并且，即使在高温、高湿下保存后，也可以得到在打印中没有异常转印的热转印记录介质1。
[结晶度的测定方法]
作为结晶度的测定方法，例如列举出密度梯度管法、X射线衍射法、红外吸收光谱法、热分析法等。
此外，在第一实施方式中采用了热分析法。具体而言，进行差示扫描量热测定，使用所得的结晶过程中的ΔH(J/g)，并由下式计算出结晶度。
结晶度(％)＝(ΔH/156)×100
在上式中，“156”是完全皂化聚乙烯醇(未改性物)的100％结晶物的结晶化能量(J/g)。
测定结晶度时，制作厚度为10μm的流延薄膜，在五氧化二磷干燥器中干燥10天，使用所得的干燥物。利用差示扫描量热计(以下还记作“DSC”)，首轮中，在28℃下保持2分钟后，以10℃/分钟的升温速度升温至230℃。升温后，在230℃下保持2分钟后，以10℃/分钟的降温速度从230℃降温至－30℃，求出了结晶化过程中的ΔH(J/g)。差示扫描量热计使用了SIINanotechnology公司的EXSTARDSC6220。此外，这里的“ΔH”是指结晶熔融焓。
＜染料层＞
染料层30是包含蒽醌类热转移性染料的层。染料层30能够使用以往公知的染料作为材料。染料层30例如是将热转移性染料、粘合剂、溶剂等进行混合从而制备用于形成染料层的涂布液，再进行涂布、干燥而形成的层。此外，染料层30可以是由单色的单层构成的层，也可以是在同一基材的同一面上依次反复形成包含不同色彩的染料的多个染料层而得到的层。
[热转移性染料]
染料层30所含的热转移性染料是利用热进行熔融、扩散或升华转移的染料。作为热转移性染料的黄色成分，例如列举出溶剂黄56、16、30、93、33、分散黄201、231、33等。作为热转移性染料的品红成分，例如列举出C.I.分散紫31、C.I.分散红60、C.I.分散紫26、C.I.溶剂红27或C.I.溶剂红19等。作为热转移性染料的蓝绿色成分，例如列举出C.I.分散蓝354、C.I.溶剂蓝63、C.I.溶剂蓝36、C.I.溶剂蓝266、C.I.分散蓝257、或C.I.分散蓝24等。其中，在第一实施方式中，使用C.I.分散紫31、C.I.溶剂蓝63、C.I.溶剂蓝36或C.I.分散蓝24等蒽醌类热转移性染料。当在基材10和染料层30之间导入含有结晶度为15％以上的聚乙烯醇的底涂层20时，由于蒽醌类热转移性染料对被显像层(image-receivinglayer)的转印效率比其他染料、例如偶氮类热转移性染料更优异，因此能够给予高转印灵敏度。即、能够减少染料层30所使用的染料。
[粘合剂]
染料层30所含的粘合剂能够使用以往公知的任一种树脂粘合剂，对其没有特别限定。作为上述粘合剂，例如列举出：乙基纤维素、羟乙基纤维素、乙基羟基纤维素、羟丙基纤维素、乙酸纤维素等纤维素类树脂或聚乙烯醇、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇缩醛、聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酰胺等乙烯基类树脂或聚酯树脂、苯乙烯－丙烯腈共聚树脂、苯氧树脂等。
在这里，染料层30的染料与粘合剂的配比以质量基准计，优选(染料)/(粘合剂)在10/100以上且300/100以下的范围内。这是由于：若(染料)/(粘合剂)的比例低于10/100，则染料太少，显色灵敏度不充分，无法得到良好的热转印图像。另一方面，若(染料)/(粘合剂)的比例超过300/100，则染料相对于粘合剂的溶解性极度下降。因此，在形成热转印记录介质1时，保存稳定性变差，染料容易析出。另外，在不损害性能的范围内，在染料层30中，例如可以包含分散剂、粘度调节剂、稳定剂等公知的添加剂。
此外，耐热滑性层40、底涂层20、染料层30均能够通过以往公知的涂布方法进行涂布、并进行干燥而形成。作为涂布方法，例如列举出凹版涂布法、丝网印刷法、喷涂法、逆向辊涂法。
以下，表示在第一实施方式的各实施例和各比较例中所使用的材料。此外，文中出现的“份”，只要没有特别说明，均为质量基准(质量份)。
(带有耐热滑性层的基材的制作)
作为基材，使用了4.5μm的经过单面易粘合处理后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。利用凹版涂布法，在该基材的非易粘合处理面上涂布了下述组成的耐热滑性层涂布液1，并使干燥后的涂布量达到0.5g/m2。之后，在100℃下干燥1分钟，得到了带有耐热滑性层的基材。
＜耐热滑性层涂布液1＞
有机硅丙烯酸酯(东亚合成(株)US－350)50.0份
丁酮(MEK)50.0份
(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)
在具备搅拌器、温度计、氮气导入管、回流冷凝器的反应容器中加入100份乙酸乙烯酯和10份甲醇，吹入氮气进行脱气，再进行升温直至形成回流状态。之后，在将100份乙酸乙烯酯和10份甲醇回流20分钟之后，添加了0.3摩尔％(相对于乙酸乙烯酯总量)偶氮二异丁腈。接着，使其聚合5小时后，得到了聚乙酸乙烯酯的甲醇溶液。聚合率为95％。
然后，使用连续脱单体塔从聚乙酸乙烯酯的甲醇溶液中去除单体，直至溶液中的残留单体量达到0.06％，并添加甲醇，将聚乙酸乙烯酯浓度调节至50％。之后，在甲醇溶液中加入5毫摩尔(相对于乙酸乙烯酯单体单元)的氢氧化钠进行皂化(在40℃下、大约90分钟)。在该皂化后，加入乙酸进行中和，得到了作为目标的聚乙烯醇树脂。得到的聚乙烯醇的皂化度为99摩尔％、平均聚合度为2000、由DSC测定的结晶度为37％。另外，通过在皂化的中途提取溶液，分别得到了(皂化度为94摩尔％、结晶度为25％)、(皂化度为88摩尔％、结晶度为15％)、(皂化度为83摩尔％、结晶度为10％)的聚乙烯醇。
(实施例1－1)
利用凹版涂布法，在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上，涂布了下述组成的底涂层涂布液1－1，并使干燥后的涂布量达到0.20g/m2。之后，在100℃下干燥2分钟，形成了底涂层。接着，利用凹版涂布法，在该底涂层上涂布了下述组成的染料层涂布液1－1，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了实施例1－1的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－1＞
聚乙烯醇(结晶度为25％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
＜染料层涂布液1－1＞
(实施例1－2)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液1－2作为底涂层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了实施例1－2的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－2＞
(实施例1－3)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液1－3作为底涂层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了实施例1－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－3＞
(实施例1－4)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液1－4作为底涂层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了实施例1－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－4＞
(实施例1－5)
除了在实施例1－2制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.03g/m2以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了实施例1－5的热转印记录介质。
(实施例1－6)
除了在实施例1－2制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.35g/m2以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了实施例1－6的热转印记录介质。
(比较例1－1)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法在易粘合处理面上涂布与实施例1－1相同的染料层涂布液，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成染料层，并得到了比较例1－1的热转印记录介质。
(比较例1－2)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法在易粘合处理面上涂布下述组成的染料层涂布液1－2，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成染料层，并得到了比较例1－2的热转印记录介质。
＜染料层涂布液1－2＞
(比较例1－3)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液1－5作为底涂层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了比较例1－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－5＞
聚乙烯醇(结晶度为10％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例1－4)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液1－6作为底涂层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了比较例1－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－6＞
(比较例1－5)
除了在比较例1－3制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液1－2作为染料层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了比较例1－5的热转印记录介质。
(比较例1－6)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液1－2作为染料层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了比较例1－6的热转印记录介质。
(比较例1－7)
除了在实施例1－2制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液1－2作为染料层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了比较例1－7的热转印记录介质。
(比较例1－8)
除了在实施例1－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液1－7作为底涂层以外，进行与实施例1－1相同的操作，得到了比较例1－8的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液1－7＞
聚乙烯吡咯烷酮5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(被转印体1的制作)
作为基材，使用了188μm的白色发泡聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，利用凹版涂布法，在基材的一个面上涂布下述组成的显像层涂布液1并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到5.0g/m2。于是，就制作了用于热转印的被转印体1。
＜显像层涂布液1＞
＜常温下的染料层的粘合性评价＞
关于实施例1－1～1－6、比较例1－1～1－8的热转印记录介质，在常温下保存的热转印记录介质的染料层上，粘贴了宽18mm、长150mm的透明胶带。之后立即进行剥离时，观察在透明胶带侧是否有染料层的附着，由此进行评价，其结果见表1。
此外，按照以下的标准进行评价。○以上是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到染料层的附着。
△：确认到极少量的染料层的附着。
×：在整个面上均确认到染料层的附着。
＜打印评价＞
关于实施例1－1～1－6、比较例1－1～1－8的热转印记录介质，使用了在常温下保存的热转印记录介质、以及在40℃、90％RH的环境下保存72小时后又在常温下保存了24小时的热转印记录介质和被转印体1，利用热模拟机进行全面打印，并评价最高反射浓度和是否存在异常转印，其结果见表1。此外，作为“转印灵敏度(转印浓度)”的指标即表1中的“最高反射浓度”是指，使用X－Rite公司制造的分光浓度仪“528”对高能量打印(high-energyprinting)时的打印物进行测定而得到的值。
打印条件如下。
打印环境：23℃、50％RH
施加电压：29V
线周期：0.7毫秒
打印密度：主扫描300dpi、副扫描300dpi
＜异常转印的评价＞
按照以下的标准，进行了异常转印的评价。○以上是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到异常转印至被转印体1上。
△○：确认到异常转印至被转印体1上的程度极其轻微。
△：确认到异常转印至被转印体1上的程度轻微。
×：在整个面上，均确认到异常转印至被转印体1上。
[表1]
由表1所示的结果可知：与没有设置底涂层的比较例1－1、1－2的热转印记录介质相比，设置有底涂层的实施例1－1～1－6的热转印记录介质的最高反射浓度明显较高。由此可知：高速打印时的转印灵敏度较高。
另外，在对实施例1－1和比较例1－1、1－2、1－5进行比较时，当不存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中没有发现转印浓度的差异。但是，当存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中已发现了转印浓度的不同。由此可知：聚乙烯醇对蒽醌类染料具有提高转印灵敏度的效果。
