CN103770678B - 机动车辆座椅靠背结构 - Google Patents

Abstract

提供如下机动车辆座椅靠背结构：其在确保就座性能和作为货物室地板的强度的情况下有利于薄型和轻量化。机动车辆座椅靠背结构包括座椅靠背骨架（6）、从前侧安装至座椅靠背骨架且由半硬质发泡材料形成的芯体（5）以及安装成从前侧覆盖芯体且由软质发泡材料形成的软垫（4），在座椅靠背向前折倒的状态下，座椅靠背的背面能够用于货物室地板面。在该座椅靠背结构中，在芯体的正面，在座椅靠背的最终形状中的与乘员背部对应的中央部分中形成有上下延伸的具有弧形横截面的凹槽（50），在软垫的背面侧，形成有与凹槽接合的具有弧形横截面的突条（43）。

Description

机动车辆座椅靠背结构

技术领域

本发明涉及机动车辆座椅靠背结构，更特别地，涉及座椅靠背向前折倒并且背面用于货物室地板面的机动车辆座椅靠背结构。

背景技术

传统地，在诸如旅行车、乘用车和运货车等在后座的后方具有货物室空间的机动车辆中，货物室空间由座椅靠背的背面限定，并且通过向前降低座椅靠背并将座椅靠背重叠在座椅坐垫上以及通过使座椅靠背的背面与货物室的地板面连续，将后座的空间用作货物室空间的一部分。

对于这样的座椅靠背，为了确保大的货物室空间，优选的是尽可能薄地构造座椅靠背。然而，对于传统的薄型座椅靠背，不能充分地实现缓冲材料（聚氨酯泡沫）的厚度，因此乘员在就座时有时感觉到由内部骨架等引起的异物感。此外，如果省略座椅靠背的背面的金属板以减轻车辆重量，则当座椅靠背向前折倒并且将座椅靠背的背面用于货物室地板面时，座椅靠背的面刚性不足，使得存在背面装饰件被货物损坏的担心。

[现有技术]

[专利文献]

[专利文献1]日本特开2005-75243号公报

发明内容

发明要解决的问题

鉴于现有技术的现况作出本发明，因此，本发明的目的在于提供如下机动车辆座椅靠背结构：其在确保就座性能和作为货物室地板的强度的情况下有利于薄型和轻量化。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明提供

一种机动车辆座椅靠背结构，其包括：

座椅靠背骨架（6），其包括沿着座椅靠背（3）的两侧部上下延伸的一对侧骨架部（62）、在所述一对侧骨架部的上端之间延伸的上骨架部（61）和在所述座椅靠背骨架的下部将所述一对侧骨架部彼此连接的至少一个下骨架部（63、64），其中，各所述骨架部均由管材或槽材形成并且彼此刚性地接合；

芯体（5），其从前侧安装至所述座椅靠背骨架，并且由半硬质发泡材料形成；和

软垫（4），其安装成从前侧覆盖所述芯体，并且由软质发泡材料形成，

所述座椅靠背结构由所述一对侧骨架部的下端处的枢转支撑部件（60）枢转地支撑，从而能够向前折倒，在折倒状态下，所述座椅靠背结构的背面能够用于货物室地板面，所述机动车辆座椅靠背结构的特征在于，

在所述芯体的背面形成有提供所述货物室地板面的平坦面（5b）；

在所述芯体的正面形成有凹槽（50），所述凹槽具有弧形横截面并且在所述座椅靠背的最终形状中的与乘员背部对应的中央部分上下延伸；并且

在所述软垫的背面侧形成有突条（43），所述突条具有弧形横截面并且装配在所述凹槽中。

发明的效果

如上所述，根据本发明的机动车辆座椅靠背结构仅由座椅靠背骨架以及均由发泡材料形成的芯体和软垫组成，而不具有金属后板。另外，除了与乘员背部对应的中央部分以外，由软质发泡材料形成的软垫的厚度被保持为最小值，另一方面，座椅靠背的大部分的基本形状和平坦面由重量比软质发泡材料轻的半硬质发泡材料形成的芯体形成。因此，能够在不损害处于就座状态的乘员的乘坐舒适性的情况下预期轻量化、结构简化、在生产过程中容易成型加工以及材料和生产成本的降低，并且确保了在处于折倒状态时作为货物室地板面的面刚性。

