CN1038576C - 移动式起重机的吊载及翻倒力矩的检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明是一种移动式起重机的吊载及翻倒力矩的检测装置，该装置能高精度地检测吊载及翻倒力矩，提高安全性，同时能有效地利用防超载系统。为此，该装置设有：检测第二起重臂(28)的臂长、臂角度、臂升降油压缸(26)的轴向载荷的传感器(50、48、46)；根据上述传感器发出的信号，计算第二起重臂(28)的吊载(Wa)的控制器(38)；为了计算翻倒力矩，在第一起重臂(24)一侧设有臂长传感器(44)及臂角度传感器(42)。

Description

移动式起重机的吊载及翻倒力矩的检测装置

本发明涉及一种移动式起重机的吊载及翻倒力矩的检测装置，特别是涉及一种检测吊载及翻倒力矩时，能够使检测误差减小的移动式起重机的吊载和翻倒力矩的检测装置。

现有的移动式起重机，在车体上安装有可旋转且可升降的起重臂，该起重臂可通过旋转马达而朝着规定的方向，同时，可通过升降油压缸使其成为立起状态。起重臂的前端安装有桁架结构的悬臂通过该悬臂前端可以升降的吊钩吊起并移动重物。对于上述移动式起重机，最近提出了用伸缩起重臂取代悬臂、使之具有塔式起重机功能的起重机汽车。这种起重机汽车，在车体的旋转台座上，通过升降油压缸将几乎是垂直状态的第一起重臂升高至所期望的高度。然后通过专用的升降油压缸将安装在上述第一起重臂前端的第二起重臂设定为水平状态，同时伸出，再将第二起重臂前端垂下的吊钩降至地面进行作业。

但是，对具有塔式起重机功能的移动式起重机来说，由于第二起重臂是在高空位置上进行水平方向延伸的，所以从作业安全方面考虑，进行吊载和伴随吊载产生的翻倒力矩的检测，防止超载是非常重要的。为防止超载，现有技术是根据由吊载和起重臂自重产生的力矩和由加载于第一起重臂升降油压缸的、由轴向载荷而产生的反作用力矩组成的平衡方程式计算出吊载，求出吊载值，然后再算出翻倒力矩的。

但是，现有技术是根据加载于使第一起重臂升降的主油压缸的轴向载荷来计算吊载和翻倒力矩的。为此，为了扩大作业半径，为了将与垂直位置的倾斜角增大而操作第一起重臂时，主油压缸内的活塞摩擦力对轴向载荷的影响会变大，会产生输出值比实际吊载值小的错误。特别是在第二起重臂伸出的情况下，由于整个起重臂的重心位置远离主油压缸的基点，就更不能忽略摩擦力的影响。为此，现有的防超载系统，为了安全运转，不得不把安全系数设定得很高。这样，就存在着实际上只能在比允许的作业范围小的范围内进行操作的缺点。另外，在计算翻倒力矩时，尽管起重臂因吊载和自重可能会产生变形，但因采用的是把起重臂作为刚体进行几何学运算而算出作业半径的方式，故存在着防超载系统不能正确地反映出实际作业半径的问题。

本发明是为了解决现有技术的缺点而提出的，其目的在于提供一种能够高精度地检测出吊载及翻倒力矩、安全性更高并可以有效地利用防超载系统的移动式起重机的吊载及翻倒力矩的检测装置。

本发明的移动式起重机的吊载检测装置包括：设有可以检测出第二起重臂的臂长、臂角度、臂升降油压缸轴向载荷的传感器；在第一起重臂一侧还设有用于检测臂长、臂角度、臂升降油压缸轴向载荷的传感器；根据上述第二起重臂的传感器发出的信号计算出第二起重臂的吊载，并根据上述第一起重臂传感器发出的信号计算吊载，再把第二起重臂的检测值和第一起重臂的检测值进行大小判别，将大载荷作为检测吊载输出的控制器。

根据这种结构，将第二起重臂升降油压缸的轴向载荷的检测值与用现有的同样方法、根据施加在第一起重臂升降油压缸的轴向载荷测出的吊载进行比较，把安全一侧的值作为吊载输出。据此，即使有因故障出现的异常值，另一个值也可以作为备用值发挥作用，具有更高的安全性。