并且，由比较例1－8可知：与聚乙烯醇相比，聚乙烯吡咯烷酮在高温、高湿进行保存下没有发现粘合性的下降。但是，由于最高反射浓度低，所以转印灵敏度差。
另外，在实施例1－1和比较例1－3中，在底涂层中使用了结晶度为10％的聚乙烯醇时，在高温、高湿保存下确认有异常转印。但是，在底涂层中使用了结晶度为25％的聚乙烯醇时，虽然确认到稍微有异常转印，但已经得到大幅度的改善。
并且还可知：在实施例1－2和比较例1－4中，因存在聚乙烯吡咯烷酮，而使高温、高湿保存下的粘合性提高，并难以发生异常转印。但是，在实施例1－2～1－4的使用了结晶度为15％、25％、37％的聚乙烯醇的情况下，虽然没有确认到异常转印，但在比较例1－4的使用了结晶度为10％的聚乙烯醇的情况下，依然确认到异常转印。并且，关于实施例1－1～1－4和比较例1－3、1－4，当聚乙烯醇的结晶度为15％以上时，即使包含聚乙烯吡咯烷酮，转印浓度也不会大幅度降低，但在聚乙烯醇的结晶度不足15％时，转印浓度会大幅度降低。由此可知：聚乙烯醇的结晶度必须在15％以上。
另外还可知：由于与实施例1－2的热转印记录介质相比，实施例1－5的热转印记录介质的底涂层的涂布量不足0.05g/m2，所以在高温、高湿保存后的粘合性稍有下降。
同样，由于与实施例1－2的热转印记录介质相比，实施例1－6的热转印记录介质的底涂层的涂布量超过0.30g/m2，所以转印灵敏度的效果降低。
如以上说明的那样，如果是第一实施方式的热转印记录介质1，则底涂层20包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分，染料层30包含蒽醌类热转移性染料。因此，能够提供一种热转印记录介质，所述热转印记录介质在高速打印时的转印灵敏度高，可得到高浓度的打印而不会使染料层所使用的染料增加，并且即使在高温、高湿下保存后也能够防止打印中的异常转印。
《第二实施方式》
以下，对本发明的热转印记录介质的第二实施方式进行说明。
(热转印记录介质)
第二实施方式的热转印记录介质，是与第一实施方式所说明的热转印记录介质1有相同结构的热转印记录介质。即、如图1所示，第二实施方式的热转印记录介质是在基材10的一个面上形成有耐热滑性层40，并在基材10的另一个面上依次层叠形成有底涂层20和染料层30。
此外，与第一实施方式相比，第二实施方式主要是染料层30的材质不同，但其他部位都相同。因此，这里只对上述的不同之处进行说明，对于相同之处则省略说明。
＜染料层＞
第二实施方式的染料层30是包含玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂、玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂和蒽醌类热转移性染料的层。染料层30能够使用以往公知的染料作为材料。染料层30例如是将热转移性染料、树脂、溶剂等进行混合从而制备用于形成染料层的涂布液，再进行涂布、干燥而形成的层。染料层30可以是由单色的单层构成的层，也可以是在同一基材的同一面上依次反复形成包含不同色彩的染料的多个层而得到的层。
此外，第二实施方式中的热转移性染料与第一实施方式中的热转移性染料相同。因此，省略了关于第二实施方式中的热转移性染料的说明。
[树脂]
染料层30所含的树脂只要是玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂和玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂，则对其没有特别限定，可以使用公知的树脂。
通过使用玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂，由此，具有染料变得容易升华、特别是低浓度部分的转印灵敏度变高的优点。但是，存在如下问题：聚乙烯醇缩丁醛树脂的耐热性不充分，因热转印记录介质延伸而产生褶皱，在被转印体上发生因褶皱引起的打印不良。虽然玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂的耐热性高，但在给予热头的能量小时，染料难以升华，低浓度部分的转印灵敏度不充分。通过使用上述两种树脂，能够提高低浓度部分的转印灵敏度，并能够提高耐热性。
此外，若使用玻璃化转变温度高于75℃的聚乙烯醇缩丁醛树脂，则染料难以升华，特别是低浓度部分的转印灵敏度变低。另外，若使用玻璃化转变温度低于100℃的聚乙烯醇缩醛树脂，则耐热性降低。
另外，对聚乙烯醇缩丁醛树脂的玻璃化转变温度的上限值没有特别限定。而且，对聚乙烯醇缩醛树脂的玻璃化转变温度的下限值也没有特别限定。
在这里，染料层30的染料与树脂的配比以质量基准计，优选(染料)/(树脂)在10/100以上且300/100以下的范围内。这是由于：若(染料)/(树脂)的比例小于10/100，则染料太少，显色灵敏度不充分，无法得到良好的热转印图像。另一方面，若(染料)/(树脂)的比例超过300/100，则染料相对于树脂的溶解性极度下降，因此，在形成热转印记录介质1时，保存稳定性变差，染料容易析出。另外，在不损害性能的范围内，在染料层30中，可以包含分散剂、粘度调节剂、稳定剂等公知的添加剂。
此外，如下所述，玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂和玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的以质量基准计的含有比例优选为，所述聚乙烯醇缩醛树脂/所述聚乙烯醇缩丁醛树脂在97/3以上且50/50以下的范围内。当玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的含有比例、小于所述聚乙烯醇缩醛树脂/所述聚乙烯醇缩丁醛树脂＝97/3时，虽然对提高低浓度部分的转印灵敏度有效，但效果轻微。另外，当玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的含有比例、大于所述聚乙烯醇缩醛树脂/所述聚乙烯醇缩丁醛树脂＝50/50时，虽然低浓度部分的转印灵敏度充分，但热转印记录介质的变形、伸长率变大。
以下，表示在第二实施方式的各实施例和各比较例中所使用的材料。此外，文中出现的“份”，只要没有特别说明，均为质量基准(质量份)。
(带有耐热滑性层的基材的制作)
作为基材，使用了4.5μm的经过单面易粘合处理后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。利用凹版涂布法，在该基材的非易粘合处理面上涂布了下述组成的耐热滑性层涂布液2，并使干燥后的涂布量达到0.5g/m2。之后，在100℃下干燥1分钟，得到了带有耐热滑性层的基材。
＜耐热滑性层涂布液2＞
有机硅丙烯酸酯(东亚合成(株)US－350)50.0份
丁酮(MEK)50.0份
(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)
第二实施方式中的PVA树脂的制作与第一实施方式所说明的(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)相同。因此，省略了关于第二实施方式中的PVA树脂的制作的说明。
(实施例2－1)
利用凹版涂布法，在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上，涂布了下述组成的底涂层涂布液2－1，并使干燥后的涂布量达到0.20g/m2。之后，在100℃下干燥2分钟，形成了底涂层。接着，利用凹版涂布法，在该底涂层上涂布了下述组成的染料层涂布液2－1，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了实施例2－1的热转印记录介质。此外，以下所记载的“Tg”表示玻璃化转变温度。
＜底涂层涂布液2－1＞
聚乙烯醇(结晶度为25％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
＜染料层涂布液2－1＞
(实施例2－2)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液2－2作为底涂层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－2的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液2－2＞
(实施例2－3)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液2－3作为底涂层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液2－3＞
(实施例2－4)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液2－4作为底涂层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液2－4＞
(实施例2－5)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.03g/m2以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－5的热转印记录介质。
(实施例2－6)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.35g/m2以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－6的热转印记录介质。
(实施例2－7)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液2－2作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－7的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－2＞
(实施例2－8)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液2－3作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－8的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－3＞
(实施例2－9)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液2－4作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－9的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－4＞
(实施例2－10)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液2－5作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了实施例2－10的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－5＞
(比较例2－1)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布与实施例2－1相同的染料层涂布液，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例2－1的热转印记录介质。
(比较例2－2)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布了下述组成的染料层涂布液2－6，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成染料层，并得到了比较例2－2的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－6＞
(比较例2－3)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液2－5作为底涂层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液2－5＞
聚乙烯醇(结晶度为10％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例2－4)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液2－6作为底涂层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液2－6＞
(比较例2－5)
除了在比较例2－3制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液2－6作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－5的热转印记录介质。
(比较例2－6)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液2－6作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－6的热转印记录介质。
(比较例2－7)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液2－6作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－7的热转印记录介质。
(比较例2－8)
除了在实施例2－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液2－7作为底涂层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－8的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液2－7＞
