CN103874589B - 非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本非充气轮胎设置有：安装体（11），其安装于车轴；环形部件（14），其设置有安装于安装体（11）的外侧的内筒体（12）和从轮胎径向的外侧围绕内筒体（12）的外筒体（13）；以及多个连接部件（15），其在内筒体（12）和外筒体（13）之间沿着轮胎周向排列且以使得两个筒体能够相对地弹性移位的方式将两个筒体（12、13）连接在一起。环形部件（14）和多个连接部件（15）一体地形成。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种非充气轮胎，在使用时该非充气轮胎的内部不需要填充加压空气。本申请要求在2011年10月20日递交的日本专利申请No.2011-230680的优先权，该日本专利申请的内容通过引用包含于此。

背景技术

近年来，在内部填充加压空气之后再使用的传统的充气轮胎中，考虑到这种轮胎的结构，产生穿孔是不可避免的问题。

为了解决该问题，已经提出了诸如在例如专利文献1中公开的非充气轮胎，该非充气轮胎设置有安装体、环状体和多个连接部件，安装体安装于车轴，环状体从轮胎径向的外侧围绕安装体，多个连接部件在安装体和环状体之间沿轮胎周向排列。

现有技术文献

专利文献

[专利文献1]日本特开2011-156905号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在传统的非充气轮胎中，当组装轮胎时，必须逐一地将多个连接部件中的每一个的两个端部连接到环状体和安装体。因此，不仅轮胎的制造时间相当长，而且多个连接部件还妨碍了对轮胎的重量的任何减轻。

鉴于上述情况构思了本发明，本发明的目的在于提供一种易于组装且能够抑制重量的非充气轮胎。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题并实现上述目的，根据本发明的第一方面的非充气轮胎设置有：安装体，该安装体安装于车轴；以及环形部件，该环形部件设置有内筒体和外筒体，内筒体装配于安装体的外侧，外筒体从轮胎径向的外侧围绕内筒体。该非充气轮胎还设置有多个连接部件，多个连接部件在内筒体和外筒体之间沿着轮胎周向排列且以使得两筒体能够相对彼此弹性移位的方式将两筒体连接在一起。此外，环形部件和多个连接部件一体地形成。

发明的效果

根据本发明，能够获得一种易于组装且能够抑制重量的非充气轮胎。

附图说明

图1是以分解的形式示出了根据本发明的实施方式的非充气轮胎的一部分的示意性立体图。

图2是从轮胎的宽度方向的一侧看到的图1所示的非充气轮胎的侧视图。

图3是从轮胎的宽度方向的一侧看到的图1所示的非充气轮胎的第一分割壳体的平面图，或者可选地是从轮胎的宽度方向的另一侧看到的图1所示的非充气轮胎的第二分割壳体的平面图，通过将一侧分割环形部和第一弹性连接板一体化为单一体来形成该第一分割壳体，通过将另一侧分割环形部和第二弹性连接板一体化为单一体来形成该第二分割壳体。

图4是示出图2的主要部分的放大图。

具体实施方式

以下，将参照图1-图4描述本发明的非充气轮胎的实施方式。

非充气轮胎1设置有安装体11和环形部件14，安装体11安装于车轴(未示出)，环形部件14具有内筒体12和外筒体13，内筒体12装配于安装体11的外侧，外筒体13从轮胎径向的外侧围绕内筒体12。另外，非充气轮胎1还设置有多个连接部件15且设置有胎面部件16，该多个连接部件15在内筒体12和外筒体13之间沿着轮胎的周向排列且以使得两个筒体12和13能够相对彼此自由地弹性移位的方式将两个筒体12和13连接在一起，胎面部件16被设置成绕外筒体13的整个外周面延伸。

安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面部件16绕公共轴线同轴地配设。以下，该公共轴线将被称为轴线O，且平行于轴线O的方向将被称为轮胎宽度方向H，而与轴线O正交的方向将被称为轮胎径向，且环绕轴线O的方向将被称为轮胎周向。注意，安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面部件16均被定位成使得它们的轮胎宽度方向H的中央部都彼此一致。

