CN103683124B - 用于覆膜扁平线材的膜剥离方法和膜剥离装置 - Google Patents

Abstract

用于覆膜扁平线材（D）的膜剥离方法和膜剥离装置。该膜剥离方法由膜剥离装置实施，该膜剥离装置：旋转保持件（20），其能够沿着垂直于旋转轴线的方向旋转运送；定位机构，其沿着纵向方向定位覆膜扁平线材（D）；和加工部（60），设置有多个加工部，并且这些加工部以规定间隔排列，并且加工覆膜扁平线材（D）的端部部分。所述方法包括：通过旋转保持件（20）保持事先切割成规定长度的覆膜扁平线材（D）的步骤；沿着所述垂直于旋转轴线的方向旋转地运送由所述旋转保持件（20）保持的所述覆膜扁平线材（D）的步骤；通过所述定位机构定位所运送的覆膜扁平线材（D）的步骤；和通过所述加工部（D）加工覆膜扁平线材（D）的端部部分。

Description

用于覆膜扁平线材的膜剥离方法和膜剥离装置

技术领域

本发明涉及一种用于在汽车等中使用的电动机线圈的制造方法和制造装置，并且具体涉及一种用于有效地剥离扁平导体的末端部分上的膜的技术。

背景技术

近年来，已经开发出使用电动机作为驱动源的汽车，例如混合动力车辆和电动车辆。为了将电动机用作汽车的驱动源，期望一种高效率且小型化的电动机。对于混合动力车辆而言，尤其需要电动机的小型化，这是因为发动机、电动机和电动机辅助设备必须安装在发动机舱中。与此同时，期望发动机更为高效，以便提高汽车的燃料经济性。为了实现这些目的，已经考虑将扁平导体用作电动机中使用的线圈。尽管扁平导体覆盖有绝缘膜，但是为了将线圈形成电路，必须局部剥离膜，以便使线圈彼此联结。

日本专利申请公报No.05-111731（JP05-111731A）公开了一种关于用于剥离和切割扁平线材的膜的装置的技术。在从多个材料绕线筒退绕多个扁平线材并且将这些扁平线材铺设好之后，这些扁平线材被一起运送至剥离装置。然后，每当规定长度的扁平线材通过时，第一剥离机剥离扁平线材的表面。接下来，通过分离器分离铺设好的线材以便平行对准，并且每经规定长度，通过第二剥离机进一步剥离沿着平行方向的涂层。具有作为端部部分的剥离部分的线材被切割机构连续切割成规定长度。

日本专利申请公报No.2011-250597（JP2011-250597A）公开了一种关于用于覆层电线的剥离装置和具有由该剥离装置剥离的线圈的旋转电机的技术。所述剥离装置包括：切割刀片；旋转机构，所述旋转机构使切割刀片沿着待切割的覆层电线的圆周方向旋转；切割机构，所述切割机构用切割刀片切入覆层电线的涂层；和剥离机构，所述剥离机构通过切割刀片剥离覆层电线的涂层。切割机构设置有联接机构，所述联接机构将电动机的驱动力转换成切割刀片相对于覆层电线的竖直往复运动。切割刀片沿着圆周以大体相等间隔开的间隔布置在与覆层电线同心的圆上。

然而，认为采用在JP05-111731A和JP-2011-250597A中公开的技术的剥离装置存在以下问题。

在JP05-111731A中，材料从绕线筒上退绕并且在规定的位置进行剥离。另外，材料被连续运送以进行加工。因此，存在可能的运送误差累积。为了防止损坏电线，考虑夹持电线的外表面以进行运送。然而，在这种情况下，因为电线被以防止损坏外表面的方式夹持然后被运送，所以难以以不产生误差的方式精确地运送电线一规定的距离。由于例如电线的剥离位置中存在的误差，这导致难以提高电线的纵向位置的精度。同时，在JP2011-250597A中公开的技术中，刀片在切割电线末端的同时旋转。因此，认为在每次切割电线时都必须定位所述电线。然而，因为将电线运送至加工位置的操作比较复杂，所以交付周期可能会延长。最终，这可能对产品价格产生不利影响。

发明内容

因此，本发明提供用于覆膜扁平线材的膜剥离方法和膜剥离装置，所述膜剥离方法和所述膜剥离装置允许提高加工精度和生产效率。

本发明的第一方面涉及一种覆膜扁平线材的膜剥离方法，通过膜剥离装置来实施所述膜剥离方法，所述膜剥离装置包括：旋转保持件，所述旋转保持件能够沿着垂直于旋转轴线的垂直方向旋转运送；定位机构，所述定位机构沿着纵向方向定位覆膜扁平线材；和加工部，设置有多个所述加工部，并且这些加工部以规定的间隔排列，以沿着相同的方向加工覆膜扁平线材的端部部分。所述膜剥离方法包括：通过旋转保持件保持事先切割成规定长度的覆膜扁平线材的步骤；沿着垂直于旋转轴线的垂直方向旋转地运送通过旋转保持件保持的覆膜扁平线材的步骤；通过定位机构定位所运送的覆膜扁平线材的步骤；和通过加工部加工端部部分的步骤。