聚乙烯吡咯烷酮5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例2－9)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液2－7作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－9的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－7＞
(比较例2－10)
除了在实施例2－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液2－8作为染料层以外，进行与实施例2－1相同的操作，得到了比较例2－10的热转印记录介质。
＜染料层涂布液2－8＞
(被转印体2的制作)
作为基材，使用了188μm的白色发泡聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，利用凹版涂布法，在基材的一个面上涂布下述组成的显像层涂布液2并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到5.0g/m2。于是，就制作了用于热转印的被转印体2。
＜显像层涂布液2＞
第二实施方式中的显像层涂布液2与第一实施方式所说明的＜显像层涂布液1＞相同。因此，省略了关于第二实施方式中的显像层涂布液2的说明。
＜常温下的染料层的粘合性评价＞
关于实施例2－1～2－6、比较例2－1～2－8的热转印记录介质，在常温下保存的热转印记录介质的染料层上，粘贴了宽18mm、长150mm的透明胶带。之后立即进行剥离时，观察在透明胶带侧是否有染料层的附着，由此进行评价，其结果见表2。
此外，关于第二实施方式中的粘合性评价的标准，与第一实施方式所说明的＜常温下的染料层的粘合性评价＞的标准相同。因此，省略了关于第二实施方式的粘合性评价标准的说明。
＜打印评价＞
关于实施例2－1～2－10、比较例2－1～2－10的热转印记录介质，使用了在常温下保存的热转印记录介质、以及在40℃、90％RH的环境下保存72小时后又在常温下保存了24小时的热转印记录介质和被转印体2。利用热模拟机进行全面打印，并评价最高反射浓度和是否有异常转印，其结果见表2。另外，利用上述方法，使用了在常温下保存的热转印记录介质，将作为最高反射浓度的255个灰度进行11分割，评价各灰度的反射浓度，其结果见表3。关于低浓度部分的转印灵敏度，对23灰度～46灰度中的反射浓度进行了评价。另外，关于高浓度部分的转印灵敏度，对255灰度的反射浓度进行了评价。
此外，作为“转印灵敏度(转印浓度)”的指标即表2中的“最高反射浓度”是指，使用X－Rite公司制造的分光浓度仪“528”对高能量打印时的打印物进行测定而得到的值。
另外，第二实施方式中的打印条件与第一实施方式所说明的＜打印评价＞中的打印条件相同。因此，省略了关于第二实施方式的打印条件的说明。
＜异常转印的评价＞
按照以下的标准，进行了异常转印的评价。○以上是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到异常转印至被转印体2上。
△○：确认到异常转印至被转印体2上的程度极其轻微。
△：确认到异常转印至被转印体2上的程度轻微。
×：在整个面上，均确认到异常转印至被转印体2上。
＜褶皱评价＞
褶皱的评价是按照以下的标准进行的。△○以上是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到由热转印记录介质的褶皱而引起的在被转印体2上的打印不良。
△○：虽然没有确认到由热转印记录介质的褶皱而引起的在被转印体2上的打印不良，但热转印记录介质的变形、伸长率较大。
△：稍微确认到由热转印记录介质的褶皱而引起的在被转印体2上的打印不良。
×：在整个面上，均确认到由热转印记录介质的褶皱而引起的在被转印体2上的打印不良。
[表2]
[表3]
灰度 0 23/255 46/255 70/255 93/255 116/255 139/255 162/255 185/255 209/255 232/255 255/255
实施例2-1 0.06 0.13 0.22 0.37 0.49 0.70 0.96 1.25 1.56 1.78 2.17 2.55
实施例2-2 0.06 0.13 0.22 0.37 0.49 0.69 0.95 1.23 1.53 1.75 2.14 2.51
实施例2-3 0.06 0.13 0.22 0.36 0.48 0.69 0.95 1.23 1.53 1.74 2.13 2.50
实施例2-4 0.06 0.13 0.22 0.37 0.49 0.70 0.96 1.25 1.56 1.78 2.17 2.55
实施例2-5 0.06 0.14 0.23 0.38 0.49 0.69 0.95 1.23 1.53 1.75 2.14 2.52
实施例2-6 0.06 0.12 0.20 0.36 0.48 0.68 0.94 1.22 1.52 1.73 2.12 2.48
实施例2-7 0.06 0.11 0.18 0.34 0.47 0.67 0.91 1.20 1.52 1.74 2.14 2.51
实施例2-8 0.06 0.12 0.20 0.35 0.48 0.68 0.93 1.21 1.53 1.74 2.14 2.51
实施例2-9 0.06 0.15 0.23 0.39 0.51 0.73 0.98 1.25 1.55 1.76 2.15 2.52
实施例2-10 0.06 0.16 0.24 0.40 0.53 0.74 1.00 1.27 1.56 1.76 2.15 2.52
比较例2-1 0.06 0.14 0.23 0.38 0.47 0.64 0.87 1.12 1.39 1.57 1.78 1.85
比较例2-2 0.06 0.14 0.23 0.38 0.47 0.64 0.87 1.12 1.39 1.57 1.78 1.85
比较例2-3 0.06 0.13 0.22 0.37 0.48 0.68 0.93 1.21 1.51 1.71 2.10 2.44
比较例2-4 0.06 0.13 0.22 0.36 0.47 0.66 0.91 1.18 1.48 1.68 2.03 2.29
比较例2-5 0.06 0.13 0.22 0.36 0.47 0.65 0.89 1.16 1.45 1.65 1.97 2.16
比较例2-6 0.06 0.13 0.22 0.36 0.47 0.66 0.91 1.18 1.47 1.67 2.01 2.28
比较例2-7 0.06 0.13 0.22 0.36 0.47 0.65 0.89 1.17 1.46 1.66 1.98 2.19
比较例2-8 0.06 0.13 0.22 0.36 0.47 0.65 0.88 1.14 1.42 1.61 1.82 1.97
比较例2-9 0.07 0.17 0.25 0.41 0.54 0.75 1.01 1.28 1.56 1.76 2.15 2.51
比较例2-10 0.06 0.09 0.16 0.32 0.43 0.63 0.89 1.18 1.51 1.73 2.12 2.52
由表2所示的结果可知：与没有设置底涂层的比较例2－1、2－2的热转印记录介质相比，设置有底涂层的实施例2－1～2－10的热转印记录介质在高速打印时的高浓度部分的转印灵敏度明显较高。
另外，在对实施例2－1与比较例2－1、2－2、2－5进行比较时，当不存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中没有发现高浓度部分的转印浓度的差异。但是，当存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中已发现了转印浓度的不同。由此可知：聚乙烯醇对蒽醌类染料具有提高转印灵敏度的效果。
并且，由比较例2－8可知：与聚乙烯醇相比，聚乙烯吡咯烷酮在高温、高湿进行保存下没有发现粘合性的下降，但高浓度部分的转印灵敏度差。
另外，在实施例2－1和比较例2－3中，在底涂层中使用了结晶度为10％的聚乙烯醇时，在高温、高湿保存下确认有异常转印。但是，在底涂层中使用了结晶度为25％的聚乙烯醇时，虽然确认到稍微有异常转印，但已经得到大幅度的改善。
并且还可知：在实施例2－2和比较例2－4中，因存在聚乙烯吡咯烷酮，而使高温、高湿保存下的粘合性提高，并难以发生异常转印。但是，在实施例2－2～2－4的使用了结晶度为15％、25％、37％的聚乙烯醇的情况下，虽然没有确认到异常转印，但在比较例2－4的使用了结晶度为10％的聚乙烯醇的情况下，依然确认到异常转印。并且，关于实施例2－1～2－4和比较例2－3、2－4，当聚乙烯醇的结晶度为15％以上时，即使包含聚乙烯吡咯烷酮，转印浓度也不会大幅度降低，但在聚乙烯醇的结晶度不足15％时，转印浓度会大幅度降低。由此可知：聚乙烯醇的结晶度必须在15％以上。
另外还可知：由于与实施例2－2的热转印记录介质相比，实施例2－5的热转印记录介质的底涂层的涂布量不足0.05g/m2，所以在高温、高湿保存后的粘合性稍有下降。
同样，由于与实施例2－2的热转印记录介质相比，实施例2－6的热转印记录介质的底涂层的涂布量超过0.30g/m2，所以转印灵敏度的效果下降。
由表2、3所示的结果可知：与染料层中不包含玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂和玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的比较例2－9、2－10的热转印记录介质相比，在染料层中包含有玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂和玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的实施例2－1～2－10的热转印记录介质在高速打印时的低浓度部分的转印灵敏度较高。
另外，在对实施例2－2、2－8～2－10和比较例2－9、2－10进行比较时，在不包含玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的情况下，低浓度部分的色浓度不足。另外还可知：当玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂/玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂＝98/2时，虽然对低浓度部分的色浓度增加有效，但效果轻微。玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂的含有比例越高，则低浓度部分的转印灵敏度越增加。由比较例2－9的结果可知：仅使用玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂时，导致褶皱恶化。
如以上说明的那样，根据第二实施方式的热转印记录介质，底涂层20包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分。而且，染料层30包含玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂、玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂和蒽醌类热转移性染料。因此，低浓度部分、高浓度部分在高速打印时的转印灵敏度均高，即、可得到高浓度的打印而不会使染料层30所使用的染料增加。并且，能够提供即使在高温、高湿下保存后也能够防止打印中的异常转印发生的热转印记录介质。
因此，如果是第二实施方式的热转印记录介质，就可以解决如下的课题：由于低浓度部分、高浓度部分在高速打印时的转印灵敏度均低，因而无法减少染料层所使用的染料。另外，即使在高温、高湿下保存后，也能够解决在打印中发生异常转印的课题。
《第三实施方式》
以下，对本发明的热转印记录介质的第三实施方式进行说明。
(热转印记录介质)
第三实施方式的热转印记录介质是与第一实施方式所说明的热转印记录介质1有相同结构的热转印记录介质。即、如图1所示，第三实施方式的热转印记录介质是在基材10的一个面上形成有耐热滑性层40，并在基材10的另一个面上依次层叠形成有底涂层20和染料层30。
此外，与第一实施方式相比，第三实施方式主要是耐热滑性层40不同，但其他部位相同。因此，这里仅对上述的不同之处进行说明，并省略了关于相同之处的说明。
＜耐热滑性层＞
第三实施方式的耐热滑性层40是在150℃的环境下静置耐热滑性层40之前的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值在0.05以上且0.50以下范围内的滑性层。并且，耐热滑性层40是在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟之后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值在0.00以上且0.80以下范围内的滑性层。另外，耐热滑性层40是在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟前后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值在0.00以上且0.30以下范围内的滑性层。
通过使耐热滑性层40具有一定的凹凸，由此，耐热滑性层40与热头的接触面积变小，两者的摩擦降低从而得到滑动性，能够防止打印不良。因此，若耐热滑性层40的表面粗糙度Ra小于0.05，则成为接近平滑的状态，耐热滑性层40与热头的摩擦增加，并发生打印不良。但是，若耐热滑性层40的表面粗糙度Ra大于0.50，则凹凸程度过大，来自热头的热传导出现不均，这在打印物中也会出现浓度不均。
另外，如果从低能量打印到高能量打印都能够保持一定的凹凸，则从低能量打印时到高能量打印时都可以得到稳定的滑动性。因此，即使在同一图像上存在打印部分和非打印部分，两者在滑动性方面也不会产生差异，从而能够抑制褶皱的产生。因此，当在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟之后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值在0.00以上且0.80以下的范围内，并且在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟前后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值在0.00以上且0.30以下的范围内时，则在低能量打印时和高能量打印时，表面的凹凸均不会产生较大差异，能够防止褶皱的产生。