环形部件14的外筒体13的轮胎宽度方向H的尺寸(换句话说，宽度)大于内筒体12的轮胎宽度方向H的尺寸。向轮胎径向内侧突出的多个突条部12a以在内筒体12的内周面的轮胎宽度方向H的整个长度上延伸的方式在轮胎周向上彼此间隔地设置于该内周面上。

如图1和图2所示，安装体11设置有安装筒部17、外环部18和多个肋19，安装筒部17安装于车轴的顶端部，外环部18从安装筒部17的轮胎径向上的外侧围绕安装筒部17，多个肋19将安装筒部17和外环部18连接在一起。

安装筒部17、外环部18和肋19利用诸如例如是铝合金等的金属材料被形成为单个一体的单元。安装筒部17和外环部18被形成为圆筒状，且以与轴线O相同的轴线为中心。多个肋19以关于作为基准的轴线O成点对称的方式配设。

多个键槽部18a以朝向轮胎径向内侧凹陷且还在轮胎宽度方向H上延伸的方式在轮胎周向上彼此间隔地形成于外环部18的外周面上。键槽部18a仅在外环部18的外周面上的轮胎宽度方向H的两端的一侧开口，且在该两端的另一侧封闭。环形部件14的内筒体12的突条部12a与这些键槽部18a分别接合。

注意，形成键槽部18a的壁面中，在轮胎周向上彼此相对的一对侧壁面与底壁面成直角。此外，突条部12a的外表面中，从内筒体12的内周面直立的一对侧壁面也与突条部12a的顶壁面成直角，该顶壁面面向轮胎径向内侧。突条部12a和键槽部18a的轮胎周向的尺寸大致彼此相同。

凹部18b形成于外环部18的轮胎宽度方向H的一侧的端缘部中与键槽部18a对应的位置。这些凹部18b朝向轮胎宽度方向H的另一侧凹陷，且被形成为使得板部件28能够嵌入凹部18b中。在板部件28中形成通孔。从形成于嵌入凹部18b中的板部件28中的通孔连续的阴螺纹部被形成于形成凹部18b的壁面之中的面向上述轮胎宽度方向H的一侧的特定的壁面中。注意，多个这种阴螺纹部和通孔以在轮胎周向上彼此间隔的方式形成。

当内筒体12已经装配到安装体11的外侧且突条部12a已经接合于键槽部18a中时，螺栓经由已经嵌入凹部18b中的板部件28中的通孔被拧入阴螺纹部。结果，环形部件14被牢固地固定于安装体11。这种状态下，突条部12a在轮胎宽度方向H上被板部件28和形成凹部18b的壁面之中的位于上述轮胎宽度方向H的另一端且面向上述一端侧的另一端壁面夹持。

注意，在外环部18的位于在轮胎周向上互相相邻的键槽部18b之间的那些部分中，通过形成在轮胎径向上贯穿外环部18且在轮胎宽度方向H上彼此间隔的多个减重孔而形成孔列18c，多个孔列18c在轮胎周向上彼此间隔开。此外，减重孔19a还形成为在轮胎宽度方向H上贯穿肋19。

胎面部件16形成为圆筒状且形成为单个单元，从而覆盖环形部件14的外筒体13的整个外周面。胎面部件16例如由天然橡胶和/或通过硫化橡胶组分形成的硫化橡胶形成、或者由热塑性材料等形成。热塑性材料的示例包括热塑性弹性体或热塑性树脂等。热塑性弹性体的示例包括例如在JIS K6418中规定的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性硫化橡胶(TPV)和其它热塑性弹性体(TPZ)等。热塑性树脂的示例包括聚氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂和聚酰胺树脂。注意，根据耐磨耗性的观点出发，胎面部件16优选由硫化橡胶形成。

