CN103890443A - 流体封入式隔振装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种结构新颖的流体封入式隔振装置，其能够有效地减少或者防止因可动构件抵接而产生的敲打声。在收容空间（64）中收容配置有具有内部空间（88）的中空形状的缓冲体（72），缓冲体（72）与收容空间（64）的受压室（66）侧的壁内表面和平衡室（68）侧的壁内表面相抵接，并且，在缓冲体（72）的内部空间（88）中收容有可动构件（92），通过使形成于缓冲体（72）的第1窗部（78）与收容空间（64）的第1连通孔（44）相连通而使可动构件（92）的一个面受到受压室（66）的液压的作用，并且，通过使形成于缓冲体（72）的第2窗部（80）与收容空间（64）的第2连通孔（60）相连通而使可动构件（92）的另一个面受到平衡室（68）的液压的作用。

Description

流体封入式隔振装置

技术领域

本发明涉及一种例如汽车的发动机支架、车身支架、梁支架等所采用的隔振装置，特别是涉及一种利用基于内部封入的流体的流动作用而产生的隔振效果的流体封入式隔振装置。

背景技术

以往，公知有作为夹装在构成振动传递系统的构件之间的隔振连结体或隔振支承体的一种的隔振装置。隔振装置具有利用主体橡胶弹性体将第1安装构件和第2安装构件之间弹性连结起来的构造，该第1安装构件安装于构成振动传递系统的一构件上，该第2安装构件安装于构成振动传递系统的另一构件上。此外，作为隔振装置，还公知有利用流体的流动作用的流体封入式隔振装置。该流体封入式隔振装置具有这样的构造：隔着由第2安装构件支承的分隔构件而形成有受压室和平衡室，在该受压室和平衡室中封入有非压缩性流体，并且受压室和平衡室通过节流通路相互连通起来。例如，日本特开2009－243510号公报（专利文献1）所示的就是这种装置。

在流体封入式隔振装置中，对于节流通路被调谐到的频率的振动而言，能够有效地发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果，但另一方面，对于偏离了调谐频率的频率的振动而言，难以获得有效的隔振效果。特别是在比调谐频率高的频率的振动输入时，由于节流通路实质上因反共振而被阻断，因此由高动刚度化（日文：高動ばね化）而引起的隔振性能下降成为问题。

因此，在专利文献1所述的构造中设有液压传递机构，该液压传递机构具有在比节流通路的调谐频率高的频率的振动输入时，容许在受压室和平衡室之间传递液压的流体流路。具体而言，该液压传递机构具有这样的构造：在形成于分隔构件的收容空间中收容配置有可动构件（可动板），可动构件的一个面通过在收容空间的壁部贯通形成的连通孔（流体流路）而受到受压室的液压的作用，可动构件的另一个面通过在收容空间的壁部贯通形成的连通孔（流体流路）而受到平衡室的液压的作用。于是，在输入高频小振幅振动时，可动构件进行微小位移或者产生微小变形，容许在受压室和平衡室之间传递液压，并且，当输入在节流通路的调谐频域内的频率的振动输入时，可动构件将连通孔封闭而防止两室之间的液压的传递。由此，能够有选择性且均能有效地获得利用从节流通路中通过的流体的流动而发挥的隔振效果以及利用液压传递机构的液压吸收作用而发挥的隔振效果。

但是，在这种具有液压传递机构的流体封入式隔振装置中，在可动构件抵接于收容空间的内表面时，基于冲击力而产生的敲打声容易成为问题。即，可动构件抵接于收容空间的内表面时的冲击能量经由分隔构件及支承该分隔构件的第2安装构件而波及到车辆车身，从而有可能在车厢内产生异响。

专利文献1：日本特开2009－243510号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明是以上述的情况为背景而完成的，其解决课题在于，提供一种结构新颖的流体封入式隔振装置，其能够有效地减少或者防止因可动构件抵接而产生的敲打声。

用于解决问题的方案

即，本发明的第1技术方案是一种流体封入式隔振装置，其中，由主体橡胶弹性体弹性连结第1安装构件和第2安装构件，并且，隔着由该第2安装构件支承的分隔构件地形成有壁部的一部分由该主体橡胶弹性体构成的受压室和壁部的一部分由挠性膜构成的平衡室，在上述受压室和平衡室中封入有非压缩性流体，并且，形成有将上述受压室和平衡室相互连通起来的节流通路，还在该分隔构件的内部形成收容空间，并在该收容空间中收容配置有可动构件，并且，该可动构件的一个面通过形成于该收容空间的第1连通孔而受到该受压室的液压的作用，该可动构件的另一个面通过形成于该收容空间的第2连通孔而受到该平衡室的液压的作用，该流体封入式隔振装置的特征在于，在上述收容空间中收容配置有中空形状的缓冲体，该缓冲体与该收容空间的上述受压室侧的壁内表面和上述平衡室侧的壁内表面相抵接，并且，在该缓冲体中收容有上述可动构件，通过使形成于该缓冲体的第1窗部与该收容空间的上述第1连通孔相连通而使该可动构件的一个面受到该受压室的液压的作用，并且，通过使形成于该缓冲体的第2窗部与该收容空间的上述第2连通孔相连通而使该可动构件的另一个面受到该平衡室的液压的作用。

采用这种按照第1技术方案所构造的流体封入式隔振装置，在节流通路实质上被阻断的输入中频小振幅振动或高频小振幅振动时，缓冲体的第1窗部和第2窗部并未被可动构件闭塞而保持在连通状态，从而使受压室和平衡室通过包含第1连通孔、第2连通孔、第1窗部和第2窗部在内地形成的流体流路相互连通起来。因而，受压室的液压通过流体流路被传递到平衡室，通过平衡室的容积变化而被吸收，因此，能够防止高动刚度化，从而有效地发挥目标隔振效果（振动绝缘效果）。

另一方面，当输入节流通路被调谐到的频域内的大振幅振动时，流体从节流通路中通过而在受压室和平衡室之间流动，由此发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果。此外，可动构件密合于缓冲体的内表面而将第1窗部和第2窗部闭塞，从而使受压室的液压通过流体流路被传递到平衡室而被吸收，因此，能够高效地确保从节流通路中通过而流动的流体量，从而有效地发挥目标隔振效果。

其中，当可动构件与缓冲体中的第1窗部的开口周缘部和第2窗部的开口周缘部中的任一者抵接时，利用基于缓冲体的内部摩擦等而产生的冲击能量的衰减作用，降低了因抵接而产生的冲击能量。即，当可动构件与缓冲体的受压室侧或平衡室侧的壁内表面抵接时，输入到缓冲体中的可动构件的抵接部分的冲击能量被传递到缓冲体的在可动构件的抵接部分之外的其他部分。此时，在冲击能量的作用下使做成中空构造的缓冲体的各壁部产生弹性变形，而通过内部摩擦等将冲击能量转换为热能量。由此，降低了从缓冲体传递到分隔构件的冲击能量，从而减少或者防止因冲击能量的传递而导致的车厢内的异响。

根据第1技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第2技术方案中，上述缓冲体做成具有一对相对板部和一对侧板部的一体的带形筒状体，该一对相对板部配置为其中一个相对板部与上述收容空间的上述受压室侧的壁内表面抵接，另一个相对板部与上述收容空间的上述平衡室侧的壁内表面抵接，该一对侧板部将该一对相对板部连接起来。

采用第2技术方案，在因可动构件的抵接而产生的冲击能量输入到缓冲体的一相对板部时，缓冲体的一对侧板部和另一相对板部发生弹性变形，而发挥基于内部摩擦等而产生的能量衰减作用，从而防止产生敲打声。并且，通过将缓冲体做成带形筒状体，能使上述一对侧板部和另一相对板部高效地产生弹性变形，从而更有利地发挥通过降低冲击能量而实现的防止敲打声的效果。

根据第1技术方案或第2技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第3技术方案中，在上述缓冲体形成有向上述受压室和上述平衡室中的至少一者的那一侧突出的突起部，上述缓冲体在该突起部处与上述收容空间的内表面抵接。

采用第3技术方案，通过使缓冲体在突起部处与收容空间的受压室侧的壁内表面、平衡室侧的壁内表面局部地抵接，从而在缓冲体中的受压室侧的壁部、平衡室侧的壁部易于产生以突起部为支点的挠曲变形。因而，能够高效地发挥由缓冲体的弹性变形产生的能量衰减作用，从而更有效地防止因可动构件的抵接而产生敲打声。

根据第3技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第4技术方案中，上述突起部以环状连续地延伸，并且，该突起部设置为包围上述第1窗部中的上述第1连通孔侧的开口和上述第2窗部中的上述第2连通孔侧的开口中的至少一者。

采用第4技术方案，在缓冲体在收容空间内发生变形或者位移而碰撞到收容空间的壁内表面时，也能够实现基于突起部的缓冲作用而减少敲打声。而且，通过使将缓冲体和分隔构件保持在局部的抵接状态的突起部做成环状，在第1连通孔和第1窗部之间的连接部分、第2连通孔和第2窗部之间的连接部分处，能够防止流体泄漏到缓冲体和收容空间的壁内表面之间，从而能够高效地产生目标流体流动。

根据第1技术方案～第4技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第5技术方案中，上述缓冲体相对于上述收容空间的周壁内表面隔开间隔地配置。

采用第5技术方案，缓冲体的弹性变形不会受到收容空间的周壁内表面约束而被容许，从而能够更高效地获得基于缓冲体的内部摩擦等而发挥的能量衰减作用，因此，能够更有效地防止因可动构件的抵接而发出的敲打声。

根据第1技术方案～第5技术方案中任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第6技术方案中，设有突出到上述收容空间内的卡定突起，并且，在上述缓冲体形成有卡定孔，构成通过将该卡定突起插入并卡定于该卡定孔中而相对于上述分隔构件对该缓冲体进行定位的第1定位部件。

采用第6技术方案，在收容空间内相对于分隔构件对缓冲体进行定位，而防止缓冲体在收容空间内发生旋转等，因此，缓冲体的第1窗部保持在与分隔构件的第1连通孔相连通的状态，缓冲体的第2窗部保持在与分隔构件的第2连通孔相连通的状态，从而稳定地发挥目标隔振特性。此外，第1定位部件是通过将突出到收容空间内的卡定突起插入在缓冲体形成的卡定孔中来实现的，构造简单且制造容易，并且，缓冲体中与卡定突起抵接的部分被限定为卡定孔的内周面，而抑制卡定突起对缓冲体的约束，因此，能够有效地获得由缓冲体的弹性变形发挥的防止敲打声的效果。

根据第6技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第7技术方案中，上述卡定突起向上述受压室和上述平衡室之间的相对方向突出，并且，上述卡定孔贯通上述缓冲体的该受压室侧的壁部和该平衡室侧的壁部地形成，该卡定突起以贯通该缓冲体的方式插入到该卡定孔中。

采用第7技术方案，能够避免因可动构件卡挂于卡定突起等而无法正常地工作这样的问题。并且，做成中空构造的缓冲体内的空间（收容可动构件的内部空间）因卡定突起而变窄，因此，能够防止可动构件沿与受压室和平衡室之间的相对方向正交的方向位移，从而稳定地实现利用可动构件将第1窗部和第2窗部闭塞。

根据第6技术方案或第7技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第8技术方案中，上述卡定突起向上述受压室和上述平衡室之间的相对方向突出，并且，上述卡定孔仅贯通上述缓冲体的该受压室侧的壁部和该平衡室侧的壁部中的任一者地形成。

采用第8技术方案，在向收容空间中配设缓冲体时，通过将卡定突起插入卡定孔中，能够容易地确定缓冲体的朝向，因此，使将缓冲体收容配置在收容空间中的作业变得容易。另外，例如如果将卡定孔设于缓冲体的外周部分，则能够更加可靠且容易地确定缓冲体的朝向，从而有利地防止缓冲体被以错误的朝向组装。

根据第1技术方案～第8技术方案中任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第9技术方案中，上述可动构件做成相对于上述分隔构件和上述缓冲体独立的可动板。

采用第9技术方案，提高了针对振动输入的特性切换响应性，通过可动板的位移，能够迅速地在小振幅振动输入时的低动刚度化和大振幅振动输入时将第1窗部、第2窗部闭塞这两者之间切换，因此，能够实现更优异的隔振性能。而且，基于由缓冲体的弹性变形发挥的能量衰减作用，有效地防止了对于可动板易于成为问题的、在抵接时的敲打声。

根据第1技术方案～第8技术方案中任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第10技术方案中，上述可动构件做成由上述分隔构件和上述缓冲体中的至少一者支承的可动膜。

采用第10技术方案，可动构件做成由分隔构件或缓冲体支承的可动膜，因此，基于可动膜自身的弹性降低了可动膜相对于缓冲体的抵接速度，从而降低了因抵接而产生的冲击能量。因而，通过与由缓冲体的弹性变形实现的吸收冲击能量的作用相结合，更有效地减少了抵接敲打声。

根据第10技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第11技术方案中，上述可动膜与上述缓冲体一体形成。

采用第11技术方案，通过将可动膜一体形成于缓冲体，减少了部件件数。而且，也不需要将可动膜收容在缓冲体中的作业，因此，还实现了削减制造工序数量。另外，由缓冲体支承可动膜的形态并没有特别的限定，但为了实现针对输入振动的优异的特性切换响应性，期望采用在一端被缓冲体支承的悬臂梁状的支承形态。

根据第1技术方案～第11技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第12技术方案中，在上述收容空间中的上述受压室侧的壁部贯通形成有第3连通孔，并且，在上述缓冲体和该收容空间的壁部之间设有间隙，通过使该第3连通孔和间隙连通起来，形成始终将该受压室和该缓冲体的上述内部空间连通起来的短路孔。

采用第12技术方案，当由输入具有冲击性的大载荷而使受压室的压力相对于平衡室的压力相对地降低时，可动构件基于受压室和平衡室之间的相对的压力差而将第1窗部闭塞，并且，通过短路孔、内部空间、第2窗部和第2连通孔将受压室和平衡室保持在连通状态。由此，流体从短路孔中通过而自平衡室流入到受压室，从而尽可能迅速地减少或者消除受压室的压力降低，因此，能够减少或者避免因受压室的压力降低而产生的气相分离（气穴）所导致的异响。而且，短路孔不在缓冲体中设置孔等地形成，还能够谋求简化缓冲体的构造。

另一方面，在由输入大载荷而使正压作用于受压室的状态下，可动构件基于受压室和平衡室之间的相对的压力差将第2窗部闭塞。由此，短路孔实质上被阻断，而防止流体从短路孔中通过而在受压室和平衡室之间流动。其结果，能够高效地引起受压室的内压变动，从而充分地确保通过节流通路的流体流动量，因此，有效地发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果。这样，在不会产生气穴异响的、正压作用于受压室的状态下，能够发挥目标隔振效果，从而实现优异的隔振性能。

根据第1技术方案～第12技术方案中任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第13技术方案中，在上述收容空间中的上述受压室侧的壁部贯通形成有第3连通孔，并且，在上述缓冲体的上述受压室侧的壁部形成有第3窗部，通过使该第3连通孔和第3窗部连通起来，形成始终将该受压室和该缓冲体的上述内部空间连通起来的短路孔。

采用第13技术方案，当由输入具有冲击性的大载荷而使受压室的压力相对于平衡室的压力相对地降低时，可动构件基于受压室和平衡室之间的相对的压力差将第1窗部闭塞，并且，通过短路孔、内部空间、第2窗部和第2连通孔将受压室和平衡室之间保持在连通状态。由此，流体从短路孔中通过而自平衡室流入到受压室，从而尽可能迅速地减少或者消除受压室的压力降低，因此，能够减少或者避免因受压室的压力降低而产生的气相分离（气穴）所导致的异响。

另一方面，在由输入大载荷而使正压作用于受压室的状态下，可动构件基于受压室和平衡室之间的相对的压力差将第2窗部闭塞。由此，短路孔实质上被阻断，而防止流体从短路孔中通过而在受压室和平衡室之间流动。其结果，能够高效地引起受压室的内压变动，从而充分地确保通过节流通路的流体流动量，因此，有效地发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果。这样，在不会产生气穴异响的、正压作用于受压室的状态下，能够发挥目标隔振效果，从而实现优异的隔振性能。

根据第1技术方案～第13技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第14技术方案中，在上述缓冲体和上述可动构件中的至少一者设有朝向该缓冲体和可动构件之间的相对方向内侧突出的缓冲突起。

采用第14技术方案，可动构件首先在缓冲突起的形成部分与缓冲体抵接，从而减小了初始的抵接面积而降低因抵接而产生的冲击力，因此，能够减少因可动构件的抵接而产生的敲打声。

根据第14技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第15技术方案中，在上述收容空间的壁部设有变形容许区域，上述缓冲体中的上述缓冲突起的形成部分配置在该变形容许区域上并自该收容空间的壁部隔开间隔。

采用第15技术方案，通过将缓冲体中的缓冲突起的形成部分配置在变形容许区域上并自收容空间的壁部隔开间隔，容许缓冲体在可动构件抵接时发生退避这样的弹性变形，因此，能够更有效地缓和抵接时的冲击力，从而更有效地减少产生敲打声。

另外，变形容许区域只要能够容许缓冲体在形成有缓冲突起的部分弹性变形，其具体的构造就没有特别的限定，例如，也可以采用贯通孔、凹部、或者形成在多个突起之间的凹陷等中的任一种。

根据第14技术方案或第15技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第16技术方案中，上述缓冲突起以环状连续地延伸，并且，使上述第1窗部中的上述内部空间侧的开口和上述第2窗部中的该内部空间侧的开口中的任一者被该缓冲突起包围起来。

采用第16技术方案，由于缓冲突起在整周上与可动构件或缓冲体抵接，因此，在可动构件和缓冲体抵接时，将被缓冲突起包围的第1窗部和第2窗部中的任一者闭塞。因而，在输入节流通路被调谐到的频率的大振幅振动时，能够有效地防止受压室的液压从第1窗部、第2窗部中通过而流到平衡室。其结果，能够高效地确保通过节流通路流动的流体的量，从而有利地获得基于流体的流动作用而产生的隔振效果。

根据第15技术方案或第16技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第17技术方案中，在上述缓冲体设有定位部，并且，在上述分隔构件设有贯通上述收容空间的壁部的定位孔，构成通过将该定位部配置在该定位孔上而在该收容空间内对该缓冲体进行定位的第2定位部件。

采用第17技术方案，通过使定位部位于定位孔上，能够在收容空间内相对于分隔构件容易地对缓冲体进行定位。特别是，如果与第15技术方案组合地采用，则将设于缓冲体的缓冲突起定位在设于分隔构件的变形容许区域上，从而在可动构件抵接于缓冲体时容许缓冲体弹性变形，因此，能够有效地发挥基于缓冲作用而产生的减少敲打声的效果。

另外，定位部的构造并没有特别的限定，既可以是向与内部空间相反的那一侧突出的突起状，也可以做成凹状、贯通孔、标记（着色）等而利用通过定位孔进行的视觉识别来确认是否被定位在规定的位置。

根据第1技术方案～第17技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第18技术方案中，在上述收容空间中的上述受压室侧的壁内表面和上述平衡室侧的壁内表面中的至少一者设有凹凸部，而减小该收容空间中的具有该凹凸部的壁内表面与上述缓冲体之间的抵接面积。