在本发明的优选方式中，在所述芯体的背面设置有能够与所述座椅靠背骨架的所述下骨架部接合的槽（53、54），在所述槽装配至所述座椅靠背骨架的状态下，通过将所述下骨架部与所述槽接合形成用于所述货物室地板面的平坦面。在该方式中，预期了由于座椅靠背骨架与由刚性且半硬质发泡材料形成的芯体装配为一体的自身结构引起的刚性的改善。因此，能够期望由于形成座椅靠背骨架的管材或槽材的直径或壁厚减小而实现进一步轻量化。此外，由于在平坦面的中间部分中配置了高刚性的下骨架部，所以能够进一步提高折倒状态下作为货物室地板面的面刚性。

在本发明的另一优选方式中，所述座椅靠背结构还包括在所述上骨架部和所述下骨架部之间上下延伸的线骨架（65），在所述芯体的背面还设置有能够容纳所述线骨架的窄槽（55），在所述线骨架装配至所述座椅靠背骨架的状态下，通过将所述线骨架容纳在所述窄槽中形成用于所述货物室地板面的平坦面。在该方式中，由于在平坦面的中间部分中配置了高刚性的线骨架，所以能够进一步提高作为货物室地板面的面刚性，并且预期所有其他骨架部的直径和壁厚进一步减小，使得该方式有利于座椅靠背的薄型化。

在本发明的又一优选方式中，所述座椅靠背是用于二乘员座椅或三乘员座椅的座椅靠背，所述座椅靠背骨架的所述上骨架部（61）和所述下骨架部（63、64）跨过左右座椅沿车辆宽度方向延伸，并且在所述芯体的正面的所述左右座椅之间的中间部分形成有沿着所述座椅靠背的最终形状的平坦的膨出部（51）。在该方式中，在确保作为二乘员座椅和三乘员座椅的座椅靠背所必需的结构强度的情况下减小了每个座椅的骨架密度，使得该方式有利于座椅靠背的轻量化。此外，通过左右座椅之间的中央部分的膨出部提高了座椅靠背的中央的刚性，使得该方式有利于在座椅靠背的直立状态下保护乘员不受货物室中的货物的伤害。

附图说明

[图1]图1是示出通过去除根据本发明的座椅靠背结构的表皮材料而露出软垫的状态的立体图。

[图2]图2是示出通过去除根据本发明的座椅靠背结构的表皮材料和软垫而露出芯体的状态的立体图。

[图3]图3是示出通过去除根据本发明的座椅靠背结构的表皮材料和软垫而露出芯体的状态的、从后方观察的立体图。

[图4]图4是示出根据本发明的座椅靠背结构中的座椅靠背骨架的局部立体图。

[图5]图5是示出去除了根据本发明的座椅靠背结构的表皮材料和软垫的状态的、从上方观察的图。

[图6]图6是示出根据本发明的座椅靠背结构的、沿着图2的A-A线截取的截面图。

[图7]图7是示出根据本发明的座椅靠背结构的、沿着图2的B-B线截取的截面图。

附图标记列表

1后座

2座椅坐垫

3座椅靠背

4软垫

5芯体

具体实施方式

现在将参照附图详细地描述本发明的实施方式。

图1示出在乘员室20的后方设置有货物室10的车辆（掀背式车辆）的后座1。图中示出的后座1是在连续地构造的左右座椅40之间设置有稍窄的应急座椅41的2.5人就座的后座，后座1由座椅坐垫2和座椅靠背3组成，并且左右座椅40另外地设置有头枕30。

图1示出通过去除座椅靠背3的表皮材料而露出软垫4的状态。软垫4由软质发泡材料的成型品形成，并且形成有用于支撑与左右座椅对应的乘员的背部的大致平坦的支撑面40。在支撑面40的两侧以及在与乘员的肩部附近对应的上侧部分形成有用于保持表皮材料的槽47，在以槽47为边界的左右座椅之间以及左右座椅两侧形成有膨出部41和46。作为形成软垫4的软质发泡材料，可以使用软聚氨酯泡沫或具有与聚氨酯泡沫等同的缓冲性质的发泡材料。