为了通过加工部剥离覆膜扁平线材的端部部分，通过旋转保持件保持覆膜扁平线材并且旋转地运送覆膜扁平线材，并且通过加工部在多个加工位置处沿着相同的方向加工所述覆膜扁平线材。结果，能够提高覆膜扁平线材的加工精度。例如，如JP05-111731A中公开的那样，当采用运送覆膜扁平线材以按序加工的方法时，误差可能会沿着运送方向累积。当利用覆膜扁平线材形成线圈段时，覆膜扁平线材的末端的未对准不利地影响焊接，并且可能产生有缺陷的焊接。然而，根据本发明的第一方面，在加工之前，通过定位机构沿着覆膜扁平线材的纵向方向定位覆膜扁平线材。这允许以覆膜扁平线材的端部部分作为基准点来加工覆膜扁平线材，并且因此能够提高总体加工精度。另外，由于提高了覆膜扁平线材的端部部分的加工精度，所以还能够预料到阻止产生有缺陷的焊接。

在上述方面中，定位步骤和加工步骤均可以实施至少三次。包括在垂直于所述纵向方向切割所述覆膜扁平线材时形成的切割表面的外周的一个侧边的表面可以为第一表面。第一定位步骤可以包括使所述第一表面相对于运送表面倾斜45度的定位，其中所述旋转保持件在所述运送表面上运送所述覆膜扁平线材。第一加工步骤可以包括在加工部中加工覆膜扁平线材的端部部分。第二定位步骤可以包括通过所述旋转保持件使所述第一表面相对于所述运送表面倾斜45度的定位。第二加工步骤可以包括在所述加工部中加工所述覆膜扁平线材的端部部分以形成第三表面，所述第三表面垂直于在所述第一加工步骤中形成的第二表面。第三定位步骤可以包括通过所述旋转保持件使所述覆膜扁平线材的侧表面平行于所述运送表面的定位。第三加工步骤可以包括在所述加工部中加工所述覆膜扁平线材的所述端部部分以形成第四表面，所述第四表面相对于所述第二表面和所述第三表面成45度角。

在上述方面中，能够对覆膜扁平线材的端部部分的角部和侧面部分进行倒角。如上所述，在这个方面中，加工部的加工方向沿着一个方向对准。因此，通过旋转地运送由旋转保持件保持的覆膜扁平线材，能够在不同的角度处加工覆膜扁平线材的端部部分。在第一定位和加工中加工倾斜45度的角部部分，并且在第二定位和加工中加工侧面部分。因此，能够处理在加工期间产生的毛刺。例如，当加工覆膜扁平线材的外周的八个表面时，从外周在矩形横截面中剥离膜，所述矩形横截面包括两个长边、两个短边和四个角部，所述四个角部中的每一个均是长边和短边之间的连接点。在这种情况下，通过遵循以上方面，首先在第一加工和第二加工中切割角部以形成第二表面和第三表面，然后，在第三加工中切割短边以形成第四表面。在这个过程中，即使当在第一加工和第二加工中产生毛刺时，仍然能够移除所述毛刺。

覆膜扁平线材的已被剥离膜的端部部分在对准之后需要被焊接以形成线圈。如果在这种状态下存在毛刺，则毛刺可能会导致缺陷焊接。另外，毛刺掉落可能会导致短路。因此，加工可以布置成移除这种毛刺。

上述方面还可以包括：通过旋转保持件保持覆膜扁平线材使得在第三加工步骤之后第一表面面向运送表面的步骤；和沿着一个方向挤压覆膜扁平线材的端部部分以压倒在加工部中由加工步骤在覆膜扁平线材上产生的毛刺的步骤。

在以上方面中，能够进一步阻止产生毛刺。虽然能够在不包括挤压毛刺的情况下阻止产生毛刺，但是在某些情况下，可以留下在第三加工中产生的毛刺。因此，因为在覆膜扁平线材被旋转保持件保持为使得第一表面面对运送表面的状态下在所述一个方向上挤压覆膜扁平线材的端部部分，所以在上述方面中，产生毛刺的方向一致。因此，能够处理在第三加工中产生的毛刺。

