CN115635785A - 一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带及高速打印承印物 - Google Patents

Abstract

本发明属于热升华打印技术领域，具体涉及一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带及高速打印承印物。该在高速打印下保持高色密度的热升华色带包括依次设置的背涂层、基体、粘结层和染料层，或者，包括依次设置的背涂层、基体和染料层。该热升华色带可在6‑10m/min打印速度下保持较高的色密度，同时因涂布有耐热性佳的背涂层，可保持高速下连续打印不断膜。该热升华碳带与配套的承印物拥有非常好的表面滑爽度，使连续打印时不会造成基材与色带粘结的情况。

Description

一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带及高速打印承 印物

技术领域

本发明属于热升华打印技术领域，具体涉及一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带及高速打印承印物。

背景技术

热升华打印技术因其可实现连续色阶的打印而常用于替代传统写真打印。一般来说，传统热升华色带直接应用于包装材料打印会存在以下几个问题：1.当打印速度超过2m/min时，热升华打印的色密度出现明显下降，2.包装印刷要求连续打印，传统热升华色带主要应用于照片打印，若直接应用于连续打印时会出现背涂层树脂熔融脱落而粘结到打印头上，从而使传递热量不均匀，造成打印图案的明显色差，严重的甚至会导致打印头烧坏，3.传统热升华色带若直接用于包装印刷时，为了在高速打印下得到高色密度，则需提高打印热量和压力，这样会使染料层与承印层出现熔融粘结的问题，同时背涂层因耐热性不够也会出现基材断裂的情况，4.市面上存在的包装基材无法作为热升华色带的承印物，经过处理的，如热升华打印相纸也存在高速打印下耐热性的问题。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带及承印物，该热升华色带可在6-10m/min打印速度下保持较高的色密度，同时因涂布有耐热性佳的背涂层，可保持高速下连续打印不断膜。该热升华碳带与配套的承印物拥有非常好的表面滑爽度，使连续打印时不会造成基材与色带粘结的情况。

本发明所提供的技术方案如下：

一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带，包括依次设置的背涂层、基体、粘结层和染料层，或者，包括依次设置的背涂层、基体和染料层。

就热升华色带的基体材料而言：

本发明的这种色带，包括PET膜基体，所述的基体的上侧面设置一层耐磨热转移背涂层，所述的PET基体的下侧面设置有两层涂层：依次为粘结层和染料层。

进一步的，所述基体的厚度为4-125μm，所述基体的成分为PET膜，优选的，PET膜基体厚度为4.3-12.5μm，

一般来说，在基体上直接涂布涂层之前需对基体进行表面处理，从成本上考虑一般采用电晕放点处理，使基体表面的达因值＞38即可，

就热升华色带的粘结层材料而言：

所述粘结层的作用主要是增加染料层和基材的粘结性，在打印时不会因为附着力差而导致染料层脱落造成掉色异常。但同时，在加热时染料会同时向承印物和粘结层两个相反的方向扩散，故粘结层优先选择同时满足对染料吸附性差和在基体上附着力优的树脂或溶胶。出于涂布的考虑，优选使用聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、聚乙烯缩乙醛、聚乙烯缩丁醛、甲基纤维素等中的一种或多种。厚度为0.1-0.5μm，优选厚度为0.1-0.3μm。若涂布厚度过低或过高，都有打印掉色的风险。

粘结层可以设置，也可不设置。

就热升华色带的染料层材料而言：

所述染料层的作用主要是提供真彩打印中的染料。该种染料无特别限制，可在众多升华型染料中选择。因本色带需在高速打印下使用，故优先考虑熔融和升华温度低，溶解性好的染料。作为上述染料的粘合剂，染料层的主树脂优选使用聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、聚乙烯缩乙醛、聚乙烯缩丁醛、甲基纤维素、聚氨酯、聚碳酸脂、聚酯树脂等中的一种或多种，溶剂使用丁酮与甲苯1：1混合。

染料可为吲哚苯胺染料、吡啶酮偶氮染料、芳基甲烷染料、吡啶系染料等常见溶剂型热升华染料，染料种类和用量无特别限制，打印后光反射密度大于1.8。

本发明对染料层做如下改进：

进一步的，为了尽量的提高高速打印下打印的色密度，需尽量的提高染料与树脂的比例，优选的比例为(1:0.8)-(1:0.6)。如果染料含量过高，则打印掉色的风险会增高，如果染料含量过低，则打印的色密度会出现明显下降。

