CN103547075B - Pcb板自动检测及组装生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明适用于电子产品生产设备技术领域，公开了一种PCB板自动检测及组装生产设备，包括台架，所述台架设置有用于检测PCB板的检测装置，所述PCB板检测装置包括转动连接于所述台架的检测转盘，所述检测转盘上设置有检测部件，所述检测转盘的一侧设置有用于将PCB板移至所述检测转盘的上板装置；所述台架上还设置有用于将底壳和上盖与PCB板装配为一体的组装装置，所述组装装置包括装配转盘，所述台架上还设置有用于将所述检测转盘上的PCB板移至所述装配转盘上的移板装置。本发明提供的一种PCB板自动检测及组装生产设备，其生产效率高、生产成本低。

Description

PCB板自动检测及组装生产设备

技术领域

本发明属于电子产品生产设备技术领域，尤其涉及一种带有上盖、底壳的PCB板自动检测及组装生产设备。

背景技术

无线通信技术LTE(Long Term Evolution，长期演进)是由3GPP组织制定的UMTS技术标准的长期演进，于2004年12月3GPP多伦多TSG RAN#26会议上正式立项并启动。

LTE系统引入了OFDM和多天线MIMO等关键传输技术，显著增加了频谱效率和数据传输速率(峰值速率能够达到上行50Mbit/s,下行100Mbit/s)，并支持多种带宽分配：1.4MHz,3MHz,5MHz,10MHz,15MHz和20MHz等，频谱分配更加灵活，系统容量和覆盖显著提升。LTE无线网络架构更加扁平化，减小了系统时延，降低了建网成本和维护成本。LTE系统支持与其他3GPP系统互操作。FDD-LTE已成为当前世界上采用的国家及地区最广泛的，终端种类最丰富的一种4G标准。随着4G网络的到来，LTE网络中继器的普及必不可少，其底壳、上盖均通过人工手动组装于PCB板，而传统含有PCB板的产品检测、装配乃都使用人工操作，效率低下、生产成本高。

另外，PCB板插针检测要求精度很高，一般机械没有自动微调功能，易出现检测口被插针损坏的情况。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种PCB板自动检测及组装生产设备，其生产效率高、生产成本低。

本发明的技术方案是：一种PCB板自动检测及组装生产设备，包括台架，所述台架设置有用于检测PCB板的检测装置，所述PCB板检测装置包括转动连接于所述台架的检测转盘，所述检测转盘上设置有检测部件，所述检测转盘的一侧设置有用于将PCB板移至所述检测转盘的上板装置；所述台架上还设置有用于将底壳和上盖与PCB板装配为一体的组装装置，所述组装装置包括装配转盘，所述台架上还设置有用于将所述检测转盘上的PCB板移至所述装配转盘上的移板装置。

可选地，所述检测部件包括机架、可插于PCB板上定位孔的定位针、可插于PCB板上检测口的检测针、连接于所述机架且用于驱动所述定位针的定位驱动件、连接于所述机架且用于驱动所述检测针的检测驱动件，所述机架包括安装底座，所述安装底座具有用于调整安装位置的安装孔位，所述安装底座通过穿设于所述安装孔位的锁紧件连接于所述检测转盘。

可选地，所述安装孔位设置有至少两个，且所述安装孔位呈“一”字形。

可选地，所述定位针的前端为平锥形。

可选地，所述上板装置包括用于堆叠承载PCB板的料框、用于驱动所述料框升降的升降台、用于将PCB板自料框中推出的推料杆、用于将所述料框传送至所述升降台的传送部件、用于将PCB板抓取至所述检测转盘的机械臂。

可选地，所述移板装置包括移载板和用于驱动所述移载板往复移动的移载驱动部件，所述移载板上设置有吸盘或气爪，所述移载板上还设置有定位杆。

可选地，所述台架上设置有分拣传送带。

可选地，所述台架上于所述装配转盘一侧设置用于将锁丝的锁螺丝部件，所述锁螺丝部件包括安装基体和用于驱动所述安装基体的锁螺丝驱动部件，所述安装基体上设置有电动螺丝刀头和用于获得PCB板图像并识别螺丝锁附位置的视觉处理模块。