连接部件15设置有将环形部件14中的内筒体12和外筒体13连接在一起的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22。

在轮胎周向上以如下方式设置多个(图示的示例中为60个)连接部件15：使得多个第一弹性连接板21在轮胎宽度方向H的一个位置处沿着轮胎周向排列，且使得多个第二弹性连接板22在轮胎宽度方向H的另一个位置处沿着轮胎周向排列，该轮胎宽度方向H的另一个位置与上述轮胎宽度方向H的一个位置不同。

即，多个第一弹性连接板21在轮胎宽度方向H上的同一位置处沿着轮胎周向排列。同时，多个第二弹性连接板22在轮胎宽度方向H的同一位置处沿着轮胎周向排列，且在轮胎宽度方向H上与第一弹性连接板21分开。

还要注意，多个连接部件15各自定位于环形部件14的内筒体12和外筒体13之间，从而在使用轴线O作为基准时彼此点对称。另外，所有的连接部件15具有同样的形状和尺寸。此外，连接部件15的宽度小于外筒体13的宽度。

在轮胎周向上彼此互相相邻的第一弹性连接板21被配置成不彼此接触。在轮胎周向上彼此互相相邻的第二弹性连接板22也被配置成不彼此接触。此外，在轮胎宽度方向H上彼此互相相邻的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22也被配置成不彼此接触。

第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的各自的宽度彼此大致相等。第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的各自的厚度也彼此大致相等。

在第一弹性连接板21中，连接到外筒体13的一端部21a被定位成比连接到内筒体12的另一端部21b靠近轮胎周向的一侧。此外，在第二弹性连接板22中，连接到外筒体13的一端部22a被定位成比连接到内筒体12的另一端部22b靠近轮胎周向的另一侧。

单个连接部件15的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的一端部21a和22a各自被接合到外筒体13的内周面上的在轮胎周向上相同但是在轮胎宽度方向H上互相不同的位置。

在图示的示例中，在从轮胎宽度方向H观察轮胎1的轮胎侧视图中，可以看到在中间部21c和22c中与连接板21和22的延伸方向平行地形成了在轮胎周向上弯曲的多个弯曲部21d-21f和22d-22f，其中中间部21c和22c被定位在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的各自的一端部21a和22a与另一端部21b和22b之间。在两组连接板21和22的每组中，在多个弯曲部21d-21f和22d-22f中，在连接板21和22延伸的上述方向上互相相邻的那些弯曲部21d-21f和22d-22f的各自的弯曲方向面向互相相反的方向。

形成于第一弹性连接板21中的多个弯曲部21d-21f具有第一弯曲部21d，该第一弯曲部21d以成朝向轮胎周向的上述另一侧突出的方式弯曲。此外，多个弯曲部21d-21f还具有第二弯曲部21e和第三弯曲部21f，该第二弯曲部21e被定位于第一弯曲部21d和一端部21a之间且以朝向轮胎周向的上述一侧突出的方式弯曲，该第三弯曲部21f被定位于第一弯曲部21d和另一端部21b之间且以朝向轮胎周向的一侧突出的方式弯曲。

形成于第二弹性连接板22中的多个弯曲部22d-22f具有第一弯曲部22d，该第一弯曲部22d以成朝向轮胎周向的上述一侧突出的方式弯曲。此外，多个弯曲部22d-22f还具有第二弯曲部22e和第三弯曲部22f，该第二弯曲部22e被定位于第一弯曲部22d和一端部22a之间且以朝向轮胎周向的上述另一侧突出的方式弯曲，该第三弯曲部22f被定位于第一弯曲部22d和另一端部22b之间且以朝向轮胎周向的另一侧突出的方式弯曲。

在图示的示例中，当从侧面观察轮胎时，第一弯曲部21d和22d的曲率半径大于第二弯曲部21e和22e以及第三弯曲部21f和22f的曲率半径。注意，第一弯曲部21d和22d被配置于第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的延伸方向上的中央部。