采用第18技术方案，利用设于分隔构件的凹凸部使缓冲体与收容空间的壁内表面之间的抵接面积减小，因此，在缓冲体在收容空间内变形或者位移而碰撞到分隔构件的情况下，也能够通过减小初始的抵接面积来减少敲打声。

根据第1技术方案～第18技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第19技术方案中，在上述缓冲体中的上述受压室侧的壁部形成有与上述第1连通孔相连通的连通通路，包含该第1连通孔和该连通通路在内地形成始终将该受压室和上述收容空间连通起来的第1泄漏通路。

采用第19技术方案，在缓冲体形成有连通通路，通过包含第1连通孔和连通通路在内地构成的第1泄漏通路将受压室和收容空间始终连通起来。因而，受压室的内压大幅度地降低而使可动构件自第2窗部隔开间隔，由此，受压室和平衡室之间通过第1泄漏通路相互连通起来，通过流体向受压室流入，迅速地减少或者消除受压室的压力降低。其结果，能够防止产生在受压室的压力大幅度地降低时成为问题的、由气穴所导致的异响。

在这种防止气穴异响的构造（受压室和平衡室之间的短路机构）中，利用了为获得可动构件的液压吸收作用而形成于分隔构件的第1连通孔，而不需要对分隔构件进行特别的加工，就能够防止产生气穴异响。

根据第1技术方案～第19技术方案中任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第20技术方案中，上述缓冲体做成具有一对相对板部和一对侧板部的一体的带形筒状体，该一对相对板部配置为其中一个相对板部与上述收容空间的上述受压室侧的壁内表面抵接，另一个相对板部与上述收容空间的上述平衡室侧的壁内表面抵接，该一对侧板部将该一对相对板部连接起来，在该受压室侧的该一个相对板部形成的上述连通通路沿与该一对侧板部之间的相对方向正交的方向延伸且经由上述第1窗部连通于上述第1连通孔。

采用第20技术方案，缓冲体做成带形筒状体而比较容易发生弹性变形。因而，在可动构件与一相对板部抵接时，输入的冲击力使一对侧板部和另一相对板部高效地弹性变形，从而有利地发挥基于能量衰减作用而产生的减少抵接敲打声的效果。

此外，连通通路以较短的路径与缓冲体的内部空间连通，从而降低了流动摩擦等，因此，在受压室的压力大幅度地降低时，流体从平衡室顺畅地流入到受压室，尽可能迅速地缓和或者消除受压室的负压。由此，能够有效地抑制受压室的气相分离（气穴），从而防止产生由气穴导致的异响。

根据第19技术方案或第20技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第21技术方案中，上述缓冲体相对于上述收容空间的周壁内表面隔开间隔地配置而形成了间隙，并且，上述连通通路连通于该间隙。

采用第21技术方案，缓冲体相对于收容空间的周壁内表面隔开间隔，由此，缓冲体以不受收容空间的周壁内表面约束而能够容易地产生弹性变形的形态配设。因而，能够更高效地发挥基于缓冲体的内部摩擦等而产生的减少抵接敲打声的效果，从而谋求提高安静性。

此外，通过使连通通路与形成在缓冲体和收容空间的周壁内表面之间的间隙相连通，无论可动构件在内部空间中的位置等如何，都能够稳定地维持由第1泄漏通路实现的受压室和收容空间之间的连通状态。因而，在气穴异响成为问题的、受压室的压力大幅度地降低时，能够稳定地发挥利用由从第1泄漏通路中通过的流体流动而实现的负压缓和作用，从而防止产生异响。

根据第19技术方案～第21技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第22技术方案中，设有限定部件，该限定部件限定该缓冲体在上述收容空间内的朝向以使形成于上述缓冲体的上述连通通路位于上述受压室侧。

采用第22技术方案，在将缓冲体配设在收容空间中时，利用限定部件限定缓冲体的朝向，因此，能够防止缓冲体被以错误的朝向安装，例如能够避免连通通路位于平衡室侧等这样的问题。由此，能够容易且稳定地获得目标隔振性能和防止气穴异响的效果。

根据第22技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第23技术方案中，在上述分隔构件设有卡定突起，该卡定突起自上述平衡室侧的壁部朝向上述受压室侧突出到上述收容空间内，并且，在上述缓冲体的该平衡室侧的壁部形成有卡定孔，通过将该卡定突起插入该卡定孔中而构成上述限定部件，并且，利用该限定部件相对于该分隔构件对该缓冲体进行定位。

采用第23技术方案，利用限定部件在收容空间内对缓冲体进行定位，因此，能够防止因缓冲体错位而导致对减少抵接敲打声、气穴异响的效果产生不良影响。并且，卡定突起自收容空间的平衡室侧的壁部朝向受压室侧突出，并且，在缓冲体的平衡室侧的壁部形成有卡定孔，通过以将卡定突起插入到卡定孔中的方式将缓冲体插入到收容空间中而构成限定部件，从而以正确的朝向配设缓冲体。

此外，限定部件是通过将设于分隔构件的卡定突起插入到设于缓冲体的卡定孔中这样简单的构造来实现的，防止了构造的复杂化、部件件数的增加。

根据第1技术方案～第23技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第24技术方案中，上述缓冲体做成筒状，该缓冲体的周壁重叠于上述收容空间的壁内表面中的上述可动构件的碰撞面，另一方面，形成有在该收容空间的与该缓冲体的开口端面重叠的周壁内表面开口且自该收容空间向外侧扩展的泄漏空间，并且，形成有使该泄漏空间与上述受压室连通起来的泄漏孔，从而包含该泄漏空间和该泄漏孔在内地形成在该受压室减压时将该受压室和上述平衡室连通起来的第2泄漏通路，并且，使该泄漏空间向该收容空间开口的开口部在与做成板状的该可动构件的厚度方向和该缓冲体的轴线方向均正交的长度方向上比该可动构件小。

采用第24技术方案，在受压室受到较大的负压的作用的情况下，流体从第2泄漏通路中通过而自平衡室流入到受压室，从而缓和受压室的压力降低。其结果，能够避免因气穴而产生气泡，从而防止由气泡消失时的冲击波等导致的气穴异响。

而且，缓冲体的开口以与泄漏空间的开口相对的方式配置，通过使缓冲体的内部空间与泄漏空间连通起来而形成第2泄漏通路，而使第2泄漏通路以足够的通路截面积形成，从而能够有效地实现减少气穴异响。

其中，由于在缓冲体的内部空间中配设有可动构件，因此，通过使泄漏空间的开口部比可动构件小，防止了可动构件进入到形成在缓冲体的轴线方向外侧的泄漏空间。因而，通过使缓冲体的中央孔与泄漏空间连通起来而使第2泄漏通路以足够的通路截面积形成，并且，防止因可动构件进入到泄漏空间而导致第2泄漏通路意外的阻断，从而能够稳定且有效地防止气穴异响。

另外，由可动构件被配设在内部空间中也可明确，缓冲体在长度方向上比可动构件大。因而，通过使泄漏空间向收容空间开口的开口部在长度方向上比可动构件小，而在缓冲体以非粘接的方式配设在收容空间中而被容许相对于分隔构件相对位移情况下，也能够防止缓冲体进入到泄漏空间，从而将第2泄漏通路保持在连通状态。

此外，缓冲体做成中空形状，在其内部空间中配设有可动构件，由此，以较少的部件件数有效地减少因可动构件碰撞到收容空间的壁内表面而产生的敲打声，并与上述防止气穴异响的效果相结合，实现了优异的安静性。

根据第24技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第25技术方案中，上述泄漏空间在长度方向上的内部尺寸小于上述收容空间在长度方向上的内部尺寸。

采用第25技术方案，通过使泄漏空间在长度方向上比收容空间小，能够使配设在收容空间中的可动构件不易进入到泄漏空间。

根据第25技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第26技术方案中，上述泄漏空间形成在上述收容空间的长度方向中间。

采用第26技术方案，由于在长度方向的两侧在收容空间和泄漏空间之间形成了台阶，因此，能够通过使可动构件抵接于台阶而更有效地防止可动构件进入到泄漏空间。

根据第24技术方案～第26技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第27技术方案中，在上述泄漏空间和上述收容空间之间形成有将该泄漏空间和收容空间隔开的限制突部，该泄漏空间向该收容空间开口的开口部被分割在隔着该限制突部的长度方向两侧，使该被分割后的泄漏空间向该收容空间开口的开口部在长度方向上均比上述可动构件小。

采用第27技术方案，由于利用限制突部分割泄漏空间向收容空间开口的开口部，因此，即使形成比较大的泄漏空间，也能够使各开口部的长度方向上的大小小于可动构件。由此，能够通过使可动构件抵接于限制突部来防止可动构件进入到泄漏空间，从而将第2泄漏通路保持在连通状态。

根据第24技术方案～第27技术方案中的任一技术方案所述的流体封入式隔振装置，在本发明的第28技术方案中，上述泄漏空间形成在比上述收容空间接近上述节流通路的上述受压室侧的连通口的位置，上述泄漏孔向该受压室的开口配置在该节流通路的该受压室侧的连通口附近。

采用第28技术方案，在受压室的内压降低时，从第2泄漏通路中通过而自平衡室流入到受压室的流体被供给到容易因气穴而产生气泡的节流通路的受压室侧的连通口附近，该节流通路的受压室侧的连通口附近。由此，能够迅速地降低或者消除受压室在节流通路的连通口附近的负压，从而减少因气穴而产生的气泡，因此，能够防止由气穴导致的异响。

发明的效果

在本发明中，在收容空间内收容有中空形状的缓冲体，该缓冲体与收容空间的受压室侧的壁内表面和平衡室侧的壁内表面相抵接，并且，在缓冲体的内部空间中收容配置有可动构件。由此，基于缓冲体弹性变形时的内部摩擦等降低了因可动构件与缓冲体的受压室侧的壁部和平衡室侧的壁部的抵接而产生的冲击能量。其结果，减少或者防止因传递到分隔构件的冲击能量而产生的敲打声，从而确保安静性。

而且，由于缓冲体做成中空形状，因此，当可动构件与缓冲体的受压室侧的壁部和平衡室侧的壁部中的任一者抵接时，抵接时的冲击能量被传递到不受可动构件约束的另一壁部，从而利用另一壁部的弹性变形发挥能量衰减作用。这样，避免了因可动构件的抵接而使缓冲体受到约束的情况对能量衰减作用产生不良影响，从而稳定地发挥防止敲打声的效果。

附图说明

图1是表示作为本发明的第1实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图2是表示构成图1所示的发动机支架的上分隔构件的立体图。

图3是图2所示的上分隔构件的俯视图。

图4是图2所示的上分隔构件的仰视图。

图5是表示构成图1所示的发动机支架的下分隔构件的立体图。

图6是图5所示的下分隔构件的俯视图。

图7是图5所示的下分隔构件的仰视图。

图8是表示构成图1所示的发动机支架的缓冲橡胶的立体图。

图9是图8所示的缓冲橡胶的俯视图。

图10是图9的X－X剖视图。

图11是用于说明缓冲橡胶和可动板安装于分隔构件的立体图，图11（a）表示安装缓冲橡胶和可动板之前的状态，图11（b）表示安装缓冲橡胶和可动板之后的状态。

图12是在图1所示的发动机支架中，对传递到第2安装构件的可动板和分隔构件之间的抵接载荷进行测定而得到的曲线图。

图13是表示作为本发明的第2实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图14是构成图13所示的发动机支架的缓冲橡胶的立体图。

图15是表示作为本发明的第3实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图16是构成图15所示的发动机支架的缓冲橡胶的立体图。

图17是图16所示的缓冲橡胶的俯视图。

图18是图17的XVIII－XVIII剖视图。

图19是放大地表示作为本发明的第4实施方式的发动机支架的主要部分的局部剖面图，图19（a）表示因输入大载荷而使受压室受到正压的作用的状态，图19（b）表示因输入大载荷而使受压室受到负压的作用的状态。

图20是放大地表示作为本发明的第5实施方式的发动机支架的主要部分的局部剖面图，表示因输入大载荷而使受压室受到负压的作用的状态。

图21是图20的XXI－XXI剖视图。

图22是放大地表示作为本发明的第6实施方式的发动机支架的主要部分的局部剖面图，表示因输入大载荷而使受压室受到负压的作用的状态。

图23是放大地表示作为本发明的第7实施方式的发动机支架的主要部分的局部剖面图。

图24是构成图23所示的发动机支架的缓冲橡胶的俯视图。

图25是表示作为本发明的第8实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图26是表示作为本发明的第9实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图27是放大地表示作为本发明的第10实施方式的发动机支架的主要部分的局部剖面图。

图28是放大地表示作为本发明的第11实施方式的发动机支架的主要部分的局部剖面图。

图29是表示作为本发明的第12实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图30是构成图29所示的发动机支架的缓冲橡胶的主视图。

图31是图30的XXXI－XXXI剖面图。

图32是表示作为本发明的第13实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图33是构成图32所示的发动机支架的上分隔构件的仰视图。

图34是构成图32所示的发动机支架的下分隔构件的俯视图。

图35是表示作为本发明的第14实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图36是构成图35所示的发动机支架的上分隔构件的仰视图。

图37是构成图35所示的发动机支架的下分隔构件的俯视图。

图38是构成作为本发明的另一实施方式的发动机支架的缓冲橡胶的主视图。

图39是构成作为本发明的又一实施方式的发动机支架的缓冲橡胶的主视图。

图40是图39所示的缓冲体的俯视图。

图41是表示作为本发明的第15实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图42是构成图41所示的发动机支架的下分隔构件的立体图。

图43是图42所示的下分隔构件的俯视图。

图44是构成图41所示的发动机支架的缓冲橡胶的俯视图。

图45是图44所示的缓冲橡胶的仰视图。

图46是图44所示的缓冲橡胶的主视图。

图47是构成图41所示的发动机支架的分隔构件的纵剖面图，是与图43的XLVII－XLVII剖面相当的图。

图48是构成图41所示的发动机支架的分隔构件的纵剖面图，是与图43的XLVIII－XLVIII剖面相当的图。

图49是构成作为本发明的另一实施方式的发动机支架的缓冲橡胶的俯视图。

图50是图49所示的缓冲橡胶的仰视图。

图51是图49所示的缓冲橡胶的主视图。

图52是构成作为本发明的又一实施方式的发动机支架的缓冲橡胶的俯视图。

图53是图52所示的缓冲橡胶的仰视图。

图54是图52所示的缓冲橡胶的主视图。

图55是表示作为本发明的第16实施方式的发动机支架的纵剖面图，是与图57的LV－LV剖面相当的图。

图56是图55所示的发动机支架的纵剖面图，是与图57的LVI－LVI剖面相当的图。

图57是构成图55所示的发动机支架的下分隔构件的俯视图。

图58是构成图55所示的发动机支架的缓冲橡胶的俯视图。

图59是图58所示的缓冲橡胶的主视图。

图60是图59的LX－LX剖视图。

图61是表示作为本发明的第17实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图62是表示作为本发明的第18实施方式的发动机支架的纵剖面图，是与图64的LXII－LXII剖面相当的图。

图63是图62所示的发动机支架的另一纵剖面图，是与图64的LXIII－LXIII剖面相当的图。

图64是图62的LXIV－LXIV剖视图。

图65是构成图62所示的发动机支架的缓冲橡胶的立体图。

图66是图65所示的缓冲橡胶的俯视图。

图67是图65所示的缓冲橡胶的主视图。

图68是图65所示的缓冲橡胶的仰视图。

图69是放大地表示图62所示的发动机支架的主要部分的纵剖面图，是表示受压室受到过大的负压的作用的状态的图。

图70是表示第2安装构件受到的传递载荷的测定结果的曲线图。

图71是放大地表示作为本发明的第19实施方式的发动机支架的主要部分的纵剖面图。

图72是放大地表示作为本发明的第20实施方式的发动机支架的主要部分的纵剖面图。

图73是构成图72所示的发动机支架的缓冲橡胶的立体图。

图74是表示作为本发明的第21实施方式的发动机支架的纵剖面图，是与图76的LXXIV－LXXIV剖面相当的图。

图75是图74所示的发动机支架的另一纵剖面图，是与图76的LXXV－LXXV剖面相当的图。

图76是构成图74所示的发动机支架的分隔构件的俯视图。

图77是表示自图76所示的分隔构件卸下上分隔构件后的状态的俯视图。

图78是表示安装在图76所示的分隔构件的缓冲橡胶的俯视图。

图79是图78的LXXIX－LXXIX剖视图。

图80是表示在图74所示的发动机支架中受压室受到负压的作用的状态的主要部分的纵剖面图。

图81是表示自构成作为本发明的第22实施方式的发动机支架的分隔构件卸下上分隔构件后的状态的俯视图。

图82是表示自构成作为本发明的第23实施方式的发动机支架的分隔构件卸下上分隔构件后的状态的俯视图。

图83是表示自构成作为本发明的另一实施方式的发动机支架的分隔构件卸下上分隔构件后的状态的俯视图。

图84是表示构成作为本发明的又一实施方式的发动机支架的分隔构件的俯视图。

图85是表示作为本发明的又一实施方式的发动机支架的纵剖面图。

图86是表示构成图85所示的发动机支架的缓冲橡胶的单体的形状的主视图。

图87是表示构成作为本发明的又一实施方式的发动机支架的缓冲橡胶的主视图。

图88是图87的LXXXVIII－LXXXVIII剖视图。

图89是构成作为本发明的又一实施方式的发动机支架的分隔构件的俯视图。

图90是构成图89所示的分隔构件的下分隔构件的俯视图。

图91是构成图89所示的分隔构件的缓冲橡胶的俯视图。

图92是图91所示的缓冲橡胶的主视图。

图93是图92的XCIII－XCIII剖视图。

图94是将图91所示的缓冲橡胶安装到图90所示的下分隔构件的状态的俯视图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的实施方式。

在图1中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第1实施方式的汽车用的发动机支架10。发动机支架10具有利用主体橡胶弹性体16弹性连结第1安装构件12和第2安装构件14而成的构造，第1安装构件12安装于未图示的动力单元，并且第2安装构件14安装于未图示的车辆车身。另外，在以下的说明中，上下方向原则上是指图1中的上下方向。

更详细而言，第1安装构件12是由铁、铝合金等形成的高刚性的构件，整体具有小径的大致圆形块形状，上部具有大致圆柱形状，并且下部做成朝向下方去而逐渐缩径的倒置的大致圆台状。此外，在第1安装构件12中形成有在中心轴线上沿上下延伸且在上表面开口的螺孔18，在螺孔18的内周面形成有螺纹牙。

第2安装构件14是由与第1安装构件12同样的材料形成的高刚性的构件，其具有薄壁大径的大致圆筒形状。此外，在第2安装构件14的上端部分设有呈在外周侧开口的槽状的缩颈部20，并且自缩颈部20的上端朝向外周侧地突出有凸缘部22。

而且，就第1安装构件12和第2安装构件14而言，在同一个中心轴线上第1安装构件12与第2安装构件14隔开间隔地配置于第2安装构件14的上方，上述第1安装构件12和第2安装构件14由主体橡胶弹性体16弹性连结起来。主体橡胶弹性体16具有厚壁大径的大致圆台状，第1安装构件12硫化粘接于该主体橡胶弹性体16的小径侧的端部，并且，第2安装构件14的缩颈部20与该主体橡胶弹性体16的大径侧的端部的外周面重叠地硫化粘接于该外周面。另外，在本实施方式中，主体橡胶弹性体16以包括第1安装构件12和第2安装构件14的一体硫化成形品的形式形成。