可选地，所述检测转盘上设置有四个检测工位。

可选地，所述装配转盘上设置有六个工位，依次为放置底壳工位、放置PCB板工位、放置上盖工位、第一次锁螺丝工位、第二次锁螺丝工位及成品工位。

本发明提供的一种PCB板自动检测及组装生产设备，其生产效率高、生产成本低。

附图说明

图1是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备的平面示意图；

图2是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件的平面布局示意图；

图3是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件的主视图；

图4是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件的左视图；

图5是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件中机架的平面示意图；

图6是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件中机架的平面示意图；

图7是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件中分体式夹持结构的平面示意图；

图8是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测部件的局部平面示意图；

图9是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测装置的立体图；

图10是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中组装装置的立体图；

图11是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中上板装置的平面布局示意图；

图12是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中上板装置的料框的平面示意图；

图13是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中上板装置的平面示意图；

图14是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中移板装置的立体示意图；

图15是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中移板装置的立体示意图；

图16是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中锁螺丝部件的示意图；

图17是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中检测转盘的工位排布示意图；

图18是本发明实施例提供的PCB板自动检测及组装生产设备中装配转盘的工位排布示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

本发明实施例提供的一种PCB板自动检测及组装生产设备，可用于LTE等方面的电路板装配上，例如将底壳和上盖与PCB板进行装配。

如图1所示，上述PCB板自动检测及组装生产设备包括台架5，台架5设置有用于检测PCB板的检测装置6，PCB板检测装置6包括转动连接于台架5的检测转盘61，检测转盘61上设置有检测部件，检测转盘61的一侧设置有用于将PCB板移至检测转盘61的上板装置62；台架5上还设置有用于将底壳和上盖与PCB板装配为一体的组装装置7，组装装置7包括装配转盘71，台架5上还设置有用于将检测转盘61上的PCB板移至装配转盘71上的移板装置8。这样，实现了产品的自动上料及自动装配，效率高、生产成本低。台架5的一侧可设置有人工检测工位，以观察及处理异常。

具体地，台架5连接有用于驱动检测转盘61转动的第一转动部件，台架5还连接有用于驱动装配转盘71转动的第二转动部件。第一转动部件、第二转动部件可为凸轮分割器或伺服电机等。

具体地，如图2～图8所示，检测部件包括机架1、可插于PCB板9上定位孔901的定位针11、可插于PCB板9上检测口902的检测针12、连接于机架1且用于驱动定位针11的定位驱动件21、连接于机架1且用于驱动检测针12的检测驱动件22，机架1包括安装底座31，安装底座31具有用于调整安装位置的安装孔位311。安装底座31通过穿过于安装孔位311的锁紧件安装，安装孔位311的尺寸大于锁紧件的尺寸，使安装底座31的安装位置在一定范围内可以自由调整，以实现定位针11、检测针12的位置微调，使定位更准确，可以避免PCB损坏，可靠性高，还可以适应于不同的PCB板9，设备通用性好。

具体地，如图2～图8所示，安装孔位311设置有至少两个，且安装孔位311可呈“一”字形等合适形状，均属于本发明的保护范围，安装孔位311呈“一”字形，锁紧件可以在安装孔位311内滑动调节到合适的位置，使安装底座31可以有较大范围的调整，使整个装置灵活性提高，以适用于不同的PCB板9检测，有较强的通用性。

具体地，如图2～图8所示，定位针11的前端为平锥形，即定位针11的前端呈锥形且尖端磨平，以更准确地插入定位孔901中，防止插偏，定位精度得以进一步提高。检测的微调定位采用“三点定位”，用末端为平锥形的定位针11插入PCB板9上对应位置的定位孔901进行定位，防止运行时的振动。

具体地，如图2～图8所示，定位驱动件21为气缸，其具有缸轴，缸轴前端连接有滑块30，机架1上设置有直线导轨32，滑块30连接于直线导轨32上，定位针11连接于滑块30的前端。定位针11可以可靠地往复直线运动。定位驱动件21的缸轴安装在滑块30上，可以保证直线运行。