另外，在本发明的移动式起重机的吊载检测装置中，上述控制器内可以设置因各起重臂升降油压缸的摩擦力作用而需修正轴向载荷的修正处理单元。

根据这样的结构，在检测这些吊载时，因为修正了因起重臂油压缸摩擦力所产生的、检测出的轴向载荷，所以，能够高精度地检测吊载。

本发明涉及的移动式起重机的翻倒力矩检测装置，包括设置在第二起重臂侧的、用于检测臂长、臂角度、臂升降油压缸轴向载荷的传感器；设置在第一起重臂侧的、用于检测臂长、臂角度、臂升降油压缸轴向载荷的传感器；根据上述第二起重臂侧的传感器传出的信号计算出第二起重臂吊起的吊载，根据上述第一起重臂上的传感器传出的信号计算出吊载，把第二起重臂侧的检测值与第一起重臂侧的检测值进行大小比较判别，并将大的载荷值作为检测吊载输出的控制器。该控制器根据各起重臂侧的臂长传感器及臂角度传感器传出的信号计算出第一起重臂和第二起重臂的作业半径。然后再根据检测出的吊载和计算出的作业半径输出翻倒力矩。

按照这种结构，吊载采用的是从第二起重臂升降油压缸一侧计算出的值和从第一起重臂升降油压缸一侧计算出的值中选用较大的一个值，再与起重臂伸出的作业半径相乘，便可以算出安全的翻倒力矩。即使一方的吊载检测功能发生故障，仍有备用值起作用，故可提高安全性。

附图的简要说明如下：

图1是本发明实施例涉及的具有吊载及翻倒力矩检测装置的移动式起重机的侧视图。

图2是实施例的吊载及翻倒力矩检测装置的控制器构成的方框图。

图3是为检测实施例的吊载及翻倒力矩的各作用力的说明图。

图4A及图4B是计算实施例的起重臂挠度的示意图，图4A是第一起重臂24的说明图，图4B是第二起重臂28的说明图。

图5A及图5B是计算实施例起重臂挠度时的起重臂弹性系数的说明图。

下面将结合附图，对本发明涉及的移动式起重机吊载及翻倒力矩的检测装置详细说明优选的实施例。

图1是本实施例的移动式起重机10的侧视图。移动式起重机10设有车轮可以行走的车体12，在车体12的前后设有可以向左右伸出的液压支脚14，以使在起重机作业时，使车体12上浮并保持稳定。在车体12的中央部，通过旋转台16安装了操作室18和起重臂底座20，在底座20上安装了起重臂装置。上述起重臂装置是由第一起重臂24和第二起重臂28构成的。第一起重臂24安装在底座20上，由于升降油压缸22的作用可以进行升降动作。第二起重臂28设置在上述第一起重臂24的前端、并且可以在水平方向上延伸，由于设置在第一起重臂24与第二起重臂28之间的升降油压缸26的作用可以进行升降动作。各起重臂24、28都是可伸缩结构的多段起重臂，可以伸缩，第一起重臂24可以伸展到所希望的高度，作为垂直起重臂发挥作用，第二起重臂28可以伸展到接近水平的方向，作为水平起重臂使用。第二起重臂28缩到最短时，可以作为普通起重机使用，第二起重臂28伸展开时，可以作为塔式起重机使用。为了作为普通起重机使用，在第二起重臂28的基端臂的前端安装了主吊钩30，为了作为塔式起重机使用，在第二起重臂28的前端安装了辅助吊钩32。上述吊钩由安装在第一起重臂24基底侧的绞盘装置34放出的卷扬钢索36操纵升降。

在这种结构的移动式起重机10上，安装有为检测吊载及翻倒力矩的控制器38。该控制器把通过第一起重臂24的升降油压缸(以下简称为第一油压缸)22检测的轴向载荷作为主体进行演算处理，特别是把通过第二起重臂28的升降油压缸(以下简称为第二油压缸)26检测的轴向载荷作为主体进行演算处理。为了进行这些处理，在第一起重臂24一侧，安装了检测第一油压缸22的轴向载荷的轴向载荷传感器40、起重臂角度检测传感器42以及为检测第一起重臂24长度而设置的长度传感器44。本发明在第二起重臂28一侧，特地独立安装了检测第二油压缸26轴向载荷的第二轴向载荷传感器46、检测第二起重臂角度的传感器48、以及检测第二起重臂28长度的第二长度传感器50。控制器38输入来自各传感器的检测信号，特别是把附设在第二起重臂28上面的传感器46、48、50上传出的信号作为主体计算出吊载，并且作为备用值，把从附设在第一起重臂24上的传感器40、42、44上检测出的信号作为主体计算出吊载值。