并且，在主体橡胶弹性体16上形成有大径凹部24。大径凹部24是在主体橡胶弹性体16的大径侧端面开口的凹部，呈倒置的大致研钵形状或者碟子形状，该大径凹部24形成在主体橡胶弹性体16的径向中央部分。

此外，自主体橡胶弹性体16的比大径凹部24靠外周侧的部位延伸出有密封橡胶层26。密封橡胶层26是具有薄壁大径的大致圆筒形状的橡胶弹性体，其与主体橡胶弹性体16一体形成，并且固定粘接在第2安装构件14的内周面。

此外，在主体橡胶弹性体16的一体硫化成形品上安装有挠性膜28。挠性膜28是呈薄壁的圆板状或者圆顶状的橡胶膜，其在轴线方向上具有充分的松弛。并且，在挠性膜28的外周端部一体形成有环状的固定粘接部30，该固定粘接部30的外周面硫化粘接于环状的固定构件32的内周面。

而且，通过将固定构件32插入到第2安装构件14的下侧开口部并对第2安装构件14实施整周缩径（日文：八方絞り）等缩径加工，将固定构件32嵌装于第2安装构件14，从而配设成挠性膜28将第2安装构件14的下侧开口部封闭。另外，在第2安装构件14和固定构件32之间隔有密封橡胶层26，第2安装构件14和固定构件32以流体密封的方式固定在一起。

通过这样将挠性膜28安装在主体橡胶弹性体16的一体硫化成形品上，在主体橡胶弹性体16和挠性膜28的轴线方向相对面之间形成有相对于外部空间密闭且封入有非压缩性流体的流体室34。另外，封入在流体室34中的非压缩性流体并没有特别的限定，例如可采用水、亚烷基二醇、聚亚烷基二醇、硅油或者它们的混合液等。此外，为了高效地获得后述的基于流体的流动作用而产生的隔振效果，期望采用0.1Pa?s以下的低粘性流体。

此外，在流体室34中收容配置有分隔构件36。分隔构件36整体呈厚壁的大致圆板形状，包括上分隔构件38和下分隔构件40。

如图2～图4所示，上分隔构件38呈大致圆板形状，在其径向中央部分形成有朝上方开口的中央凹部42，而高效地确保了后述的受压室66的容积。并且，在中央凹部42的底壁的中央部分形成有上下贯通的第1连通孔44。该第1连通孔44在轴线方向上看形成为大致长方形，在其短边方向上隔开规定的距离地设置有一对第1连通孔44、44。另外，在中央凹部42的底壁部的外周部分，在周向上等间隔地贯通形成有多个上部嵌装孔46。

并且，在上分隔构件38的外周端部形成有在外周面开口且沿周向以规定的长度延伸的上部槽48，上部槽48的一个端部向径向内侧延伸而与中央凹部42相连通，并且其另一个端部在下表面开口。

如图5～图7所示，下分隔构件40其中央部分呈厚壁的大致圆板形状，并且在其外周侧自下端突出有薄壁的凸缘状部分50。该凸缘状部分50在周向上以不到一周的规定长度延伸，其一个端部做成朝向周向外侧去而壁厚逐渐变大的倾斜部，其另一个端部在轴线方向下方开口。并且，在凸缘状部分50的两端部之间突出有与中央部分相同的厚壁的隔壁部52。另外，在做成厚壁的中央部分，在周向上等间隔地形成有多个下部嵌装孔54。

此外，在下分隔构件40的径向中央部分形成有向上方开口的收容凹部56。该收容凹部56在轴线方向上看呈大致长方形，自该收容凹部56的长边方向两端部分的底壁朝向上方突出有作为卡定突起的一对插入销58、58。插入销58具有小径的大致圆柱形状，在本实施方式中，通过对插入销58的突出顶端部分的角部实施倒角，将突出顶端部做成朝向顶端侧去缩径的锥形形状。

并且，在收容凹部56的底壁部贯通形成有一对第2连通孔60、60。第2连通孔60以与第1连通孔44大致相同的长方形截面沿上下延伸，其与第1连通孔44同样在其短边方向上隔开规定距离地设有一对。另外，第2连通孔60以其长边方向与收容凹部56的短边方向大致一致的方式设置，在后述的上分隔构件38和下分隔构件40的组合在一起的状态下，第1连通孔44的长边方向和第2连通孔60的长边方向大致一致。

而且，上分隔构件38和下分隔构件40上下重叠，通过向被相互定位好的上部嵌装孔46和下部嵌装孔54中压入销或者旋入螺钉等，将上分隔构件38和下分隔构件40相互固定在一起。此外，通过使上分隔构件38的上部槽48的下侧壁部相对于下分隔构件40的凸缘状部分50隔开间隔且相对地配置于下分隔构件40的凸缘状部分50的上方，形成在外周侧开口且沿周向延伸的凹槽，该凹槽和上部槽48在周向端部相互连通起来，从而形成在周向上以小于两周的长度呈螺旋状延伸的周槽62。并且，下分隔构件40的收容凹部56的开口部被上分隔构件38覆盖，从而在上分隔构件38和下分隔构件40之间形成了收容空间64。在收容空间64的上壁部贯通形成有第1连通孔44，并且在收容空间64的下壁部贯通形成有第2连通孔60。

如上述这样构造成的分隔构件36被收容配置于流体室34，该分隔构件36朝与轴线垂直的方向扩展，其外周端部由第2安装构件14支承。由此，流体室34隔着分隔构件36被分成上下两部分，在隔着分隔构件36的上方，形成了壁部的一部分由主体橡胶弹性体16构成，在振动输入时产生内压变动的受压室66。另一方面，在隔着分隔构件36的下方，形成了壁部的一部分由挠性膜28构成，利用挠性膜28的变形而容易容许容积变化的平衡室68。在该受压室66和平衡室68中封入有上述的非压缩性流体。

此外，分隔构件36的外周面隔着密封橡胶层26重叠于第2安装构件14，由此，周槽62的外周开口部被第2安装构件14以流体密封的方式覆盖，形成了沿周向延伸的隧道状的流路。该隧道状流路的周向一个端部连通于受压室66，并且其周向另一个端部连通于平衡室68，由此，利用周槽62形成了将受压室66和平衡室68相互连通起来的节流通路70。另外，通过一边考虑受压室66和平衡室68的壁弹性刚度一边调节节流通路70的通路截面积（A）和通路长度（L）之比（A／L），而将节流通路70调谐为相当于发动机震动的10Hz左右的低频率。

此外，在收容空间64中收容配置有作为缓冲体的缓冲橡胶72。如图8～图10所示，缓冲橡胶72是由橡胶弹性体形成的中空构造体，其在轴线方向上看呈大致长方形，并且在本实施方式中做成具有在其短边方向上贯穿的内部空间88的大致带形筒状体。

更具体而言，缓冲橡胶72一体地具有一对相对板部74a、74b以及将该一对相对板部74a、74b相互连接起来的一对侧板部76a、76b，从而形成为大致带形筒状体。

一对相对板部74a、74b是在轴线方向上看呈相互对应的大致长方形的板状体，相对板部74a和相对板部74b在上下方向上相互隔开规定距离地相对配置。此外，在相对板部74a中形成有一对第1窗部78、78，并且在相对板部74b中形成有一对第2窗部80、80。该第1窗部78和第2窗部80是具有相互大致相同的长方形截面的贯通孔，分别在其短边方向上隔开规定距离地形成有相邻的一对。另外，第1窗部78的长边方向为相对板部74a的短边方向，并且第2窗部80的长边方向为相对板部74b的短边方向。

并且，在相对板部74a中的一对第1窗部78、78的短边方向外侧和相对板部74b中的一对第2窗部80、80的短边方向外侧分别形成有作为卡定孔的插孔82。插孔82是以与插入销58大致对应的小径的圆形截面上下贯通的孔，在缓冲橡胶72的相对板部74a和相对板部74b的相互对应的位置分别形成有一对。

此外，在相对板部74a、74b分别设有突起部84。突起部84在轴线方向上看形成为大致圆形，其形成于相对板部74a、74b的中央部分，且朝向该相对板部74a、74b之间的相对方向外侧突出。此外，突起部84朝向突出顶端侧去而逐渐缩径，并且，其突出顶端面做成大致圆板形状。另外，突起部84在相对板部74a中形成在一对第1窗部78、78之间，并且在相对板部74b中形成在一对第2窗部80、80之间。

另外，在本实施方式的相对板部74a、74b的与突起部84相对应的位置，一体形成有朝向相对板部74a、74b之间的相对方向内侧突出的作为缓冲突起的内侧突部86。该内侧突部86以与突起部84大致相同的形状朝向与突起部84相反的那一侧突出。

此外，在一对相对板部74a、74b的长边方向两端部一体形成有沿该一对相对板部74a、74b之间的相对方向内侧延伸的一对侧板部76a、76b，一对相对板部74a、74b由一对侧板部76a、76b相互连接起来。于是，一对相对板部74a、74b由一对侧板部76a、76b相互连接起来，由此，形成了带形筒状的缓冲橡胶72，并且形成了由一对相对板部74a、74b和一对侧板部76a、76b围成的内部空间88。

如图11所示，如上述这样构造成的缓冲橡胶72被嵌入到下分隔构件40的收容凹部56中。于是，通过将上分隔构件38与下分隔构件40重叠地固定在下分隔构件40，将缓冲橡胶72收容配置在收容空间64中，收容空间64的上壁内表面被相对板部74a覆盖，并且收容空间64的下壁内表面被相对板部74b覆盖。

此外，在配设到收容空间64的缓冲橡胶72中，相对板部74a在突起部84处与收容空间64的由上分隔构件38构成的上壁内表面相抵接，并且相对板部74b在突起部84处与收容空间64的由下分隔构件40构成的下壁内表面相抵接。另外，通过设置突起部84，在相对板部74a、74b中的除突起部84以外的部分能够成为在静置状态下相对于收容空间64的上下壁内表面隔开间隔的部分。此外，与收容空间64的上壁内表面和下壁内表面的相对面之间的距离相比，相对板部74a的上表面和相对板部74b的下表面之间的距离可大可小，或者也可以与其相同。但是，期望在相对板部74a、74b中的除突起部84以外的部分存在在静置状态下自收容空间64的上下壁内表面隔开规定量的间隔的部分，因此，在本实施方式中，相对板部74a的上表面和相对板部74b的下表面之间的距离小于收容空间64的上壁内表面和下壁内表面的相对面之间的距离。

另外，在缓冲橡胶72被配设到收容空间64的状态下，期望一对侧板部76a、76b相对于收容空间64的周壁内表面（图1中的左右两壁内表面）隔开规定的间隙地与收容空间64的周壁内表面相对配置。

另外，在向收容凹部56中插入缓冲橡胶72时，一体形成于下分隔构件40的一对插入销58、58插入到缓冲橡胶72的一对插孔82、82中，从而使插入销58、58上下贯通缓冲橡胶72地插入到缓冲橡胶72中。由此，构成利用插入销58的外周面和插孔82的内周面之间的抵接卡定而在收容空间64内将缓冲橡胶72定位于分隔构件36的第1定位部件。另外，通过对插入销58的突出顶端的角部实施倒角，使得插入销58容易插入到插孔82中。

此外，通过相对于上分隔构件38的第1连通孔44对缓冲橡胶72的第1窗部78进行定位而使得第1窗部78与第1连通孔44相互连通起来，并且，通过相对于下分隔构件40的第2连通孔60对缓冲橡胶72的第2窗部80进行定位而使得第2窗部80与第2连通孔60相互连通起来。由此，包含第1连通孔44、第2连通孔60、第1窗部78、第2窗部80、收容空间64和内部空间88在内地构成将受压室66和平衡室68相互连通起来的流体流路90。

在该流体流路90上配设有作为可动构件的可动板92。可动板92是由橡胶弹性体、合成树脂、金属等形成的矩形板状的构件，其相对于缓冲橡胶72独立，通过将可动板92收容配置在缓冲橡胶72的内部空间88内而将其配设在收容空间64内。此外，如图9中双点划线所示，可动板92在相对板部74a、74b的长边方向和短边方向上延伸到比第1窗部78、78和第2窗部80、80的外端靠外侧的位置。并且，可动板92在相对板部74a、74b的长边方向上以比一对插入销58、58之间的距离小的尺寸形成，并且在相对板部74a、74b的短边方向上以比该相对板部74a、74b的短边长度小的尺寸形成。

于是，可动板92被收容在缓冲橡胶72的内部空间88中而配置在一对插入销58、58之间，向大致与轴线垂直的方向扩展。另外，可动板92以即使在内部空间88内在表面方向（与厚度方向正交的方向）上位移也能保持其外周端位于第1窗部78、78和第2窗部80、80的外侧的状态的大小形成，该第1窗部78、78和第2窗部80、80整体在轴线方向上的投影中与可动板92重合。

此外，可动板92配设为与沿轴线方向延伸的流体流路90大致正交地扩展，受压室66的液压通过第1连通孔44和第1窗部78作用于可动板92的上表面，并且，平衡室68的液压通过第2连通孔60和第2窗部80作用于可动板92的下表面。由此，可动板92基于受压室66和平衡室68的相对的压力变动在内部空间88内上下位移。

于是，在输入相当于怠速振动的中频小振幅振动时，可动板92在内部空间88内在上下方向上微小位移，由此，在受压室66和平衡室68之间传递液压，并且，在输入低频大振幅振动时，可动板92闭塞第1窗部78和第2窗部80中的任一者而阻断流体流路90，从而防止通过流体流路90传递液压。总而言之，在本实施方式中，包含可动板92在内地构成在输入中频小振幅振动时向平衡室68传递受压室66的液压的液压传递机构。另外，在本实施方式中，在输入大振幅振动时可动板92所抵接的一对相对板部74a、74b处设有向内部空间88侧突出的内侧突部86，在输入大振幅振动时，可动板92抵接于内侧突部86之后再抵接于第1窗部78或者第2窗部80的开口周缘部。在本实施方式中，流体流路90的调谐频率被设定为相当于怠速振动的中频域，但也可以设定为相当于行驶空腔共鸣等的高频域。

通过将第1安装构件12安装于未图示的动力单元，并且将第2安装构件14安装于未图示的车辆车身，而将做成这种构造的发动机支架10安装在车辆上，从而将动力单元和车辆车身相互隔振连结起来。

在该安装到车辆的状态下，当输入与怠速振动频率相当的中频小振幅振动时，节流通路70因比调谐频率高频率的振动输入而产生反共振从而实质上被阻断。另一方面，基于受压室66和平衡室68的相对的压力变动，可动板92在内部空间88内不与一对相对板部74a、74b相抵接并在上下方向上微小位移。由此，流体流路90保持在连通状态，受压室66的液压通过流体流路90传递到平衡室68，由此，发挥由平衡室68的容积变化而产生的液压吸收作用，从而能够获得目标隔振效果（振动绝缘效果）。另外，根据上述说明也可明确，由在流路上配置有可动板92的流体流路90构成本实施方式的液压传递机构。

此外，当输入相当于发动机震动的10Hz左右的低频大振幅振动时，基于受压室66和平衡室68的相对的压力变动，产生从节流通路70中通过的流体流动。由此，基于流体的共振作用等流动作用，发挥目标隔振效果（高衰减效果）。

另外，在输入低频大振幅振动时，可动板92在上下方向上的位移量变大，因此，可动板92被推压到一对相对板部74a、74b上而实质上被约束。由此，第1窗部78和第2窗部80中的任一者被可动板92闭塞而将流体流路90阻断，由此，防止受压室66的液压通过流体流路90向平衡室68侧传递。因而，能够高效地引起受压室66的内压变动，从而确保较多通过节流通路70流动的流体量，由此，有效地发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果。总而言之，在本实施方式的液压传递机构中，利用可动板92切换流体流路90的连通和阻断，从而切换是否利用液压传递机构在受压室66和平衡室68之间传递液压。此外，在本实施方式中，可动板92配设在一对插入销58、58之间，因此，由插入销58、58限制了可动板92在与轴线垂直的方向上位移的位移量，从而能够利用比较小型的可动板92可靠地将第1窗部78和第2窗部80闭塞。

其中，可动板92与收容空间64的上下壁内表面抵接时产生的冲击力会被缓冲橡胶72吸收。即，当可动板92隔着相对板部74a与收容空间64的上壁内表面抵接时，输入到相对板部74a的抵接时的冲击能量经由一对侧板部76a、76b传递到相对板部74b。此时，一对侧板部76a、76b和相对板部74b在输入来的冲击能量的作用下产生微小变形，由此，基于相对板部74b和一对侧板部76a、76b的内部摩擦等，将冲击能量转换为热能。由此，减少了通过缓冲橡胶72传递到分隔构件36的冲击能量，从而能够减少或者避免由该冲击能量导致产生的敲打声。另外，在可动板92隔着相对板部74b与收容空间64的下壁内表面抵接的情况下，输入到相对板部74b的冲击能量经由一对侧板部76a、76b传递到相对板部74a，由此，发挥同样的能量衰减作用，从而防止产生敲打声。

特别是在本实施方式中，在一对相对板部74a、74b分别设有突起部84，该一对相对板部74a、74b由突起部84局部地抵接于收容空间64的上下壁内表面而被支承在该上下壁内表面。因而，在输入冲击能量时，一对相对板部74a、74b不受收容空间64的上下壁内表面约束地产生微小变形，从而高效地发挥由内部摩擦等产生的能量衰减作用。

并且，使一对侧板部76a、76b自收容空间64的周壁内表面隔开间隔，由此，一对侧板部76a、76b也能有效地产生微小变形，从而实现了使冲击能量在一对相对板部74a、74b之间高效地传递，并且还能有效地发挥侧板部76a、76b的能量衰减作用。而且，在本实施方式中，将一对插入销58、58插入到一对插孔82、82中，从而在收容空间64内对缓冲橡胶72进行定位，并且，保持一对侧板部76a、76b和收容空间64的周壁内表面之间的间隙，因此，能够稳定地获得像上述那样的效果。

此外，在一对相对板部74a、74b分别设有朝向相对方向内侧突出的内侧突部86，在可动板92抵接于一对相对板部74a、74b时，内侧突部86优先抵接于可动板92。由此，在可动板92与一对相对板部74a、74b抵接时，可动板92在抵接于内侧突部86之后再抵接于第1窗部78或者第2窗部80的开口周缘部，而实现了逐步的抵接，从而减少了由抵接时的冲击力导致的敲打声。而且，利用内侧突部86和突起部84的压缩变形、可动板92的剪切（挠曲）变形，发挥了基于内部摩擦等而产生的能量衰减作用，因此，缓和了因抵接于第1窗部78和第2窗部80的开口周缘部而产生的冲击，从而更有效地减少了敲打声。

根据图12所示的测量结果也可明确，在可动板92抵接时向车辆车身（第2安装构件14）传递的冲击力减少。另外，在图12的曲线图中，实线表示本实施方式的发动机支架10（实施例）的实际测量结果，虚线表示自本实施方式的发动机支架10除掉缓冲橡胶72而得到的装置（比较例）的实际测量结果，单点划线表示第1安装构件12和第2安装构件14之间的相对位移（主体输入位移）。