进一步的，为了适应色带适应高速打印所需的高热量和高压力，减少承印物上的液态滑剂向色带的转移，不至于打印时出现色带与承印物粘结的情况，需增加染料层的滑爽度。可向染料层中加入一定量的有机硅油以提高色带表面的滑爽度。考虑到色带收卷时染料层会与背涂层直接接触，优选非反应型的有机硅油，以减少染料层滑剂的损失。有机硅油的含量为树脂的0.1-5phr。

进一步的，同时，为了使碳带在经过高温高湿环境后仍能保持很好的打印质量，不出现染料层与背涂层粘结的情况，可向染料层中加入一定量的固态滑剂，优选的滑剂为PE蜡或溶胶，溶胶主要为硅溶胶和氧化铝溶。优选加入量为树脂的0.5-1.5phr，加入量需控制好，如果加入过多，则打印色密度会降低，如果加入过少则可能出现背涂层与染料层粘结的情况。

进一步的，为了适应色带适应高速打印下的高热量和高压力，可向染料层中加入一定量的异氰酸酯固化剂，以提高染料层的耐热性密合性和粘结强度。其含量为树脂的1-10phr。

染料层推荐的涂布厚度为0.5-1.5μm，优选的厚度为0.7-1.2μm。

就热升华色带的背涂层而言：

耐磨热转移背涂层成分主要含有耐热性树脂，一般使用聚乙烯缩丁醛树脂、聚乙烯缩乙醛树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂、醋酸丁酸纤维素等中的一种或多种，优选使用聚乙烯缩丁醛树脂和醋酸纤维素的一种或两种。在该涂层中一般还会加入一定量的液态滑剂，以减少涂层与热敏打印头接触时的摩擦力，达到保护打印头的作用。一般使用有机硅油作为背涂层滑爽剂，优选使用可迁移到表面的有机硅油，加入量为树脂的0.5-5phr，优选加入量为1-3phr。为防止背涂层与染料层在高温高湿环境下出现粘结，还需加入一定量的固体滑剂，考虑到高速打印下的高热量，优选磷酸酯、硬脂酸锌、有机硅树脂微粒、滑石粉等一种或多种，加入量一般为树脂的0.5-10phr，优选加入量为1-5phr。

耐热背涂层推荐涂布厚度为0.3-1.5μm，优选涂布厚度为0.3-0.7μm。

本发明还提供了一种高速打印承印物：

针对不同印刷基材的特性，本发明提供了不同的承印层设计：

针对纸类基材，一般在接触基材表面涂布一层白色或透明的底涂层，再在其上设置一层承印层。

针对塑料类基材，一般在接触基材表面涂布一层透明的底涂层，再在其上设置一层承印层。

就高速打印承印物的承印层材料而言：

对于纸类或塑料类基材，承印层的成分基本上是一致的，主树脂优选聚氯乙烯或聚偏二氯乙烯等卤化树脂和氯乙烯-醋酸乙烯酯系共聚物，优选氯乙烯-醋酸乙烯酯系共聚物，氯乙烯与醋酸乙烯的比例范围为80：20-90：10。

为了防止打印过程中承印层与色带因加热导致树脂熔融而产生粘结的问题，需在承印层中加入一定量的防粘剂进行防粘。因为热升华打印过程中，承印层与色带紧密接触，承印层中的液体滑剂会逐渐向色带表面迁移，而同一位置的基材要与色带接触3次，即会使承印层与色带产生粘结的风险逐级增大。为了解决此问题，本发明采用如下方案：加入一定量的反应型硅油和固化剂，加入量为树脂的0.5-1.5phr通过反应将硅油与主树脂固定，增加承印层的密合性和粘结性，减少硅油的热迁移。承印层推荐涂布厚度为5-15μm，优选厚度为6-10μm。

就高速打印承印物的纸类底涂层而言：

针对纸类基材的底涂层，其主要作用为将粗糙的表面变得平滑，提高承印层的平整度，从而提高打印图像的均匀性。一般可选树脂为聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂和丙烯酸树脂等，优选树脂为聚氨酯树脂。进一步的，为提高承印层的亮度，可在底涂层中加入一定量的金红石型钛白粉和荧光增白剂。钛白粉的加入量为树脂的80-120％，荧光增白剂加入量为钛白粉和树脂总量的0.05-0.1％。进一步的，为减少转印时热量向基材内部的扩散，可在底涂层中加入一定量的绝热材料，优选绝热材料为空心微珠或发泡树脂，其粒径优选为1-5μm。推荐涂布厚度为2-10μm，优选厚度为2-5μm。其加入量为树脂的80-120wt％。

