CN103539026A - 作业车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种判定故障的作业车辆。一种起重作业车辆（1），其使用卷绕在吊杆绞盘（12）上的吊杆钢缆（15）而仰俯变幅臂（7），具有：吊杆角度检测部（22），其设置于变幅臂（7）上，检测被控制仰俯的变幅臂（7）的角度以用于过负载状态的判定或防止过负载状态的控制；辅助角度取得部（52）,其由吊杆钢缆（15）的放出长度而取得被控制仰俯的变幅臂（7）的角度；误差判定部（53），其在检测到的角度和取得的角度之间的差超过规定误差的情况下判定为存在故障。

Description

作业车辆

技术领域

本发明涉及一种作业车辆，例如，起重作业车辆。

背景技术

作业车辆将车体设置于作业位置。作业车辆，例如使用支腿使车体安定。作业车辆通过由绞盘提升或放下钢缆而仰俯吊杆或起重臂。作业车辆会因被控制仰俯的吊杆或起重臂的长度与角度、以及悬挂在吊杆或起重臂上的货物的重量而变成过负载状态。作业车辆的稳定性会降低。因此，在作业车辆中会检测被控制仰俯的吊杆或起重臂的角度（如实用新型文献1）。

实用新型文献1:日本实用新型文献实开平02-066589号公报

然而，例如,如实用新型文献1所示，检测被控制仰俯的吊杆或起重臂的角度的检测部设置于吊杆的顶端部分。由于设置于吊杆的顶端部分的检测部露出于外部，因此容易受到下雨等气候的影响。检测部一旦发生故障，则不能正确地检测到被控制仰俯的吊杆或起重臂的角度。

因此，需要一种能够判定故障的作业车辆。

发明内容

本发明所涉及的作业车辆是一种使用卷绕在绞盘上的钢缆来仰俯吊杆或起重臂的作业车辆，其具有：检测部，其设置于吊杆或起重臂上，检测被控制仰俯的吊杆或起重臂的角度以用于过负载状态的判定或防止过负载状态的控制；取得部，其由钢缆的放出长度而取得被控制仰俯的吊杆或起重臂的角度；判定部，其在检测部的检测角度和取得部的取得角度之间的差超过规定误差的情况下判定存在故障。

较佳地，作业车辆具有控制部，该控制部在由判定部判定存在故障的情况下，发出警报，或使绞盘停止。

较佳地，控制部在由判定部判定存在故障，且检测部的检测角度不在规定角度范围内的情况下，使绞盘停止，在使绞盘停止后的过负载状态的判定或防止过负载状态的控制中，使用取得部的取得角度来代替检测部的检测角度。

较佳地，检测部配置于可拆卸地安装在起重臂的吊杆上，并检测被控制仰俯的吊杆相对于起重臂的角度。

发明效果

在本发明中，判定部用于对设置于吊杆或起重臂的检测部所检测出的吊杆或起重臂的角度与由卷绕于绞盘的钢缆的放出长度所取得的被控制仰俯的吊杆或起重臂的角度进行比较。当检测角度和取得角度之间的差变大时，则判定部判定存在故障。判定部能够判定检测部的故障或取得部的故障。

附图说明

图1是本发明第一实施方式的起重作业车辆的全体构造图。

图2是根据图1的变幅臂的角度进行防止过负载的控制的流程图。

图3是检测图1的吊杆角度检测部所存在的问题的控制系统的说明图。

图4是表示根据图3的控制系统对吊杆角度检测部所存在的问题进行检测处理的流程图。

图5是第二实施方式中的根据变幅臂的角度进行防止过负载的控制的流程图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式所涉及的作业车辆进行说明。

<第一实施方式>

图1是本发明第一实施方式的起重作业车辆的全体构造图。

图1中的起重作业车辆1在车体2的左右两侧具有支腿3。支腿3可向车体2的左右方向伸缩，并以从地面将车体2顶起的状态固定车体2。旋转部4可旋转地设于车体2的装载台。旋转部4设有，例如，作为起重机构的伸缩起重臂5、仰俯气缸6、起重绞盘9、吊杆绞盘12以及定滑轮13。伸缩起重臂5是由多个起重臂可伸缩地连结而形成的起重臂。伸缩起重臂5的一端可仰俯地设于旋转部4。仰俯气缸6设于伸缩起重臂5和旋转部4之间。仰俯气缸6借助液压能够伸缩。在仰俯气缸6伸长的情况下，伸缩起重臂5会仰起。图1中的伸缩起重臂5处于仰起的作业姿势的状态中。在仰俯气缸6收缩的情况下，伸缩起重臂5会俯下。由此，伸缩起重臂5实现仰俯。