即，根据图12的曲线图，在第1安装构件12和第2安装构件14之间输入了大振幅的振动载荷的情况下，在比较例中，确认到因可动板92的抵接而向第2安装构件14传递了较大的载荷，相对于此，在实施例中，极为有效地降低了在可动板92抵接时向第2安装构件14传递的载荷。这样，抑制了向安装在车辆车身上的第2安装构件14传递的载荷，由此，能够防止可动板92的抵接敲打声传递到车厢内。另外，虽未在图中示出，但确认到在实施例和比较例之间隔振性能没有较大的差别。

在图13中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第2实施方式的汽车用的发动机支架100。另外，在以下的说明中，对于与第1实施方式实质上相同的构件及部位，在图中标注相同的附图标记，而省略其说明。

即，发动机支架100具有作为缓冲体的缓冲橡胶102。缓冲橡胶102与第1实施方式的缓冲橡胶72同样，做成在厚度方向上相互隔开规定距离地相对的一对相对板部74a、74b在两端部由一对侧板部76a、76b相互连接起来而成的带形筒状体（参照图14）。

一对相对板部74a、74b在俯视状态下呈相互对应的大致长方形，在相对板部74a中贯通形成有一对第1窗部78、78，并且在相对板部74b中贯通形成有一对第2窗部80、80。此外，在本实施方式的一对相对板部74a、74b处并未设有在第1实施方式的一对相对板部74a、74b处设置的突起部84、内侧突部86以及插孔82。另外，由于在缓冲橡胶102中没有插孔82，因此在下分隔构件40省略了插入销58。

如上述这样构造成的缓冲橡胶102被收容配置在分隔构件36的收容空间64中，相对板部74a与收容空间64的上壁内表面抵接，并且相对板部74b与收容空间64的下壁内表面抵接。另外，本实施方式的缓冲橡胶102也与第1实施方式同样，在其长边方向上比收容空间64稍小，而使一对侧板部76a、76b与收容空间64的周壁内表面隔开间隙地配置。此外，一对相对板部74a、74b大致整体与收容空间64的上下壁内表面接触而以非粘接的方式与其重叠。

在这种按照本实施方式所构造的发动机支架100中，也与第1实施方式的发动机支架10同样，利用基于缓冲橡胶102微小变形时的内部摩擦等而产生的能量衰减作用，减少了因可动板92抵接于一对相对板部74a、74b而产生的冲击能量，从而防止产生敲打声。

此外，在下分隔构件40省略了插入销58，并且在缓冲橡胶102省略了突起部84、内侧突部86以及插孔82，因此，能够谋求进一步简化构造，从而能够实现制造容易性、可靠性等的提高。

在图15中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第3实施方式的汽车用的发动机支架110。发动机支架110具有作为缓冲体的缓冲橡胶112。

更详细而言，如图16～图18所示，缓冲橡胶112做成在俯视状态下分别呈大致长方形的一对相对板部74a、74b在上下方向上隔开规定距离地相对配置，并且该一对相对板部74a、74b在其长边方向两端部由一对侧板部76a、76b相互连接起来而成的带形筒状体。

并且，在侧板部76b的上下方向大致中央一体形成有作为可动构件的可动膜114。该可动膜114是板状的橡胶弹性体，其朝向侧板部76a侧突出到内部空间88内，该可动膜114以其突出顶端延伸到比第1窗部78、第2窗部80靠侧板部76a侧的位置但并未到达侧板部76a的长度形成。另外，在本实施方式的一对相对板部74a、74b中的、向可动膜114的突出顶端侧偏离该可动膜114的部分形成有1个插孔82，在下分隔构件40中的与插孔82相对应的位置形成有1个插入销58。

而且，缓冲橡胶112被收容配置在分隔构件36的收容空间64中，如图15所示，相对板部74a在突起部84处与收容空间64的上壁内表面抵接，并且相对板部74b在突起部84处与收容空间64的下壁内表面抵接。此外，一体形成于缓冲橡胶112的可动膜114与流体流路90的流路长度方向（图15中的上下方向）大致正交地扩展，该可动膜114的突出顶端在轴线方向上的投影中到达比第1窗部78、78和第2窗部80、80靠外侧（相对板部74a侧）的位置。

在具有如上述这样的缓冲橡胶112的发动机支架110中，在输入中频小振幅振动时，节流通路70因反共振而实质上被封闭，另一方面，可动膜114在上下方向上微小变形而并未被推压到一对相对板部74a、74b上，由此，受压室66的液压传递到平衡室68而被吸收。由此，防止受压室66的高动刚度化，从而发挥由低动刚度化产生的隔振效果（振动绝缘效果）。

另一方面，在输入低频大振幅振动时，可动膜114在上下方向上较大程度地弹性变形而覆盖一对第1窗部78、78或者第2窗部80、80。由此，防止通过流体流路90在受压室66和平衡室68之间传递液压，而高效地引起受压室66的内压变动。由此，高效地确保了从节流通路70中通过的流体的流动量，从而有效地发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果（高衰减效果）。

采用这样的本实施方式的发动机支架110，可动构件做成与缓冲橡胶112一体形成的可动膜114，因此，部件件数减少，并且能够省略将可动构件设置于缓冲橡胶112的内部空间88中的作业，易于制造。而且，可动膜114做成被一个侧板部76b支承，并且自另一个侧板部76a隔开间隔的悬臂梁状，在输入低频大振幅振动时能充分地变形，从而能够稳定地将第1窗部78、78和第2窗部80、80闭塞。

在图19中，放大地示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第4实施方式的发动机支架的主要部分。另外，对于未在图中示出的部分，原则上采用与第1实施方式同样的构造。

即，在图19所示的本实施方式的构造中，在上分隔构件38形成有多个第3连通孔120。该第3连通孔120在收容空间64的长边方向上设于向可动板92的外侧偏离该可动板92的部分，上下贯通收容空间64的上壁部，即上下贯通中央凹部42的底壁部。由此，收容空间64不仅通过第1连通孔44连通于受压室66，还通过第3连通孔120连通于受压室66。

此外，在缓冲橡胶102形成有多个第3窗部122。第3窗部122贯通形成于与收容空间64的受压室66侧的壁内表面重叠的相对板部74a，其在相对板部74a的长边方向上设于比一对第1窗部78、78靠外侧的位置。在本实施方式中，第3窗部122的数量、截面形状与第3连通孔120的数量、截面形状大致相同。

通过将该缓冲橡胶102收容配置在收容空间64中，使上述第3连通孔120和第3窗部122相互定位而上下连通起来。由此，由上述第3连通孔120和第3窗部122形成了始终将受压室66和内部空间88连通起来的多个短路孔124。

于是，当对处于安装到车辆的状态的发动机支架输入具有冲击性的大载荷时，在正压作用于受压室66的情况下，如图19（a）所示，可动板92抵接于相对板部74b而将一对第2窗部80、80闭塞。由此，流体流路90被阻断，并且内部空间88相对于平衡室68密闭，因此，短路孔124实质上被阻断。

另一方面，在因输入具有冲击性的大载荷而使负压作用于受压室66的情况下，如图19（b）所示，可动板92抵接于相对板部74a而将一对第1窗部78、78闭塞。由此，流体流路90被阻断，但短路孔124通过内部空间88、第2窗部80、80以及第2连通孔60、60连通于平衡室68。其结果，包含短路孔124在内地构成将受压室66和平衡室68相互连通起来的短路通路126，流体从短路通路126中通过而自平衡室68流入到受压室66，由此，能尽可能迅速地降低或者消除受压室66的负压。因而，能够减少或者避免由受压室66过大的压力降低导致的气穴异响。

在图20、图21中，放大地示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第5实施方式的发动机支架的主要部分。另外，在图20中示出了输入具有冲击性的大载荷而使受压室66受到负压的作用的状态。

即，在图20所示的本实施方式的构造中，在上分隔构件38形成有多个第3连通孔127。该第3连通孔127是在上下轴线方向上看将收容空间64的长边方向（图20中的左右方向）作为长度方向的狭缝状的孔，上下贯通收容空间64的上壁部，即上下贯通中央凹部42的底壁部。由此，收容空间64不仅通过第1连通孔44连通于受压室66，还通过第3连通孔127连通于受压室66。另外，第3连通孔127分别形成在收容空间64的短边方向（图21中的左右方向）的两端部分。

此外，在本实施方式中，如图21所示，缓冲橡胶102在其短边方向（图21中的左右方向）上的尺寸小于收容空间64在缓冲橡胶102的短边方向上的内部尺寸，缓冲橡胶102的短边方向的两端面与收容空间64的周壁内表面以规定的间隙相隔开。于是，缓冲橡胶102的在其短边方向两侧开口的内部空间88连通于该间隙。

并且，第3连通孔127形成于在缓冲橡胶102的短边方向上偏离缓冲橡胶102的两侧位置，第3连通孔127的下侧开口部连通于上述间隙。由此，形成将受压室66和内部空间88相互连通起来的短路孔128，且该短路孔12利用第3连通孔127和间隙而始终处于连通状态。

此外，在受压室66的压力降低而可动板92自相对板部74b隔开间隔的状态下，受压室66和平衡室68通过短路孔128、内部空间88、第2窗部80以及第2连通孔60连通起来。由此，通过负压作用于受压室66，而包含短路孔128在内地形成将受压室66和平衡室68相互连通起来的短路通路129。

在做成这种构造的本实施方式的发动机支架中，也与第4实施方式所示的发动机支架同样，在通常的振动输入时能够获得有效的隔振效果，并且利用从短路通路129中通过的流体流动降低在过大的负压作用于受压室66时成为问题的气穴异响。

在图22中，放大地示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第6实施方式的发动机支架。另外，在图22中示出了输入具有冲击性的大载荷而使受压室66受到负压的作用的状态。

即，在本实施方式的发动机支架中，在上分隔构件38形成有多个第3连通孔130。第3连通孔130设于一对第1连通孔44、44的短边方向外侧，上下贯通收容空间64的上壁部（中央凹部42的底壁部）。由此，收容空间64不仅通过第1连通孔44连通于受压室66，还通过第3连通孔130连通于受压室66。

此外，在缓冲橡胶72中，形成在受压室66侧的相对板部74a中的插孔82a的孔的截面积大于插入销58的与轴线垂直截面的截面积，在插孔82a的内周面和插入销58的外周面之间形成有间隙132。在本实施方式中，插孔82a兼作构成第1定位部件的卡定孔和构成短路孔的第3窗部。

另外，该间隙132可以通过使插孔82a的直径大于插入销58的直径而形成，但为了有效地获得定位作用，期望例如以在周向上局部地扩大的异形截面形成插孔82a，在扩径部分形成间隙132。此外，形成在平衡室68侧的相对板部74b中的插孔82b的形状与第1实施方式同样与插入销58的截面形状大致相对应。

于是，使通过将缓冲橡胶72配设在收容空间64中而形成的间隙132与形成于上分隔构件38的第3连通孔130定位而上下连通起来，在向可动板92的外侧偏离该可动板92的位置形成了将受压室66和内部空间88始终保持在连通状态的短路孔134。

采用具有这种构造的发动机支架，当因输入具有冲击性的大载荷而使受压室66的压力降低时，可动板92抵接于相对板部74a而覆盖第1窗部78、78，由此，将流体流路90阻断。另一方面，内部空间88通过第2窗部80、80和第2连通孔60、60连通于平衡室68，并且通过间隙132和第3连通孔130连通于受压室66，利用短路孔134形成了将受压室66和平衡室68相互连通起来的短路通路136。由此，通过自平衡室68流入的流体缓和了受压室66的压力降低，从而防止因气穴而产生异响的情况。

另外，当因输入具有冲击性的大载荷而使受压室66受到正压的作用时，可动板92抵接于相对板部74b而覆盖第2窗部80、80，从而将流体流路90阻断，并且将短路通路136阻断。由此，能够高效地引起受压室66的内压变动，因此，能够在节流通路70中有效地发挥基于流体的流动作用而产生的隔振效果，从而能够获得目标隔振效果（高衰减效果）。

在图23中，放大地示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第7实施方式的发动机支架的主要部分。发动机支架具有在分隔构件36的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶140的构造。该缓冲橡胶140做成在轴线方向上下相对的一对相对板部74a、74b由一对侧板部142a、142b相互连结起来而成的带形筒状体。

更详细而言，如图24所示，相对板部74a做成薄壁的大致矩形平板形状，其具有在厚度方向上贯通的3个第1窗部144a～144c。第1窗部144a、144b分别是具有矩形截面的孔，在相对板部74a的短边方向（图24中的上下）上隔开规定的距离，在该第1窗部144a、144b之间设有条状部146。第1窗部144c在宽度方向上的尺寸比第1窗部144a、144b在宽度方向上的尺寸大，在相对板部74a的长度方向（图24中的左右）上与该第1窗部144a、144b隔开规定距离。

并且，在相对板部74a的条状部146一体形成有作为缓冲突起的内侧突部148。内侧突部148是突出到相对板部74a和可动膜114的相对面之间（内部空间88）的突起，更具体而言，内侧突部148自相对板部74a的下表面朝向可动膜114侧突出，在可动膜114的上方与该可动膜114隔开规定的距离。

此外，在相对板部74a的条状部146一体形成有作为定位部的外侧突部150。外侧突部150呈与内侧突部148大致相同形状的圆形突起状，其自相对板部74a的上表面朝向与可动膜114和相对板部74b相反的那一侧（上侧）突出。另外，在本实施方式中，内侧突部148和外侧突部150在相对板部74a的相同的位置分别向下侧和上侧突出。

相对板部74b形成有与第1窗部144a～144c相同形状的第2窗部152a～152c，由于形状与相对板部74a相同，因此在此省略说明。另外，相对板部74b的内侧突部148自相对板部74b的上表面朝向可动膜114侧突出，在可动膜114的下方与该可动膜114隔开规定的距离。此外，相对板部74b的外侧突部150自相对板部74b的下表面朝向与相对板部74a相反的那一侧（下侧）突出。

侧板部142a、142b以将相对板部74a的长度方向端部与相对板部74b的长度方向端部相互连结起来的方式与相对板部74a、74b一体形成。此外，本实施方式的侧板部142a、142b在其长度方向上具有朝向外侧凸出的弯曲形状，其纵截面呈圆弧状。另外，在侧板部142b的上下中央部分一体形成有可动膜114，该可动膜114朝向侧板部142a侧突出。

而且，如图23所示，缓冲橡胶140被配设在收容空间64中，相对板部74a以与收容空间64的受压室66侧的壁内表面抵接的状态重叠于该受压室66侧的壁内表面，并且，相对板部74b以与收容空间64的平衡室68侧的壁内表面抵接的状态重叠于该平衡室68侧的壁内表面。在该缓冲橡胶140的配设状态下，第1窗部144a～144c通过第1连通孔44、44相对于受压室66敞开，并且，第2窗部152a～152c通过第2连通孔60、60相对于平衡室68敞开。

此外，相对板部74a的条状部146位于第1连通孔44的开口部上，内侧突部148的形成部分偏离收容空间64的壁部地配置在第1连通孔44上。并且，相对板部74b的条状部146位于第2连通孔60的开口部上，内侧突部148的形成部分偏离收容空间64的平衡室68侧的壁部地配置在第2连通孔60上。由此，容许相对板部74a的内侧突部148的形成部分在厚度方向上向第1连通孔44内弹性变形，并且，容许相对板部74b的内侧突部148的形成部分在厚度方向上向第2连通孔60内弹性变形。由此也可明确，在本实施方式中，由第1连通孔44和第2连通孔60构成变形容许区域。

并且，相对板部74a的外侧突部150突出到第1连通孔44内，并且，相对板部74b的外侧突部150突出到第2连通孔60内。而且，在缓冲橡胶140被配设在收容空间64中之后，通过目视等方式确认外侧突部150、150的位置，从而能够确认内侧突部148、148配置在连通孔44、60上。由此，构成了用于将缓冲橡胶140相对于分隔构件36定位在规定位置的第2定位部件。此外，由此也可明确，本实施方式的定位孔利用贯通形成在收容空间64的受压室66侧的壁部的第1连通孔44和贯通形成在平衡室68侧的壁部的第2连通孔60构成。另外，在本实施方式中，既设置有第1定位部件也设置有第2定位部件，但也可以仅设置其中任一者。

在具有这种缓冲橡胶140的发动机支架中，在输入发动机震动等大振幅振动时，可动膜114产生弹性变形而抵接于相对板部74a或相对板部74b时，可动膜114首先抵接于内侧突部148。由此，能够减小可动膜114相对于相对板部74a、74b的初始的抵接面积，从而能够抑制由抵接时的冲击力导致的敲打声。

并且，由于内侧突部148位于第1连通孔44的开口部上，因此，随着可动膜114的弹性变形量变大，相对板部74a产生弹性变形而被压入到第1连通孔44内。由此，防止可动膜114在偏离内侧突部148的部分急剧地碰撞相对板部74a，抵接面积以抵接于内侧突部148的部分为中心逐渐增加，因此，有效地发挥通过缓和冲击力而实现的减少敲打声的作用。

在图25中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第8实施方式的发动机支架160。发动机支架160具有分隔构件162。

分隔构件162具有上分隔构件164和下分隔构件166。上分隔构件164具有与第1实施方式的上分隔构件38相比其内周部分（中央凹部42的底壁部）做成厚壁的大致圆板形状。此外，在上分隔构件164的径向中央部分形成有上收容凹部168。上收容凹部168是具有朝向左右方向中央去其深度尺寸逐渐变大的弯曲底面，并在前后方向（图25中的与纸面正交的方向）上以大致恒定的弓形截面延伸的凹部，该上收容凹部168向上分隔构件164的下方开口。另外，为了易于理解，将图25中的与纸面正交的方向称作前后方向，将图25中的左右方向称作左右方向，但这些方向并不一定与发动机支架160安装到车辆的状态下的车辆前后方向和车辆左右方向一致。

并且，在上分隔构件164形成有多个第1连通孔170。第1连通孔170以大致恒定的矩形截面上下贯通上收容凹部168的上底壁部地形成，多个第1连通孔170配置成网络状。另外，第1连通孔170的数量并没有特别的限定，在本实施方式中，在前后左右相互隔开规定距离地形成有9个第1连通孔170。

下分隔构件166与第1实施方式的下分隔构件40同样具有厚壁的大致圆板形状，并且在其径向中央部分形成有下收容凹部172。下收容凹部172具有相对于上收容凹部168上下颠倒的形状，并向下分隔构件166的上方开口。并且，在下分隔构件166的下收容凹部172的底壁部分形成有多个第2连通孔174。该第2连通孔174以与第1连通孔170大致相同的截面形状上下贯通下收容凹部172的底壁部地形成，多个第2连通孔174配置成网络状。另外，在本实施方式中，在与第1连通孔170相对应的位置形成有与第1连通孔170相同数量的第2连通孔174。

而且，上分隔构件164和下分隔构件166上下重叠。由此，在上分隔构件164和下分隔构件166之间利用上收容凹部168和下收容凹部172形成了收容空间176。

此外，在收容空间176中收容配置有作为缓冲体的缓冲橡胶178。缓冲橡胶178具有一对相对板部180a、180b。相对板部180a是以向上方凸出的弓形截面沿前后方向延伸的弯曲板形状，沿轴线方向上下贯通地形成有多个第1窗部182。相对板部180b是以向下方凸出的弓形截面沿前后方向延伸的弯曲板形状，沿轴线方向上下贯通地形成有多个第2窗部184。而且，相对板部180a和相对板部180b在左右方向的两端部形成为一体，由此构成带形筒状的缓冲橡胶178。另外，在一对相对板部180a、180b之间形成有在前后方向全长上延伸的内部空间88。该内部空间88随着向左右方向中央侧去其上下尺寸逐渐变大。