在上述方面中，可以备有多个旋转保持件，并且这些旋转保持件通过联接机构相互连接成环形。

因为在上述方面中备有多个旋转保持件并且这些旋转保持件通过联接机构相互连接成环形，所以能够依次连续加工由旋转保持件保持的覆膜扁平线材。

本发明的第二方面涉及一种膜剥离装置。膜剥离装置包括：旋转保持件，所述旋转保持件保持覆膜扁平线材，包括平行于覆膜扁平线材的纵向方向的旋转轴线，并且能够沿着垂直于旋转轴线的垂直方向旋转运送；加工部，以规定的间隔备有多个加工部，所述多个加工部沿着相同的方向加工覆膜扁平线材的端部部分；和定位机构，在旋转保持件将覆膜扁平线材运送至加工部进行加工的位置处时，所述定位机构沿着纵向方向定位覆膜扁平线材。

利用上述方面，能够提供一种膜剥离装置，所述膜剥离装置能够在剥离覆膜扁平线材的端部部分时实现高加工精度。例如在JP05-111731A中公开的相关技术采用包括在运送覆膜扁平线材一规定距离之后剥离覆膜扁平线材的步骤和将覆膜扁平线材切割成预定长度的步骤的方法。在这个方法中，因为覆膜扁平线材被重复地夹持和松开以进行运送，所以运送误差可能会累积。另一方面，在上述方面中，在覆膜扁平线材被旋转保持件运送之后，覆膜扁平线材被沿着其纵向方向定位，并且在加工部中沿着同一方向在端部部分处被加工。因此，能够从覆膜扁平线材的端部部分剥离覆膜扁平线材一规定距离，因此能够提高加工精度。

上述方面还可以包括：联接机构，所述联接机构连接环形地布置的多个旋转保持件；和驱动机构，所述驱动机构驱动由联接机构连接的旋转保持件，以使旋转保持件旋转运动。

在上述方面中，因为多个旋转保持件被环形地布置并且通过联接机构相互连接，所以能够旋转这些旋转保持件旋转以形成环形轨迹。因此，能够通过单个驱动机构使旋转保持件运动，因此能够降低膜剥离装置的成本。

附图说明

将参照附图在下文描述本发明的示例性实施例的特征、优势和技术以及工业意义，在所述附图中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：

图1是示出了根据本发明的第一实施例的膜剥离装置的构造的透视图；

图2是根据本发明的第一实施例的运送机构中的第一凸轮盘的平面图；

图3是根据本发明的第一实施例的运送机构中的第二凸轮盘的平面图；

图4是根据本发明的第一实施例的线圈运送夹具的透视图；

图5是根据本发明的第一实施例的线圈引导部的透视图；

图6是示出了根据本发明的第一实施例的线圈运送夹具被联接的状态的透视图；

图7是根据本发明的第一实施例的剥离机构的分解透视图；

图8是示出了根据本发明的第一实施例的用于剥离扁平线材的过程的透视图；

图9是根据本发明的第一实施例的由扁平线材保持部运送的扁平线材的透视图；

图10是根据本发明的第一实施例的扁平线材的膜被剥离的部分的放大的透视图；

图11是示出了根据本发明的第一实施例的用于剥离扁平线材的末端的过程的剖视图；

图12是根据本发明的第一实施例的扁平线材的末端的透视图；

图13A至图13E是示出了根据本发明的第一实施例的用于将线圈段组装到定子芯的过程的示意图；

图14是根据本发明的第一实施例的定子的线圈端的透视图；

图15是根据本发明的第二实施例的运送机构中的第一凸轮盘的平面图；

图16是根据本发明的第二实施例的运送机构中的第二凸轮盘的平面图；和

图17是示出了根据本发明的第二实施例的线材的切割状态的透视图。

具体实施方式

首先将参照附图描述本发明的第一实施例。

图1是示出了根据第一实施例的膜剥离装置的构造的视图。膜剥离装置100包括运送机构10和加工部50。图2是运送机构10中的第一凸轮盘11的平面图。图3是运送机构10中的第二凸轮盘12的平面图。第一凸轮盘11和第二凸轮盘12平行布置在运送机构10中。图4是线圈运送夹具20的透视图。图5是线圈引导部30的透视图。线圈运送夹具20由第一凸轮盘11和第二凸轮盘12引导，以进行旋转运动。线圈运送夹具20的凸轮机构21包括第一凸轮随动件22和第二凸轮随动件23。

第一凸轮随动件22和第二凸轮随动件23由圆盘25可旋转地保持。第一凸轮盘11和第二凸轮盘12平行布置，因而线圈运送夹具20相对于第一凸轮盘11和第二凸轮盘12垂直地布置在所述第一凸轮盘11和所述第二凸轮盘12上。第一凸轮随动件22抵接在第一凸轮盘11上，而第二凸轮随动件23抵接在第二凸轮盘12上。因此，线圈运送夹具20由第一凸轮盘11和第二凸轮盘12引导，以在运送表面F上旋转运动。