即使将耐热滑性层40在150℃的环境下静置10分钟之前的表面粗糙度Ra设为0.50以下，在150℃的环境下静置了10分钟之后的表面粗糙度Ra也大于0.80，结果是在打印时来自热头的热传导出现不均。另外，在150℃下静置了耐热滑性层40达到10分钟前后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值也大于0.30。
若在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟前后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值大于0.30，则在低能量打印时和高能量打印时与热头的摩擦和滑动性方面均产生差异，从而无法防止褶皱的产生。
为了满足上述表面粗糙度的范围，必须调节耐热滑性层40的凹凸。
因此，以通过对表面赋予一定的凹凸而进行滑动性调节等为目的，优选第三实施方式的耐热滑性层40含有无机粒子。
通过含有无机粒子而在耐热滑性层40的表面形成凹凸，由于与热头的接触面积变小，因此与热头的摩擦降低，从而使滑动性提高。另外，由于无机粒子因热而产生的变化较少，因此即使以高能量进行打印也能够保持一定的凹凸，从低能量打印时到高能量打印时都能够表现出一定的滑动性。即、具有稳定的耐热性，能够防止打印时的褶皱的产生。并且，通过含有无机粒子，还能够对热头赋予清洗性能。
[无机粒子]
以调节耐热滑性层40的凹凸为目的，而使用无机粒子。另外，可以组合使用两种以上的平均粒径不同的无机粒子，并适当选择上述组合。无机粒子的平均粒径根据将要形成的耐热滑性层40的厚度而不同，对其没有特别限定，但优选无机粒子的平均粒径在0.1μm以上且6μm以下的范围内，更优选在0.5μm以上且4μm以下的范围内。若无机粒子的平均粒径小于0.1μm，则会被埋入耐热滑性层40中从而无法形成凹凸，并存在无法减少与热头的摩擦的危险性，还存在使热头的清洗性能劣化的危险性。
另外，若无机粒子的平均粒径大于6μm，则耐热滑性层40的凹凸变得过大，根据场所，有时会无法充分传导来自热头的热，在打印物中出现不均，或者从耐热滑性层40中脱离，在打印面上产生瑕疵等。
以调节凹凸为目的，可以使用一种无机粒子，也可以混合使用两种以上的无机粒子。在该情况下，无机粒子优选不会因来自热头的热而变形的无机粒子。具体而言，例如列举出二氧化硅粒子、氧化镁、氧化锌、碳酸钙、碳酸镁、滑石、高岭土、粘土等。另外，无机粒子的含量优选在2质量％以上且30质量％以下的范围内，更优选在3质量％以上且20质量％以下的范围内。在无机粒子的含量不足2质量％时，热头的清洗效果不充分，而且表面粗糙度Ra的值变小。若无机粒子的含量大于30质量％，则由于无机粒子而具有与耐热滑性层自身的膜强度下降有关的危险性，另外，由于表面粗糙度Ra的值变大，打印时在热传导上出现不均，并存在打印物产生不良的危险性。
[润滑剂]
以提高与热头的滑动性为目的，优选耐热滑性层40含有润滑剂，可以组合含有两种以上的熔点不同的润滑剂。通过含有润滑剂，由此从热头施加热时，使润滑剂溶出，从而使滑动性提高，并具有减轻由热而引起的对热转印记录介质的负荷的效果。另外，通过含有熔点不同的润滑剂，从低温到高温的所有温度下、即从低能量打印时到高能量打印时，均能够赋予稳定的滑动性。
作为润滑剂，例如列举出动物类蜡、植物类蜡等天然蜡、合成烃类蜡、脂肪族醇和酸类蜡、脂肪酸酯和甘油酯类蜡、合成酮类蜡、胺和酰胺类蜡、氯代烃类蜡、α-烯烃类蜡等合成蜡、硬脂酸丁酯、油酸乙酯等高级脂肪酸酯、硬脂酸钠、硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸钾、硬脂酸镁等高级脂肪酸金属盐、长链烷基磷酸酯、聚氧化烯烷基芳基醚磷酸酯(polyoxyalkylenealkylaryletherphosphoricacidester)或聚氧化烯烷基醚磷酸酯等的磷酸酯等表面活性剂等。
另外，相对于耐热滑性层40，在耐热滑性层40中所含有的润滑剂的总量优选在5质量％以上且25质量％以下的范围内。若润滑剂的含量少于5质量％，则无法充分发挥滑动性，或者根据图像而存在因润滑剂的不足而引起的与热头粘贴的危险性。另外，若润滑剂的含量多于25质量％，则存在赋予了超过所需以上的滑动性，或者润滑剂溶出而对打印产生影响的危险性。
[粘合剂、交联剂]
设置耐热滑性层40是为了防止因热头的热而引起的基材10的热收缩、或者因与热头的摩擦而引起的基材10的断裂。作为用于耐热滑性层40的粘合剂，例如列举出：纤维素类树脂、聚酯类树脂、丙烯酸类树脂、乙烯基类树脂、聚氨酯类树脂、聚醚类树脂、聚碳酸酯类树脂、缩醛类树脂等。
另外，以提高耐热性为目的，在耐热滑性层40中可以结合使用交联剂。通过含有交联剂，而使耐热滑性层40的耐热性提高，能够防止因与热头的摩擦而引起的基材10的变形。作为交联剂，列举有聚异氰酸酯，例如，可以使用丙烯酸酯类、氨酯类、聚酯类的多元醇树脂或纤维素类树脂、缩醛树脂等的组合。
[耐热滑性层的干燥后的涂布量]
耐热滑性层40的干燥后的涂布量优选在0.2g/m2以上且2.6g/m2以下的范围内，进一步优选在0.6g/m2以上且1.6g/m2的范围内。在耐热滑性层40的厚度小于0.2g/m2时，耐热性较差，打印时容易发生热收缩。另一方面，在耐热滑性层40的厚度大于2.6g/m2时，来自热头的热无法充分传导至染料层30，并且无法得到所期望浓度的打印物。
[表面粗糙度Ra的测定方法]
作为表面粗糙度Ra的测定方法，有接触式和非接触式的方法，但在第三实施方式中，使用非接触式的激光显微镜进行测定。
第三实施方式中的“表面粗糙度Ra”是指，相当于JIS的Ra的中心线平均粗糙度，在其中心线的方向上从粗糙度曲线中取出测定长度L的部分，在以该取出部分的中心线为X轴、以纵倍率的方向为Y轴，用y＝f(x)表示粗糙度曲线时，表面粗糙度Ra是指由下式得到的值。
[数式1]
Ra = 1 / L ∫ 0 L | f ( x ) | dx
测定是使用扫描共聚焦激光显微镜OLS1100(奥林巴斯株式会社制造)进行的。在使用激光显微镜进行测定时，由于分解率取决于物镜的数值孔径，所以选择了数值孔径最大的100倍的物镜。
在测定的图像中，沿Y轴方向将图像分割成11份，在作为分割的边界的位置上，分别计测了在X轴方向上的截止值为1/3时的Ra。
以下，表示在第三实施方式的各实施例和各比较例中所使用的材料。此外，文中出现的“份”，只要没有特别说明，均为质量基准(质量份)。
(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)
关于第三实施方式中的PVA树脂的制作，与第一实施方式所说明的(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)相同。因此，省略了关于第三实施方式中的PVA树脂的制作的说明。
[表面粗糙度Ra的测定方法]
关于第三实施方式中的“表面粗糙度Ra”，使用扫描共聚焦激光显微镜OLS1100(奥林巴斯株式会社制造)，在150℃的环境下进行静置之前，测定了10次热转印记录介质的耐热滑性层的表面粗糙度Ra，并计算出平均值。并且在150℃的环境下静置了10分钟之后，也利用相同的方法测定表面粗糙度Ra，并计算出平均值，求出两者之差。
(实施例3－1)
作为基材，使用了4.5μm的经过单面易粘合处理后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。利用凹版涂布法，在该基材的非易粘合处理面上涂布了下述组成的耐热滑性层涂布液3－1并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到1.0g/m2。之后，在40℃的环境下老化1周，利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布了下述组成的底涂层涂布液3－1，并使干燥后的涂布量达到0.20g/m2。之后，在100℃下干燥2分钟，形成了底涂层。接着，利用凹版涂布法，在该底涂层上涂布了下述组成的染料层涂布液3－1，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，由此得到了实施例3－1的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－1＞
＜底涂层涂布液3－1＞
聚乙烯醇(结晶度为25％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
＜染料层涂布液3－1＞
(实施例3－2)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－2作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－2的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－2＞
(实施例3－3)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－3作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－3的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－3＞
(实施例3－4)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－4作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－4的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－4＞
(实施例3－5)
除了在实施例3－2制作的热转印记录介质中，在其耐热滑性层涂布液中不含有无机粒子以外，进行与实施例3－2相同的操作，得到了实施例3－5的热转印记录介质。
(实施例3－6)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液3－2作为底涂层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－6的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液3－2＞
(实施例3－7)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液3－3作为底涂层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－7的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液3－3＞
(实施例3－8)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液3－4作为底涂层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－8的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液3－4＞
(实施例3－9)
除了在实施例3－6制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.03g/m2以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－9的热转印记录介质。
(实施例3－10)
除了在实施例3－6制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.35g/m2以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了实施例3－10的热转印记录介质。
(比较例3－1)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－5作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－1的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－5＞
(比较例3－2)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－6作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－2的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－6＞
(比较例3－3)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－7作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－3的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－7＞
(比较例3－4)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的耐热滑性层涂布液3－8作为耐热滑性层涂布液以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－4的热转印记录介质。
＜耐热滑性层涂布液3－8＞
(比较例3－5)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布与实施例3－1相同的染料层涂布液，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例3－5的热转印记录介质。
(比较例3－6)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布了下述组成的染料层涂布液3－2，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例3－6的热转印记录介质。
＜染料层涂布液3－2＞