该缓冲橡胶178被配设在收容空间176中。而且，缓冲橡胶178的相对板部180a以抵接于收容空间176的受压室66侧的壁内表面（上收容凹部168的上底壁面）的状态重叠于该受压室66侧的壁内表面，并且，相对板部180b以抵接于收容空间176的平衡室68侧的壁内表面（下收容凹部172的底壁面）状态重叠于该平衡室68侧的壁内表面。此外，第1窗部182被相对于第1连通孔170的下侧开口部定位，第1窗部182通过第1连通孔170相对于受压室66敞开，并且，第2窗部184被相对于第2连通孔174的上侧开口部定位，第2窗部184通过第2连通孔174相对于平衡室68敞开。于是，受压室66的液压通过第1连通孔170和第1窗部182作用于被收容在缓冲橡胶178的内部空间88中的可动板92的上表面，并且平衡室68的液压通过第2连通孔174和第2窗部184作用于该可动板92的下表面。

在做成这种构造的发动机支架160中，也能够发挥与第1实施方式同样的效果。即，通过缓冲橡胶178在可动板92抵接时弹性变形，利用基于内部摩擦等而产生的能量衰减作用减少抵接时的冲击能量，从而防止产生敲打声。

根据本实施方式的发动机支架160也可明确，缓冲体并不一定限定为具有一对相对板部和一对侧板部的构造，也可以采用例如仅由一对相对板部180a、180b构成的缓冲橡胶178这样的构造。

在图26中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第9实施方式的发动机支架190。发动机支架190具有与第7实施方式所示的发动机支架160大致相同的构造，并且在缓冲橡胶178的内部空间88中配设有作为可动构件的可动板192。

可动板192由大致平板形状的橡胶弹性体形成，在其与轴线垂直的中央部分设有一对缓冲突起194、194。缓冲突起194在轴线方向上看呈比形成于分隔构件162的第1连通孔170和第2连通孔174小的矩形，其与可动板192一体形成并向可动板192的厚度方向两侧突出。另外，缓冲突起194的在轴线方向上看的形状并不限定于矩形，例如也可以是圆形、异形等。

做成这种构造的可动板192被收容配置在缓冲橡胶178的内部空间88中。在该可动板192的配设状态下，上侧的缓冲突起194被定位在中央的第1连通孔170的开口部上，并且，下侧的缓冲突起194被定位在中央的第2连通孔174的开口部上。于是，在后述的缓冲突起194抵接于缓冲橡胶178时，容许缓冲橡胶178向第1连通孔170和第2连通孔174内弹性变形。这样，在本实施方式中，由第1连通孔170和第2连通孔174构成变形容许区域。

于是，在输入发动机震动等大振幅振动时，本实施方式的可动板192首先是左右（图26中的左右）的两端部抵接于缓冲橡胶178。接着，可动板192以抵接在缓冲橡胶178的左右两端为支点在厚度方向上弯曲，而使具有缓冲突起194的中央部分抵接于缓冲橡胶178。这样，由左右两端角部的抵接减小了初始的抵接面积，并且，接着通过缓冲突起194抵接而逐步地发生由可动板192的变形引起的抵接面积的增大，从而避免产生由碰撞导致的抵接面积的急剧增大等所引起的敲打声。

而且，可动板192的缓冲突起194、194的形成部分配置在第1连通孔170和第2连通孔174的开口部上，容许缓冲橡胶178（相对板部180a、180b）在缓冲突起194、194抵接时向第1连通孔170和第2连通孔174内变形。由此，更有效地减小了缓冲突起194抵接于缓冲橡胶178时的冲击力，从而更有利地减少由冲击力导致的敲打声。

在图27中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第10实施方式的发动机支架的主要部分。发动机支架具有在分隔构件36的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶200的构造。该缓冲橡胶200做成在轴线方向上下相对的一对相对板部74a、74b由一对侧板部142a、142b相互连结起来而成的带形筒状体。

此外，在相对板部74a、74b分别形成有内侧突部148。内侧突部148一体形成于相对板部74a、74b的各条状部146，且朝向该相对板部74a、74b之间的相对方向内侧突出。在本实施方式中，形成于相对板部74a的内侧突部148和形成于相对板部74b的内侧突部148在左右方向（图27中的左右）上形成在相互错开的位置，设置成它们在上下方向上的投影中不重叠地位于相互偏离的位置。

并且，在相对板部74a、74b分别形成有作为定位部的外侧突部150。外侧突部150一体形成于相对板部74a、74b的各条状部146，且朝向该相对板部74a、74b之间的相对方向外侧突出。在本实施方式中，形成于相对板部74a的外侧突部15和形成于相对板部74b的外侧突部150在左右方向上形成在相互错开的位置，设置成它们在上下方向上的投影中不重叠地位于相互偏离的位置。此外，在本实施方式中，形成于相对板部74a的内侧突部148和外侧突部150在左右方向上设于相互错开的位置，并且它们在上下方向上的投影中局部地重叠。同样，形成于相对板部74b的内侧突部148和外侧突部150在左右方向上设于相互错开的位置，并且它们在上下方向上的投影中局部地重叠。

此外，在相对板部74a、74b分别形成有突起部84。突起部84与相对板部74a、74b一体地形成，具有比外侧突部150小的突出高度和横截面积，并且在相对板部74a、74b的表面方向中央部分向厚度方向外侧突出。

该一对相对板部74a与相对板部74b的长度方向即左右（图27中的左右）的两端部由一对侧板部142a、142b相互连结起来。另外，一对侧板部142a、142b与一对相对板部74a、74b一体形成。

此外，在侧板部142b一体形成有作为可动构件的可动膜204。可动膜204做成与一对相对板部74a、74b之间的相对方向大致正交地扩展的板状，其自侧板部142b朝向侧板部142a突出，以不到达侧板部142a的大小形成。并且，可动膜204的基端部分（侧板部142b侧部分）做成比较薄的薄壁板状的变形部206，并且该可动膜204的顶端部分（侧板部142a侧部分）做成呈比变形部206厚的厚壁的平板形状的阀芯部208。另外，阀芯部208通过做成厚壁，其刚性与变形部206相比得到提高，在后述的受压室66和平衡室68之间的液压差的作用下，变形部206优先地产生弹性变形。此外，阀芯部208配置在相对板部74a、74b的相对面之间，其相对于该相对板部74a、74b均隔开规定的距离，并且该隔开距离在内侧突部148的形成部分局部地变小。

一体地具有做成这种构造的可动膜204的缓冲橡胶200被配设在分隔构件36的收容空间64中。此外，在缓冲橡胶200被配设到收容空间64的状态下，相对板部74a中的内侧突部148和外侧突部150的形成部分被相对于第1连通孔44的开口部定位，并且，相对板部74b中的内侧突部148和外侧突部150的形成部分被相对于第2连通孔60的开口部定位。另外，通过目视等方式确认到外侧突部150突出到第1连通孔44和第2连通孔60内，从而能够把握内侧突部148的位置而将内侧突部148相对于第1连通孔44和第2连通孔60定位。

并且，通过将缓冲橡胶200配设在收容空间64中，相对板部74a的突起部84被推压到收容空间64的受压室66侧的壁内表面上，并且，相对板部74b的突起部84被推压到收容空间64的平衡室68侧的壁内表面上。由此，相对板部74a、74b中的突起部84的形成部分以朝向该相对板部74a、74b之间的相对方向内侧凸出的方式弯曲，突出到内部空间88中。

于是，当输入发动机震动等大振幅振动时，可动膜204受到基于受压室66和平衡室68之间的液压差而产生的力的作用，被推压到相对板部74a、74b中的任一者上。此时，在本实施方式的可动膜204中，其基端部分被做成比其顶端部分薄的薄壁的变形部206，因此，利用变形部206的弹性变形充分地容许相比之下是厚壁且刚性较高的阀芯部208的上下位移，从而能够利用不易变形的阀芯部208稳定地将第1窗部144和第2窗部152中的任一者闭塞。

此外，在阀芯部208沿上下位移而抵接于相对板部74a、74b时，阀芯部208与相对板部74a、74b之间的初始的抵接面积较小，并且该抵接面积逐步地增大。

即，当阀芯部208沿上下位移时，首先，阀芯部208抵接于内侧突部148。由此，减小了初始的抵接面积，降低了冲击力，由此，防止在抵接初始阶段产生敲打声。而且，使相对板部74a、74b中的内侧突部148的形成部分与第1连通孔44和第2连通孔60定位，由此，在阀芯部208抵接于内侧突部148时容许相对板部74a、74b的变形所引起的退避，更有效地降低了抵接时的冲击力。

接着，当阀芯部208在上下方向上进一步位移时，阀芯部208抵接于相对板部74a、74b中的突起部84的形成部分。由此，避免了阀芯部208的抵接面积急剧增大，基于抵接面积逐步地增加所带来的缓冲作用，防止产生敲打声。另外，突起部84抵接于收容空间64的壁内表面，但由于该突起部84比内侧突部148小，因此，突起部84不会妨碍阀芯部208将第1窗部144和第2窗部152闭塞。

在图28中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第11实施方式的发动机支架的主要部分。发动机支架具有在分隔构件36的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶210的构造。该缓冲橡胶210一体地具有可动膜212。

可动膜212以自侧板部142b朝向侧板部142a侧突出的方式形成，与第9实施方式的可动膜204同样，由橡胶弹性体一体形成构成基端部分的薄壁变形部206和构成顶端部分的厚壁阀芯部208。

并且，在可动膜212的阀芯部208固定粘接有加强构件214。加强构件214具有薄壁的大致矩形板形状，由铁或铝合金等金属、丙烯酸树脂等硬质的合成树脂形成。而且，加强构件214以埋设状态固定粘接在阀芯部208的厚度方向中央部分，由此实现了阀芯部208的刚性的提高。另外，加强构件214做成在左右方向上到达比第1连通孔44、第2连通孔60、第1窗部144及第2窗部152靠外侧的位置的大小，通过阀芯部208的上下位移，加强构件214的固定粘接部分覆盖上述第1连通孔44、第2连通孔60、第1窗部144及第2窗部152。

如上所述，可动膜并不一定限定为整体由弹性体形成的构件，也可以是其顶端部分局部地由刚性体（硬质体）形成。此外，在本实施方式中，作为刚性体的加强构件214埋设固定粘接在作为弹性体的阀芯部208中，加强构件214的表面被橡胶弹性体覆盖，但例如也可以是可动膜仅由加强构件214和支承该加强构件214的变形部206构成。

在图29中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第12实施方式的汽车用的发动机支架220。发动机支架220具有在分隔构件36的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶222的构造。

缓冲橡胶222做成在第1实施方式的缓冲橡胶72中省略了突起部84、内侧突部86以及插孔82的构造，如图30所示做成一体地具有一对相对板部74a、74b和一对侧板部76a、76b的带形筒状体。

此外，在缓冲橡胶222中，在相对板部74a形成有作为缓冲突起的上侧的内侧突部224，并且，在相对板部74b形成有作为缓冲突起的下侧的内侧突部224。如图31所示，内侧突部224是以大致矩形环状延伸的突条，其形成在一对相对板部74a、74b的相相互对的各内表面并突出到内部空间88中，并且配置为包围第1窗部78、第2窗部80的靠内部空间88侧的开口。并且，本实施方式的内侧突部224均具有大致半圆形的截面形状，朝向突出顶端去宽度逐渐变小。

如图29所示，做成这种构造的缓冲橡胶222被配设在分隔构件36的收容空间64中，相对板部74a、74b以抵接于收容空间64的上下壁内表面的状态重叠于该上下壁内表面，并且，侧板部76a、76b相对于收容空间64的周壁内表面隔有间隙。此外，在缓冲橡胶222的内部空间88中收容有可动板92，可动板92的外周端部到达比内侧突部224靠外周侧的位置。

于是，在由输入低频大振幅振动而使可动板92沿厚度方向上下较大程度地位移而抵接于相对板部74a、74b中的任一者时，利用内侧突部224的缓冲作用减少了敲打声。而且，上侧的内侧突部224做成以包围第1窗部78的周围的方式延伸的环状突条，下侧的内侧突部224做成以包围第2窗部80的周围的方式延伸的环状突条，由此，可动板92在整周上连续地抵接，而使第1窗部78和第2窗部80被可动板92闭塞。这样，采用本实施方式的构造，能够兼顾且均能够有效地实现减少敲打声的效果和向阻断流体流路90的状态的切换。

另外，也可以是如下方式，在可动板中的与第1窗部78和第2窗部80的周围抵接的部分形成环状的缓冲突起，在可动板发生较大位移时缓冲突起以包围第1窗部78和第2窗部80的周围的方式抵接于相对板部74a、74b，由此将第1窗部78和第2窗部80闭塞。总而言之，突起部设于可动构件和缓冲橡胶的相对面之间即可，可以设于可动构件和缓冲橡胶中的任一侧。

在图32中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第13实施方式的汽车用的发动机支架230。发动机支架230具有在分隔构件231的收容空间64中配设有缓冲橡胶72的构造。

分隔构件231由上分隔构件232和下分隔构件234构成，上分隔构件232相对于第1实施方式的上分隔构件38具有以包围第1连通孔44的周围的方式设有作为凹凸部的上侧的凸部236的构造。另一方面，下分隔构件234相对于第1实施方式的下分隔构件40具有在收容凹部56的底壁部突出形成有以包围第2连通孔60的周围的方式配置的作为凹凸部的下侧的凸部236的构造。

如图33、图34所示，凸部236是在轴线方向上看呈大致矩形环状的突条，分别形成在上分隔构件232和下分隔构件234中的构成收容空间64的上下壁内表面的部分且上下相对地配置。此外，做成环状的上侧的凸部236以包围第1连通孔44、44中的一个连通孔的方式配置，做成环状的下侧的凸部236以包围第2连通孔60、60中的一个连通孔的方式设置。

通过使做成这种构造的上分隔构件232和下分隔构件234上下重叠并相互固定，形成分隔构件231。并且，如图32所示，在分隔构件231的收容空间64中配设有缓冲橡胶72。此时，缓冲橡胶72的相对板部74a中的第1窗部78的开口周缘部抵接于上侧的凸部236，缓冲橡胶72的相对板部74b中的第2窗部80的开口周缘部抵接于下侧的凸部236，缓冲橡胶72的相对板部74a、74b在其长度方向的中间部分向相对板部74a、74b之间的相对方向内侧突出。并且，相对板部74a、74b以在比与上侧的凸部236、下侧的凸部236的抵接部分靠内侧的部位相对于收容空间64的上下壁内表面隔开间隙的方式重叠于该上下壁内表面，该相对板部74a、74b与收容空间64的上下的壁内表面之间的抵接面积因形成凸部236、236而减小。

于是，在输入低频大振幅振动时，可动板92和收容空间64的壁内表面之间隔着缓冲橡胶72的初始的抵接面积因形成凸部236、236而减小，由此，减少了抵接时的敲打声。而且，凸部236一体地形成于硬质的分隔构件231，由此，能够抑制形状偏差而以优异的尺寸精度形成。

在图35中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第14实施方式的汽车用的发动机支架240。发动机支架240具有在分隔构件242的收容空间64中配设有缓冲橡胶140的构造。

分隔构件242构成为具有上分隔构件246和下分隔构件248，上分隔构件246相对于第1实施方式的上分隔构件38在第1连通孔44的短边方向内外两侧具有作为凹凸部的上侧的凹部250。另一方面，下分隔构件248相对于第1实施方式的下分隔构件40在第2连通孔60的短边方向内外两侧具有作为凹凸部的下侧的凹部250。

如图36所示，上侧的凹部250由分别形成于在短边方向上相邻地形成的一对第1连通孔44、44的短边方向外侧和内侧的平底台阶状的凹部构成。并且，在一对第1连通孔44、44之间设有朝向下方突出的上侧的突出部254，凹部250中的位于一对第1连通孔44、44之间的部分被突出部254一分为二。

另一方面，如图37所示，下侧的凹部250做成与上侧的凹部250大致相同的形状，其由形成在一对第2连通孔60、60的短边方向外侧和内侧的凹部构成，在收容凹部56的底面开口。并且，在一对第2连通孔60、60之间设有朝向上方突出的下侧的突出部254，下侧的凹部250中的位于一对第2连通孔60、60之间的部分被突出部254一分为二。

通过使做成这种构造的上分隔构件246和下分隔构件248上下重叠并相互固定，构成分隔构件242。此外，在分隔构件242的收容空间64中配设有缓冲橡胶140，缓冲橡胶140中的第1窗部78的开口周缘部重叠于上侧的凹部250，缓冲橡胶140中的第2窗部80的开口周缘部重叠于下侧的凹部250。由此，缓冲橡胶140在第1窗部78、第2窗部80的开口周缘部局部地自收容空间64的上下壁内表面隔开间隔，减小了其与收容空间64的上下壁内表面的抵接面积。

于是，在由输入低频大振幅振动而使可动膜114隔着缓冲橡胶140抵接于分隔构件242时，缓冲橡胶140和分隔构件242之间的抵接面积因形成凹部250而减小，由此，减少了由相对板部74a、74b和收容空间64的壁内表面之间抵接而导致的敲打声。特别是在本实施方式中，相对板部74a、74b的中央部分预先抵接于突出部254，在由变形引起的碰撞成为问题的相对板部74a、74b的中央部分处的变形受到限制，从而更有效地防止了产生敲打声。

另外，在本实施方式中，可动膜114做成比相对板部74a、74b薄的薄壁，通过使可动膜114轻量，降低了抵接时的冲击，从而更有利地防止了敲打声。但是，若如图38所示地将可动膜114做成比相对板部74a、74b厚的厚壁，则抑制了可动膜114的弹性变形，因此，在输入低频大振幅振动时液压的退避减少，能够有利地获得节流通路70的隔振效果。

这样，为了减少由缓冲体和分隔构件之间的抵接而导致的敲打声，在可动构件的碰撞方向上减小缓冲体和分隔构件之间的抵接面积的做法是有效的，但作为减小缓冲体和分隔构件之间的抵接面积的方法，并不限定于像第13实施方式、第14实施方式所示的那样在分隔构件侧形成凹凸部的方式。

具体而言，例如像图39、图40所示的作为缓冲体的缓冲橡胶260那样，通过在相对板部74a形成上侧的突起部262，并且在相对板部74b形成下侧的突起部262，也能够减小缓冲体和分隔构件之间的抵接面积。

更详细而言，突起部262是以大致矩形环状连续地延伸的突条，其突出形成在一对相对板部74a、74b的相相互对的各外表面，配置为包围第1窗部78向第1连通孔44连接的连接侧开口和包围第2窗部80向第2连通孔66连接的连接侧开口。并且，本实施方式的突起部262具有大致半圆形的截面形状，朝向突出顶端去宽度逐渐变小。

做成这种构造的缓冲橡胶260被配设在分隔构件36的收容空间64中，相对板部74a、74b重叠于收容空间64的上下壁内表面。此时，上下的突起部262、262被按压到收容空间64的上下的壁内表面中的第1连通孔44、第2连通孔60的开口周缘部，第1连通孔44和第1窗部78以及第2连通孔60和第2窗部80在轴线方向隔开间隔且在上下的突起部262、262的内周侧相互连通起来。另外，相对板部74a、74b中的偏离上下的突起部262、262的部分相对于收容空间64的壁内表面隔有间隙地相对。