如图4所示，线圈运送夹具20具有用于保持扁平线材D的扁平线材保持部24。扁平线材保持部24是管状构件，所述管状构件形成有贯通所述管状构件的矩形孔，因此所述管状构件能够保持扁平线材D，并且与凸轮机构21一起旋转。此时，如图4所示，旋转轴线R基本位于扁平线材D的中心处。扁平线材D由具有高导电率和矩形横截面类型的金属形成，并且绝缘膜围绕所述扁平线材D形成。扁平线材保持部24的内周部分形成为较为光滑，使得能够运送扁平线材D而同时不会损坏扁平线材D。另外，线圈运送夹具20包括位于两个不同的位置的引导轴承26。扁平线材保持部24由引导轴承26能够旋转地支撑。

图6是示出了线圈运送夹具20联接的状态的透视图。联接板80是用于连接相互毗邻地布置的线圈运送夹具20的板，并且具有可旋转地连接平行的线圈运送夹具20的功能。在图6中，由两个联接板80连接三个线圈运送夹具20，所述两个联接板80用作外联接板81和内联接板82。然而，在实践中，线圈运送夹具20环形地布置，并且沿着环形轨迹运动。联接板80连接每个线圈运送夹具20。

如图1所示，设置在运送机构10的两个端部处的驱动齿轮15和空转齿轮16分别固定到驱动轴17和惰轮轴18，驱动力传递到所述驱动轴17，并且所述惰轮轴18被以自由旋转的方式支撑。驱动齿轮15和空转齿轮16中的每一个均具有齿部，以移动支撑线圈运送夹具20的引导轴承26。因此，通过利用未示出的动力旋转驱动轴17，能够使由联接板80连接的线圈运送夹具20可旋转地沿着环形方向运动。

同时，加工部50具有多个剥离机构60。图7是剥离机构的分解透视图。剥离机构60被构造成包括冲头61、压板65和冲模79，并且剥离机构60剥离扁平线材D的末端部分。冲头61包括刀刃62，并且还设置有切口63。刀刃62布置在切口63的两侧上，并且剥离形成在扁平线材D的表面上的绝缘膜。压板65与冲模70配对并保持扁平线材D的功能，并且设置有引导孔66和扁平线材按压部67。扁平线材按压部67布置在两个引导孔66之间，并且还布置成与冲头61的切口63相对应。

冲模70包括定位部71、扁平线材支撑部72、凹陷部73和通孔74。定位部71用于沿着纵向方向定位扁平线材D。定位部71具有通过使扁平线材D的末端抵接在定位部71上来定位扁平线材D的功能。扁平线材支撑部72具有阻止扁平线材D沿着宽度方向运动的功能。凹陷部73设置成防止其与扁平线材保持部24的末端相干扰。通孔74设置成避开刀刃62。扁平线材D由冲模70的扁平线材支撑部72和压板65的扁平线材按压部67保持。然后，刀刃62能够剥离扁平线材D的规定部分。

接下来，将描述加工扁平线材D的过程。图8是示出了剥离扁平线材D的过程的透视图。应当注意的是，为了进行描述，图8中的部件的顺序和布置方案不对应于图1、图2和图3中的那些部件的顺序和布置方案。图9是由扁平线材保持部24运送的扁平线材D的透视图。图9对应于图8。图8中示出了剥离机构60的操作。在位置P1，示出了由线圈运送夹具20放置在规定位置的扁平线材D。在位置P2，扁平线材D的端部部分被定位推动器75按压，并且抵接在剥离机构60的定位部71上。这导致扁平线材D的端部表面抵接在定位部71的端部表面上，从而利用定位部71作为基准定位扁平线材D。如图7和图9所示，剥离机构60的凹陷部73防止冲模70和扁平线材保持部24之间发生干涉。

在位置P3，扁平线材D被沿着竖直方向固定地保持在剥离机构60的压板65和冲模70之间。在位置P4，冲头61下降，以剥离扁平线材D的端部部分上的绝缘膜。图10是扁平线材D的膜被剥离的部分的放大透视图。通过冲头61的刀刃62，使扁平线材D的末端形成有剥离部分D1。

接下来，将描述运送扁平线材D的过程。图11是扁平线材D的剖视图。图12是扁平线材D的末端的透视图。通过使用线圈运送夹具20运送扁平线材D。如图2和图3所示的那样，通过第一凸轮盘11和第二凸轮盘12的形状确定扁平线材D的方向。在图2和图3所示出的装载位置S1，被切割成规定长度的扁平线材D从外侧插入到扁平线材保持部24中。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从装载位置S1旋转90度，并使扁平线材D运动至空转轮S2。

