CN112606589A - 热转印色带及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于打印墨带技术领域，具体涉及热转印色带的制备方法，在载体基膜一面上涂布背涂层后干燥，在载体基膜的另一面涂布底层，在底层上采用凹版涂布机涂布热熔油墨，获得热转印色带。本发明提供的热转印色带能够实现连续使用，并且打印效果完整清晰。本发明提供的TTR制备方法，具有现实可行性与社会效益，更便于建造现地化加工生产线，提高生产质量，涂布速度可有原来的100m/分增加到250m/分，产率提高2倍以上。

Description

热转印色带及其制备方法
技术领域
本发明属于打印墨带技术领域，具体涉及热转印色带及其制备方法。
背景技术
热转印技术，就是利用转印色带(Thermal Transfer Ribbon，TTR)，透过类似传真机打印头的工作原理，将TTR上的碳粉涂层经过加热的方式，转印到纸张或其他种类的材质上，由于TTR上的涂层物质可以根据需要来选择，产生较强的附着力，加上打印介质的选择，更能保证打印出来的字迹不受到外界的影响。而这个加热的过程，如何加热，则可以交给电脑来控制，目前由于已经开发出来各种专门用来打印标签的软件，所以，对于使用者来说，可说是非常的方便。TTR的基本构成：a)薄而强的涤纶或其他高密度材料带基；b)带基正面的底涂层以保证墨色均匀及打印时墨色的完整转移；c)蜡或树脂基的墨色层；d)墨色层上的外涂层以保护墨色及增强打印时与被印材质的附着性；e)带基的背涂层起防静电，均热及减少磨擦的作用，可以保护打印头，延长起使用寿命。现有技术中在制备TTR的过程中，采用丝棒印刷，生产速度较慢，无法实现具有现实可行性的现地化生产制造。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明提供了热转印色带的制备方法，目的是为了解决现有技术中在制备TTR的过程中，采用丝棒印刷，生产速度较慢，无法实现具有现实可行性的现地化生产制造的技术问题。本发明还提供通过上述方法制备的热转印色带。
本发明提供的热转印色带的制备方法，具体技术方案如下：
热转印色带的制备方法，包括如下步骤：
S1，按重量份计，取用20-30份的树脂、5-20份的石蜡、10-30重量份的染料和1-3份的促进剂进行混合并加热成为熔融状态，获得熔融状物；
S2，将步骤S1中的熔融状物采用搅拌分散均匀后进行篮式研磨，制得热熔油墨；
S3，采用蜡乳或者硅脂制得底层；
S4，取用有机硅树脂加入溶剂，加入固化剂，制得浓度3-10％背涂层；
S5，在载体基膜一面上涂布步骤S4中的背涂层后干燥，涂布量为0.1-1克/平方米；
S6，在载体基膜的另一面涂布步骤S3中的底层，涂布厚度为0.1-0.2微米；
S7，在步骤S6中的底层上采用凹版涂布机涂布热熔油墨，涂布量为1克/平方米，获得热转印色带。
在某些实施方式中，步骤S1中，所述树脂为氯化聚氯乙烯树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、石油树脂、聚酮树脂或聚苯乙烯。
在某些实施方式中，步骤S1中，所述促进剂包括分散剂、流平剂、消泡剂、防沉剂和附着力促进剂，所述分散剂、所述流平剂、所述消泡剂、所述防沉剂和所述附着力促进剂重量比为2:1:4:5。
在某些实施方式中，步骤S3中，所述蜡乳为棕榈蜡或蒙旦蜡乳。
在某些实施方式中，步骤S4中，所述溶剂为丁酮、环己酮或乙酸乙酯。
在某些实施方式中，步骤S5中，载体基膜为耐高温聚酯膜，所述载体基膜的厚度为3-6微米。
在某些实施方式中，步骤S5中，所述干燥为100℃以上的热气流干燥。
本发明还提供了一种根据上述的方法制备所得的热转印色带。
本发明具有以下有益效果：本发明提供的热转印色带能够实现连续使用，并且打印效果完整清晰。本发明提供的TTR制备方法，具有现实可行性与社会效益，更便于建造现地化加工生产线，提高生产质量，有效提高产率。
附图说明
图1是本发明本发明提供的热转印色带的制备方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图1，对本发明进一步详细说明。
实施例1
本实施例提供的热转印色带的制备方法，具体技术方案如下：
热转印色带的制备方法，包括如下步骤：
S1，按重量份计，取用20份的氯化聚氯乙烯树脂、5份的石蜡、10重量份的染料和1份的促进剂(分散剂、流平剂、消泡剂、防沉剂和附着力促进剂按照重量比为2:1:4:5混合)进行混合并加热成为熔融状态，获得熔融状物；
S2，将步骤S1中的熔融状物采用搅拌分散均匀后进行篮式研磨，制得热熔油墨；
S3，采用棕榈蜡乳制得底层；
S4，取用有机硅树脂加入乙酸乙酯，加入对羟基苯磺酸，制得浓度3％背涂层；
S5，在耐高温聚酯膜的一面上涂布步骤S4中的背涂层后采用100℃以上的热气流干燥，涂布量为0.1克/平方米；
S6，在耐高温聚酯膜的另一面涂布步骤S3中的底层，涂布厚度为0.1微米；