由此，在缓冲橡胶260因变形或者位移而碰撞到分隔构件36中的收容空间64的上下壁内表面时，利用突起部262也减小了缓冲橡胶260和分隔构件36之间的初始的抵接面积，因此减少了敲打声。而且，在缓冲橡胶260的配设状态下，突起部262做成环状，在整周上连续地抵接于分隔构件36，因此，通过形成突起部262、262还防止了在第1连通孔44与第1窗部78之间的连接部分和第2连通孔60与第2窗部80之间的连接部分的泄漏增加，从而有效地产生从流体流路90中通过的流体流动。

在图41中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第15实施方式的汽车用的发动机支架270。发动机支架270具有在分隔构件272的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶274的构造。

分隔构件272构成为具有上分隔构件38和下分隔构件276。下分隔构件276具有收容凹部56，如图42、图43所示，作为卡定突起的第1插入销278、配置在第1插入销278的两侧的作为卡定突起的第2插入销280、280以及与上述插入销278、280、280相邻地配置的作为卡定突起的支承突片282均自底壁部向上方突出地设置在收容凹部56中。第1插入销278做成大致圆柱形状，在收容凹部56的长边方向一侧端部附近突出设置在收容凹部56的短边方向的大致中央。第2插入销280具有比第1插入销278小径且短小的大致圆柱形状，相对于第1插入销278隔开规定的距离地分别设置在收容凹部56的长边方向两侧。支承突片282做成大致矩形平板形状，相对于第1插入销278，第2插入销280、280配置在收容凹部56的长边方向外侧。

通过使做成这种构造的上分隔构件38和下分隔构件276上下重叠并相互固定，构成具有收容空间64的分隔构件272。此外，在收容空间64中配设有缓冲橡胶274。如图44～图46所示，该缓冲橡胶274整体做成中空形状的带形筒状体，并且，侧板部76a与相对板部74b连接的连接部分被切开，形成截断部284。此外，在相对板部74a形成有沿厚度方向贯通的圆形的作为卡定孔的第1插孔286，另一方面，在相对板部74b，除了形成第1插孔286之外，在短边方向两侧还形成有小径的作为卡定孔的第2插孔288，并且在长边方向外侧形成有细长矩形的作为卡定孔的第3插孔290。总而言之，第1插孔286分别形成在相对板部74a和相对板部74b，并且，第2插孔288、288和第3插孔290仅形成在相对板部74b。并且，在侧板部76a的下端部的短边方向中央部分形成有在下端和内部空间88侧开口的卡挂凹部292。

而且，如图47、图48所示，缓冲橡胶274被配设在分隔构件272的收容空间64中。此时，在缓冲橡胶274中，第1插入销278插入到形成于相对板部74a、74b的第1插孔286中，并且第2插入销280、280插入到形成于相对板部74b的第2插孔288、288中。并且，支承突片282插入到形成于相对板部74b的第3插孔290中，支承突片282的突出顶端部分嵌入到侧板部76b的卡挂凹部292。由此，缓冲橡胶274被相对于分隔构件272定位，并且缓冲橡胶274的相对板部74a和侧板部76a被支承突片282支承，而使相对板部74a抵接于收容空间64的受压室66侧的壁内表面。

而且，由于第2插孔288、288和第3插孔290仅形成于相对板部74b，因此，不会将缓冲橡胶274上下倒置地安装在收容空间64中，能够容易以正确的朝向将缓冲橡胶274配设在收容空间64中。另外，在本实施方式中，由第1插入销278和第1插孔286、第2插入销280和第2插孔288以及支承突片282和第3插孔290这3组构件构成第1定位部件，特别是利用第2插入销280和第2插孔288以及支承突片282和第3插孔290来确定缓冲橡胶274在收容空间64内的上下。

这样，缓冲体只要在配设于收容空间的状态下整体做成中空形状，可以在其中途被截断，也可以像本实施方式的缓冲橡胶274那样，将带形筒状体的周向上的一部分截断而在该截断部284处形成间隙。

另外，第1定位部件并不必须是第1插入销278和第1插孔286、第2插入销280、280和第2插孔288、288以及支承突片282和第3插孔290，既可以采用它们中的1组或者多组，也可以设置其他的定位部件。此外，作为用于确定缓冲橡胶274的上下的部件，可以仅采用第2插入销280、280插入于第2插孔288、288和支承突片282插入于第3插孔290这两者中的任一者，也可以在上述两者的基础上另外设置其他的上下确定部件或者设置其他的上下确定部件来取代上述两者。

另外，也可以像图49～图51所示的缓冲橡胶300那样，在相对板部74a的四角形成上侧的突起部302，在相对板部74b的四角形成下侧的突起部302。该突起部302的具体形状并没有特别的限定，但优选采用例如以小径的大致圆形截面突出并且朝向突出顶端去而直径逐渐变小的形状等。采用具有这种上侧的突起部302和下侧的突起部302的构造，减小了相对板部74a、74b抵接于分隔构件36的初始的抵接面积，从而减少敲打声。

同样，也可以像图52～图54所示的缓冲橡胶304那样，在相对板部74a的四角和长边方向中央部分形成上侧的突起部302，在相对板部74b的四角和长边方向中央部分形成下侧的突起部302。这样在相对板部74a形成6个上侧的突起部302，在相对板部74b形成6个下侧的突起部302，由此，减小了相对板部74a、74b在长边方向上的自由长度，从而更有效地防止因碰撞于分隔构件36而产生敲打声。另外，缓冲橡胶304的第1窗部78、第2窗部80具有在相对板部74a、74b的长边方向上的内侧部分的宽度比外侧部分的宽度小的凸形的孔截面形状。由此也可明确，第1窗部、第2窗部的孔截面形状并没有特别的限定。

在图55、图56中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第16实施方式的汽车用的发动机支架310。发动机支架310具有在分隔构件312的收容空间314中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶316的构造。

分隔构件312构成为具有上分隔构件38和下分隔构件318。下分隔构件318具有厚壁的大致圆板形状，在其径向中央部分形成有收容凹部320。如图57所示，收容凹部320是在轴线方向上看呈大致圆形的凹部，其在下分隔构件318的上表面开口，并且在其底壁部贯通形成有一对第2连通孔60、60。

通过从上方将上分隔构件38重叠于做成这种构造的下分隔构件318，构成分隔构件312。并且，形成于下分隔构件318的收容凹部320的开口被上分隔构件38覆盖，从而形成收容空间314。

此外，在收容空间314中配设有缓冲橡胶316。如图58～图60所示，缓冲橡胶316是大致圆板形状的一对相对板部322a、322b由一对侧板部324a、324b相互连结起来而成的构造，其整体做成中空形状而形成了内部空间88。另外，在相对板部322a形成有一对第1窗部78、78，并且在相对板部322b形成有一对第2窗部80、80。

并且，在缓冲橡胶316的内部空间88中配设有作为可动构件的可动板326。可动板326做成大致矩形的平板状，在本实施方式中，做成比相对板部322a、322b薄的薄壁。此外，配设在内部空间88中的可动板326经由与侧板部324b一体形成的基端连结部328连结于缓冲橡胶316而被缓冲橡胶316弹性地支承。与可动板326相比，该基端连结部328的宽度较小，构成与可动板326相比易于变形的低弹性部。另外，基端连结部也可以通过与可动板相比做成较薄的薄壁或者由不同于可动板的材料形成等方式而使其易于变形。

而且，通过基端连结部328的弹性变形，容许可动板326沿上下方向位移，能有效地实现在输入中频或高频小振幅振动时发挥的由可动板326的微小位移产生的液压吸收作用，以及在输入低频大振幅振动时阻断流体流路90。

在这种按照本实施方式所构造的发动机支架310中，与上述各实施方式所示的发动机支架同样，也能有效地发挥减少敲打声的效果。此外，根据缓冲橡胶316的形状也可明确，缓冲体并不限定于带形筒状体，只要其整体呈中空形状而设有内部空间即可。

在图61中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第17实施方式的汽车用的发动机支架330。发动机支架330具有在分隔构件312的收容空间314中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶332的构造。

更详细而言，缓冲橡胶332是通过将相互独立地形成的第1缓冲体334和第2缓冲体336组合起来而构成的。第1缓冲体334一体地具有相对板部322a、侧板部324b以及可动板326，并且具有自相对板部322a的中央部分朝向下方突出的作为缓冲突起的上侧的内侧突部338。另一方面，第2缓冲体336一体地具有相对板部322b和侧板部324a，并且具有自相对板部322b的中央部分朝向上方突出的作为缓冲突起的下侧的内侧突部338。另外，上下的内侧突部338、338设于相互对应的位置，并且，以它们的顶端之间以规定的间隙上下隔开间隔地配置。此外，内侧突部338的突出顶端的角部被倒角成R状，做成顶端较细的大致球冠状。

而且，第1缓冲体334、第2缓冲体336以第1缓冲体334的侧板部324b的下端抵接于第2缓冲体336的相对板部322b的上表面、且第2缓冲体336的侧板部324a的上端面抵接于第1缓冲体334的相对板部322a的下表面的状态配设在分隔构件312的收容空间314中。由此，由第1缓冲体334和第2缓冲体336构成中空形状的缓冲橡胶332，形成由相对板部322a、322b和侧板部324a、324b围成的内部空间88。

并且，在缓冲橡胶332中，上下的内侧突部338、338的突出高度尺寸比较大，上下的内侧突部338、338的突出顶端面相对于可动板326带有较小的间隙地与可动板326相对，或者与该可动板326接触。由此，通过抵接于上下的内侧突部338、338，可动板326的位移进一步受到限制，从而更有效地防止了敲打声。

在具有这种构造的发动机支架330中，也能够基于缓冲橡胶332的内部摩擦等有效地防止因可动板326抵接而产生敲打声。由此也可明确，中空形状的缓冲体并不一定限定为其整体一体形成，也可以通过将相互独立的多个缓冲体组合起来而构成。

此外，在缓冲体和可动构件之间设有缓冲突起的情况下，缓冲突起的顶端与缓冲体或可动构件之间的间隙并没有特别的限定，既可以隔开规定的距离，也可以预先抵接。

在图62～图64中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第18实施方式的汽车用的发动机支架350。发动机支架350具有在分隔构件36的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶352的构造。另外，在本实施方式的分隔构件36中，仅在一侧设有插入销58。

如图65～图68所示，缓冲橡胶352做成一体地具有一对相对板部74a、74b和一对侧板部76a、76b的带形筒状体，在相对板部74b的长边方向一侧的端部附近形成有与插入销58相对应的形状的插孔82。此外，在缓冲橡胶352的内部空间88中收容配置有可动板92，在轴线方向上的投影中该可动板92与第1窗部78和第2窗部80重合。

而且，缓冲橡胶352和可动板92被配设在分隔构件36的收容空间64中。此外，通过将插入销58插入到插孔82中，将缓冲橡胶352相对于分隔构件36进行定位，并且防止缓冲橡胶352被上下倒置地配设在收容空间64中，构成了本实施方式的限定部件。另外，在本实施方式中，插入销58的突出顶端的角部被实施倒角，从而使插入销58容易插入到插孔82中。

此外，缓冲橡胶352相对于收容空间64的周壁内表面隔开规定的距离，在缓冲橡胶352和收容空间64的周壁内表面之间形成了在整周上连续的间隙354。并且，可动板92在相对板部74a、74b的短边方向上以与该相对板部74a、74b在短边方向上的长度相同或者比其小的尺寸形成，在可动板92和收容空间64的周壁内表面之间形成了间隙356。

此外，在本实施方式的发动机支架350中，在缓冲橡胶352中形成有连通通路358。如图65、图66所示，连通通路358形成于缓冲橡胶352的相对板部74a，其做成自第1窗部78的开口缘部沿相对板部74a的短边方向（与轴线方向和一对侧板部76a、76b之间的相对方向大致正交的方向）延伸地将第1窗部78的框局部切断而成的切口状。另外，根据上述说明也可明确，连通通路358的一侧的端部连通于第1窗部78，并且其另一侧的端部在相对板部74a的短边方向的一侧的端面开口。

如图62、图63所示，具有这种连通通路358的缓冲橡胶352以其相对板部74a重叠于收容空间64的受压室66侧的壁内表面的状态配设。而且，在缓冲橡胶352配设于收容空间64中的状态下，如图63所示，连通通路358的一侧的端部直接连通于第1连通孔44或者经由第1窗部78连通于第1连通孔44，并且其另一侧的端部连通于收容空间64（间隙354）。由此，包含连通通路358、第1窗部78和第1连通孔44在内地形成将受压室66和收容空间64相互连通起来的第1泄漏通路360。另外，由于利用上述的限定部件将缓冲橡胶352以规定的朝向配设在收容空间64中，因此，连通通路358位于受压室66侧。

该第1泄漏通路360将受压室66和收容空间64始终保持在连通状态。即，如图69所示，在可动板92在内部空间88内位于上端且抵接于相对板部74a的状态下，也能利用可动板92和收容空间64的周壁内表面之间的间隙356将第1泄漏通路360保持在连通状态。此外，可动板92自相对板部74b隔开间隔而使第2窗部80敞开，收容空间64通过第2窗部80和第2连通孔60连通于平衡室68。由此，受压室66的液压相对于平衡室68的液压相对地降低而使可动板92自相对板部74b隔开间隔，从而利用第1泄漏通路360将受压室66和平衡室68相互连通起来。

另一方面，当汽车越过台阶等而向第1安装构件12和第2安装构件14之间输入具有冲击性的大载荷而使受压室66的液压大幅度地降低时，如图69所示，可动板92在内部空间88内位移到上端而抵接于相对板部74a，由此，第1窗部78被可动板92闭塞。此时，在缓冲橡胶352中设有连通通路358，该连通通路358将收容空间64与第1窗部78和第1连通孔44连通起来，而使收容空间64通过第1泄漏通路360连通于受压室66。

并且，可动板92位于上端而自相对板部74b隔开间隔，由此，平衡室68通过第2窗部80和第2连通孔60连通于收容空间64。由此，受压室66和平衡室68通过第1泄漏通路360相互连通起来，如图69中箭头所示，流体自平衡室68朝向受压室66流动。其结果，能够尽可能迅速地减少或者消除受压室66的压力降低，从而防止产生由气穴导致的异响。

而且，在本实施方式的发动机支架350中，利用分隔构件36的第1连通孔44形成第1泄漏通路360，从而将受压室66和平衡室68连通起来。因而，不必在分隔构件36特别形成用于使受压室66和平衡室68之间短路的孔，能够容易地形成具有短路机构的发动机支架350。

此外，在受压室66的压力降低的情况下，通过第1泄漏通路360和第2窗部80使受压室66和平衡室68之间短路，并且，在受压室66的压力上升的情况下，可动板92将第2窗部80闭塞，由此防止受压室66和平衡室68之间短路。因而，在气穴不成为问题的、向受压室66作用正压时，能够有效地产生受压室66的内压变动，从而能够高效地获得基于从节流通路70中通过的流体流动而产生的隔振效果。

此外，在缓冲橡胶352和收容空间64的周壁内表面之间设有间隙354，连通通路358的端部连通于间隙354。由此，在可动板92在短边方向上向连通通路358的形成侧（图69中的左侧）错开而导致间隙356消失的情况下，也能利用间隙354使连通通路358连通于内部空间88。因而，无论可动板92的位置如何，第1泄漏通路360都保持在连通状态，从而能够稳定地获得目标的减少气穴异响的效果。

而且，缓冲橡胶352做成向短边方向开口的带形筒状体，并且连通通路358在相对板部74a的短边方向上的端面开口。由此，连通通路358以较短的距离连通于内部空间88，而使流体顺畅地流动。因而，能够更迅速地降低或者消除受压室66的负压，从而能够有效地发挥目标的减少异响的作用。

此外，仅在缓冲橡胶352的相对板部74b形成插孔82，由此，通过将自收容空间64的底壁突出的插入销58插入到插孔82，能够确定缓冲橡胶352在收容空间64内的朝向，从而将连通通路358定位在受压室66侧。由此，构成在将缓冲橡胶352插入配置在收容凹部56中时防止缓冲橡胶352以错误的朝向配设的限定部件，从而容易地将缓冲橡胶352在以使连通通路358位于受压室66侧的目的形态配设。而且，在本实施方式中，由于利用在收容空间64内对缓冲橡胶352进行定位的插入销58和插孔82构成上述那样的限定部件，由此能够利用简单的构造设置限定部件。

另外，根据图70所示的测定结果的曲线图也可明确，与不具有连通通路358的发动机支架（比较例）相比，在本实施方式的发动机支架350（实施例）中，降低了传递到第2安装构件14的传递载荷。另外，在图70中，实施例的测定结果用实线表示，并且比较例的测定结果用虚线表示。并且，在图70中，主体输入位移（第1安装构件12和第2安装构件14之间相对接近的位移量）用单点划线表示。此外，比较例的发动机支架相对于实施例的发动机支架350，除了在缓冲橡胶352中未形成连通通路358之外做成相同的构造。

根据图70，在比较例中，在第1安装构件12和第2安装构件14在间隔方向上相对较大程度地位移而使受压室66的内压大幅度地降低时，向第2安装构件14传递了较大的载荷。相对于此，在实施例中，在第1安装构件12和第2安装构件14较大程度地相互接近位移，也将向第2安装构件14传递的传递载荷抑制得较小。该向第2安装构件14传递的传递载荷是由气穴气泡消失时发出的冲击波导致的，根据测定结果，与比较例相比，在实施例中，减少了气穴异响。

在图71中，用放大后纵剖面图示出了作为本发明的流体封入式隔振装置的第19实施方式的发动机支架的主要部分。在本实施方式的发动机支架中，在分隔构件36的收容空间64中配设有作为缓冲体的缓冲橡胶370。缓冲橡胶370具有与第18实施方式中的缓冲橡胶352大致相同的形状，并且在短边方向上比缓冲橡胶352大。由此，缓冲橡胶370在短边方向上抵接于收容空间64的周壁内表面，在本实施方式中，并未设有在第18实施方式中形成在缓冲橡胶352和收容空间64的周壁内表面之间的间隙354。

另一方面，可动板92以与第18实施方式大致相同的形状和大小形成，其在短边方向上比缓冲橡胶370小。由此，在可动板92的外周面和收容空间64的周壁内表面之间形成有间隙356。

在这种本实施方式的发动机支架中，也利用连通通路358、第1窗部78及第1连通孔44形成第1泄漏通路360，利用间隙356使第1泄漏通路360连通于收容空间64（内部空间88）。而且，在受压室66的液压大幅度地降低而使可动板92抵接于相对板部74b的状态下，受压室66和平衡室68由第1泄漏通路360相互连通起来，由此，能够迅速地消除受压室66的负压，从而防止产生由气穴导致的异响。这样，在本发明中，并不是必须在缓冲体和收容空间的周壁内表面之间形成间隙，也可以配设为缓冲体抵接于收容空间的周壁内表面。

在图72中，用放大后的纵剖面图示出了作为本发明的流体封入式隔振装置的第20实施方式的发动机支架的主要部分。在该发动机支架中，在分隔构件36的收容空间64中收容配置有作为缓冲体的缓冲橡胶380。

如图73所示，缓冲橡胶380具有一对相对板部74a、74b和一对侧板部76a、76b，在相对板部74a形成有一对第1窗部78、78，并且在相对板部74b形成有一对第2窗部80、80。