空转轮S2设置成用于位置调整。致动第二凸轮盘12和第二凸轮随动件23，以使线圈运送夹具30从空转轮S2旋转90度，并且使扁平线材D运动至径向倒角部S3。在径向倒角部S3中，扁平线材D的剥离部分D1中的第一末端斜面D11被倒角。因为第一末端斜面D11仅形成在一侧上，所述在此替代成形为如图10所示的冲头61使用具有单刃刀刃的冲头。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从径向倒角部S3旋转90度，并且使扁平线材D运动至周向倒角部S4。

在周向倒角部S4中，扁平线材D的剥离部分D1中的第二末端斜面D12被倒角。因为第二末端斜面D12形成在两侧上，所以第二末端斜面D12由具有双刃刀刃的冲头（例如图10中示出的冲头61）加工而成。然后，致动第二凸轮盘12和第二凸轮随动件23，以使线圈运送夹具20从周向倒角部S4旋转45度，并使扁平线材D运动至第一对角剥离位置S5。在这个状态下，扁平线材D被保持为使得图11中示出的第一表面D21相对于运送表面F倾斜45度（见图5）。

在第一对角剥离位置S5中，在图11中示出的第一切割线C1处切割扁平线材D，以加工出剥离部分D1的脊状部。这导致通过冲头61形成第二表面D22。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从第一对角剥离位置S5反向旋转90度，并且使扁平线材D运动到第二对角剥离位置S6。在这个状态下，扁平线材D被保持为使得图11中示出的第一表面D21相对于S5中的状态相对于运送表面F反向倾斜45度。

在第二对角剥离位置S6，在图11所示的第二切割线C2处切割扁平线材D，以加工出剥离部分D1的脊状部。这导致通过冲头61形成第三表面D23。剥离部分D1的四个角部在第一对角剥离位置S5和第二对角剥离位置S6中被倒角。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从第二对角剥离位置S6旋转45度，以使扁平线材D运动到竖直剥离位置S7。在竖直剥离位置S7，在短边剥离线C3处切割扁平线材D，以形成第四表面D24。然后，致动第二凸轮盘12和第二凸轮随动件23，以使线圈运送夹具20从竖直剥离位置S7旋转90度，以使扁平线材D运动到水平剥离位置S8。

在水平剥离位置S8，在长边剥离线C4处切割扁平线材D，以形成第一表面D21和上表面D20。扁平线材D从水平剥离位置S8运动至挤压位置S9，而没有旋转线圈运送夹具20。在挤压位置S9，扁平线材D被沿着宽度方向挤压。这不是为了改变扁平线材D的宽度而进行的，而是为了压倒在加工扁平线材D时产生的毛刺。扁平线材D从挤压位置S9运动到第一卸载部S10，而没有旋转线圈运送夹具20。

在第一卸载部S10中，从膜剥离装置100卸载已经加工出剥离部分D1的扁平线材D。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从第一卸载部S10旋转90度并且使扁平线材D运动到空转轮S11。空转轮S11设置用于位置调整。然后，致动第二凸轮盘12和第二凸轮随动件23，以使线圈运送夹具20从空转轮S11旋转并且使扁平线材D运动至第二卸载部S12。

在第二卸载部S12中，从膜剥离装置100卸载已经加工出剥离部分D1的扁平线材D。设置第一卸载部S10和第二卸载部S12这两个卸载部的原因是允许按照类型对扁平线材D进行分类。换言之，设置两个卸载部是因为根据情况必须加工多种类型的扁平线材D。扁平线材D必须在两侧上形成有剥离部分D1。因此，可以通过膜剥离装置100加工扁平线材D两次，以在两侧上形成剥离部分D1。替代地，可以设置两个膜剥离装置100，以在扁平线材D的两侧上形成剥离部分D1。

在如上所述在扁平线材D的两侧上形成剥离部分D1之后，扁平线材D被弯曲成大体U状。在由这种弯曲的扁平线材D形成线圈之后，利用线圈段形成旋转电机。图13A至图13E是示出了将线圈段组装至定子芯的过程的示意图。图14是定子的线圈末端的透视图。在图13A至图13E中，为了示意图解的目的没有示出细节。如图13A所示，定子芯210在其内周上包括齿211和槽212。如图13B所示，将绝缘件215插入到定子芯210的槽212中。如图13D所示，将由通过沿边弯曲而成形为大体U状的扁平线材D形成的分段205（在图13C中示出）插入到定子芯210的槽212中。

然后，如图13E所示，分段205的如图13D所示从定子芯210的端面伸出的第一端部部分205a和第二端部部分205b被弯曲以形成接合部分205c。因此，形成线圈230。定子250适于通过在定子芯210中包括线圈230而用作旋转电机的定子250。