如图4所示，两组弹性连接板21和22的各自的长度大致彼此相等，且当从侧面观察轮胎时，两组弹性连接板21和22的各自的另一端部21b和22b分别被连接到从内筒体12的外周面上的与各自的一端部21a和22a在轮胎径向上彼此面对的位置以轴线O为中心向轮胎周向的一侧和另一侧偏离相同的角度(例如，在20°至135°之间)的多个位置。此外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的第一弯曲部21d和22d在轮胎周向上突出的方向互相相反，第二弯曲部21e和22e在轮胎周向上突出的方向也互相相反，且第三弯曲部21f和22f在轮胎周向上突出的方向同样互相相反。此外，互相相反的弯曲部的尺寸大致彼此相同。

如图4所示，当从侧面观察轮胎时，每个连接部件15的形状沿轮胎径向延伸，且关于如下假想线L成线对称：该假想线L穿过每组连接板21和22的各自的一端部21a和22a。

此外，在两组弹性连接板21和22中的每一组中，从连接板延伸的上述方向上的中央部到一端部21a和22a的一端侧部分的厚度大于从上述中央部到另一端部21b和22b的另一端侧部分的厚度。其结果是，在抑制连接部件15任何的重量增加且保持连接部件15的柔性的同时，能够增大第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的易于被施加相当大的负载的一端侧部分的强度。注意，这些一端侧部分和另一端侧部分以相互之间没有任何高度差的方式彼此光滑连续。

在本实施方式中，环形部件14和多个连接部件15被形成为单个单元。

如图1所示，环形部件14被分割成一侧分割环形部件23和另一侧分割环形部件24，该一侧分割环形部件23定位于轮胎宽度方向H的一侧，且另一侧分割环形部件24定位于轮胎宽度方向H的另一侧。在图示的示例中，环形部件14在轮胎宽度方向H的中央部处被分割开。

一侧分割环形部件23与第一弹性连接板21一体形成为单个单元，而另一侧分割环形部件24与第二弹性连接板22一体形成为单个单元。

此外，一侧分割环形部件23和第一弹性连接板21通过铸造或通过注射模塑成型形成为单个单元。此外，另一侧分割环形部件24和第二弹性连接板22通过铸造或者通过注射模塑成型形成为单个单元。

以下，通过使一侧分割环形部件23和第一弹性连接板21一体化为单个单元而形成的部件将被称为第一分割壳体(case body)31，而通过使另一侧分割环形部件24和第二弹性连接板22一体化为单个单元而形成的部件将被称为第二分割壳体32。

注射模塑成型可以是典型的注射模塑成型方法，其中整个第一分割壳体31和整个第二分割壳体32被同时分别形成。注射模塑成型可以是插入成型，其中在第一分割壳体31和第二分割壳体32中的每一方中，一侧分割环形部件23和另一侧分割环形部件24中的一方以及第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的一方被用作插入件，而另一方被注射模塑成型。可选地，注射模塑成型还可以是所谓的双色成型(two-color molding)等。

此外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中的每一方中，一侧分割环形部件23和另一侧分割环形部件24中的每一方以及第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中的每一方还可以利用彼此不同的材料形成，或者利用相同的材料形成。注意，该材料的示例包括金属和树脂等，然而，从减小重量的角度出发，优选为树脂，特别优选为热塑性树脂。

还要注意，如果整个第一分割壳体31和整个第二分割壳体32被同时分别注射模塑成型，则形成于内筒体12的多个突条部12a可被用作门部(gate portion)。

在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的轮胎宽度方向H的中央部、外筒体13的轮胎宽度方向H的中央部以及内筒体12的轮胎宽度方向H的中央部均彼此互相一致。内筒体12的宽度小于外筒体13的宽度，而第一弹性连接板21的宽度与第二弹性连接板22的宽度大致相同。