具体地，如图2～图8所示，定位针11与滑块30之间设置有弹性件33，以避免定位针11与PCB板9之间刚性碰撞，以保护PCB板9。

具体地，如图2～图8所示，弹性件33可为弹簧等。

具体地，如图2～图8所示，检测驱动件22为气缸，其具有缸轴，缸轴的前端连接有用于夹持检测针12的分体式夹持结构4。

具体地，如图2～图8所示，分体式夹持结构4包括基体41、夹紧板42和用于将夹紧板42锁紧于基体41上的锁紧件43。锁紧件43可为螺丝，可以有效利用检测针12自身的形变来保持夹持力度，检测针12的定位精确，定位夹紧效果良好，并且安装时可以有微调，有较高的可靠度和非常低的故障率。

具体地，如图2～图8所示，检测驱动件22的缸轴或分体式夹持结构4连接有附加定位轴25，以提高检测针12的运动精度。检测驱动件22的缸轴末端装有附加定位轴25，可以更好地实现插针精确。设备整体的运行都使用气缸进行推送与插拔，成本低廉，且运行迅速，安装方便。本实施例中，检测驱动件22设置有两个，定位驱动件21设置有一个，两组气缸交替间歇运动，实现“定位-插针-拔针-定位脱离”这样的工序。

具体地，如图2～图8所示，检测部件6包括用于依序驱动定位驱动件21向前、检测驱动件22向前、检测驱动向后、定位驱动件21向后运行的控制部件。检测针12电连接于检测电路模块。若检测电路模块检测至PCB板不正常，可通过警报装置提示操作人员处理或通过机械手将该PCB板放至分拣传送带，以便于送至特定区域进行维修等操作。

具体应用中，检测驱动件22、定位驱动件21也可采用丝杆、导轨等结构，也属于本发明的保护范围。

进一步地，也可以机架1上设置有机械手，以自动移动PCB板9。

具体地，如图2～图8所示，使用两组三个气缸交替间歇运动，实现“定位-插针-拔针-定位脱离”这样的工序，定位驱动件21先下行，推动滑块30，使用安装在滑块30顶部的弹簧推动定位针11，插入PCB板9上的定位孔901，从而压紧PCB板9，进行定位。由于弹簧自身的弹性，可以防止PCB板9被定位针11损坏。然后检测驱动件22下行，把检测针12插入PCB板9的检测口902，进行检测操作，此时定位驱动件21仍然保持在伸出状态，以使检测针12在插拔时不会有PCB板9的晃动，待检测工作完成后，检测驱动件22回到原位，检测针12拔出，此时定位驱动件21才恢复原位，脱离PCB板9。在设备的开始端，用上板装置62把预先排列好的PCB板输送入检测工位进行频谱分析和网络分析。

对于定位的问题，采取了安装底座31使用“一”字孔的方式，这样装置整体可以在水平面上进行位置微调；同时，定位驱动件21的缸轴安装在导轨滑块上，可以保证直线运行，检测驱动件22的缸轴末端装有附加定位轴25，可以更好地实现插针精确。

具体地，如图9～图13所示，上板装置62包括用于堆叠承载PCB板的料框621、用于驱动料框621升降的升降台622、用于将PCB板自料框621中推出的推料杆623、用于将料框621传送至升降台622的传送部件624、用于将PCB板抓取至检测转盘61的机械臂。料框621上具有上下排列的容置槽，各容置内可分别设置有PCB板上，通过升降台622调节料框621的高度，使推料杆623可以一一将各容置槽内的PCB板推出。推料杆623可由气缸、丝杆传动机构或直线电机等部件驱动。升降台622设置于传送部件624的尽头。本实施例中，传送部件624为传送带。料框621为可拆卸料框，料框621上设置有肘夹626和活动侧板627。升降台622为垂直运动平台。料框621由传送带送至升降台622上，由电机带动丝杠推动升降台622上行，然后推杆气缸驱动推料杆623逐格把PCB板从料框621中推出以送至下一工位。