第一实施例利用上述构造产生了以下优势和效果。

首先，作为效果，能够提高加工精度和生产效率。第一实施例涉及一种用于剥离扁平线材D的膜的方法，其中，通过剥离机构60剥离扁平线材D的端部部分上的膜。事先被切割成规定长度的扁平线材D由线圈运送夹具20保持，所述线圈运送夹具20能够沿着垂直于扁平线材D的旋转轴线R的垂直方向旋转地运送扁平线材D。线圈运送夹具20沿着垂直于旋转轴线R的垂直方向保持扁平线材D，并且使扁平线材D沿着垂直于旋转轴线R的垂直方向旋转运动。由此运送的扁平线材D通过定位推动器75抵接在定位部71上，以被定位。然后，通过剥离机构60加工扁平线材D的端部部分，其中设置有多个所述剥离机构60，并且所述剥离机构60以规定间隔沿着相同的方向排列，以加工扁平线材D的端部部分。

因为膜剥离装置100被以上述方式构造，如图1所示，扁平线材D相对于纵向方向被垂直运送，然后加工剥离部分D1。而且，因为膜剥离装置100定位推动器75和位于剥离机构60中的定位部71，所以能够利用定位部71作为基准实施剥离。例如，在JP05-111731A中公开的在覆膜扁平线材从绕线筒上退绕并且被接连地运送以进行剥离的情况下，运送误差可以沿着运送方向累积，以致难以提高加工精度。相反，第一实施例的膜剥离装置100能够有助于提高加工精度。

更加具体地，在JP05-111731A中公开的技术中，覆膜扁平线材被夹持并运送。然后，覆膜扁平线材在被切割成规定长度之前进行剥离。在这种技术中，因为覆膜扁平线材的表面不能被损坏，所以借助于夹具和覆膜扁平线材表面之间的摩擦力运送所述覆膜扁平线材。结果，即使对于精确运送，也有可能发生误差。另外，由于连续运送而不能实施定位，所以误差会累积。

相反，在本发明的第一实施例中，采用这样的技术：通过剥离机构60中的扁平线材支撑部72和扁平线材按压部67将扁平线材D保持在定位部71压抵在已经被切割成规定长度的扁平线材D的端面上的状态。然后，通过冲头61加工扁平线材D。因此，保持与剥离部分D1的端面相距的距离恒定。另外，因为扁平线材D每次均被定位，所以误差不能累积。因为上述原因，通过使用膜剥离装置100，能够提高扁平线材D的加工精度。还能够预料到的是，提高加工精度有助于抑制图14中示出的线圈端部部分240的有缺陷的焊接。

另外，如上所述，本发明的第一实施例采用保持扁平线材D的线圈运送夹具20相对于扁平线材D的纵向方向被垂直地运送的构造。因此，作为另一个效果，能够提高用于增加的加工效率的装置空间的小型化。当扁平线材D的纵向方向与JP05-111731A中公开的运送方向相同时，必须沿着运动方向排列加工处理。除了加工图11中所示的扁平线材D的八个表面之外，还必须加工图12中示出的端部部分D15以及第一末端斜面D11和第二末端斜面D12。因此，加工装置必须设置在多个位置，并且因此需要相当大的空间，以使这些加工装置沿着扁平线材D的运送方向排列。

相反，在本发明的第一实施例的膜剥离装置100中，剥离机构60垂直于扁平线材D的纵向方向并行地布置。因此，能够保持膜剥离装置100具有图1所示的紧凑尺寸。另外，因为毗邻的剥离机构60相互靠近，所以仅需要运送扁平线材D一较短的距离。因此，还能够有助于改进加工周期时间。

这里，包括在通过本发明的第一实施例的膜剥离装置100相对于纵向方向垂直地切割扁平线材D时形成的切割表面（D15）的外周的一个侧边的表面为第一表面D21。在第一加工处理中，扁平线材D被保持在第一加工位置，使得第一表面从运送表面F倾斜45度，其中线圈运送夹具20在所述运送表面F上运送扁平线材D。然后，通过剥离机构60加工扁平线材D的端部部分。扁平线材D的经过加工的表面是第二表面D22。在第二加工处理中，线圈运送夹具20将扁平线材D保持在第二加工位置，使得第一表面从运送表面F倾斜45度。然后，剥离机构60加工扁平线材D的端部部分，以形成第三表面D23，所述第三表面D23垂直于在第一加工位置形成的第二表面。在第三加工处理中，线圈运送夹具20将扁平线材D保持在第三加工位置，使得扁平线材D的侧表面平行于运送表面F。然后，剥离机构60加工扁平线材D的端部部分，以形成第四表面D24，所述第四表面相对于第二表面和第三表面成45度角。