一侧分割环形部件23的外筒体13以及另一侧分割环形部件24的外筒体13的各自的轮胎宽度方向H的端缘例如通过焊接、熔接或粘结等被接合在一起。在这些方法中，如果使用焊接，则例如可以采用热板焊接等。

此外，一侧分割环形部件23的内筒体12以及另一侧分割环形部件24的内筒体12的各自的轮胎宽度方向H的端缘在轮胎宽度方向H上彼此分开。结果，能够防止在围绕安装体11的外侧装配的内筒体12的内周面上产生毛刺(burrs)。

此外，如图3所示，在第一分割壳体31和第二分割壳体32被接合在一起之前，该分割壳体31和32具有彼此相同的形状和尺寸。

当如上所述地该分割壳体31和32被接合在一起时，第一分割壳体31和第二分割壳体32的轮胎周向的位置彼此匹配，且使得该两个分割壳体31和32的轮胎宽度方向H的取向彼此相反，从而使得从侧面观察轮胎时，各个连接部件15如上所述地线对称。在这种状态下，第一分割壳体31和第二分割壳体32的各个外筒体13的轮胎宽度方向H的相应的端缘彼此抵接并被接合在一起。结果，获得了非充气轮胎1。

如上所述地，根据本实施方式的非充气轮胎1，设置有第一分割壳体31和第二分割壳体32，在第一分割壳体31中一侧分割环形部件23和第一弹性连接板21一体地形成为单个单元，在第二分割壳体32中另一侧分割环形部件24和第二弹性连接板22一体地形成为单个单元。因此，当组装非充气轮胎1时，足够简单地将第一分割壳体31和第二分割壳体32安装到安装体11，而不需要将多个连接部件15的两个端部21a、22a、21b和22b分别接合到内筒体12和外筒体13。因此，能够缩短制造轮胎所需的时间。

此外，与将多个连接部件15的两个端部21a、22a、21b和22b分别接合到内筒体12和外筒体13的情况相比，能够获得针对集中于一体成型的弯曲部(即，内筒体12、外筒体13、第一分割壳体31和第二分割壳体32的弯曲部)的应力的刚性高的非充气轮胎1。

此外，非充气轮胎1设置有第一分割壳体31和第二分割壳体32。结果，与将连接部件15的两个端部21a、22a、21b和22b借助于紧固件等接合到内筒体12和外筒体13的情况相比，能够减轻重量。

此外，多个第一弹性连接板21在轮胎宽度方向H的一个位置处沿着轮胎周向排列，且多个第二弹性连接板22在轮胎宽度方向H的另一个位置处沿着轮胎周向排列。因此，能够防止在轮胎周向上彼此互相相邻的连接部件15彼此干涉，从而消除对可以采用的连接部件15的数量的任何限制。

此外，各第一弹性连接板21的连接到外筒体13的一端部21a被定位成比其连接到内筒体12的另一端部21b靠轮胎周向的上述一侧。此外，各第二弹性连接板22的连接到外筒体13的一端部22a被定位成比其连接到内筒体12的另一端部22b靠轮胎周向的上述另一侧。因此，能够使得第一弹性连接板21和第二弹性连接板22在外力施加于非充气轮胎1的情况下能容易地变形。因此，非充气轮胎1具有柔软性，且能够确保良好的乘车品质。

此外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中的每一方中，当从侧面观察轮胎时，在外筒体13和内筒体12之间设置沿着一定方向延伸的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中的仅一种的多个，且未设置沿另一方向延伸的其它连接板。结果，当形成环形部件14和连接部件15时，首先，分别形成具有简单结构且能够容易形成的第一分割壳体31和第二分割壳体32。结果，与形成具有复杂结构的且整个环形部件14和连接部件15被形成为单个单元的壳体相比，能够容易且可靠地形成非充气轮胎1。