具体地，如图9～图15所示，移板装置8包括移载板81和用于驱动移载板81往复移动的移载驱动部件，移载板81上设置有吸盘82或气爪，移载板81上还设置有定位杆83，定位杆83可以插入于PCB板的定位孔内。定位杆83前端可呈锥状。移载驱动部件可为丝杆传动机构或直线电机等。吸盘82或气爪可以吸紧或夹紧PCB板。不需要针对不同的工件设计不同的抓取机械手，设计流程短，适合大量生产且成本低。机械臂可与移板装置8的结构相同。

如图9～图15所示，移板装置8包括X轴导轨801、X轴支架803、Y轴导轨802，各轴上可用丝杆传动机构。

具体地，如图9～图15所示，该移板装置8交替使用吸盘82与定位针来抓取PCB板。移载板81的安装面共有5个吸盘82，气路使用0.4MPa气压，缸径2mm，有较好的抓取效果。同时，定位杆83内部附有弹簧，起到定位作用，使得取放过程力度把握较好，不会有吸取之后无法脱离的情况发生，定位杆83使得抓取定位更为精确，PCB板在整个搬运过程中不会出现转动，效果良好。同时为了避开搬运路径上的障碍，整体伸缩可使用双轴气缸进行驱动，整个结构更为紧凑。

具体地，移载驱动部件中的导轨可采用不对称设置，因为检测装置6的机械臂的运动与等长导轨发生了干涉，因此必须把副导轨截短，故采用不对称分布。抓取机械手安装于丝杠螺母之上，同时用导轨滑块进行导向，保证运行的精确度。整体安装于角钢型材支架上，移动拆卸方便。动力使用步进电机驱动，沿导轨方向布置有若干传感器，可以实时监测机械手运行位置，了解整个机构的运行状况。同时可在移载驱动部件的下方有分拣传送带。对于第一步检测不合格的PCB板，在搬运时机械手会将其放于下方的传送带上，运回生产车间，以供工作人员分析产品故障，并进行维修工作。

具体地，如图9～图16所示，台架5上于装配转盘71一侧设置用于将锁丝的锁螺丝部件，锁螺丝部件包括安装基体和用于驱动安装基体的锁螺丝驱动部件85，安装基体上设置有电动螺丝刀头86和用于获得PCB板图像并识别螺丝锁附位置的视觉处理模块。电动螺丝刀头86连接有用于驱动电动螺丝刀头86上下运动的上下驱动件88，上下驱动件88可为气缸。视觉处理模块为摄像头87，即先使用摄像头87扫描工件，得到螺丝锁附位置，再操作电动螺丝刀进行螺丝锁附，在锁螺丝完成后摄像头87会再次扫描一遍，检验有没有位置错误。本实施例中，首先摄像头87在丝杠上运动一周，扫描获得PCB板的图像，之后对扫描图像进行分析计算，可以得到各个螺丝锁附的位置坐标，然后把位置坐标输入电动螺丝刀头86的控制器，进行螺丝的锁附。在螺丝锁附完成之后，摄像头87会再次运动一周，检验PCB板的螺丝孔是否都锁附成功。如有错误信息，会反馈到控制器，并报警给工作人员，由人工检测是否有机器故障。

具体地，如图9～图18所示，检测转盘61上设置有四个检测工位S1、S2、S3、S4，可以同时检测多个PCB板或对不同的检测口进行检测。检测转盘61用凸轮分割器驱动，实现间歇运动，依次进行各个检测工序。本实施例中，预先设计了4个检测工位，可以进行4次检测，如果换成6工位或其它工位数也是可以的，只需要修改对应的机械臂轴长即可。检测转盘61上具有4组检测部件。

具体地，如图9～图18所示，装配转盘71上设置有六个工位，依次为放置底壳工位T1、放置PCB板工位T2、放置上盖工位T3、第一次锁螺丝工位T4、第二次锁螺丝工位T5及成品工位T6。检测转盘61和装配转盘71均同向旋转，本实施例中，检测转盘61和装配转盘71均逆时针旋转，这样可以保证一次性完成PCB板上料、检测、搬运、装配打螺丝工序，直接成为成品，效率很高。