此外，在缓冲橡胶380形成有连通通路382。该连通通路382形成在相对板部74a中的第1窗部78的框部分，其做成在相对板部74a的上表面开口且沿相对板部74a的短边方向延伸的凹槽状，其一侧的端部连通于第1窗部78，并且其另一侧的端部在相对板部74a的外周面开口。

而且，缓冲橡胶380被配设在收容空间64中，相对板部74a以非粘接的方式抵接于收容空间64的受压室66侧的壁内表面，并且，相对板部74b以非粘接的方式抵接于收容空间64的平衡室68的壁内表面。此外，连通通路382的上侧开口部的一部分被上分隔构件38覆盖而形成隧道状，并且始终将第1窗部78和间隙354连通起来。

由此，当由输入具有冲击性的大载荷使受压室66的液压大幅度地降低，而使可动板92向受压室66侧位移，从而使第1窗部78被可动板92闭塞并且使第2窗部80处于连通状态而敞开时，受压室66和平衡室68通过包含连通通路382在内的第1泄漏通路384相互连通起来。其结果，能够缓和受压室66的压力降低，从而防止产生由气穴导致的异响。

这样，形成于缓冲体的连通通路并不一定限定为第18实施方式、第19实施方式所示那样的将第1窗部78的框部分切断而成的切口状的连通通路358，也可以采用本实施方式所示那样的槽状的连通通路382。另外，在采用槽状的连通通路的情况下，既可以设置为在相对板部74a的上表面开口而通过间隙354和间隙356连通于内部空间88，也可以设置为在相对板部74a的下表面开口而通过间隙354连通于内部空间88。

在图74、图75中，示出了作为按照本发明所构造的流体封入式隔振装置的第21实施方式的汽车用的发动机支架390。该发动机支架390具有分隔构件392。

更详细而言，分隔构件392构成为具有上分隔构件394和下分隔构件396。如图74～图76所示，上分隔构件394是由金属、硬质的合成树脂材料形成的大致圆板形状的构件，在中央凹部42的底壁部形成有泄漏孔398。泄漏孔398是开口面积比第1连通孔44小的圆形孔，其在偏离第1连通孔44的位置上下贯通中央凹部42的底壁部。另外，本实施方式的泄漏孔398形成在比第1连通孔44接近上部槽48的上连通口400（节流通路70的受压室66侧的开口部）的位置。

如图74、图77所示，下分隔构件396在其径向中央部分形成有收容凹部56且向上方开口。另外，以下，原则上将收容凹部56的长边方向（图76中的上下方向）作为长度方向进行说明。此外，收容凹部56在长度方向上的内部尺寸为L₁。

此外，在下分隔构件396设有泄漏凹部404。泄漏凹部404是自收容凹部56在该收容凹部56的短边方向上向外侧延伸出的凹部，其在下分隔构件396的上表面开口。此外，泄漏凹部404形成在收容凹部56的长度方向中央部分，并且其在长度方向上的内部尺寸L₂小于收容凹部56在长度方向上的内部尺寸L₁。另外，在本实施方式中，泄漏凹部404在深度方向上的内部尺寸与收容凹部56在深度方向上的内部尺寸大致相同。

并且，在泄漏凹部404和收容凹部56之间设有限制突部406。限制突部406形成在泄漏凹部404中的与收容凹部56连接的连接开口部，其以大致恒定的矩形截面自泄漏凹部404的底面朝向上方呈直线地突出。此外，限制突部406在长度方向上的尺寸L₃小于泄漏凹部404的内部尺寸L₂，泄漏凹部404在隔着限制突部406的长度方向两侧连通于收容凹部56。另外，限制突部406的突出高度尺寸与收容凹部56和泄漏凹部404的深度尺寸相同或者比其稍小。在限制突部406的突出高度尺寸小于收容凹部56和泄漏凹部404的深度尺寸的情况下，限制突部406的突出高度尺寸与收容凹部56和泄漏凹部404的深度尺寸之差小于后述的相对板部74a的厚度尺寸。

而且，通过使上分隔构件394和下分隔构件396上下重叠并相互固定，构成分隔构件392。此外，下分隔构件396的收容凹部56的开口部被上分隔构件394覆盖，从而在上分隔构件394和下分隔构件396之间形成了收容空间64。另外，在收容空间64的上壁部贯通形成有第1连通孔44，并且在收容空间64的下壁部贯通形成有第2连通孔60。

并且，下分隔构件396的泄漏凹部404的开口部被上分隔构件394覆盖，从而在上分隔构件394和下分隔构件396之间形成了泄漏空间408。该泄漏空间408在收容空间64的周壁的一部分开口，连通于收容空间64。另外，在上分隔构件394中的覆盖泄漏凹部404的部分贯通形成有泄漏孔398，泄漏孔398连通于泄漏空间408。此外，泄漏空间408形成为其中央位于比收容空间64的中央接近上连通口400的位置。

此外，在收容空间64和泄漏空间408之间设有限制突部406，收容空间64和泄漏空间408在长度方向的中央部分被限制突部406隔开，并且，泄漏空间408向收容空间64开口的开口部隔着限制突部406而在长度方向上被一分为二。由此，泄漏空间408向收容空间64开口的各开口部在长度方向上的内部尺寸为（L₂－L₃）／2。

此外，在收容空间64中收容配置有作为缓冲体的缓冲橡胶410。如图78、图79所示，缓冲橡胶410由中空形状的橡胶弹性体形成，具有在轴线方向上看呈大致长方形且沿缓冲橡胶410的短边方向贯通的内部空间88。

更具体而言，缓冲橡胶410做成将筒体向一个方向压扁而使其扁平的带形筒状体，该筒体是将大致恒定宽度尺寸的带做成环状而成的，该缓冲橡胶410一体地具有一对相对板部74a、74b以及将该一对相对板部74a、74b相互连接起来的一对侧板部76a、76b，并且，在由上述相对板部74a、74b和侧板部76a、76b围成的内部空间88中配设有可动膜114。

此外，在相对板部74a形成有4个第1窗部412，并且在相对板部74b形成有4个第2窗部414。第1窗部412以大致长方形截面上下贯通相对板部74a，隔着在轴线方向上看呈大致十字形的条部地配置有4个第1窗部412。另一方面，第2窗部414以与第1窗部412大致相同的长方形截面上下贯通相对板部74b，4个第2窗部414配置在分别与第1窗部412相对应的位置。

如图77所示，做成这种构造的缓冲橡胶410被嵌入到下分隔构件396的收容凹部56中，通过将上分隔构件394从上方重叠于下分隔构件396，将缓冲橡胶410收容配置在收容空间64。而且，相对板部74a重叠于收容空间64的受压室66侧的壁内表面，并且，相对板部74b重叠于收容空间64的平衡室68侧的壁内表面，在该收容空间64的壁内表面中的可动膜114的碰撞面上配设有缓冲橡胶410。

此外，做成带形筒状体的缓冲橡胶410配设为向收容空间64的短边方向开口，缓冲橡胶410的一侧的开口部朝向泄漏空间408开口，而使缓冲橡胶410的内部空间88连通于泄漏空间408。而且，泄漏空间408通过泄漏孔398始终连通于受压室66，并且通过内部空间88、第2窗部414及第2连通孔60连通于平衡室68。由此，包含泄漏孔398、泄漏空间408、内部空间88、第2窗部414以及第2连通孔60在内地构成将受压室66和平衡室68相互连通起来的第2泄漏通路416。这样，第2泄漏通路416的中间部分由相互直接连通的泄漏空间408和内部空间88构成，由此，能够容易地确保较大的第2泄漏通路416的通路截面积。

于是，如图80所示，当受压室66受到负压的作用时，可动膜114被吸引到受压室66侧，第1窗部412被可动膜114闭塞，并且第2窗部414保持在连通状态。由此，流体流路90被阻断，并且第2泄漏通路416保持在连通状态，流体从第2泄漏通路416中通过而自平衡室68流入到受压室66。其结果，降低了受压室66的负压，从而防止产生由气穴导致的异响。而且，由于易于将第2泄漏通路416的通路截面积设定得较大，因此，易于确保从第2泄漏通路416中通过而流动的流体的量，能利用从第2泄漏通路416中通过的流体流动迅速地降低受压室66的负压，从而有效地防止气穴异响。

在此，在发动机支架390中，在受压室66的压力降低时，第2泄漏通路416稳定地保持在连通状态。即，泄漏空间408的深度尺寸d大于可动膜114与相对板部74a的厚度尺寸之和t，无论可动膜114由弹性变形而引起的上下位置的变化如何，泄漏空间408都保持在连通于内部空间88的状态。并且，可动膜114的突出长度尺寸L₄大于泄漏空间408向收容空间64开口的开口部的长度尺寸（L₂－L₃）／2，而防止了可动膜114进入到泄漏空间408中。由此，即使受压室66受到负压的作用而将可动膜114吸引到受压室66侧，也能够避免泄漏孔398的开口部被可动膜114闭塞的情况，从而将第2泄漏通路416保持在连通状态。

并且，泄漏空间408在长度方向上的内部尺寸L₂小于收容空间64在长度方向上的内部尺寸L₁，泄漏空间408设于收容空间64的长度方向中间，可动膜114设置为在泄漏空间408向收容空间64开口的开口部的长度方向上横跨该泄漏空间408。由此，由弹性变形产生的位移量易于变大的可动膜114即使位移至其突出顶端部自缓冲橡胶410的开口部向缓冲橡胶410的轴线方向外侧突出，也能够通过抵接于收容空间64的周壁而防止其进入到泄漏空间408中。

此外，在收容空间64和泄漏空间408之间设有限制突部406，由于限制突部406位于可动膜114的中间侧方，因此，自缓冲橡胶410的内部空间88向缓冲橡胶410的轴线方向外侧突出的可动膜114通过抵接于限制突部406而更有利地防止其进入到泄漏空间408中。特别是在本实施方式中，由于将泄漏孔398隔着限制突部406配置在与收容空间64相反的那一侧，因此，能够更可靠地防止泄漏孔398被可动膜114闭塞的情况。

通过如以上那样，防止了可动膜114进入到泄漏空间408中，而使泄漏孔398始终保持在连通状态，因此，在负压作用于受压室66时，稳定地容许从第2泄漏通路416中通过的流路流动，从而通过降低负压实现防止气穴异响。而且，不用限制可动膜114的弹性变形就能够实现确保第2泄漏通路416，因此，还能够有效地获得利用可动膜114的弹性变形发挥的隔振效果（低动刚度的振动绝缘效果）。

此外，不仅防止了可动膜114进入到泄漏空间408中，还防止了以非粘接的方式配设在收容空间64中的缓冲橡胶410进入到泄漏空间408中，因此，不需要用于在收容空间64内对缓冲橡胶410进行定位的粘接、卡定等定位手段，从而谋求使构造变得容易、简化缓冲橡胶410的配设作业。

此外，当受压室66受到能产生气穴的程度的负压的作用时，可动膜114向相对板部74a侧位移，使得可动膜114和做成筒状的缓冲橡胶410的相对板部74b的相对面之间的空间急速地扩大。此时，在缓冲橡胶410以非粘接的方式配设在收容空间64中的情况下，相对板部74b被向相对板部74a侧吸引而向相对板部74a侧位移，以补偿上述相对板部74b和可动膜114的相对面之间的负压。该相对板部74b的位移不会在负压消失的中立位置立即静止，而是在惯性的作用下从中立位置继续向相对板部74a侧位移。其结果，正压作用于相对板部74b和可动膜114之间，因此，在上述相对板部74b和可动膜114的相对面之间的流体从缓冲橡胶410的开口朝向泄漏空间408喷出，通过泄漏孔398供给到受压室66。这样，通过将缓冲橡胶410做成筒状，利用缓冲橡胶410的弹性变形产生了泵作用，而利用该泵作用，可期待进一步提高减少气穴异响的效果。

此外，在本实施方式中，泄漏孔398的受压室66侧的开口配置在节流通路70的上连通口400附近。由此，自平衡室68向因气穴而产生气泡容易成为问题的节流通路70的上连通口400附近供给流体，使该部位的负压迅速降低，因此，能够更有效地防止产生由气穴引起的气泡和由该气泡导致的异响。

在图81中，以在收容凹部56中配设有缓冲橡胶410的状态示出了构成作为本发明的第22实施方式的发动机支架的下分隔构件420。

更详细而言，下分隔构件420具有泄漏凹部422。泄漏凹部422是在下分隔构件420的中央上表面开口并向收容凹部56的短边方向侧方延伸出的凹部，其在深度方向上以与收容凹部56相同的内部尺寸形成。并且，本实施方式的泄漏凹部422在长度方向上的内部尺寸L₅与收容凹部56在长度方向上的内部尺寸L₁大致相同。而且，泄漏凹部422向收容凹部56开口的开口部被设于长度方向的大致中央的限制突部406一分为二，各开口部的长度方向的内部尺寸（L₅－L₃）／2小于可动膜114在长度方向上的尺寸L₄。

在这种本实施方式所示的构造中，也能够防止可动膜114和缓冲橡胶410进入到泄漏凹部422中，而使泄漏孔398始终保持在连通状态，因此，在负压作用于受压室66时能够防止第2泄漏通路416被阻断。

此外，根据本实施方式所示的构造也可明确，泄漏空间没必要形成为在长度方向比收容空间小，即使是相同的大小，通过使泄漏空间向收容空间开口的开口部比可动构件小，也能够防止可动构件进入到泄漏空间中。

在图82中，以在收容凹部56中配设有缓冲橡胶410的状态示出了构成作为本发明的第23实施方式的发动机支架的下分隔构件430。在该下分隔构件430中，与第21实施方式所示的下分隔构件396相比，做成省略了限制突部406的构造。

在这种本实施方式所示的构造中，泄漏空间408中的向收容空间64开口的开口部在长度方向上比可动膜114小，可动膜114配置为在长度方向上横跨泄漏空间408的开口部，因此，也能够防止可动膜114进入到泄漏空间408中。其结果，在负压作用于受压室66时，第2泄漏通路416保持在连通状态，从而稳定地防止产生气穴异响。

另外，收容凹部56和泄漏凹部404也可以像图83所示的下分隔构件440那样，设于偏向外周侧的位置。

此外，泄漏孔398只要设置为使泄漏空间408连通于受压室66，其形成位置就没有特别的限定，未必隔着限制突部406配置在与收容空间64相反的那一侧。具体而言，例如也可以像图84所示的上分隔构件450那样，泄漏孔398与限制突部406在长度方向上相邻地设置在泄漏空间408向收容空间64开口的开口部附近。

以上，详细说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于其具体的记载。例如，在上述实施方式中，缓冲体做成带形筒状体，但缓冲体只要是具有供可动构件配设的内部空间在内的中空形状，就不限定于筒状体。具体而言，例如在上述实施方式所示的带形筒状的缓冲体中，也可以采用将任一个开口部闭塞而成的袋状体、将两个开口部闭塞而成的中空体等。另外，上述那样的袋状体的缓冲体既可以一体地预先成形为袋状，也可以通过在带形筒状体的一个开口部后安装独立的盖体等方式形成。此外，中空体的缓冲体能够通过在带形筒状体的两开口部后安装独立的盖体、或者在一体成形的袋状体的开口部后安装独立的盖体等方式形成。

此外，突起部84可以在相对板部74a、74b上形成有多个，也可以是该多个突起部84分别抵接于收容空间64的壁内表面而使相对板部74a、74b在多个部位抵接于分隔构件36而被分隔构件36支承。

此外，在上述实施方式中，通过将插入销58插入到插孔82中而构成第1定位部件，但该插入销58和插孔82的形成位置、形成数量以及形状等均没有特别的限定。例如也可以在收容空间64的中央形成有插入销58，并且在缓冲体的中央部分贯通形成有插孔82，通过将插入销58插入到插孔82中而构成第1定位部件。在该情况下，例如也可以在可动板92的中央形成有贯通孔，通过向该贯通孔中插入插入销58，能够同时构成上下引导可动板92的引导部件。

此外，第1窗部78、第2窗部80、第1连通孔44以及第2连通孔60的形状、开口面积、数量等能够根据所要求的特性、可动构件的形成材料（硬度）等适当地变更，并没有任何限定。

此外，在采用可动膜作为可动构件的情况下，既可以像在第3实施方式中所示那样与缓冲体一体形成，也可以独立地形成而通过粘接等方法后安装在缓冲体上。并且，可动膜未必由缓冲体支承。例如，也可以是相对于缓冲体独立地设置板状的橡胶板，将该橡胶板插入到做成带形筒状体的缓冲体中，并且，使橡胶板的至少一侧端部自缓冲体的开口部向外侧突出，而利用分隔构件支承橡胶板中的自缓冲体突出的部分，从而实现配设在缓冲体的内部空间中的可动膜。

并且，可动膜被如何支承并没有特别的限定，既可以像第3实施方式所示那样以悬臂梁状在一端被支承，也可以在两端或者整个外周缘部被支承。另外，也可以支承中央部分而利用外周部分的弹性变形来切换流体流路的连通和阻断。

此外，缓冲体也可以预先以与收容空间相对应的形状形成，但也可以以与收容空间不同的形状形成或者形成为比收容空间大，而通过向收容空间中配设，变形为与收容空间相对应的形状。即，可以是使缓冲体的尺寸在一对相对板部之间的相对方向上大于收容空间的壁内表面之间在该方向上的距离，而以通过将缓冲体收容在收容空间中使一对相对板部被推压到收容空间的壁内表面上的状态配置。具体而言，如图86所示，例如在图85所示的发动机支架460中所采用的作为缓冲体的缓冲橡胶462其在配设于收容空间64之前的单体以相对板部464a、464b朝向上下外侧凸出的方式弯曲，该相对板部464a、464b的相对外表面之间的最大距离大于收容空间64在轴线方向上的内部尺寸。而且，如图85所示，通过将缓冲橡胶462的相对板部464a、464b推压到收容空间64的壁内表面上而使缓冲橡胶462变形为沿与轴线垂直的方向扩展的大致平板形状，而以该状态将缓冲橡胶462配设在收容空间64中。由此，基于缓冲橡胶462自身的弹性在收容空间64内对该缓冲橡胶462进行定位，由此，将缓冲橡胶462稳定地保持在目标配设状态。

内突部148和外侧突部150未必在突出方向上的投影中相互重合，也可以设于相互偏离的位置。此外，在上述实施方式中，缓冲体中的供内侧突部148的形成部分配置的变形容许区域和供外侧突部150配置的定位孔均由第1连通孔44和第2连通孔60构成，但该变形容许区域和定位孔未必必须由相同的孔构成，也可以相互独立地设置。而且，变形容许区域和定位孔也可以相对于第1连通孔44和第2连通孔60另外设置。

此外，变形容许区域未必限定于贯通收容空间的壁部的孔，例如也可以是在收容空间的壁内表面开口的凹部、凹槽、被多个突起包围的谷部这样的凹陷等。总而言之，变形容许区域只要是在缓冲体中的内侧突部的形成部分和收容空间的壁内表面之间形成间隙，并在内侧突部的形成部分处能够容许缓冲体的弹性变形的构造，就并不限定具体的构造。

此外，具有内侧突部148、外侧突部150的缓冲体并不是仅在与可动膜构造的组合中采用，也能够与可动板构造组合地采用。另外，在将可动板构造和内侧突部组合地采用的情况下，为了防止在可动板与内侧突部抵接时可动板发生倾动而碰撞到缓冲体（收容空间的壁内表面），期望在缓冲体的可动板所抵接的面设置多个内侧突部。