就高速打印承印物的的塑料类底涂层材料而言：

针对塑料类基材的底涂层，其主要作用为提高承印层与基材的附着力。对于PET基材，基材厚度一般为50-150μm，优选为50-75μm。PET基材的底涂层主树脂可选聚酯树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂、聚碳酸酯树脂等，优选为聚酯树脂或聚氨酯树脂。特别优选为聚氨酯树脂。由于聚氨酯树脂存在吸水收缩的问题，需加入一定量的抗水解剂和固化剂，加入量优选为树脂的1-5％。对于PP基材，基材厚度一般为50-150μm，优选为50-100μm。PP基材的底涂层主树脂可选聚酯树脂、氯化聚丙烯树脂、聚氨酯的一种或多种。对于塑料类基材，从成本和性能上考虑，底涂层的厚度都不宜过厚，优选涂布厚度为1-3μm。

本发明提供的提供一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带及高速打印承印物，可将热升华色带的打印速度提高到6-10m/min，同时保持打印的高色密度。

附图说明

图1是本发明所提供的在高速打印下保持高色密度的热升华色带的一个结构示意图。

附图1中，各标号所代表的结构列表如下：

1、背涂层，2、PET基材，3、粘结层，4、染料层。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

热升华色带实例1：

考虑到高速打印下的高热量，基材使用6μm厚度的PET薄膜，厂家为安徽铜爱。

<粘结层>：

聚乙烯吡咯烷酮(工业级PVP K90广东粤美化工)2份

聚乙烯醇(天津大茂化学)1份

硅溶胶(HS830广东惠尔特纳米科技)1份

水48份

异丙醇48份

使用凹版涂布机涂布，涂布厚度0.2μm。

<染料层>：

黄色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂黄2(河南沃咖斯生物科技)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.02份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

品红色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂红24(国药集团化学试剂)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.03份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

青色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂蓝36(南京康满林化工实业)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.05份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

均使用凹版涂布机涂布，涂布厚度1.0μm。

<背涂层>:

聚乙烯醇缩丁醛(B265H-B广州鸿墒)3份

醋酸丁酸纤维素(CAB393-3美国伊士曼)7份

异氰酸酯(

万华化学)5份

甘油磷酸酯(广州佳途科技)0.3份

硬脂酸锌(河南欣之源化工)0.3份

滑石粉(LJ-320亮江化工)0.3份

聚乙烯蜡(3405G霍尼韦尔)0.5份

有机硅油(KF-6001信越有机硅)0.2份

2-丁酮58份

甲苯25.4份

使用凹版涂布机涂布，涂布厚度0.6μm。

热升华色带实例2：

考虑到高速打印下的高热量，基材使用6μm厚度的PET薄膜，厂家为安徽铜爱。

<粘结层>：

聚乙烯吡咯烷酮(工业级PVP K90广东粤美化工)2份

聚乙烯醇(天津大茂化学)1份

氧化铝溶胶(WN-AH03极微纳新材料)1份

水48份

异丙醇48份

使用凹版涂布机涂布，涂布厚度0.2μm。

<染料层>：

黄色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂黄2(河南沃咖斯生物科技)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.02份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

品红色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂红24(国药集团化学试剂)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.03份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

青色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂蓝36(南京康满林化工实业)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.05份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

均使用凹版涂布机涂布，涂布厚度1.0μm。

<背涂层>:

聚乙烯醇缩丁醛(B265H-B广州鸿墒)3份

醋酸丁酸纤维素(CAB393-3美国伊士曼)7份

异氰酸酯(

万华化学)5份

甘油磷酸酯(广州佳途科技)0.3份

硬脂酸锌(河南欣之源化工)0.3份

滑石粉(LJ-320亮江化工)0.3份

聚乙烯蜡(3405G霍尼韦尔)0.5份

有机硅油(KF-6001信越有机硅)0.2份

2-丁酮58份

甲苯25.4份

使用凹版涂布机涂布，涂布厚度0.6μm。

热升华色带实例3：

基材、粘结层与背涂层与实例1一致，染料层配方如下：

黄色：

聚氨酯(901H万华化学)4份

溶剂黄2(河南沃咖斯生物科技)6份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.02份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

品红色：

聚氨酯(901H万华化学)4份

溶剂红24(国药集团化学试剂)6份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.03份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

青色：

聚氨酯(901H万华化学)4份

溶剂蓝36(南京康满林化工实业)6份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.05份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