如图2所示，控制器38从上述的传感器输入信号，并把该信号传给轴向载荷及姿态演算单元52。该演算单元计算施如在第一起重臂24和第二起重臂28上的轴向载荷和起重臂倾角。通常根据第一、第二轴向载荷传感器40、46算出轴向载荷，根据第一、第二起重臂角度传感器42、48算出倾斜角。作为轴向载荷传感器40、46，可以使用通过检测施加在升降油压缸22、26上的油压，并将油压变换成电压信号的装置，也可以使用安装在油压缸转动支点等承重点上的测力传感器等。检测起重臂角度的传感器42、48可以采用由摆和电位计组成的结构，也可以采用把相对于水平的起重臂的升降角度作为电信号输出的结构。据此，可求得第一、第二起重臂24、28的各自的轴向载荷和起重臂的姿态。

下面，用图3所示的模式图来说明计算第二起重臂28一侧的吊载的方法。考虑第二起重臂28的铰链(与第一起重臂24的连接点)转动的力矩平衡方程式。首先，由吊载Wa引起的翻倒侧的转动力矩是由第二起重臂28的自重力矩MHb、第二升降油压缸26的自重力矩MHc、辅助吊钩32的自重力矩MHk、吊载Wa和钢索36重量Wr构成的力矩Mw[＝RHf×(Wa+Wr)：RHf是到吊载的水平距离]组成。与之相平衡的力矩是来自第二油压缸26的反向力矩MHf和来自铰盘装置34的张力力矩MHw。油压缸反向力矩MHf由以下方法求出：即若把测得的轴向力作为FH，把从第二起重臂28的铰链到油压缸的矩离作为Y2的话，则MHf＝FH×Y2。另外，钢索的张力力矩MHw可用以下方法求出：即，若把铰链到钢索36的距离作为Yw，张力是吊载Wa和钢索Wr相加，如果被钢索的股数(卷在滑轮上的股数)N分担，那么，MHw＝Yw×(Wa+Wr)/N。

这样，求出的吊载Wa就是：

Wa＝(MHf-MHb-MHc-MHk)/(RHf-Yw/N)-Wr……(1)

油压缸反向力矩MHr是检测出轴向力FH与油压缸距离Y2的积，可以从油压缸26的尺寸、起重臂的角度计算出来。起重臂自重力矩MHb可以通过第二起重臂长度传感器50检测出由于起重臂伸出长度不同而变化的重心位置。同时，还可预先设定好与各伸出长度相对应的重心位置的关系，然后算出重心位置，在此基础上，结合设计上已确定的起重臂重量算出MHb。油压缸自重力矩MHc可以油压缸尺寸和油重等为基础，对与冲程相对应的力矩进行计算处理。吊钩力矩MHk通过吊钩重量和起重臂伸出的长度很容易算出。另外，到吊载的距离RHf、铰链和钢索间的距离Yw，从设计上的几何学结构关系上很容易算出来。钢索重量Wr，在起重臂前端伸出的长度上乘以单位重量便可求得。

控制器38中，设有载荷演算单元54，其作用是预先把计算吊载Wa所需要的各个数据存入存储器中，读入从传感器检测出的值以及与之相对应的数据，根据上述(1)式计算出吊载。因此，上述载荷演算单元54是把来自位于第二油压缸26一侧的第二轴向载荷传感器46和第二起重臂角度检测传感器48发出的信号作为输入量的轴向载荷·姿态演算单元52的输出信号和来自第二长度传感器50的检测信号一同输入，并从存储器中读取(1)式演算时所必须的数据，然后将运算结果即吊载Wa输出。

但是，轴向载荷·姿态演算单元52所输出的轴向载荷会因第二油压缸内部的摩擦力而受到影响。也就是说，第二由压缸26仅在垂直方向上作业的情况是很少的，在第二起重臂28升降的时候，摩擦力会在内部活塞和油压缸套筒之间产生，这是传感器46检测轴向载荷产生误差的原因。因此，在本实施例中，在把轴向载荷·姿态演算单元52输出的输出信号送入载荷演算单元54之前，先在摩擦力修正单元56中进行修正。该修正值是把吊载的误差We(真正的载荷-计算值)作为第二起重臂臂长L、第二起重臂臂角θ、第二油压缸轴向载荷F的重回归方程式(下面的(2)式)近似求得的。于是吊载的误差We由下式得出：