参照图11中的扁平线材D的剖视图，第一表面对应于第一表面D21，并且第二表面D22和第三表面D23形成为相对于第一表面D21成45度角。第四表面D24相对于第二表面D22和第三表面D23成45度角。另外，第一表面21和第四表面D24相互垂直。如上所述，当加工扁平线材D的剥离部分D1时，扁平线材D旋转地运动并且由线圈运送夹具20适当地保持。因此，剥离机构60能够以精确的方式实施剥离。另外，由于在加工第四表面D24之前加工出第二表面D22和第三表面D23的构造，毛刺形成为朝向第一表面D21侧突出。因此，能够通过在挤压位置S9中沿着一个方向按压且挤压剥离部分D1来移除毛刺。

为了形成线圈230，扁平线材D的剥离部分D1（已经从所述剥离部分D1剥离膜）必须在排列之后进行焊接。如果在这个状态下毛刺存在于剥离部分D1上，则这可能成为产生有缺陷的焊接的原因。另外，由于毛刺落下可能会导致短路，所以毛刺不是优选的。因此，当在形成扁平线材D的剥离部分D1期间产生毛刺时，期望移除毛刺，以形成线圈230。

此外，因为准备有多个线圈运送夹具20并且这些线圈运送夹具20通过联接板80相互连接成环状，所以能够连续加工，这能够作为另一个效果出现。线圈运送夹具20保持扁平线材D，与此同时联接板80可旋转保持线圈运送夹具20。因而，线圈运送夹具20随同驱动齿轮15的旋转而运动。此时，第一凸轮盘11和第二凸轮盘12旋转线圈运送夹具20。因为线圈运送夹具20通过联接板80相互联结，所以，在在第二卸载部S12中卸载扁平线材D之后，线圈运送夹具20在运送机构10下方运动，用于在装载位置S1中重复使用。因此，能够连续地加工扁平线材D。

接下来，将参照附图描述本发明的第二实施例。应当注意的是，第二实施例的构造基本与第一实施例的构造相同，但是在加工处理方面略有不同。将在下文对不同进行描述。

图15是根据第二实施例的运送机构10的第一凸轮盘11的平面图。图16是运送机构10中的第二凸轮盘12的平面图。在图15和图16示出的装载位置S1中，已经切割成规定长度的扁平线材D被从外侧插入到扁平线材保持部24中。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从装载位置S1旋转90度并且使扁平线材D运动到空转轮S2。第二实施例就从这个位置至竖直剥离位置S7的处理而言与第一实施例相同，因此，省略对这些处理的描述。

在竖直剥离位置S7中，在被在短边剥离线C3处切割之后，线圈运送夹具20将扁平线材D从竖直剥离位置S7移动至挤压位置S8而不旋转。在挤压位置S8中，沿着厚度方向挤压扁平线材D。这不是为了改变扁平线材D的厚度，而是为了压倒（crush）在加工扁平线材D时产生的毛刺。然后，致动第一凸轮盘11和第一凸轮随动件22，以使线圈运送夹具20从挤压位置S8旋转90度，并且使扁平线材D运动至空转轮S9。空转轮S9设置成用于位置调节。

在第一卸载部S10中，从膜剥离装置100卸载剥离部分D1已被加工的扁平线材D。空转轮S11设置成用于位置调节。在第二卸载部S12中，从膜剥离装置100卸载剥离部分D1已被加工的扁平线材D。提供第一卸载部S10和第二卸载部S12这两个卸载部的原因是允许按照类型对扁平线材D进行分类。换言之，设计成提供两个卸载部，这是因为必须加工多种类型的扁平线材D。

第二实施例的S8和S9与第一实施例中的S8和S9不同，并且S8设定为挤压位置S8，而不是水平剥离位置。而且，在第一表面D21面向运送表面F的状态下，沿着面向第一表面D21的方向实施挤压。S9设定为空转轮S9，而不是挤压位置。这些变换的原因在于，加工过程根据供应的扁平线材D的形状发生了变化。图17是用于示出了切割线材E的状态的透视图。在第二实施例中，当扁平线材D被装载在膜剥离装置100的装载位置S1上时，上表面D20和第一表面D21已经被剥离。这是因为如图17所示，当通过切割表面C将扁平线材D切割成规定长度时，必须形成上表面D20和第一表面D21。因此，将扁平线材D切割成规定长度的处理还需要包括形成上表面D20和第一表面D21的处理。作为形成方法，可以考虑采用诸如第一实施例的图10中示出的方法或使用激光束机器等的另一种方法。

不水平剥离扁平线材D的原因，即，在第二实施例中膜剥离装置100不在长边剥离线C4处剥离扁平线材D的原因是因为在将扁平线材D切割成规定长度的处理中移除了覆盖线材E和扁平线材D的外周的绝缘膜，这在图17中示出。更加具体地，因为诸如搪瓷（enamel）的树脂质材料用于绝缘膜，所以在加工处理期间，绝缘涂层材料可以附着到端部部分D15。继而，这可能会导致定位精度或者额外的加工处理恶化，这最终增加了成本。因此，考虑加工精度和成本效率，剥离线材E的上表面D20和第一表面D21，然后通过切割表面C将扁平线材D切割成规定长度。因此，能够预料到的是，利用膜剥离装置100能够进行成本低廉且高精度的剥离。