均使用凹版涂布机涂布，涂布厚度1.0μm。

热升华色带实例4：

基材、粘结层和背涂层与实例2一致，染料层与实例3一致。

热升华色带实例5：

粘结层、染料层与实例1一致，背涂层配方如下：

聚乙烯醇缩丁醛(B265H-B广州鸿墒)3份

醋酸丁酸纤维素(CAB393-3美国伊士曼)7份

异氰酸酯(

万华化学)5份

甘油磷酸酯(广州佳途科技)0.3份

硬脂酸锌(河南欣之源化工)0.3份

有机硅树脂微粒(KMP-590信越有机硅)0.3份

聚乙烯蜡(3405G霍尼韦尔)0.5份

有机硅油(KF-6001信越有机硅)0.2份

2-丁酮58份

甲苯25.4份

涂层厚度0.6μm。

热升华色带实例6：

粘结层、染料层与实例2一致，背涂层配方与实例5一致。

热升华色带实例7：

粘结层、染料层和背涂层配方均与实例1一致，染料层厚度变为1.2μm。

热升华色带实例8：

粘结层、染料层和背涂层配方俊宇实例7一致，背涂层厚度变为0.3μm。

热升华色带对比例1：

粘结层和背涂层与实例1一致，染料层配方如下：

黄色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂黄2(河南沃咖斯生物科技)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.02份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

品红色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂红24(国药集团化学试剂)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.03份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

青色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂蓝36(南京康满林化工实业)5.5份

有机硅油(KM-244F信越有机硅)0.05份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

均使用凹版涂布机涂布，涂布厚度1.0μm。

热升华色带对比例2：

粘结层和背涂层与实例1一致，染料层配方如下：

黄色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂黄2(河南沃咖斯生物科技)5.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

品红色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂红24(国药集团化学试剂)5.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

青色：

聚氨酯(901H万华化学)4.5份

溶剂蓝36(南京康满林化工实业)5.5份

2-丁酮44.5份

甲苯44.5份

均使用凹版涂布机涂布，涂布厚度1.0μm。

热升华色带对比例3：

染料层与背涂层与对比例1一致，粘结层配方如下：

聚乙烯吡咯烷酮(工业级PVP K90广东粤美化工)2份

聚乙烯醇(天津大茂化学)2份

水48份

异丙醇48份

涂层厚度0.2μm。

热升华色带对比例4：

染料层与粘结层与对比例2一致，背涂层配方如下：

聚乙烯醇缩丁醛(B265H-B广州鸿墒)3份

醋酸丁酸纤维素(CAB393-3美国伊士曼)7份

异氰酸酯(

万华化学)5份

有机硅油(KF-6001信越有机硅)0.2份

2-丁酮59.5份

甲苯25.5份

涂层厚度0.6μm。

热升华色带对比例5：

染料层与粘结层与对比例2一致，背涂层配方如下：

聚乙烯醇缩丁醛(B265H-B广州鸿墒)3份

醋酸丁酸纤维素(CAB393-3美国伊士曼)7份

异氰酸酯(

万华化学)5份

硬脂酸锌(河南欣之源化工)0.3份

2-丁酮58份

甲苯25.4份

涂层厚度0.6μm。

承印物涂层实例1：

基材为50μm厚度PET膜，厂家为东莞顺铭电子材料。

<底涂层>：

聚氨酯(905H万华化学)20份

抗水解剂(AS4德国莱茵化学)0.5份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮39.5份

甲苯39.5份

凹版涂布机涂布，涂布厚度1.5μm。

<承印层>：

氯乙烯-醋酸乙烯共聚物(MLC-14-55潘高化学)20份

有机硅树脂(KF-6123信越有机硅)0.5份

异氰酸酯(

万华化学)0.5份

2-丁酮39.5份

甲苯39.5份

凹版涂布机涂布，涂层厚度5μm。

承印物涂层实例2：

基材为75μm厚哑光BOPP膜，厂家为中山新冠胶粘制品。

<底涂层>:

CPP处理剂(YL-26GN2杭州运利科技)10份

聚酯树脂(VYLON-200日本东洋纺)10份

2-丁酮39.5份

甲苯39.5份

凹版涂布机涂布，涂层厚度1.5μm。

承印层与承印物涂层实例1一致。

承印物涂层实例3：

基材为75μm厚度铜版纸，厂家为日本王子纸业。

<底涂层>：

聚氨酯(905H万华化学)10份

发泡聚氨酯(2040M长兴化学工业)5份

钛白粉(BLR-699河北邦钛)8份

荧光增白剂(LR-B河南隆瑞化工)0.2份

2-丁酮38.4份

甲苯38.4份

凹版涂布机涂布，涂层厚度4μm。

承印层与承印物涂层实例1一致。

承印物涂层对比例1：

基材为50μm厚度PET膜，厂家为东莞顺铭电子材料。

无底涂层，承印层与承印物涂层实例1一致。

承印物涂层对比例2：

基材为75μm厚哑光BOPP膜，厂家为中山新冠胶粘制品。

无底涂层，承印层与承印物涂层实例1一致。

承印物涂层对比例3：

基材为75μm厚度铜版纸，厂家为日本王子纸业。

无底涂层，承印层与承印物涂层实例1一致。

性能测试方案：

使用湖南鼎一致远DT-330A热升华软标印刷机进行打印测试，打印速度为6m/min。测试图案为255灰阶图。使用爱色丽i1-PRO3色差仪进行色密度测试。打印色带为热升华色带实例1-8和热升华色带对比例1-5的YMC三色色带。打印基材为承印物涂层实例1-3与承印物涂层对比例1-3。连续打印1000m后的测试结果如下：

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于：包括依次设置的背涂层、基体、粘结层和染料层，或者，包括依次设置的背涂层、基体和染料层，其中，所述染料层至少包括染料、树脂、有机硅油和溶剂，所述染料与树脂的重量比为(1:0.8)-(1:0.6)，所述有机硅油的含量为树脂的0.1-5phr。

2.根据权利要求1所述的在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于：所述染料层材料还包括固态滑剂，其含量为树脂的0.5-1.5phr。

3.根据权利要求1所述的在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于：所述染料层材料还包括异氰酸酯固化剂，其含量为树脂的1-10phr。

4.根据权利要求1所述的在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于：

所述基体材料为PET膜；

所述基体的厚度为4-125μm。

5.根据权利要求1所述的在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于：

所述粘结层的材料包括聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、聚乙烯缩乙醛、聚乙烯缩丁醛、甲基纤维素中的任意一种或多种；

所述粘结层的厚度为0.1-0.5μm。

6.根据权利要求1所述的在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于，所述染料层中：

所述染料为溶剂型热升华染料；

所述树脂选自聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、聚乙烯缩乙醛、聚乙烯缩丁醛、甲基纤维素、聚氨酯、聚碳酸脂或聚酯树脂中的一种或多种；

所述的有机硅油为非反应型有机硅油；

所述溶剂为丁酮与甲苯的混合试剂，其含量大于或等于染料层的89phr；

所述染料层的总厚度为0.5-1.5μm。

7.根据权利要求1所述的在高速打印下保持高色密度的热升华色带，其特征在于，所述背涂层中：

树脂材料选自聚乙烯缩丁醛树脂、聚乙烯缩乙醛树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂、醋酸丁酸纤维素等中的一种或多种，优选使用聚乙烯缩丁醛树脂或醋酸纤维素的一种或两种；

包括树脂0.5-5phr的有机硅油；

包括树脂0.5-10phr的固体滑剂，所述固体滑剂选自磷酸酯、硬脂酸锌、有机硅树脂微粒或滑石粉中的一种或多种。

8.一种高速打印承印物，其特征在于：

包括依次设置的纸类基材、白色或透明的纸类基材用底涂层和承印层；

或者，包括依次设置的塑料基材、透明的塑料基材用底涂层和承印层。

9.根据权利要求8所述的高速打印承印物，其特征在于：

纸类基材用底涂层中：树脂材料为聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂或丙烯酸树脂；包括金红石型钛白粉和荧光增白剂，钛白粉的加入量为树脂的80-120wt％，荧光增白剂加入量为钛白粉和树脂总量的0.05-0.1wt％；包括绝热材料，其加入量为树脂的80-120wt％；底涂层的整体厚度为2-10μm；

塑料基材用底涂层中：

塑料基材为PET基材时，树脂材料为聚酯树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂或聚碳酸酯树脂；包括抗水解剂和固化剂，加入量分别为树脂的1-5wt％；底涂层的整体厚度为1-3μm；

塑料基材为PP基材时，树脂材料为聚酯树脂、氯化聚丙烯树脂或聚氨酯的一种或多种；底涂层的整体厚度为1-3μm。

10.根据权利要求8所述的高速打印承印物，其特征在于，所述承印层中：

树脂为聚氯乙烯或聚偏二氯乙烯与氯乙烯-醋酸乙烯酯系共聚物的混合；

包括反应型硅油和固化剂，分别为树脂的0.5-1.5phr；

承印层的整体厚度为5-15μm。

Images