   We＝L×C1+θ×Cθ+F×Cf+Co……(2)

该式中的每个C值，作为预定值存入存储器中，根据作业模式适当地切换使用，计算出误差We。然后修正误差We，向上述载荷演算单元54输出。在这里，根据由摩擦力修正过的轴向载荷，用上述(1)式运算出吊载，并将该吊载作为演算吊载W2输出。

由于上述的演算处理，是在第二起重臂28一侧进行的，所以由第一起重臂24的自重等因素产生的误差因素并没有影响到计算值，可以得到极高精度的数值。另外，在本实施例中，作为防止演算单元发生故障的备用值，根据在第一起重臂24一侧的升降油压缸22中检测出的轴向载荷，可用同样的方法计算吊载。在上述(1)式的基础上，考虑到第一起重臂24的自重力矩MB、第一油压缸22的自重力矩MC，该第一油压缸22一侧的吊载Wam可由下式求得：

Wam＝(MF-MHb-MHc-MHk-MB-MC)/Rf-Wr……(3)

在此，Rf是从第一起重臂24的铰链到吊载位置的水平距离，MF是检测的轴向载荷F和油压缸距离Y1的乘积，可以由油压缸22的尺寸、起重臂的角度算出。第一起重臂24的自重力矩MB和第一油压缸22的自重力矩MC可以用(1)式中表达的同样方法求出。起重臂的自重力矩MB的计算方法如下：由第一起重臂臂长传感器44检测出随臂长而变化的重心位置，同时预先规定与各伸出长度相对应的重心位置的对应关系，在计算出这些重心位置的基础上，与设计上确定了的臂重相乘即得到MB。油压缸自重力矩MC则以油压缸尺寸和油重为基础，对与冲程相对应的力矩进行演算处理。其它的按与(1)式的计算方法相同的方法计算。

在载荷演算单元58，可根据上述第一油压缸22的轴向载荷检测值求出吊载Wam。这种情况下，也要进行第一油压缸22的摩擦力修正。为此，设置了在把轴向载荷·姿态演算单元52的输出信号输入到上述载荷演算单元58之前，先进行摩擦力修正的摩擦力修正单元60。该摩擦力修正单元60采用了与第二油压缸26同样的演算方法，在上述(2)式中把吊载误差We(真正的载荷-计算值)作为第一起重臂臂长L、第一起重臂臂角θ、第一油压缸轴向载荷F的重回归方程式近似求出。在这种情况下，各C值作为预定值存贮在存储器中，根据作业模式切换选择合适的值使用，从而计算出误差We。然后修正该误差We，送入上述载荷演算单元58，在这里，根据经过摩擦力修正的轴向载荷参照上述(3)式求出吊载，再将此作为运算吊载W1进行输出。

这样，就可以输出考虑了第一油压缸22的摩擦力的吊载W1和考虑了第二油压缸26的摩擦力的吊载W2。本实施例是把输出载荷W1，W2中的大值求出来作为吊载输出的。为此，控制器38上设有比较器62，将各演算吊载W1、W2输入该比较器62中，与标准载荷W进行比较，其中的任何一个值超过标准载荷W时，自动停止信号发生器64便发出起动信号。

在本实施例中，在进行了摩擦力修正处理后，将第一油压缸22和第二油压缸26上的轴向载荷用于计算，并以该修正轴向载荷为基础，从存储器中读取必要的数据，根据(1)、(3)式演算各个吊载。同时，还与标准载荷W进行比较处理，如果判定吊载大于标准值，运转将自动停止，由此，该系统使成为非常安全的系统。

控制器38可根据翻倒力矩求出上述判定比较器62的标准载荷W。根据各起重臂24、28的的臂角度传感器42、48及长度传感器44、50的检测信号求出作业半径R。这通常是通过长度传感器44、50求得臂伸出量，通过臂角度传感器42、48测出的角度的余弦值的乘积，求出第一、第二起重臂24、28的水平方向距离(当然，在第一起重臂24的铰链和第二起重臂28的铰链之间，存在着与第一起重臂24的伸出方向垂直的方向偏差时，计算时必须要考虑这种情况。第二起重臂28也一样)。因此，对从该水平方向距离Rf到旋转中心和第一起重臂22的铰链间的距离进行减算，便可算出作业半径R。