检测装主要分为一个上板装置62和一台四工位的检测转盘61，各工位进行不同的检测工作。先有上板装置62从料框621中推出PCB板，然后抓取机械臂把PCB板抓取放置于检测转盘61的第一个工位上，检测转盘61转动，进行不同的检测工作。每个工位的检测机械臂整体安放于“一”字孔上，可以有较大范围的粗调，使整个装置灵活性很高，适用于不同的PCB板检测，有较强的通用性。同时检测装置6末端设计有微调，定位采用“三点定位”，用末端为平锥形的定位针插入PCB板上对应位置的定位孔进行定位，防止运行时的振动使对位不准。整体的运行都使用气缸进行推送与插拔，成本低廉，且运行迅速，安装方便。而且检测针的定位精确，定位夹紧效果良好，且安装时可以有微调，解放了人力劳动，提高了生产效率，为企业降低了成本。

搬运过程使用吸盘82抓取PCB板，同时有弹性定位杆83用于精确定位，使抓取不至于偏斜，取放更平缓。水平运送时使用丝杠导轨传动，对于安装时的要求较高，整体刚度很好，运行平稳无冲击。同时为了粗调定位，还附加了一轴，方便运行前的调试。吸盘82抓取PCB板的环节为弹性抓取，如有故障不会损坏工件。而一般机械臂使用气爪或者连杆机构抓取，如果机器运行调试错误，会造成较大的损坏。

装配装置主要位于一个6分位的装配转盘71上，各工位功能均不同。人工或机械手把底壳放于装配转盘71上并锁住底壳，装配转盘71转动60°后，由移板装置8送来的PCB板落于底壳之上。工位转盘继续转动60°，由丝杠螺母传动系统给盖板上料，同时也会把底壳、PCB板、盖板三者锁住，使其不会在工位中转动，保证下一步打螺丝的精确。转盘再转60°，会有两台锁螺丝机位于此工位上，给底壳、盖板打螺丝，完成成品。锁螺丝工位采取“录入位置--锁螺丝--检验”的流程，提高了工作效率，并且降低失误率。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，包括台架，所述台架设置有用于检测PCB板的检测装置，所述PCB板检测装置包括转动连接于所述台架的检测转盘，所述检测转盘上设置有检测部件，所述检测转盘的一侧设置有用于将PCB板移至所述检测转盘的上板装置；所述台架上还设置有用于将底壳和上盖与PCB板装配为一体的组装装置，所述组装装置包括装配转盘，所述台架上还设置有用于将所述检测转盘上的PCB板移至所述装配转盘上的移板装置；所述检测部件包括机架、可插于PCB板上定位孔的定位针、可插于PCB板上检测口的检测针、连接于所述机架且用于驱动所述定位针的定位驱动件、连接于所述机架且用于驱动所述检测针的检测驱动件，所述机架包括安装底座，所述安装底座具有用于调整安装位置的安装孔位，所述安装底座通过穿设于所述安装孔位的锁紧件连接于所述检测转盘。

2.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述安装孔位设置有至少两个，且所述安装孔位呈“一”字形。

3.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述定位针的前端为平锥形。

4.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述上板装置包括用于堆叠承载PCB板的料框、用于驱动所述料框升降的升降台、用于将PCB板自料框中推出的推料杆、用于将所述料框传送至所述升降台的传送部件、用于将PCB板抓取至所述检测转盘的机械臂。

5.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述移板装置包括移载板和用于驱动所述移载板往复移动的移载驱动部件，所述移载板上设置有吸盘或气爪，所述移载板上还设置有定位杆。

6.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述台架上设置有分拣传送带。

7.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述台架上于所述装配转盘一侧设置有用于锁螺丝的锁螺丝部件，所述锁螺丝部件包括安装基体和用于驱动所述安装基体的锁螺丝驱动部件，所述安装基体上设置有电动螺丝刀头和用于获得PCB板图像并识别螺丝锁附位置的视觉处理模块。

8.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述检测转盘上设置有四个检测工位。

9.如权利要求1所述的PCB板自动检测及组装生产设备，其特征在于，所述装配转盘上设置有六个工位，依次为放置底壳工位、放置PCB板工位、放置上盖工位、第一次锁螺丝工位、第二次锁螺丝工位及成品工位。