图2示出通过去除座椅靠背3的软垫4而露出芯体5和座椅靠背骨架6的一部分的状态。芯体5由比软垫4硬且重量比软垫4轻（较小比重）的半硬质发泡材料的成型品形成，在左右座椅之间以及左右座椅两侧形成有与软垫4的膨出部41和46大致对应的膨出部51和56。然而，在被定位于膨出部之间的左右座椅部分中，相对于与软垫4的支撑部分40（座椅靠背的最终形状）对应的平坦面57、在与乘员背部对应的中央部分形成有弧形凹槽50，各弧形凹槽具有在上下方向上延伸的平缓的横截面。后面详细描述凹槽50。

图3是示出露出了芯体5和座椅靠背骨架6的座椅靠背3的、从后方观察的立体图。在芯体5的基本上形成平坦面5b的背面，形成有与座椅靠背骨架6的侧骨架部62、下骨架部63和64接合的槽52、53和54以及容纳线骨架65的四个窄槽55。作为形成芯体5的半硬质发泡材料，可以使用膨胀率经过调整的半硬聚氨酯泡沫；然而，优选地使用诸如具有较小比重的聚苯乙烯或聚烯烃系的发泡材料或者使用复合发泡材料。

如图3和图4所示，座椅靠背骨架6是通过将管材弯折而形成，座椅靠背骨架6包括沿着座椅靠背3的上部在车辆宽度方向上延伸的上骨架部61和在上骨架部61的两侧沿上下方向延伸的侧骨架部62。此外，通过将上下配置的两个下骨架部63和64焊接至左右侧骨架部62之间并且通过焊接沿上下方向延伸的四个线骨架65从而组合成格子状来构造座椅靠背骨架6，并且座椅靠背骨架6没有设置传统座椅靠背中通用的后板。该方面是根据本发明的座椅靠背3的基本结构特征。后面还将详细描述该方面。

侧骨架部62的下部稍微向侧方倾斜，使得座椅靠背骨架6的下部的宽度向两侧扩大。此外，在从最下侧的下骨架部64进一步向下延伸的下端部中，座椅靠背3枢转地支撑于车体侧从而能够折倒。也就是，铰接螺栓60（铰链轴）经由树脂插入设置于侧骨架部62的下端部的孔中，并且拧入支架9的未示出的焊接螺母中。支架9采用立体杯子形状从而能够通过将施加至座椅靠背6的载荷分布至车体侧（在该示例中分布至车轮罩内板11的广范围）来稳定地支撑座椅靠背6。

在车轮罩内板11的室外侧和上侧焊接接合有下后侧围内板12，此外，在下后侧围内板12的上侧焊接接合有上后侧围内板13。此外，在从下后侧围内板12至上后侧围内板13范围的货物室内侧的面焊接接合有后减振增强件14，该后减振增强件14增强未示出的后悬挂的减振器的车体侧支撑点。

在与后减振增强件14和下后侧围内板12的焊接位置邻接（因此，刚性比周边部分的刚性高）的上后侧围内板13的下端部固定有与闩锁7接合、用于将座椅靠背3保持为直立状态的撞闩8。撞闩8在其基部支架80的三个位置处被螺栓连接至上后侧围内板13。基部支架80可以被固定至后减振增强件14。

闩锁7被安装至侧骨架部62的上部中的与上骨架部61连续的弯折部分附近的位置。当通过操作分离杆分离与撞闩8的接合时，座椅靠背3变得能够向前折倒。在闩锁7的该安装部，芯体5被切成前后贯通，座椅靠背3的正面侧被软垫4的膨出部46直接覆盖。

此外，如图4所示，在上骨架部61的与左右座椅对应的位置处，焊接固定有支撑件68，该支撑件68以使得骨架38能够在上下方向上滑动的方式支撑头枕30的骨架38。在固定有支撑件68的部分中，上骨架部61溃缩至其直径的一半的程度，使得确保了支撑件68的固定面并且在座椅靠背3的厚度的范围内容纳支撑件68。此外，在被定位在支撑件68下方的延伸部上的芯体5中形成有槽58，该槽58能够容纳插入支撑件68的骨架38。槽58的下端与下骨架部63用的槽53连通。