在这种情况下，由于起重臂的自重与吊载会使起重臂产生挠度，从而影响作业半径。通常这种挠度会增大作业半径，增如翻倒力矩。因此，在本实施例中，根据第一、第二起重臂24、28的挠度对长度传感器44、50检测出的臂长分别做了修正处理。也就是在第一起重臂24一侧的挠度修正处理单元66中，把第二起重臂28的自重作为吊载的增量处理，在第一起重臂24的前端把第一起重臂的自重和吊载以及水平起重臂的自重全部等价换算成向第一起重臂直角方向施加的力，即，作为F×Y1/BML来处理(参照附图4A)。分子是第一起重臂24的支持力矩。假设第一起重臂24的挠度DXM与等价换算力成比例近似，则下式成立。

       DXM＝KM×(F×Y1/BML)……(4)

这里，KM表示起重臂伸出的弹性系数。用这样算出的挠度DXM，把作业半径方向的挠度作为DRM时：

       DRM＝DXM×SIN(Bma)……(5)Bma是第一起重臂24的升降角度。于是，将第一油压缸22的轴向载荷F和第一起重臂24的长度传感器44的信号BML输入第一挠度修正处理单元66中，同时通过臂角度检测传感器42传出的角度信号Bma也输入该挠度修正处理单元66中，算出Y1、并进行上述演算处理。

在这里，起重臂的弹性系数KM按下列办法求出。由于弹性系数依作业状态(作业机的设定和液压支脚的设定)而变化，按每个作业状态改变起重臂伸长BML、升降角度Bma、吊载，以此求出相应的数据。而且，还要将实际检测的实际作业半径和当时的传感器输入值作为理想的挠度修正系数，反算起重臂的弹性系数。把起重臂升降角度区域分成多组，使用代表升降角度的数据分别进行统计计算。统计计算，在上述反运算的伸长挠度修正系数之间采用3元方程式的最小2乘近似的运算方式，计算出上述升降角度的各区间的挠度修正系数KM。图5A、图5B示出了该状态。在各区间之间，用内插法求出起重臂的弹性系数。

在实际的操作中，将作业状态进行标记分类，按每个标记所对应的起重臂升降角、起重臂延伸长度，预先算出起重臂弹性系数KM、并存入存储器内，读出根据各传感器的检测值补充了所给条件的弹性系数KM，并在挠度修正处理单元66中，按上述(4)、(5)式进行演算以便进行插值处理。

另外，因为第二起重臂28也因吊载产生起重臂挠度，所以在第二起重臂28一侧的挠度修正单元68中，在第二起重臂28的前端，把第二起重臂自重和吊载全部等价换算成向第二起重臂直角方向上附加的力，即作为FH×Y2/BHL(参照图4B)进行处理。分子是第二起重臂28的支持力矩。假设第一起重臂24的挠度DXH与等效力成比例近似，则下式成立。

          KXH＝KH×(FH×Y2/BHL)

这里，KH表示第二起重臂的延伸弹性系数，用这样算出的挠度DXH，算出作业半径方向的挠度为DRH。

          DRH＝DXH×SIN(Bha)Bha是第二起重臂28的升降角度。于是，在第二挠度修正处理单元68中，作如下演算处理，即输入第二油压缸26的轴向载荷FH和第二起重臂28的长度传感器50的信号BHL，同时还输入起重臂角度检测传感器48的角度信号Bha，计算Y2。起重臂弹性系数KH，可用上述第一起重臂24同样的方法出(参照图5A和图5B)。

然后，在修正处理单元66、68中分别算出第一、第二起重臂24、28的挠度量，输入到作业半径演算单元70内，在起重臂的长度值上如上挠度量，然后减去从车两旋转台16的旋转中心到第一起重臂铰链之间的距离，算出以旋转中心为原点的实际作业半径。将这个实际作业半径用于进行起重机翻倒力矩的演算，根据力矩运算值可以算出与上述实际作业半径相对应的极限吊载W。在极限吊载演算单元72中，进行如下运算，即从常数表中选择与上述算出的实际作业半径、存入的液压支脚状态以及旋转体方向相对应的最合适的常数输入，用预先决定的额定总吊载算式计算并输出极限吊载W。额定总吊载的计算式可采用众所周知的方法。把计算出的极限吊载W输入到上述的判定比较器62中，并将它作为标准载荷W，用于同第一油压缸22和第二油压缸26侧单独计算出的演算吊载W1、W2，进行比较判定。