S7，在步骤S6中的底层上采用凹版涂布机涂布热熔油墨，涂布量为1克/平方米，获得热转印色带。
本实施例还提供了利用上述方法制备的热转印色带。
实施例2
本实施例提供的热转印色带的制备方法，具体技术方案如下：
热转印色带的制备方法，包括如下步骤：
S1，按重量份计，取用30份的环氧树脂、20份的石蜡、30份的染料和3份的促进剂(分散剂、流平剂、消泡剂、防沉剂和附着力促进剂按照重量比为2:1:4:5混合)进行混合并加热成为熔融状态，获得熔融状物；
S2，将步骤S1中的熔融状物采用搅拌分散均匀后进行篮式研磨，制得热熔油墨；
S3，采用蒙旦蜡乳制得底层；
S4，取用有机硅树脂加入丁酮，加入对羟基苯磺酸，制得浓度10％背涂层；
S5，在耐高温聚酯膜的一面上涂布步骤S4中的背涂层后采用100℃以上的热气流干燥，涂布量为1克/平方米；
S6，在耐高温聚酯膜的另一面涂布步骤S3中的底层，涂布厚度为0.2微米；
S7，在步骤S6中的底层上采用凹版涂布机涂布热熔油墨，涂布量为1克/平方米，获得热转印色带。
本实施例还提供了利用上述方法制备的热转印色带。
实施例3
本实施例提供的热转印色带的制备方法，具体技术方案如下：
热转印色带的制备方法，包括如下步骤：
S1，按重量份计，取用15份的树脂聚酰胺树脂、15份的石蜡、20份的染料和2份的促进剂(分散剂、流平剂、消泡剂、防沉剂和附着力促进剂按照重量比为2:1:4:5混合)进行混合并加热成为熔融状态，获得熔融状物；
S2，将步骤S1中的熔融状物采用搅拌分散均匀后进行篮式研磨，制得热熔油墨；
S3，采用硅脂制得底层；
S4，取用有机硅树脂加入溶剂环己酮，加入对羟基苯磺酸，制得浓度3-10％背涂层；
S5，在耐高温聚酯膜的一面上涂布步骤S4中的背涂层后采用100℃以上的热气流干燥，涂布量为0.5克/平方米；
S6，在耐高温聚酯膜的另一面涂布步骤S3中的底层，涂布厚度为0.15微米；
S7，在步骤S6中的底层上采用凹版涂布机涂布热熔油墨，涂布量为1克/平方米，获得热转印色带。
本实施例还提供了利用上述方法制备的热转印色带。
综上所述，本发明提供的热转印色带能够实现连续使用，并且打印效果完整清晰。本发明提供的TTR制备方法，具有现实可行性与社会效益，更便于建造现地化加工生产线，提高生产质量，涂布速度可有原来的100m/分增加到250m/分，产率提高2倍以上。
上述仅本发明较佳可行实施例，并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的技术人员，在本发明的实质范围内，所作出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.热转印色带的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，按重量份计，取用20-30份的树脂、5-20份的石蜡、10-30重量份的染料和1-3份的促进剂进行混合并加热成为熔融状态，获得熔融状物；
S2，将步骤S1中的熔融状物采用搅拌分散均匀后进行篮式研磨，制得热熔油墨；
S3，采用蜡乳或者硅脂制得底层；
S4，取用有机硅树脂加入溶剂，加入固化剂，制得浓度3-10％背涂层；
S5，在载体基膜一面上涂布步骤S4中的背涂层后干燥，涂布量为0.1-1克/平方米；
S6，在载体基膜的另一面涂布步骤S3中的底层，涂布厚度为0.1-0.2微米；
S7，在步骤S6中的底层上采用凹版涂布机涂布热熔油墨，涂布量为1克/平方米，获得热转印色带。
2.根据权利要求1所述的热转印色带的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述树脂为氯化聚氯乙烯树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、石油树脂、聚酮树脂或聚苯乙烯。
3.根据权利要求1所述的热转印色带的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述促进剂包括分散剂、流平剂、消泡剂、防沉剂和附着力促进剂，所述分散剂、所述流平剂、所述消泡剂、所述防沉剂和所述附着力促进剂重量比为2:1:4:5。
4.根据权利要求1所述的热转印色带的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述蜡乳为棕榈蜡或蒙旦蜡乳。
5.根据权利要求1所述的热转印色带的制备方法，其特征在于，步骤S4中，所述溶剂为丁酮、环己酮或乙酸乙酯。
6.根据权利要求1所述的热转印色带的制备方法，其特征在于，步骤S5中，载体基膜为耐高温聚酯膜，所述载体基膜的厚度为3-6微米。
7.根据权利要求1所述的热转印色带的制备方法，其特征在于，步骤S5中，所述干燥为100℃以上的热气流干燥。
8.热转印色带，其特征在于，根据权利要求1-7任一项所述的方法制备的热转印色带。
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