如上构造的座椅靠背3由位于两侧的下部中的铰接螺栓60/支架9枢转地支撑，并且由位于两侧的上部中的闩锁7/撞闩8支撑。在直立状态下，座椅靠背3的背面5b限定货物室10的前壁面。如图7所示，地毯15铺设在从安装于货物室10的地板面上的行李板16的上方到座椅靠背3的背面5b的范围，在座椅靠背3向前折倒的状态下，如图7的双点划线所示地形成由于座椅靠背3’的背面5b’而向前延伸的货物室地板面。

如前所述，在根据本发明的座椅靠背3中没有设置传统的座椅靠背中通用的后板。相反，芯体5从前方安装于座椅靠背骨架6，骨架部62至64装配到槽52至54内以使芯体5与座椅靠背骨架6一体地组合。因此，补偿了由于省略后板而产生的刚性不足，并且通过下骨架部63和64以及线骨架65形成芯体5的背面5b的一部分的结构确保了座椅靠背的刚性。

此外，如图5至图7所示，在凹槽50中，芯体5的厚度近似减小至座椅靠背骨架6（下骨架部63）的直径的程度，在芯体5与下骨架部63重叠的部分，如图2和图6所示，芯体5贯通至槽52。然而，在与凹槽50对应的部分的软垫4中，形成有具有弧形横截面的补偿突条43，使得在从前方安装软垫4从而覆盖芯体5的状态下，软垫4的突条43装配到芯体5的凹槽50中，从而确保了接收乘员的背部的支撑面40的充分的厚度。此外，当乘员就座并且软垫4（40）弹性变形时，斥力增加并且以使得芯体5的具有弧形横截面的凹槽50包裹乘员的方式施加斥力。因此，虽然座椅靠背3形成为薄型，也不损害乘坐舒适性。

以上是对本发明的实施方式的描述。要补充的是，本发明不限于上述实施方式，还可以基于本发明的技术概念进行各种变型和改变。

Claims (4)

1.一种机动车辆座椅靠背结构，其包括：

座椅靠背骨架，其包括沿着座椅靠背的两侧部上下延伸的一对侧骨架部、在所述一对侧骨架部的上端之间延伸的上骨架部和在所述座椅靠背骨架的下部将所述一对侧骨架部彼此连接的至少一个下骨架部，其中，各所述侧骨架部、上骨架部和下骨架部均由管材或槽材形成并且彼此刚性地接合；

芯体，其从前侧安装至所述座椅靠背骨架，并且由半硬质发泡材料形成；和

软垫，其安装成从前侧覆盖所述芯体，并且由软质发泡材料形成，

所述座椅靠背结构由所述一对侧骨架部的下端处的枢转支撑部件枢转地支撑，从而能够向前折倒，在折倒状态下，所述座椅靠背结构的背面能够用于货物室地板面，所述机动车辆座椅靠背结构的特征在于，

在所述芯体的背面形成有提供所述货物室地板面的平坦面；

在所述芯体的正面形成有凹槽，所述凹槽具有弧形横截面并且在所述座椅靠背的最终形状中的与乘员背部对应的中央部分上下延伸；并且

在所述软垫的背面侧形成有突条，所述突条具有弧形横截面并且装配在所述凹槽中。

2.根据权利要求1所述的机动车辆座椅靠背结构，其特征在于，在所述芯体的背面设置有能够与所述座椅靠背骨架的所述下骨架部接合的槽，在所述槽装配至所述座椅靠背骨架的状态下，通过将所述下骨架部与所述槽接合形成用于所述货物室地板面的所述平坦面。

3.根据权利要求2所述的机动车辆座椅靠背结构，其特征在于，所述座椅靠背结构还包括在所述上骨架部和所述下骨架部之间上下延伸的线骨架，在所述芯体的背面还设置有能够容纳所述线骨架的窄槽，在所述线骨架装配至所述座椅靠背骨架的状态下，通过将所述线骨架容纳在所述窄槽中形成用于所述货物室地板面的所述平坦面。

4.根据权利要求3所述的机动车辆座椅靠背结构，其特征在于，所述座椅靠背是用于二乘员座椅或三乘员座椅的座椅靠背，所述座椅靠背骨架的所述上骨架部和所述下骨架部跨过左右座椅沿车辆宽度方向延伸，并且在所述芯体的正面的所述左右座椅之间的中间部分形成有沿着所述座椅靠背的最终形状的平坦的膨出部。