(比较例3－7)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液3－5作为底涂层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－7的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液3－5＞
聚乙烯醇(结晶度为10％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例3－8)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液3－6作为底涂层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－8的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液3－6＞
(比较例3－9)
除了在比较例3－7制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液3－3作为染料层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－9的热转印记录介质。
(比较例3－10)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液3－3作为染料层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－10的热转印记录介质。
＜染料层涂布液3－3＞
(比较例3－11)
除了在实施例3－2制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液3－3作为染料层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－11的热转印记录介质。
(比较例3－12)
除了在实施例3－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液3－7作为底涂层以外，进行与实施例3－1相同的操作，得到了比较例3－12的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液3－7＞
聚乙烯吡咯烷酮5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
＜被转印体3的制作＞
作为基材，使用了188μm的白色发泡聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，利用凹版涂布法，在基材的一个面上涂布了下述组成的显像层涂布液3并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到5.0g/m2。于是，就制作了用于热转印的被转印体3。
＜显像层涂布液3＞
第三实施方式中的显像层涂布液3与第一实施方式所说明的＜显像层涂布液1＞相同。因此，省略了关于第三实施方式中的显像层涂布液3的说明。
＜常温下的染料层的粘合性评价＞
关于实施例3－1～3－10、比较例3－1～3－12的热转印记录介质，在常温下保存的热转印记录介质的染料层上，粘贴了宽18mm、长150mm的透明胶带。之后立即进行剥离时，观察在透明胶带侧是否有染料层的附着，由此进行评价，其结果见表4。
此外，关于第三实施方式中的粘合性评价的标准，与第一实施方式所说明的＜常温下的染料层的粘合性评价＞的标准相同。因此，省略了关于第三实施方式中的粘合性评价标准的说明。
＜打印评价＞
关于实施例3－1～3－10、比较例3－1～3－12的热转印记录介质，使用了在常温下保存的热转印记录介质、以及在40℃、90％RH的环境下保存72小时后又在常温下保存了24小时的热转印记录介质和被转印体3。利用热模拟机进行全面打印，并评价最高反射浓度、是否有异常转印、浓淡不均，其结果见表4。此外，作为“转印灵敏度(转印浓度)”的指标即表4中的“最高反射浓度”是指，使用X－Rite公司制造的分光浓度仪“528”对高能量打印时的打印物进行测定而得到的值。另外，第三实施方式中的打印条件与第一实施方式所说明的＜打印评价＞中的打印条件相同。因此，省略了关于第三实施方式的打印条件的说明。
＜异常转印的评价＞
按照以下的标准，进行了异常转印的评价。○以上是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到异常转印至被转印体3上。
△○：确认到异常转印至被转印体3上的程度极其轻微。
△：确认到异常转印至被转印体3上的程度轻微。
×：在整个面上，均确认到异常转印至被转印体3上。
＜浓淡不均的评价＞
按照以下的标准，进行了浓淡不均的评价。
◎：几乎没有浓淡不均
○：稍微有浓淡不均
△：有浓淡不均(稍显眼)
×：有浓淡不均(显眼)
＜打印褶皱、热头污染的评价＞
关于实施例3－1～3－10、比较例3－1～3－12的热转印记录介质，使用热模拟机，在35℃、80％RT的环境下，单面进行全面打印，另一个单面进行白部的打印图案的打印，并确认所得的打印物是否有褶皱。另外，在显微镜下观测了热头发热体上的附着物的量。
此外，按照以下的标准，进行了打印褶皱、热头污染的评价。
[打印褶皱]
◎：无打印褶皱
○：稍微有很小的打印褶皱
△：稍微有打印褶皱
×：有许多打印褶皱
[热头污染]
○：没有问题并且良好
△：虽然没有问题但稍差
×：有问题
在表4中，表示上述的实施例和比较例的各评价结果。此外，表4中的“|在150℃下静置10分钟前后的平均值之差|”是指，“在150℃的环境下静置了耐热滑性层达到10分钟前后的、该耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值”。
[表4]
(评价结果)
由表4所示的结果可知：实施例3－1～3－10的热转印记录介质在各评价项目中都没有问题，并能够得到打印物。
关于研究了耐热滑性层的组成的实施例3－1～3－5，可知各实施例中的表面粗糙度Ra的平均值(即在150℃的环境下静置之前的表面粗糙度Ra的平均值)在0.05以上且0.50以下的范围内，在150℃的环境下静置了10分钟前后的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值均在0.00以上且0.30以下的范围内。由此，能够抑制打印时的褶皱的产生。由此可确认出：通过抑制常温环境下和高温环境下的表面粗糙度Ra之差，从低能量打印时到高能量打印时都能够保持一定的凹凸，其结果是在低能量打印时和高能量打印时，热头与耐热滑性层之间难以产生摩擦之差，能够防止打印时产生褶皱。
在实施例3－4中，稍微发现浓淡不均，最高反射浓度有少许下降。这被认为是，由于滑石的粒径和含量比实施例3－1～3－3稍大，所以表面粗糙度Ra的值也变大，在热传导上产生了少许不均。与含有滑石的实施例3－2相比，不含有滑石的实施例3－5的表面粗糙度Ra稍微变小，另外在150℃的环境下静置了10分钟前后的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值稍微变大，实施例3－5与实施例3－2相比的结果是，打印时的褶皱稍微显眼，还发现有热头污染。这被认为是由于不存在滑石，在表面没有形成多少凹凸，只是形成了少许由润滑剂产生的凹凸。并且，通过施加热，而使耐热滑性层中的润滑剂溶解，并一下子就使表面的凹凸减少。另外，还被认为是由于滑石具有对热头的清洗效果，因此热头污染稍有恶化。
在所含有的滑石的粒径小、且表面粗糙度Ra的平均值较小的比较例3－1中，虽然浓淡不均良好，但发现打印时产生了许多褶皱，还发现了少许由基材和热头的粘贴而引起的打印不良。这被认为是由于表面的凹凸少，而均匀地传导热，浓淡不均变得良好，但与热头的接触面积增加，其结果是摩擦变大。
另外，在比较例3－2中，虽然表面粗糙度Ra的平均值没有问题，但在150℃的环境下静置了10分钟前后的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值变大，打印时产生了褶皱。并且，在比较例3－3中，由于表面粗糙度Ra的值大，因此浓淡不均很显眼。另外，在比较例3－4中，由于表面粗糙度Ra的值大，在150℃的环境下静置了10分钟前后的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值也大，因此得到了打印时的褶皱和浓淡不均都差的结果。
与没有设置底涂层的比较例3－5、3－6的热转印记录介质相比，设置有底涂层的实施例3－1～3－10的热转印记录介质在高速打印时的转印灵敏度明显较高。
另外，在对实施例3－1和比较例3－5、3－6、3－9进行比较时，当不存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中没有发现转印浓度的差异，但存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中已发现了转印浓度的不同。由此可知：聚乙烯醇对蒽醌类染料具有提高转印灵敏度的效果。
并且，由比较例3－12可知：与聚乙烯醇相比，聚乙烯吡咯烷酮在高温高湿保存下没有发现粘合性的下降，但转印灵敏度差。
另外，在实施例3－1和比较例3－7中，在底涂层中使用了结晶度为10％的聚乙烯醇时，在高温高湿保存下确认有异常转印，但在底涂层中使用了结晶度为25％的聚乙烯醇时，虽然确认到稍微有异常转印，但已经得到大幅度的改善。
并且还可知：在实施例3－6和比较例3－8中，因存在聚乙烯吡咯烷酮，而使高温、高湿保存下的粘合性提高，并难以发生异常转印。但是，在实施例3－6～3－8的使用了结晶度为15％、25％、37％的聚乙烯醇的情况下，虽然没有确认到异常转印，但在比较例3－8的使用了结晶度为10％的聚乙烯醇的情况下，依然确认到异常转印。并且，由实施例3－1、3－6～3－8和比较例3－7、3－8可知：在聚乙烯醇的结晶度为15％以上时，即使包含聚乙烯吡咯烷酮，转印浓度也不会大幅度降低，但在聚乙烯醇的结晶度不足15％时，转印浓度会大幅度降低。由此可知：聚乙烯醇的结晶度必须在15％以上。
另外还可知：由于与实施例3－6的热转印记录介质相比，实施例3－5的热转印记录介质的底涂层的涂布量不足0.05g/m2，所以在高温、高湿保存后的粘合性稍有下降。
同样，由于与实施例3－6的热转印记录介质相比，实施例3－10的热转印记录介质的底涂层的涂布量超过0.30g/m2，所以转印灵敏度的效果降低。
如以上说明的那样，根据第三实施方式的热转印记录介质，底涂层20包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分。而且，染料层30包含蒽醌类热转移性染料。因此，可得到在高速打印时的转印灵敏度高，即高浓度的打印，而不会使染料层30所使用的染料增加。并且，可得到即使在高温、高湿下保存后也能够防止打印中发生异常转印的打印物。另外，耐热滑性层40是在150℃的环境下静置耐热滑性层40之前的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值在0.05以上且0.50以下范围内的滑性层。而且，耐热滑性层40是在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟之后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值在0.00以上且0.80以下范围内的滑性层。另外，耐热滑性层40是在150℃的环境下静置了耐热滑性层40达到10分钟前后的、耐热滑性层40的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值在0.00以上且0.30以下范围内的滑性层。因此，即使将染料层30进行薄膜化，也能够防止打印时产生褶皱。因而，可以提供一种如下的热转印记录介质：其即使在高速打印时，也能够明确地防止发生异常转印或打印褶皱等的打印不良。
像这样，如果是第三实施方式的热转印记录介质，就可以解决如下的课题：由于高速印刷时的转印灵敏度低，因而无法减少染料层所使用的染料。另外，即使在高温、高湿下保存后，也能够解决打印中发生异常转印的课题。并且，还能够解决打印褶皱的产生、且无法得到稳定图像的课题。
《第四实施方式》
以下，对本发明的热转印记录介质的第四实施方式进行说明。
(热转印记录介质)
第四实施方式的热转印记录介质是与第一实施方式所说明的热转印记录介质1有相同结构的热转印记录介质。即、如图1所示，第四实施方式的热转印记录介质是在基材10的一个面上形成有耐热滑性层40，并在基材10的另一个面上依次层叠形成有底涂层20和染料层30。
此外，与第一实施方式相比，第四实施方式主要是染料层30不同，其他部位相同。因此，这里只对上述的不同之处进行说明，并省略了关于相同部位的说明。
＜染料层＞
第四实施方式的染料层30是包含填料粒子和蒽醌类热转移性染料的层。染料层30能够使用以往公知的染料作为材料。染料层30例如是将热转移性染料、粘合剂、溶剂等进行混合从而制备用于形成染料层的涂布液，再进行涂布、干燥而形成的层。染料层30可以是由单色的单层构成的层。另外，染料层30还可以是在同一基材的同一面上依次反复形成包含不同色彩的染料的多个层而得到的层。
此外，第四实施方式中的热转移性染料与第一实施方式中的热转移性染料相同。因此，省略了关于第四实施方式中的热转移性染料的说明。
另外，第四实施方式中的粘合剂与第一实施方式中的粘合剂相同。因此，省略了关于第四实施方式中的粘合剂的说明。
[填料粒子]
作为染料层30所包含的填料粒子，只要是体积平均粒径大于0.1μm且小于3.0μm的粒子，则对其没有特别限定，例如可以使用合成树脂微粒、无机微粒等公知的微粒。
通过使用上述填料粒子，在染料层30的表面产生凹凸，能够防止在打印时的水类接收层与热转印显像片发生热熔融粘接。其结果是，能够抑制在高浓度部分发生的浓淡不均。染料层30的三维表面粗糙度SRa必须在0.15μm以上且0.70μm以下的范围内。若染料层30的三维表面粗糙度SRa不足0.15μm，则染料层30过于平坦，在打印时会发生热熔融粘接，在高浓度部分发生浓度不均的危险性极高。另一方面，若染料层30的三维表面粗糙度SRa大于0.7μm，则打印时不会发生热熔融粘接，相反会担心导致转印灵敏度的下降，在进一步超过填料添加量时，染料层30的膜强度下降，发生异常转印的危险性极高。
染料层30的干燥后的涂布量为0.7g/m2～1.0g/m2左右。因此，当使用体积平均粒径为3.0μm以上的填料粒子时，填料粒子容易从染料层30中滑落，而且打印浓度降低，因此不优选。另外，当使用体积平均粒径为0.1μm以下的填料粒子时，则无法得到所需要的染料层30的凹凸，因此不优选。