此外，第一分割壳体31和第二分割壳体32中的每一方均通过铸造或通过注射模塑成型形成为单个单元。因此，能够更容易地形成非充气轮胎1。

此外，如上所述地，在分割壳体31和32中的每一方中，在外筒体13和内筒体12之间设置两组弹性连接板21和22中的仅一种。结果，当通过铸造或通过注射模塑成型一体形成各个分割壳体31和32时，熔融金属或熔融树脂能够容易且可靠地抵达模具内部的最深部分，从而能够防止模具的结构变得太复杂。因此，能够更容易且可靠地形成非充气轮胎1。

此外，当从侧面观察轮胎时，连接部件15被形成为关于假想线L成线对称。因此，能够防止在沿着非充气轮胎1中的轮胎周向的一侧的弹性常数与沿着该轮胎周向上的另一侧的弹性常数之间产生任何区别，从而非充气轮胎1具有良好的操纵性。

注意，本发明的技术范围不限于上述实施方式，且可以在不脱离本发明的主旨或范围的限度内进行各种变形等。

例如，第一弹性连接板21中的弯曲部21d-21f的弯曲方向和第二弹性连接板22中的弯曲部22d-22f的弯曲方向不限于上述实施方式中的弯曲方向，且可以被适当地改变。

此外，在上述实施方式中，示出了如下结构：使用第一弹性连接板21中的一个和第二弹性连接板22中的一个一起形成一个连接部件15，然而，可替代地，还能够采用如下结构：多个第一弹性连接板21和多个第二弹性连接板22被设置在轮胎宽度方向H的彼此互相不同的位置以便形成一个连接部件15。

此外，还可以将多个连接部件15设置成在内筒体12和外筒体13之间沿轮胎宽度方向H延伸。

此外，不同于上述实施方式，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的另一端部21b和22b例如还可以分别连接到内筒体12的外周面上的在轮胎径向上隔着轴线O的彼此相反的各位置。可选择地，还可以将另一端部21b和22b接合到与第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的各自的一端部21a和22a的在轮胎径向上相对的位置。

此外，不同于上述实施方式，还可以将两组弹性连接板21和22的各自的一端部21a和22a接合到外筒体13的内周面的在轮胎周向上互相不同的位置。

此外，不是必须在一侧分割环形部件23的内筒体12和另一侧分割环形部件24的内筒体12之间设置沿着轮胎宽度方向H的间隔。

此外，还可以将环形部件14在轮胎宽度方向H上分割成三个以上的部件，或者可以将环形部件14保持为单个的未分割部件。

此外，第一分割壳体31和第二分割壳体32不限于上述实施方式中的分割壳体，并且例如还可以通过机械加工等形成该第一分割壳体31和第二分割壳体32。

除此之外，在不脱离本发明的主旨或范围的限度内，还能在适当的位置利用已知的组成元件替换上述实施方式中的各种组成元件，且还可以以各种适当组合的方式使用上述变型例。

接着，对上述作用和效果进行验证试验。

采用图1-图4所示的非充气轮胎1作为实施例，而采用前述的现有技术文献中描述的非充气轮胎作为比较例。注意，两个轮胎的尺寸相同。

测量组装两个轮胎所需要的时间以及两个轮胎的重量。

结果，确认了组装实施例的非充气轮胎所需的时间是组装比较例的非充气轮胎所需的时间的百分之一，且实施例的非充气轮胎的重量比比较例的非充气轮胎的重量轻25％。

产业上的可利用性

根据本发明，可获得能够易于组装且能够抑制重量的非充气轮胎。

附图标记说明

1 非充气轮胎

11 安装体

12 内筒体

13 外筒体

14 环形部件

15 连接部件

21 第一弹性连接板

22 第二弹性连接板

21a、22a 一端部

22b、22b 另一端部

23 一侧分割环形部件

24 另一侧分割环形部件

H 轮胎宽度方向

L 假想线

O 轴线

Claims (7)