此外，在上述实施方式中，示出了具有内侧突部148和外侧突部150这两者的缓冲体，但在仅利用由插入销58和插孔82之间的卡定而实现的第1定位部件就能充分地进行定位情况等，也可以仅设置内侧突部148而省略外侧突部150。

此外，在上述实施方式中，定位部（外侧突部150）在突出方向上的投影中与定位孔（第1连通孔44、第2连通孔60）相比足够小，通过定位孔目视确认定位部的位置，从而将缓冲体相对于分隔构件定位，但是，例如也可以是突起状的定位部以与定位孔相同或者比其稍小的程度的大小形成，通过将定位部插入到定位孔中而构成第2定位部件。

此外，作为定位部例示了外侧突部150，但定位部并不限定于突起状，也可以采用凹部、标记等这样的能够通过视觉识别来确认位置的其他构造等。总而言之，本发明的定位部并不限定于像外侧突部150那样可利用与定位孔之间的卡合作用期待发挥与分隔构件之间的相对的定位作用，只要是在收容空间内对缓冲体的配设位置进行定位时能够利用的部件即可。

此外，像图26所例示的那样，缓冲突起未必限定于自缓冲体突出形成，也可以自可动构件朝向缓冲体突出地形成。具体而言，例如像图87、图88所示的作为缓冲体的缓冲橡胶470那样，也可以采用自侧板部76b突出的作为可动构件的可动膜472具有多个缓冲突起474的构造。该缓冲突起474是具有朝向突出顶端去直径逐渐变小的大致圆形截面的突起，其在可动膜472的两个表面分别一体形成地突出设有6个，在可动膜472的各表面中在宽度方向（与突出方向大致正交的、图88中的上下方向）的两端部分各排列有3个。利用具有这种缓冲突起474的缓冲橡胶470，也能够减少由可动膜472的碰撞导致的敲打声。

此外，作为用于相对于分隔构件确定缓冲体在收容空间内的朝向的构造，并不限定于像在上述实施方式中所示的那样，将第2插入销280、280和插入仅形成在相对板部74b中的第2插孔288、288中并将支承突片282插入仅形成在相对板部74b中的第3插孔290中的构造，例如也可以采用图89～图94所示的构造等。

具体而言，在图89中示出了构成发动机支架的分隔构件480。该分隔构件480具有上分隔构件38和下分隔构件482，并且具有在形成于该上分隔构件38和下分隔构件482之间的收容空间484中收容配置有作为缓冲体的缓冲橡胶486的构造。另外，在本实施方式的上分隔构件38贯通形成有第3连通孔488，该第3连通孔488始终将受压室66和后述的收容空间484连通起来。

如图90所示，下分隔构件482整体具有大致圆板形状，在其径向的中央部分形成有收容凹部490。收容凹部490是在下分隔构件482的上表面开口的凹部，具有在收容凹部490的1个角部形成有限制突部492的构造，在轴线方向上看呈将长方形的一个角部倾斜地切掉而成的那样的大致5边形。

在该收容凹部490中配设有缓冲橡胶486。如图91～图93所示，缓冲橡胶486整体做成带形筒状体，一体地具有上下相对的一对相对板部494a、494b和将该相对板部494a、494b相互连结起来的一对侧板部496a、496b。

相对板部494a和相对板部494b均具有大致平板形状，在相对板部494a形成有一对第1窗部498、498，并且在相对板部494b形成有一对第2窗部500、500。第1窗部498和第2窗部500是具有大致相同的矩形截面的贯通孔，在缓冲橡胶486的宽度方向（图91中的上下方向）上形成在偏向一侧的位置。另外，在相对板部494a、494b的与后述的可动膜504的相对部分分别形成有朝向相对板部494a与相对板部494b之间的相对方向的内侧突出的内侧突部86。另外，在相对板部494a贯通形成有第3窗部502。

此外，侧板部496a和侧板部496b均具有朝向相对方向外侧凸出的弯曲板形状，上端部与相对板部494a连续地一体形成，并且下端部与相对板部494b连续地一体形成。由此，一对相对板部494a、494b由一对侧板部496a、496b连结起来，作为整体一体地形成有具有内部空间88的带形筒状的缓冲橡胶486。

并且，在侧板部496b一体形成有作为可动构件的可动膜504。可动膜504由大致矩形平板状的橡胶弹性体形成，自侧板部496b朝向侧板部496a突出到内部空间88。此外，可动膜504的宽度尺寸小于侧板部496b的宽度尺寸，可动膜504在宽度方向上偏向一侧地配置。另外，如图93所示，可动膜504具有比第1窗部498、第2窗部500大的宽度尺寸，并且其突出顶端横跨第1窗部498、第2窗部500地延伸到相反侧，以在轴线方向上的投影中能够覆盖第1窗部498和第2窗部500的大小和位置形成。

其中，在缓冲橡胶486形成有切口部506。如图91所示，切口部506在轴线方向上看以将长方形的4角之一倾斜地切断而成的那样的形态形成。通过形成该切口部506，相对板部494a、494b的宽度方向一侧的端部的长度尺寸大于宽度方向另一侧的端部的长度尺寸，并且侧板部496a的宽度尺寸小于侧板部496b的宽度尺寸。总而言之，通过形成切口部506，缓冲橡胶486做成在轴线方向上看与收容凹部490大致对应的形状。

如图94所示，将做成这种构造的缓冲橡胶486插入配置在下分隔构件482的收容凹部490中。此时，使形成于缓冲橡胶486的切口部506与收容凹部490的限制突部492定位，从而能够将缓冲橡胶486插入到收容凹部490中。另一方面，若要将缓冲橡胶486以错误的朝向插入收容凹部490，则缓冲橡胶486的角部抵接于限制突部492，而阻止缓冲橡胶486插入收容凹部490。由此，缓冲橡胶486以规定的朝向插入配置在收容凹部490中。在本实施方式中，切口部506在轴线方向上看做成将长方形的角部倾斜地切掉而成的这样的形态，从而能够容易地形成切口部506和限制突部492，但只要能够确定缓冲体在收容空间内的朝向，切口部和限制突部的具体的形状就没有特别的限定。此外，切口部和限制突部也可以分别形成有多个。

然后，通过将上分隔构件38重叠于下分隔构件482并使收容凹部490的开口部被上分隔构件38覆盖，从而形成收容空间484，将缓冲橡胶486配设在收容空间484中。并且，使上分隔构件38的第3连通孔488与缓冲橡胶486的第3窗部502相互定位而连通起来，利用该第3连通孔488和第3窗部502构成将受压室66和内部空间88连通起来的短路孔。

这样，例如只要在收容空间的周壁设置限制突部，并且在缓冲体设置与该限制突部相对应的切口部（凹陷部），而仅在使该限制突部和切口部定位的情况下才能够将缓冲体配设在收容空间中，就能够确定缓冲体在收容空间内的朝向。

此外，根据图89～图94的构造也可明确，可动构件也可以在内部空间内偏向任一侧地设置。

此外，连通通路可以仅形成1个，但也可以形成多个。

此外，可动构件并不限定于像上述实施方式所示那样的与收容空间64的平面形状大致对应的形状的可动板92，例如通过形成在可动板92的外周面开口并沿厚度方向延伸的凹槽，也能够稳定地保持利用第1泄漏通路360实现的受压室66和收容空间64之间的连通状态。

此外，作为限定部件，除了在上述实施方式中例示的使用了插入销58和插孔82的构造之外，也可以采用在向收容空间装入缓冲体时限定缓冲体的上下方向的各种构造。例如通过将侧板部76a、76b中的至少相对方向外侧的表面做成朝向平衡室68侧去而逐渐相互接近的倾斜形状，或者在侧板部76a、76b的高度方向中间部分设置台阶，从而使相对板部74a在长边方向上的长度尺寸大于相对板部74b在长边方向上的长度尺寸。与此相对应地，收容凹部56的长边方向两侧的周壁部也做成与侧板部76a、76b的外侧的倾斜面相对应的倾斜面或与侧板部76a、76b的台阶相对应的阶梯面。由此，防止了缓冲体上下倒置地配设于收容凹部56，从而能够利用相对板部74a和相对板部74b之间的尺寸差构成确定缓冲体的朝向以使连通通路358位于受压室66侧的限定。

此外，泄漏空间未必以与收容空间相同的深度尺寸形成，只要在负压作用于受压室时（减压时）与缓冲体的内部空间连通，也可以以比收容空间小的深度尺寸形成。另外，在负压作用于受压室时泄漏空间和缓冲体的内部空间之间的连通状态能够通过设定各部的尺寸而使在可动构件抵接于受压室侧的相对板部的状态下使泄漏空间的平衡室侧的壁内表面位于可动构件与平衡室侧的相对板部之间来实现。

此外，泄漏空间的轴线方向投影形状部位未必限定于矩形，例如也可以是半圆形状等。

此外，在泄漏空间在长度方向上的内部尺寸比收容空间小的情况下，期望泄漏空间配置在收容空间的长度方向中间，但并不限定于此，也可以配置在长度方向端部。

此外，也可以形成有多个泄漏空间，并使它们分别连通于收容空间。并且，泄漏孔、限制突部也可以设有多个，既可以在1个泄漏空间中设有多个泄漏孔、多个限制突部，也可以在多个泄漏空间中的各泄漏空间中设有1个泄漏孔、1个限制突部，而作为整体设有多个泄漏孔和多个限制突部。

此外，缓冲体并不限定于其整体不间断而以筒状连续的构造，只要其整体为筒状，例如也可以在周向上的一处或者多处被截断。

本发明并不仅应用于发动机支架，也能够适当地应用于包含车身支架、梁支架等在内的各种流体封入式隔振装置。此外，本发明的应用范围并不限定于汽车用的流体封入式隔振装置，例如也能够应用于机动二轮车、铁路用车辆、工业用车辆等除汽车之外的车辆所采用的流体封入式隔振装置。

附图标记说明

10、100、110、160、190、220、230、240、270、310、330、350、390、460、发动机支架（流体封入式隔振装置）；12、第1安装构件；14、第2安装构件；16、主体橡胶弹性体；28、挠性膜；36、162、231、242、272、312、392、480、分隔构件；44、170、第1连通孔；58、插入销（卡定突起）；60、174、第2连通孔；64、176、314、484、收容空间；66、受压室；68、平衡室；70、节流通路；72、102、112、140、178、200、210、222、260、274、300、304、316、332、352、370、380、410、462、470、486、缓冲橡胶（缓冲体）；74、322、464、494、相对板部；76、142、324、496、侧板部；78、144、182、498、第1窗部；80、152、184、500、第2窗部；82、插孔（卡定孔、第3窗部）；84、262、302、突起部；86、148、224、338、内侧突部（缓冲突起）；88、内部空间；90、流体流路；92、192、326、可动板（可动构件）；114、204、212、472、504、可动膜（可动构件）；120、128、130、488、第3连通孔；122、502、第3窗部；124、134、短路孔；126、129、136、短路通路；150、外侧突部（定位部）；194、474、缓冲突起；236、凸部（凹凸部）；250、凹部（凹凸部）；278、第1插入销（卡定突起）；280、第2插入销（卡定突起）；282、支承突片（卡定突起）；286、第1插孔（卡定孔）；288、第2插孔（卡定孔）；290、第3插孔（卡定孔）；354、间隙；358、382、连通通路；360、384、第1泄漏通路；400、上连通口（节流通路的受压室侧的连通口）；398、泄漏孔；404、422、泄漏凹部；406、限制突部；408、泄漏空间；416、第2泄漏通路。

Claims (28)

1.一种流体封入式隔振装置，其中，由主体橡胶弹性体弹性连结第1安装构件和第2安装构件，并且，隔着由该第2安装构件支承的分隔构件地形成有壁部的一部分由该主体橡胶弹性体构成的受压室和壁部的一部分由挠性膜构成的平衡室，在上述受压室和平衡室中封入有非压缩性流体，并且，形成有将上述受压室和平衡室相互连通起来的节流通路，还在该分隔构件的内部形成收容空间，并在该收容空间中收容配置有可动构件，并且，该可动构件的一个面通过形成于该收容空间的第1连通孔而受到该受压室的液压的作用，该可动构件的另一个面通过形成于该收容空间的第2连通孔而受到该平衡室的液压的作用，该流体封入式隔振装置的特征在于，

在上述收容空间中收容配置有具有内部空间的中空形状的缓冲体，该缓冲体与该收容空间的上述受压室侧的壁内表面和上述平衡室侧的壁内表面相抵接，并且，在该缓冲体的该内部空间中收容有上述可动构件，通过使形成于该缓冲体的第1窗部与该收容空间的上述第1连通孔相连通而使该可动构件的一个面受到该受压室的液压的作用，并且，通过使形成于该缓冲体的第2窗部与该收容空间的上述第2连通孔相连通而使该可动构件的另一个面受到该平衡室的液压的作用。

2.根据权利要求1所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述缓冲体做成具有一对相对板部和一对侧板部的一体的带形筒状体，该一对相对板部配置为其中一个相对板部与上述收容空间的上述受压室侧的壁内表面抵接，另一个相对板部与上述收容空间的上述平衡室侧的壁内表面抵接，该一对侧板部将该一对相对板部连接起来。

3.根据权利要求1或2所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述缓冲体形成有向上述受压室和上述平衡室中的至少一者的那一侧突出的突起部，上述缓冲体在该突起部处与上述收容空间的内表面抵接。

4.根据权利要求3所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述突起部以环状连续地延伸，并且，该突起部设置为包围上述第1窗部中的上述第1连通孔侧的开口和上述第2窗部中的上述第2连通孔侧的开口中的至少一者。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述缓冲体相对于上述收容空间的周壁内表面隔开间隔地配置。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

设有突出到上述收容空间内的卡定突起，并且，在上述缓冲体形成有卡定孔，构成通过将该卡定突起插入并卡定于该卡定孔中而相对于上述分隔构件对该缓冲体进行定位的第1定位部件。

7.根据权利要求6所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述卡定突起向上述受压室和上述平衡室之间的相对方向突出，并且，上述卡定孔贯通上述缓冲体的该受压室侧的壁部和该平衡室侧的壁部地形成，该卡定突起以贯通该缓冲体的方式插入到该卡定孔中。

8.根据权利要求6或7所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述卡定突起向上述受压室和上述平衡室之间的相对方向突出，并且，上述卡定孔仅贯通上述缓冲体的该受压室侧的壁部和该平衡室侧的壁部中的任一者地形成。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述可动构件做成相对于上述分隔构件和上述缓冲体独立的可动板。

10.根据权利要求1～8中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述可动构件做成由上述分隔构件和上述缓冲体中的至少一者支承的可动膜。

11.根据权利要求10所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述可动膜与上述缓冲体一体形成。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述收容空间中的上述受压室侧的壁部贯通形成有第3连通孔，并且，在上述缓冲体和该收容空间的壁部之间设有间隙，通过使该第3连通孔和间隙连通起来，形成始终将该受压室和该缓冲体的上述内部空间连通起来的短路孔。

13.根据权利要求1～12中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述收容空间中的上述受压室侧的壁部贯通形成有第3连通孔，并且，在上述缓冲体的上述受压室侧的壁部形成有第3窗部，通过使该第3连通孔和第3窗部连通起来，形成始终将该受压室和该缓冲体的上述内部空间连通起来的短路孔。

14.根据权利要求1～13中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述缓冲体和上述可动构件中的至少一者设有朝向该缓冲体和可动构件之间的相对方向内侧突出的缓冲突起。

15.根据权利要求14所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述收容空间的壁部设有变形容许区域，上述缓冲体中的上述缓冲突起的形成部分配置在该变形容许区域上并自该收容空间的壁部隔开间隔。

16.根据权利要求14或15所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述缓冲突起以环状连续地延伸，并且，使上述第1窗部中的上述内部空间侧的开口和上述第2窗部中的该内部空间侧的开口中的任一者被该缓冲突起包围起来。

17.根据权利要求1～16中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述缓冲体设有定位部，并且，在上述分隔构件设有贯通上述收容空间的壁部的定位孔，构成通过将该定位部配置在该定位孔上而相对于该分隔构件对该缓冲体进行定位的第2定位部件。

18.根据权利要求1～17中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述收容空间中的上述受压室侧的壁内表面和上述平衡室侧的壁内表面中的至少一者设有凹凸部，而减小该收容空间中的具有该凹凸部的壁内表面与上述缓冲体之间的抵接面积。

19.根据权利要求1～18中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述缓冲体中的上述受压室侧的壁部形成有与上述第1连通孔相连通的连通通路，包含该第1连通孔和该连通通路在内地形成始终将该受压室和上述收容空间连通起来的第1泄漏通路。

20.根据权利要求19所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述缓冲体做成具有一对相对板部和一对侧板部的一体的带形筒状体，该一对相对板部配置为其中一个相对板部与上述收容空间的上述受压室侧的壁内表面抵接，另一个相对板部与上述收容空间的上述平衡室侧的壁内表面抵接，该一对侧板部将该一对相对板部连接起来，在该受压室侧的该一个相对板部形成的上述连通通路沿与该一对侧板部之间的相对方向正交的方向延伸且经由上述第1窗部连通于上述第1连通孔。

21.根据权利要求19或20所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述缓冲体相对于上述收容空间的周壁内表面隔开间隔地配置而形成了间隙，并且，上述连通通路连通于该间隙。

22.根据权利要求19～21中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

设有限定部件，该限定部件限定该缓冲体在上述收容空间内的朝向以使形成于上述缓冲体的上述连通通路位于上述受压室侧。

23.根据权利要求22所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述分隔构件设有卡定突起，该卡定突起自上述平衡室侧的壁部朝向上述受压室侧突出到上述收容空间内，并且，在上述缓冲体的该平衡室侧的壁部形成有卡定孔，通过将该卡定突起插入该卡定孔中而构成上述限定部件，并且，利用该限定部件相对于该分隔构件对该缓冲体进行定位。

24.根据权利要求1～23中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述缓冲体做成筒状，该缓冲体的周壁重叠于上述收容空间的壁内表面中的上述可动构件的碰撞面，

另一方面，形成有在该收容空间的与该缓冲体的开口端面重叠的周壁内表面开口且自该收容空间向外侧扩展的泄漏空间，并且，形成有使该泄漏空间与上述受压室连通起来的泄漏孔，从而包含该泄漏空间和该泄漏孔在内地形成在该受压室减压时将该受压室和上述平衡室连通起来的第2泄漏通路，

并且，使该泄漏空间向该收容空间开口的开口部在与做成板状的该可动构件的厚度方向和该缓冲体的轴线方向均正交的长度方向上比该可动构件小。

25.根据权利要求24所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述泄漏空间在长度方向上的内部尺寸小于上述收容空间在长度方向上的内部尺寸。

26.根据权利要求25所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述泄漏空间形成在上述收容空间的长度方向中间。

27.根据权利要求24～26中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

在上述泄漏空间和上述收容空间之间形成有将该泄漏空间和收容空间隔开的限制突部，该泄漏空间向该收容空间开口的开口部被分割在隔着该限制突部的长度方向两侧，使该被分割后的泄漏空间向该收容空间开口的开口部在长度方向上均比上述可动构件小。

28.根据权利要求24～27中任一项所述的流体封入式隔振装置，其中，

上述泄漏空间形成在比上述收容空间接近上述节流通路的上述受压室侧的连通口的位置，上述泄漏孔向该受压室的开口配置在该节流通路的该受压室侧的连通口附近。

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