作为可以使用的合成树脂微粒，例如列举出丙烯酸树脂微粒、有机硅树脂微粒、由乙烯基单体的乳液聚合等而得到的有机高分子化合物的微粒或者由聚酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚苯并恶唑等的缩聚而得到的有机高分子化合物的微粒、以及由酚醛树脂、蜜胺树脂等的加成缩合而得到的有机高分子化合物的微粒等。其中，优选有机硅树脂微粒。
对无机微粒没有特别限定，例如列举出：二氧化硅、氧化铝、氧化钛、氧化锆、氧化锡、氧化钨、硅酸铝(粘土、高岭土)、滑石、绿坡缕石、绢云母、云母、钛酸钾、钛酸钡、膨润土、沸石、叶蜡石、硅酸锆、水滑石、温石棉、硬硅钙石、硅灰石等。另外，还可以是对上述无机微粒进行了表面处理而得到的微粒。
此外，在第四实施方式中，有机硅填料的体积平均粒径是使用(株式会社)岛津制造的纳米粒径分布测定装置SALD7100并以激光衍射、散射方式进行测定的。
接下来，对第四实施方式所使用的热转印显像片(水类热转印显像片)进行说明。在第四实施方式中，将该水类热转印显像片用作被转印体。
(水类热转印显像片)
水类热转印显像片是在薄片(基材)上层叠了水类中空粒子层和水类接收层而得到的，所述水类中空粒子层至少含有水类粘合剂和中空粒子；所述水类接收层以水类粘合剂和脱模剂作为主要成分。对用于水类热转印显像片中的薄片没有特别限定，可以根据使用目的等进行适当选择、并使用各种材质、层结构和尺寸的薄片。作为用于水类热转印显像片的基材，例如列举出纸、铜版纸和合成纸(聚丙烯、聚苯乙烯、或者将它们与纸贴合而形成的复合材料)等各种纸类等。
＜水类中空粒子层＞
在第四实施方式的水类热转印显像片上，必须形成含有中空粒子和粘合成分的水类中空粒子层。热转印方式的打印是通过来自热头的加热而进行的，并要求热头与显像片的粘合性良好。由于具有水类中空粒子层的显像纸基材(显像片)具有缓冲性，所以能够提高与热头的粘合性，在打印时能够得到更均匀的图像。作为形成中空粒子的壁的材料，例如优选使用丙烯腈、偏二氯乙烯、苯乙烯丙烯酸酯的聚合体等。作为中空粒子的制备方法，例如列举出：将丁烷气体等发泡剂封入树脂粒子(粘合剂粒子)中，并使其进行加热发泡的方式、或者乳液聚合方式等。作为加热发泡的方式，具有如下两种情况：使用通过过热处理而使中空粒子预先发泡的已发泡中空粒子的情况；以及通过涂布等形成了含有未发泡粒子的层，之后通过干燥工序等加热处理而形成中空结构的情况。从容易控制中空粒子的中空率或粒径恒定的观点考虑，通常优选使用已发泡粒子。
＜水类接收层＞
在第四实施方式的水类接收层所使用的染色性树脂中，可以使用与染料的亲和性高、染料染色性良好的热塑性树脂作为粘合剂。
[粘合剂]
作为所述树脂(粘合剂)，例如列举出：氯乙烯类树脂、聚氨酯类树脂、聚酯类树脂、聚碳酸酯树脂、聚乙烯醇缩醛树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯酸酯树脂、丙烯酸类树脂、纤维素类树脂、聚酰胺树脂、乙烯基化合物单体与具有苯并三唑骨架和/或二苯甲酮骨架的单体的共聚树脂等热塑性树脂。另外，这些热塑性树脂可以单独使用，还可以并用两种以上进行使用。在上述树脂中，从打印图像的耐光性优异的角度考虑，例如优选丙烯酸类树脂、乙烯基化合物单体与具有苯并三唑骨架和/或二苯甲酮骨架的单体的共聚树脂、聚氨酯类树脂。如果是聚氨酯类树脂，由于分子内具有结晶区，所以难以发生异常转印。另外，从环境负荷的方面考虑，所述染色性树脂必须由水溶性或水分散类的所谓的水类树脂构成。
[脱模剂]
在热转印方式的打印中，有如下工序：将水类热转印显像片上的水类接收层与墨带的染料层进行重合并用热头加热之后，从水类接收层中剥离墨带。因此，要求水类接收层还要具有与墨带分离的脱模性。因此，以防止与墨带的熔融粘接、提高印刷运行性能为目的，在水类接收层中，优选添加脱模剂。作为所添加的脱模剂，例如列举出硅油、聚硅氧烷接枝丙烯酸树脂、蜡类、氟化合物等。
优选在水类接收层中添加交联剂以提高耐热性。作为交联剂，例如列举出：碳化二亚胺化合物、异氰酸酯化合物、恶唑啉化合物、有机钛螯合化合物。在这些交联剂中，从提高耐热性的效果高、在打印时难以发生带熔融粘接等的运行性问题、或者在水性涂料中的稳定性的观点考虑，优选碳化二亚胺类交联剂。关于碳化二亚胺类交联剂的添加量，相对于水类接收层所含有的100份树脂，优选碳化二亚胺类交联剂为1～30份，更优选为3～25份。在碳化二亚胺类交联剂不足1份时，无法得到充分的交联效果，有时会发生打印运行不良的情况。若碳化二亚胺类交联剂超过30份，则固化剂会妨碍树脂的染色性，打印图像的浓度有时会下降。
水类接收层的涂布量优选在0.5g/m2以上且5g/m2以下的范围内，更优选在0.5g/m2以上且4g/m2以下的范围内。在水类接收层的涂布量不足0.5g/m2时，图像的耐光性有时会劣化。另外，若水类接收层的涂布量超过5g/m2，则染料有时会扩散在水类接收层中，有时会发生图像的渗色。
(涂布方法)
在所述各涂布层中，例如可适当添加用于一般的涂料纸制造中的润湿剂、分散剂、增稠剂、消泡剂、着色剂、抗静电剂、防腐剂等各种助剂。关于各涂布层，例如可以使用刮棒涂布机、凹版涂布机、逗点涂布机(commacoater)、刮刀涂布机、气刀涂布机、门辊涂布机、口模涂布机、幕帘涂布机和滚珠涂布机等公知的涂布机，以每一层或两层以上同时涂布有规定的涂布液，并进行干燥从而形成各涂布层。
以下，表示第四实施方式的各实施例和各比较例所使用的材料。此外，文中出现的“份”，只要没有特别说明，均为质量基准(质量份)。
(带有耐热滑性层的基材的制作)
作为基材，使用了4.5μm的经过单面易粘合处理后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。利用凹版涂布法，在该基材的非易粘合处理面上涂布了下述组成的耐热滑性层涂布液4，并使干燥后的涂布量达到0.5g/m2。之后，在100℃下干燥1分钟，得到了带有耐热滑性层的基材。
＜耐热滑性层涂布液4＞
有机硅丙烯酸酯(东亚合成(株)US－350)50.0份
丁酮(MEK)50.0份
(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)
关于第四实施方式中的PVA树脂的制作，与第一实施方式所说明的(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)相同。因此，省略了关于第四实施方式中的PVA树脂的制作的说明。
(实施例4－1)
利用凹版涂布法，在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上，涂布了下述组成的底涂层涂布液4－1，并使干燥后的涂布量达到0.20g/m2。之后，在100℃下干燥2分钟，形成了底涂层。接着，利用凹版涂布法，在该底涂层上涂布了下述组成的染料层涂布液4－1，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了实施例4－1的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－1＞
聚乙烯醇(结晶度为25％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
＜染料层涂布液4－1＞
(实施例4－2)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液4－2作为底涂层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－2的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－2＞
(实施例4－3)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液4－3作为底涂层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－3＞
(实施例4－4)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液4－4作为底涂层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－4＞
(实施例4－5)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.03g/m2以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－5的热转印记录介质。
(实施例4－6)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.35g/m2以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－6的热转印记录介质。
(实施例4－7)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－2作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－7的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－2＞
(实施例4－8)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－3作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了实施例4－8的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－3＞
(比较例4－1)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布与实施例4－1相同的染料层涂布液，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例4－1的热转印记录介质。
(比较例4－2)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布了下述组成的染料层涂布液4－4，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例4－2的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－4＞
(比较例4－3)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液4－5作为底涂层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－5＞
聚乙烯醇(结晶度为10％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例4－4)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液4－6作为底涂层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－6＞
(比较例4－5)
除了在比较例4－3制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液4－4作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－5的热转印记录介质。
(比较例4－6)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液4－4作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－6的热转印记录介质。
(比较例4－7)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液4－4作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－7的热转印记录介质。
(比较例4－8)
除了在实施例4－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液4－7作为底涂层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－8的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液4－7＞
聚乙烯吡咯烷酮5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例4－9)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－5作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－9的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－5＞
(比较例4－10)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－6作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－10的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－6＞
(比较例4－11)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－7作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－11的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－7＞
(比较例4－12)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－8作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－12的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－8＞
(比较例4－13)