至此，已经根据实施例描述了本发明。然而，本发明并不局限于上述实施例。在不悖离本发明的范围前提下，能够通过局部修改本发明的构造来实践本发明。例如，剥离机构60使用冲模和冲头进行加工。鉴于空间效率和成本效率制造这种构造。然而，作为剥离机构60的替代装置，诸如激光束机器的切割机器或者诸如立铣刀的刨线机可以用于加工。另外，尽管第一实施例和第二实施例仅描述了剥离扁平线材D的仅一侧，但是剥离部分D1可以同时形成在扁平线材D的两个端部部分上。

Claims (6)

1.一种用于覆膜扁平线材(D)的膜剥离方法，所述方法通过膜剥离装置实施，所述膜剥离装置包括：

旋转保持件(20)，所述旋转保持件能够沿着垂直于旋转轴线的方向旋转地运送；

定位机构，所述定位机构沿着纵向方向定位所述覆膜扁平线材(D)；和

加工部(60)，设置有多个所述加工部，所述加工部以规定的间隔排列，以便沿着相同的方向加工所述覆膜扁平线材(D)的端部部分，

其特征在于，所述方法包括以下步骤：

通过所述旋转保持件(20)保持事先切割成规定长度的所述覆膜扁平线材(D)；

沿着所述垂直于旋转轴线的方向旋转地运送由所述旋转保持件(20)保持的所述覆膜扁平线材(D)；

通过所述定位机构定位所运送的所述覆膜扁平线材(D)；和

通过所述加工部(60)加工所述端部部分。

2.根据权利要求1所述的用于覆膜扁平线材(D)的膜剥离方法，其特征在于：

实施定位步骤和加工步骤中的每一个步骤至少三次；

包括在垂直于所述纵向方向切割所述覆膜扁平线材(D)时形成的切割表面的外周边的一个侧边的表面为第一表面；

第一定位步骤包括使所述第一表面相对于运送表面倾斜45度的定位，其中所述旋转保持件(20)在所述运送表面上运送所述覆膜扁平线材(D)，

第一加工步骤包括在所述加工部中加工所述覆膜扁平线材(D)的所述端部部分，

第二定位步骤包括通过所述旋转保持件(20)使所述第一表面相对于所述运送表面倾斜45度的定位；

第二加工步骤包括在所述加工部中加工所述覆膜扁平线材(D)的所述端部部分以形成第三表面，所述第三表面垂直于在所述第一加工步骤中形成的第二表面，

第三定位步骤包括通过所述旋转保持件(20)使所述覆膜扁平线材(D)的侧表面平行于所述运送表面的定位；以及

第三加工步骤包括在所述加工部中加工所述覆膜扁平线材(D)的所述端部部分以形成第四表面，所述第四表面相对于所述第二表面和所述第三表面成45度角。

3.根据权利要求2所述的用于覆膜扁平线材(D)的膜剥离方法，所述方法还包括以下步骤：

通过所述旋转保持件(20)保持所述覆膜扁平线材(D)，使得在所述第三加工步骤之后，所述第一表面面向所述运送表面；和

沿着一个方向挤压所述覆膜扁平线材(D)的所述端部部分，以压倒在所述加工部中由加工步骤在所述覆膜扁平线材(D)上产生的毛刺。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的用于覆膜扁平线材(D)的膜剥离方法，其特征在于：

准备有多个所述旋转保持件(20)，并且该多个所述旋转保持件通过联接机构相互连接成环形。

5.一种膜剥离装置，其特征在于，所述膜剥离装置包括：

保持覆膜扁平线材(D)的旋转保持件(20)，所述旋转保持件包括平行于所述覆膜扁平线材(D)的纵向方向的旋转轴线，并且能够沿着垂直于所述旋转轴线的方向旋转地运送；

加工部(60)，准备有多个所述加工部，所述加工部沿着相同的方向加工所述覆膜扁平线材(D)的端部部分；和

定位机构，当所述旋转保持件(20)将所述覆膜扁平线材(D)运送至所述加工部进行加工的位置时，所述定位机构沿着所述纵向方向定位所述覆膜扁平线材(D)。

6.根据权利要求5所述的膜剥离装置，所述膜剥离装置还包括：

联接机构，所述联接机构连接布置成环形的多个所述旋转保持件(20)；和

驱动机构，所述驱动机构驱动由所述联接机构连接的所述旋转保持件(20)，以使所述旋转保持件(20)旋转地运动。