1.一种非充气轮胎，其包括：

安装体，所述安装体安装于车轴；

环形部件，所述环形部件设置有内筒体和外筒体，所述内筒体装配于所述安装体的外侧，所述外筒体从轮胎径向的外侧围绕所述内筒体；以及

多个连接部件，多个所述连接部件在所述内筒体和所述外筒体之间沿着轮胎周向排列且以使得两筒体能够相对彼此弹性移位的方式将所述两筒体连接在一起，其中

所述环形部件和多个所述连接部件一体地形成，

所述安装体形成有凹部，所述凹部朝向轮胎宽度方向凹陷，且通过板部件嵌入该凹部从而能够将所述内筒体相对于该安装体在轮胎宽度方向上固定。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其特征在于，

所述连接部件设置有将所述两筒体连接在一起的第一弹性连接板和第二弹性连接板，以及

各所述第一弹性连接板的连接到所述外筒体的一端部被定位成比该第一弹性连接板的连接到所述内筒体的另一端部靠轮胎周向的一侧，并且

各所述第二弹性连接板的连接到所述外筒体的一端部被定位成比该第二弹性连接板的连接到所述内筒体的另一端部靠轮胎周向的另一侧，并且

多个所述第一弹性连接板在一轮胎宽度方向位置处沿着轮胎周向排列，而多个所述第二弹性连接板在与所述一轮胎宽度方向位置不同的另一轮胎宽度方向位置处沿着轮胎周向排列。

3.根据权利要求2所述的非充气轮胎，其特征在于，

所述环形部件被分割成一侧分割环形部件和另一侧分割环形部件，所述一侧分割环形部件被定位于轮胎宽度方向的一侧，而所述另一侧分割环形部件被定位于轮胎宽度方向的另一侧，并且

所述一侧分割环形部件与所述第一弹性连接板一体地形成，且

所述另一侧分割环形部件与所述第二弹性连接板一体地形成。

4.根据权利要求3所述的非充气轮胎，其特征在于，

所述一侧分割环形部件和所述第一弹性连接板通过铸造或注射模塑成型一体地形成，且所述另一侧分割环形部件和所述第二弹性连接板也通过铸造或注射模塑成型一体地形成。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的非充气轮胎，其特征在于，

单个所述连接部件中所述第一弹性连接板和所述第二弹性连接板的各自的一端部接合到所述外筒体的内周面的在轮胎周向上相同而在轮胎宽度方向上互相不同的位置，且

所述连接部件被形成为使得在从轮胎宽度方向观察轮胎的轮胎侧视图中所述连接部件关于如下假想线成线对称：该假想线沿轮胎径向延伸且穿过所述各自的一端部。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的非充气轮胎，其特征在于，

向轮胎径向内侧突出的多个突条部以在所述内筒体的内周面的轮胎宽度方向的整个长度上延伸的方式在轮胎周向上彼此间隔地设置于该内周面，

与所述突条部相对应地，多个键槽部以朝向轮胎径向内侧凹陷且还在轮胎宽度方向上延伸的方式在轮胎周向上彼此间隔地形成于所述安装体的外周面，

在所述安装体的位于在轮胎周向上互相相邻的所述键槽部之间的各部分中，通过在轮胎宽度方向上彼此间隔地形成的多个在轮胎径向上贯穿所述安装体的减重孔而形成孔列。

7.根据权利要求5所述的非充气轮胎，其特征在于，

向轮胎径向内侧突出的多个突条部以在所述内筒体的内周面的轮胎宽度方向的整个长度上延伸的方式在轮胎周向上彼此间隔地设置于该内周面，

与所述突条部相对应地，多个键槽部以朝向轮胎径向内侧凹陷且还在轮胎宽度方向上延伸的方式在轮胎周向上彼此间隔地形成于所述安装体的外周面，

在所述安装体的位于在轮胎周向上互相相邻的所述键槽部之间的各部分中，通过在轮胎宽度方向上彼此间隔地形成的多个在轮胎径向上贯穿所述安装体的减重孔而形成孔列。