除了在实施例4－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液4－9作为染料层以外，进行与实施例4－1相同的操作，得到了比较例4－13的热转印记录介质。
＜染料层涂布液4－9＞
(被转印体4的制作)
作为形成被转印体4的水类热转印显像片，使用了厚度为180g/m2的美术纸。然后，利用凹版涂布法，在该美术纸上涂布了下述组成的水类中空粒子层涂布液4并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到10g/m2。之后，通过在40℃的环境下老化1周，得到了带有中空粒子层的水类热转印显像片。
＜水类中空粒子层涂布液4＞
由以丙烯腈和甲基丙烯腈作为主要成分的共聚物构成的已发泡
利用凹版涂布法，在所述水类中空粒子层上涂布下述组成的水类接收层涂布液4并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到4g/m2。之后，通过在40℃的环境下老化1周，制作了形成有水类接收层的用于热转印的被转印体4。
＜水类接收层涂布液4＞
＜常温下的染料层的粘合性评价＞
关于实施例4－1～4－8、比较例4－1～4－13的热转印记录介质，在常温保存的热转印记录介质的染料层上，粘贴了宽18mm、长150mm的透明胶带。之后立即进行剥离时，观察在透明胶带侧是否有染料层的附着，由此进行评价，其结果见表5。
此外，关于第四实施方式中的粘合性评价的标准，与第一实施方式所说明的＜常温下的染料层的粘合性评价＞的标准相同。因此，省略了关于第四实施方式的粘合性评价的标准的说明。
＜打印评价＞
关于实施例4－1～4－8、比较例4－1～4－13的热转印记录介质，使用了在常温下保存的热转印记录介质、以及在40℃、90％RH的环境下保存72小时后又在常温下保存了24小时的热转印记录介质和被转印体4。利用热模拟机进行全面打印，并评价最高反射浓度和是否有异常转印，其结果见表5。此外，与第一实施方式的情况一样，作为“转印灵敏度(转印浓度)”的指标即表4中的“最高反射浓度”是指，使用X－Rite公司制造的分光浓度仪“528”对高能量印刷时的打印物进行测定而得到的值。另外，第四实施方式中的打印条件与第一实施方式所说明的＜打印评价＞中的打印条件相同。因此，省略了关于第四实施方式的打印条件的说明。
＜异常转印的评价＞
按照以下的标准，进行了异常转印的评价。○以上是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到异常转印至被转印体4上。
△○：确认到异常转印至被转印体4上的程度极其轻微。
△：确认到异常转印至被转印体4上的程度轻微。
×：在整个面上，均确认到异常转印至被转印体4上。
＜染料层的三维表面粗糙度测定＞
关于实施例4－1～4－8、比较例4－1～4－13的热转印记录介质，使用OLYMPUS(株式会社)制造的扫描共聚焦激光显微镜“OLS1100”，在下述条件下，测定了热转印记录介质的染料层的三维表面粗糙度SRa，其结果见表5。
此外，测定和分析条件如下。
扫描方向：样品的MD方向
测定长度：X方向128μm、Y方向128μm
截止值：1/3
＜在高浓度部分发生的浓淡不均的评价＞
另外，按照以下的标准，进行了在高浓度部分发生的浓淡不均的评价。
○：在高浓度部分没有确认到浓淡不均。
△：在高浓度部分稍微确认到浓淡不均。
×：在高浓度部分明确地确认到浓淡不均。
此外，如果是△以上，则是在实用上没有问题的水平。
[表5]
由表5所示的结果可知：与没有设置底涂层的比较例4－1、4－2的热转印记录介质相比，设置有底涂层的实施例4－1～4－6的热转印记录介质的最高反射浓度明显较高，因此在高速打印时的转印灵敏度高。
另外，在对实施例4－1和比较例4－1、4－2、4－5进行比较时，当不存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中没有发现转印浓度的差异。但是，当存在聚乙烯醇时，在蒽醌类染料和非蒽醌类染料中已发现了转印浓度的不同。由此可知：聚乙烯醇对蒽醌类染料具有提高转印灵敏度的效果。
并且，由比较例4－8可知：与聚乙烯醇相比，聚乙烯吡咯烷酮在高温、高湿保存下没有发现粘合性的下降。但是，最高反射浓度低，由此可知转印灵敏度差。
另外，在实施例4－1和比较例4－3中，在底涂层中使用了结晶度为10％的聚乙烯醇时，在高温、高湿保存下确认有异常转印。但是，在底涂层中使用了结晶度为25％的聚乙烯醇时，虽然确认到稍微有异常转印，但已经得到大幅度的改善。
并且还可知：在实施例4－2和比较例4－4中，因存在聚乙烯吡咯烷酮，而使高温、高湿保存下的粘合性提高，并难以发生异常转印。但是，在实施例4－2～4－4的使用了结晶度为15％、25％、37％的聚乙烯醇的情况下，虽然没有确认到异常转印，但在比较例4－4的使用了结晶度为10％的聚乙烯醇的情况下，依然确认到异常转印。
并且，由实施例4－1～4－4和比较例4－3、4－4可知：在聚乙烯醇的结晶度为15％以上时，即使包含聚乙烯吡咯烷酮，转印浓度也不会大幅度降低，但在聚乙烯醇的结晶度不足15％时，转印浓度会大幅度降低。由此可知：聚乙烯醇的结晶度必须在15％以上。
另外还可知：由于与实施例4－2的热转印记录介质相比，实施例4－5的热转印记录介质的底涂层的涂布量不足0.05g/m2，所以在高温、高湿保存后的粘合性稍有下降。
同样，由于与实施例4－2的热转印记录介质相比，实施例4－6的热转印记录介质的底涂层的涂布量超过0.30g/m2，所以转印灵敏度的效果下降。
在三维表面粗糙度SRa为0.5左右的实施例4－1～4－6和实施例4－8中，无法确认到在高浓度部分发生的浓淡不均。另外还可知：实施例4－7的热转印记录介质因三维表面粗糙度SRa较小，与实施例4－1～4－6和实施例4－8相比，实施例4－7在高浓度部分发生的浓淡不均更差。另一方面，还可知：实施例4－8的热转印记录介质因染料层的三维表面粗糙度SRa较大，虽然在高浓度部分发生的浓淡不均得到抑制，但转印灵敏度稍有下降。
另外，由于比较例4－9的热转印记录介质的染料层不含有填料粒子，所以在打印时发生热熔融粘接，并确认到在高浓度部分发生的浓淡不均。另外还可知：比较例4－10的热转印记录介质的染料层虽然包含填料粒子，但三维表面粗糙度SRa不足0.15，由于染料层表面过于平坦，因此在高浓度部分发生的浓淡不均没有得到充分抑制。另一方面，由于比较例4－11的热转印记录介质的染料层中的填料粒子的添加量多，染料层的三维表面粗糙度SRa大于0.7，所以转印灵敏度下降，以及即使在常温保存品中也发生了异常转印。
另外还可知：比较例4－13的热转印记录介质由于染料层中的填料粒子的体积平均粒径为0.02μm且很小，染料层的三维表面粗糙度SRa不足0.15，所以无法充分抑制在高浓度部分发生的浓淡不均。另一方面，比较例4－12的热转印记录介质由于染料层中的填料粒子的体积平均粒径为5.0μm且很大，三维表面粗糙度SRa大于0.70，所以转印灵敏度下降。
另外还可知：在利用光学显微镜观察了打印后的热转印记录介质时，填料粒子从染料层中滑落。
如以上说明的那样，根据第四实施方式的热转印记录介质，底涂层20包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分，染料层30包含填料粒子和蒽醌类热转移性染料，染料层30的三维表面粗糙度SRa在0.15μm以上且0.70μm以下的范围内，由此，在高速打印时的转印灵敏度高，即、可得到高浓度的打印而不会使染料层30所使用的染料增加。另外，还可以提供一种如下的热转印记录介质，该热转印记录介质即使在高温、高湿下进行保存后，在打印中也没有发生异常转印，即使在使用了形成有水类接收层的热转印显像片的情况下，也得到了能充分抑制在高浓度部分发生浓度不均的打印物。
因此，如果是第四实施方式的热转印记录介质，就可以解决如下的课题：由于高速打印时的转印灵敏度低，因而无法减少染料层所使用的染料。另外，即使在高温、高湿下保存后，也能够解决在打印中发生异常转印的课题。并且，当通过热转印、在形成有水类接收层的热转印显像片上形成图像时，还能够解决在高浓度部分发生浓度不均的课题。
《第五实施方式》
以下，对本发明的热转印记录介质的第五实施方式进行说明。
(热转印记录介质)
第五实施方式的热转印记录介质是与第一实施方式所说明的热转印记录介质1有相同结构的热转印记录介质。即、如图1所示，第五实施方式的热转印记录介质是在基材10的一个面上形成有耐热滑性层40，并在基材10的另一个面上依次层叠形成有底涂层20和染料层30。
此外，与第一实施方式相比，第五实施方式主要是染料层30不同，其他部位相同。因此，这里只对上述的不同之处进行说明，并省略了关于相同部位的说明。
＜染料层＞
第五实施方式的染料层30是包含蒽醌类热转移性染料和脱模剂的层，所述脱模剂由至少两种改性硅油构成。染料层30能够使用以往公知的染料作为材料。染料层30例如是将热转移性染料、粘合剂、溶剂等进行混合从而制备用于形成染料层的涂布液，再进行涂布、干燥而形成的层。染料层30可以是由单色的单层构成的层。另外，染料层30还可以是在同一基材的同一面上依次反复形成包含不同色彩的染料的多个层而得到的层。
此外，第五实施方式中的热转移性染料与第一实施方式中的热转移性染料相同。因此，省略了关于第五实施方式中的热转移性染料的说明。
另外，第五实施方式中的粘合剂与第一实施方式中的粘合剂相同。因此，这里省略了关于第五实施方式中的粘合剂的说明。
[脱模剂]
在第五实施方式中，为了与水类热转印显像片相对应，在染料层30中包含由至少两种改性硅油构成的脱模剂，从而能够防止在打印时的染料层30与被转印体之间的熔融粘接。
已确认在上述水类热转印显像片中，打印时的从热头施加高能量的情况与施加低能量的情况下，所求出的脱模性存在差异。作为在施加高能量时发挥出效果的脱模剂，优选分子量为8,000以上的侧链型聚醚改性的非反应性硅油。
另外，作为在施加低能量时发挥出效果的脱模剂，优选分子量为5,000以下的两末端型氨基改性的反应性硅油。脱模剂为高分子量或呈非反应性，这对于在高能量下进行打印时、维持充分的脱模性能有效。对此，脱模剂为低分子量或呈反应性，这具有表面容易局部化的特征，这被认为是即使在低能量下进行打印时，也对于获得充分的脱模性有效。
相对于染料层30的粘合剂，上述脱模剂优选在0.5质量％以上且2.0质量％以下的范围内，特别优选在1.0质量％以上且1.5质量％以下的范围内。若相对于染料层30的粘合剂，脱模剂的含量不足0.5质量％，则打印时，在染料层30与被转印体之间容易发生熔融粘接，并可能会发生异常转印。另一方面，若相对于染料层30的粘合剂，脱模剂的含量超过2.0质量％，则虽然提高了与被转印体的滑动性，但妨碍了染料的升华，并且在高速打印时的转印灵敏度可能会降低。
此外，在第五实施方式中，可使用水类热转印显像片作为被转印体。该水类热转印显像片与第四实施方式所说明的(水类热转印显像片)相同。因此，省略了关于第五实施方式的水类热转印显像片的说明。
另外，在第四实施方式中，对水类热转印显像片所具备的水类中空粒子层或水类接收层的形成方法(涂布方法)进行了说明，在第五实施方式中也采用了与其相同的涂布方法。因此，这里省略了对水类中空粒子层或水类接收层的形成方法(涂布方法)进行的说明。
以下，表示第五实施方式的各实施例和各比较例所使用的材料。此外，文中出现的“份”，只要没有特别说明，均为质量基准(质量份)。
(带有耐热滑性层的基材的制作)
作为基材，使用了4.5μm的经过单面易粘合处理后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。利用凹版涂布法，在该基材的非易粘合处理面上涂布了下述组成的耐热滑性层涂布液5－1，并使干燥后的涂布量达到0.5g/m2。之后，在100℃下干燥1分钟，得到了带有耐热滑性层的基材。
＜耐热滑性层涂布液5－1＞
有机硅丙烯酸酯(东亚合成(株)US－350)50.0份
丁酮50.0份
(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)
关于第五实施方式中的PVA树脂的制作，与第一实施方式所说明的(聚乙烯醇(PVA)树脂的制作)相同。因此，省略了关于第五实施方式中的PVA树脂制作的说明。
(参考例)
利用凹版涂布法，在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上，涂布了下述组成的底涂层涂布液5－1，并使干燥后的涂布量达到0.20g/m2。之后，在100℃下干燥2分钟，形成了底涂层。接着，利用凹版涂布法，在该底涂层上涂布了下述组成的染料层涂布液5－1，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层。于是，就得到了参考例的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－1＞
聚乙烯醇(结晶度为25％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
＜染料层涂布液5－1＞
(实施例5－1)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液5－2作为底涂层以外，进行与参考例相同的操作，得到了实施例5－1的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－2＞
(实施例5－2)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液5－3作为底涂层以外，进行与参考例相同的操作，得到了实施例5－2的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－3＞
(实施例5－3)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液5－4作为底涂层以外，进行与参考例相同的操作，得到了实施例5－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－4＞
(实施例5－4)
除了在实施例5－1制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.03g/m2以外，进行与实施例5－1相同的操作，得到了实施例5－4的热转印记录介质。
(实施例5－5)
除了在实施例5－1制作的热转印记录介质中，对底涂层进行涂布、干燥以使干燥后的涂布量达到0.35g/m2以外，进行与实施例5－1相同的操作，得到了实施例5－5的热转印记录介质。
(实施例5－6)