其结果，根据本实施例中，吊载是以作用于第二起重臂28一侧的升降油压缸26的轴向载荷为主体计算出来的。因此，可以尽可能地防止因第一起重臂24一侧的升降油压缸22的摩擦和第一起重臂自重的影响使吊载计算值产生误差，实现了高精度的吊载检测。同时，还通过第一升降油压缸22一侧的轴向载荷的检测来测定吊载，并把它作为备用值使用，在运算处理上，根据上述第二油压缸26一侧的运算值的比较判定来判断危险吊载，所以，可以防止因演算处理单元出现故障所产生的错误判断。总之，在进行吊载运算时，由于进行了第一、第二油压缸22、26内摩擦力的修正，故可以达到比现有的吊载运算装置更高的精度。

在计算翻倒力矩的时候，根据第一起重臂24，第二起重臂28的臂长和升降角可算出基本的作业半径，但此时，不能忽略各起重臂24、28的挠度。在本实施例中，先分别算出每个起重臂的挠度，然后再加算到起重臂测量长度中，依此可以从与额定总载荷的关系中算出极限载荷。由于考虑到了起重臂24、28的挠度因素，故可防止将极限载荷设计得比实际载荷大的缺点，这不仅提高了检测精度，同时也提高了安全性。

如上所述，本发明在计算吊载时，首先检测出作用于作为水平起重臂发挥作用的第二起重臂的升降油压缸的轴向载荷，然后适当考虑油压缸的摩擦力，并对此进行修正，故使检测出的吊载具有很高的精度。而且，根据需要，还将作用于作为垂直起重臂发挥作用的第一起重臂侧的升降油压缸上的轴向载荷的吊载检测值作为备用值使用，故使该吊载检测装置的安全性能更高。再则，虽然是根据各起重臂的延伸长度和升降角度求出作业半径，但此时，加算了各起重臂的挠度量，故可求出正确的作业半径，根据此作业半径和上述的高精度、高安全性的吊载可以正确地掌握实际的翻倒力矩。因为这样得到的极限载荷也是一个准确的值，所以也可作为与检测吊载相比较的标准载荷来使用时，做出安全的判断，可以将本发明更有效地应用于防过载系绕。

本发明涉及一种移动式起重机的吊载及翻倒力矩检测装置，该装置可以高精度地检测出吊载和翻倒力矩，进一步提高安全性，可以有效地应用于防止超载的系统。

Claims (3)

1、一种移动式起重机的吊载检测装置，该起重机包括：通过升降油压缸可升降地安装在车体上的第一起重臂和通过另一升降油压缸可升降地连接在上述第一起重臂前端的第二起重臂，其特征在于，该吊载检测装置包括：安装有检测第二起重臂一侧的臂长、臂角度及臂升降油压缸轴向载荷的传感器；还安装有检测第一起重臂的臂长、臂角度及臂升降油压缸轴向载荷的传感器；根据上述第二起重臂传感器信号，计算第二起重臂的吊载，根据上述第一起重臂传感器的信号计算吊载，将上述第二起重臂一侧的检测值同第一起重臂一侧的检测值进行大小判别，并将大载荷值作为检测吊载输入的控制器。

2、根据权利要求1所记载的移动式起重机的吊载检测装置，其特征在于：上述控制器上还设有根据各起重臂的摩擦力来修正轴向载荷的修正处理单元。

3、一种移动式起重机的翻倒力矩检测装置，该起重机包括：通过升降油压缸可升降地安装在车体上的第一起重臂和通过另一升降油压缸可升降地连接在上述第一起重臂前端的第二起重臂，其特征在于，该翻倒力矩检测装置包括：检测第二起重臂一侧的臂长、臂角度、臂升降油压缸轴向载荷的传感器；安装有检测第一起重臂的臂长、臂角度、臂升降油压缸轴向载荷的传感器；根据上述第二起重臂一侧传感器发出的信号，计算上述第二起重臂的吊载，根据上述第一起重臂一侧传感器的信号计算吊载，并将上述第二起重臂一侧的检测值同上述第一起重臂一侧的检测值进行大小判别，将较大的载荷值作为检测吊载进行输出的控制器；上述控制器根据各起重臂侧的臂长传感器及臂角度传感器传出的信号，算出上述第一起重臂和第二起重臂的作业半径，再根据上述检测吊载和上述计算出的作业半径输出翻倒力矩。

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