除了在实施例5－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液5－2作为染料层以外，进行与实施例5－1相同的操作，得到了实施例5－6的热转印记录介质。
＜染料层涂布液5－2＞
(实施例5－7)
除了在实施例5－1制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液5－3作为染料层以外，进行与实施例5－1相同的操作，得到了实施例5－7的热转印记录介质。
＜染料层涂布液5－3＞
(比较例5－1)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布与参考例相同的染料层涂布液5－1，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例5－1的热转印记录介质。
(比较例5－2)
在带有耐热滑性层的基材的易粘合处理面上没有形成底涂层，而是利用凹版涂布法，在易粘合处理面上涂布了下述组成的染料层涂布液5－4，并使干燥后的涂布量达到0.70g/m2。之后，在90℃下干燥1分钟，形成了染料层，并得到了比较例5－2的热转印记录介质。
＜染料层涂布液5－4＞
(比较例5－3)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液5－5作为底涂层以外，进行与参考例相同的操作，得到了比较例5－3的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－5＞
聚乙烯醇(结晶度为10％)5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例5－4)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液5－6作为底涂层以外，进行与参考例相同的操作，得到了比较例5－4的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－6＞
(比较例5－5)
除了在比较例5－3制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液5－4作为染料层以外，进行与比较例5－3相同的操作，得到了比较例5－5的热转印记录介质。
(比较例5－6)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液5－4作为染料层以外，进行与参考例相同的操作，得到了比较例5－6的热转印记录介质。
(比较例5－7)
除了在实施例5－2制作的热转印记录介质中，将染料层涂布液5－4作为染料层以外，进行与实施例5－2相同的操作，得到了比较例5－7的热转印记录介质。
(比较例5－8)
除了在参考例制作的热转印记录介质中，将下述组成的底涂层涂布液5－7作为底涂层以外，进行与参考例相同的操作，得到了比较例5－8的热转印记录介质。
＜底涂层涂布液5－7＞
聚乙烯吡咯烷酮5.0份
纯净水57.0份
异丙醇38.0份
(比较例5－9)
除了在实施例5－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液5－5作为染料层以外，进行与实施例5－2相同的操作，得到了比较例5－9的热转印记录介质。
＜染料层涂布液5－5＞
(比较例5－10)
除了在实施例5－2制作的热转印记录介质中，将下述组成的染料层涂布液5－6作为染料层以外，进行与实施例5－2相同的操作，得到了比较例5－10的热转印记录介质。
＜染料层涂布液5－6＞
(被转印体5的制作)
作为基材，使用了厚度为180g/m2的美术纸。而且，利用凹版涂布法，在基材上涂布了下述组成的水类中空粒子层涂布液5并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到10g/m2。之后，通过在40℃的环境下老化1周，得到了带有水类中空粒子层的显像纸。
＜水类中空粒子层涂布液5＞
利用凹版涂布法，在所述水类中空粒子层上涂布下述组成的水类接收层涂布液5并使其干燥，以使干燥后的涂布量达到4g/m2。之后，通过在40℃的环境下老化1周，制作了形成有水类接收层的用于热转印的被转印体。
＜水类接收层涂布液5＞
＜常温下的染料层的粘合性评价＞
关于参考例、实施例5－1～5－7和比较例5－1～5－10的热转印记录介质，在常温保存的热转印记录介质的染料层上，粘贴了宽18mm、长150mm的透明胶带。之后立即进行剥离时，观察在透明胶带侧是否有染料层的附着，由此进行评价，其结果见表6。
此外，关于第五实施方式中的粘合性评价的标准，与第一实施方式所说明的＜常温下的染料层的粘合性评价＞的标准相同。因此，省略了关于第五实施方式的粘合性评价标准的说明。
＜打印评价＞
关于参考例、实施例5－1～5－7和比较例5－1～5－10的热转印记录介质，使用了在常温下保存的热转印记录介质、以及在40℃、90％RH的环境下保存72小时后又在常温下保存了24小时的热转印记录介质和被转印体5。利用热模拟机，在高能量和低能量下进行全面打印，并评价是否有异常转印，其结果见表6。此外，与第一实施方式的情况一样，作为“转印灵敏度(转印浓度)”的指标即表6中的“最高反射浓度”是指，使用X－Rite公司制造的分光浓度仪“528”对高能量打印时的打印物进行测定而得到的值。在这里，在表6的“打印评价”中，用“常温保存品的最高反射浓度”和“高温、高湿保存品(72小时)的最高反射浓度”表示的“转印灵敏度”优选为2.30以上。
此外，打印条件如下。
打印环境：23℃、50％RH
施加电压：29V(高能量)、10V(低能量)
线周期：0.7毫秒
打印密度：主扫描300dpi，副扫描300dpi
＜异常转印评价＞
按照以下的标准，进行了异常转印的评价。“○”和“○△”是在实用上没有问题的水平。
○：没有确认到异常转印至被转印体5上。
○△：确认到异常转印至被转印体5上的程度极其轻微
(利用放大镜等放大打印物进行观察时能够确认的水平)。
△○：确认到异常转印至被转印体5上的程度极其轻微
(通过目视能够确认的水平)。
△：确认到异常转印至被转印体5上的程度轻微。
×：在整个面上，均确认到异常转印至被转印体5上。
[表6]
由表6所示的结果，确认到以下的(i)～(xi)。
(i)与没有设置底涂层的比较例5－1、以及比较例5－2的热转印记录介质相比，设置有底涂层的参考例和实施例5－1～5－5、以及比较例5－5～5－7的热转印记录介质在高速打印时的转印灵敏度明显较高。
(ii)关于在染料层中包含蒽醌类染料的热转印记录介质、与在染料层中包含除了蒽醌类染料以外染料的热转印记录介质的比较(例如参考例与比较例5－6的比较、实施例5－1与比较例5－7的比较、比较例5－3与比较例5－5的比较)，均没有发现转印浓度的差异。另一方面，在对形成了不包含聚乙烯醇的底涂层的比较例5－8的热转印记录介质、与形成了包含聚乙烯醇的底涂层的参考例的热转印记录介质进行比较时，虽然在异常转印的发生上没有较大差异，但发现了转印浓度有较大差异。
由此可知：在染料层中包含蒽醌类染料的热转印记录介质中，由于在底涂层中包含聚乙烯醇，因而具有提高转印灵敏度的效果。
(iii)在底涂层中使用了结晶度为10％的聚乙烯醇的比较例5－4的热转印记录介质中，在高温高湿保存下已确认有异常转印。对此，在底涂层中使用了结晶度为15％、25％、37％的聚乙烯醇的实施例5－1～5－3的热转印记录介质中，在高温高湿保存下没有确认到异常转印。特别是，在底涂层中使用了结晶度为35％以上的聚乙烯醇的实施例5－3中，不仅在高温高湿保存下没有异常转印，而且还表现出优异的转印灵敏度。由上述结果可知：由于在底涂层中所使用的聚乙烯醇的结晶度为15％以上，因而在高温高湿保存下防止发生异常转印的效果得到大幅度改善。同样，在底涂层中使用了结晶度为10％的聚乙烯醇的比较例5－3的热转印记录介质中，虽然在高温高湿保存下确认有异常转印，但在底涂层中使用了结晶度为25％的聚乙烯醇的参考例的热转印记录介质中，尽管在高温高湿保存下稍微确认到异常转印，但防止发生异常转印的效果得到大幅度改善。
(iv)当对参考例的热转印记录介质和实施例5－1的热转印记录介质进行比较时，实施例5－1的热转印记录介质在高温高湿保存下难以发生异常转印。这被认为是由于聚乙烯吡咯烷酮的存在，而使高温高湿保存下的粘合性提高。
(v)由于与实施例5－1的热转印记录介质相比，实施例5－4的热转印记录介质的底涂层的涂布量不足0.05g/m2，所以高温、高湿保存后的粘合性稍有下降。
(vi)同样，由于与实施例5－1的热转印记录介质相比，实施例5－5的热转印记录介质的底涂层的涂布量超过0.30g/m2，所以转印灵敏度的效果降低。
(vii)由于与实施例5－1的热转印记录介质相比，实施例5－6的热转印记录介质的染料层中所含的脱模剂相对于染料层的粘合剂不足0.5质量％，因此即使是常温保存品，在低能量侧的打印中也确认到轻微的异常转印。
(viii)同样，由于与实施例5－1的热转印记录介质相比，实施例5－7的热转印记录介质的染料层中所含的脱模剂相对于染料层的粘合剂超过了2.0质量％，因此确认到转印灵敏度下降。
(ix)由于与实施例5－1的热转印记录介质相比，在比较例5－9的热转印记录介质的染料层中仅包含侧链型聚醚改性的非反应性硅油(分子量为10,000)，所以在低能量打印时确认有异常转印。
(x)同样，由于与实施例5－1的热转印记录介质相比，在比较例5－10的热转印记录介质的染料层中仅包含两末端型氨基改性的反应性硅油(分子量为3,000)，所以在高能量打印时确认到轻微的异常转印。
(xi)由参考例和比较例5－1的比较可知：通过设置底涂层，由此使转印浓度变高。像这样，即使在染料层中使用的染料少，也能够达到与没有形成底涂层的热转印记录介质相同的浓度，由此认为：第五实施方式的热转印记录介质对降低成本的效果较大。
如以上说明的那样，根据第五实施方式的热转印记录介质，底涂层20包含聚乙烯吡咯烷酮和结晶度为15％以上的聚乙烯醇作为主要成分，染料层包含蒽醌类热转移性染料、和由至少两种改性硅油构成的脱模剂，并且脱模剂中的一种改性硅油是分子量为8,000以上的侧链型聚醚改性的非反应性硅油，另一种改性硅油包含分子量为5,000以下的两末端型氨基改性的反应性硅油。因此，可以提供一种如下的热转印记录介质，该热转印记录介质在高速打印时的转印灵敏度高，即、可得到高浓度的打印而不会使染料层所使用的染料增加，并且在高温、高湿下保存后，再通过热转印而在形成了水类接收层的热转印显像片上形成图像时，也能够防止在打印中发生的异常转印。
因此，如果是第五实施方式的热转印记录介质，就能够解决如下的课题：由于在高速印刷时的转印灵敏度低，因而无法减少染料层所使用的染料。另外，即使在高温、高湿下保存后，也能够解决在打印中发生异常转印的课题。并且，当通过热转印在形成了水类接收层的热转印显像片上形成图像时，还能够解决在打印中发生异常转印的课题。
产业上的实用性
由本发明得到的热转印记录介质，能够用于升华转印方式的打印机，由于与打印机的高速、高功能化相结合，能够简便地形成各种全色图像，因此能够被广泛用于数码相机的自助打印、身份证等卡类、娱乐用输出物等中。
附图标记的说明
1：热转印记录介质
10：基材
20：底涂层
30：染料层
40：耐热滑性层

Claims (11)

1.一种热转印记录介质，其是在基材的一个面上形成有耐热滑性层，并在所述基材的另一个面上依次层叠形成有底涂层和染料层，其特征在于，
所述底涂层包含聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇作为主要成分，所述聚乙烯醇由热分析法计算出的结晶度为15％以上，
所述染料层包含蒽醌类热转移性染料。
2.根据权利要求1所述的热转印记录介质，其特征在于，所述底涂层的干燥后的涂布量在0.05g/m2以上且0.30g/m2以下的范围内。
3.根据权利要求1或2所述的热转印记录介质，其特征在于，所述染料层还包含：玻璃化转变温度为100℃以上的聚乙烯醇缩醛树脂；和玻璃化转变温度为75℃以下的聚乙烯醇缩丁醛树脂。
4.根据权利要求3所述的热转印记录介质，其特征在于，所述聚乙烯醇缩醛树脂和所述聚乙烯醇缩丁醛树脂的以质量基准计的含有比例如下：所述聚乙烯醇缩醛树脂/所述聚乙烯醇缩丁醛树脂在97/3～50/50的范围内。
5.根据权利要求1或2所述的热转印记录介质，其特征在于，
在150℃的环境下静置所述耐热滑性层之前的所述耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值在0.05以上且0.50以下的范围内，并且，在150℃的环境下静置了所述耐热滑性层达到10分钟之后的所述耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值在0.00以上且0.80以下的范围内；
在150℃的环境下静置了所述耐热滑性层达到10分钟前后的所述耐热滑性层的表面粗糙度Ra的平均值之差的绝对值在0.00以上且0.30以下的范围内。
6.根据权利要求5所述的热转印记录介质，其特征在于，所述耐热滑性层包含无机粒子。
7.根据权利要求1或2所述的热转印记录介质，其特征在于，
所述热转印记录介质是用于通过热转印而在热转印显像片上形成图像，所述热转印显像片是经由含有水类粘合剂和中空粒子的水类中空粒子层，从而在薄片上形成含有水类粘合剂和脱模剂的水类接收层，
所述染料层还包含填料粒子，
所述染料层的三维表面粗糙度SRa在0.15μm以上且0.70μm以下的范围内。
8.根据权利要求7所述的热转印记录介质，其特征在于，所述填料粒子的体积平均粒径大于0.1μm且小于3.0μm。
9.根据权利要求1或2所述的热转印记录介质，其特征在于，
所述热转印记录介质是用于通过热转印而在热转印显像片上形成图像，所述热转印显像片是经由含有水类粘合剂和中空粒子的水类中空粒子层，从而在薄片上形成含有水类粘合剂和脱模剂的水类接收层，
所述染料层还包含：由至少两种改性硅油构成的脱模剂，并且，所述脱模剂中的一种所述改性硅油是分子量为8,000以上的侧链型聚醚改性的非反应性硅油；所述脱模剂中的另一种所述改性硅油是分子量为5,000以下的两末端型氨基改性的反应性硅油。
10.根据权利要求9所述的热转印记录介质，其特征在于，
所述染料层还包含粘合剂，
相对于所述染料层的所述粘合剂，在所述染料层中所含的所述脱模剂的含有率在0.5质量％以上且2.0质量％以下的范围内。
11.根据权利要求9所述的热转印记录介质，其特征在于，在所述底涂层中所含的所述聚乙烯醇的结晶度为35％以上。
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