变幅臂7、第一桅杆85以及第二桅杆86可拆卸地安装于伸缩起重臂5的顶端。变幅臂7是由多个分段吊杆81连接而形成的。变幅臂7的顶端通过多个张力杆91与动滑轮14连接。多个张力杆91支撑于第一桅杆85和第二桅杆86。卷绕于吊杆绞盘12上的吊杆钢缆15跨接于动滑轮14和定滑轮13之间。这些安装在伸缩起重臂5顶端的部件在作业现场组装后安装于伸缩起重臂5的顶端。安装在伸缩起重臂5顶端的部件在作业现场从伸缩起重臂5的顶端拆下并分解。

并且，起重作业车辆1从吊杆绞盘12将吊杆钢缆15送出，使动滑轮14按例如图1的向上方向移动。相对于伸缩起重臂5，变幅臂7会俯下。

此外，起重作业车辆1通过吊杆绞盘12卷取吊杆钢缆15，使动滑轮14按例如图1的向下方向移动。相对于伸缩起重臂5，变幅臂7会仰起。

由此，变幅臂7实现仰俯。

起重绞盘9卷取起重钢缆10。起重钢缆10通过第二桅杆86的滚轴和第一桅杆85的滚轴，从变幅臂7顶端的滚轴垂下。在起重钢缆10的顶端，安装有如起重部件那样的作业工具11。通过起重绞盘9将起重钢缆10送出或卷取，作业工具11按图1的上下方向移动。由此，悬挂在作业工具11上的货物能够上下移动。

起重作业车辆1在作业中，对应于悬挂在作业工具11上的货物重量的力矩将起作用。例如，在伸长伸缩起重臂5而使变幅臂7仰起的情况下，即使是较轻的货物也有较大的旋转力矩作用于起重作业车辆1。伸缩起重臂5及变幅臂7的长度和角度以及悬挂货物的重量的不同，起重作业车辆1有可能会变成过负载状态。作业车辆1的稳定性会降低。

为提高起重作业车辆1的稳定性，起重作业车辆1，例如，使用支腿3将车体2设置于作业位置。

理想的是，起重作业车辆1监视伸缩起重臂5及变幅臂7的长度和角度，并进行自动停止控制以避免其变成过负载状态。图1的起重作业车辆1，例如，具有：起重臂角度检测部21，其直接检测被控制仰俯的伸缩起重臂5的角度；吊杆角度检测部22，其直接检测被控制仰俯的变幅臂7的角度。

图2是根据变幅臂7的角度进行防止过负载的控制的流程图。

在后文叙述的过负载防止装置24的主控制部54重复确认起重作业车辆1的运作状态不为过负载状态。主控制部54监视被控制仰俯的变幅臂7的角度，并周期性地重复执行图2中防止过负载的控制。

主控制部54取得由吊杆角度检测部22检测到的变幅臂7的角度（步骤ST1）。

然后，主控制部54使用检测到的变幅臂7的角度判定是否处于过负载状态（步骤ST2）。例如，主控制部54首先取得伸缩起重臂5的长度、角度和旋转角度，并取得变幅臂7的长度和角度。主控制部54取得与上述长度和角度相对应的总力矩的额定值。其次，主控制部54取得基于检测的力矩信号并将其与总力矩的额定值进行比较。主控制部54在基于检测的力矩信号大于或等于总力矩的额定值时判定为处于过负载状态。除此以外判定为不处于过负载状态。

当判定为处于过负载状态时，主控制部54将自动停止起重作业车辆1的运作。例如，主控制部54将停止吊杆绞盘12。主控制部54输出来自后文所述的警报部26的警报（步骤ST3）。

如此一来，被控制仰俯的变幅臂7的角度会被自动控制在不成为临界角度的规定角度范围内。操作者通过在临界角度时的自动停止及警报能够发现处于达到过负载状态的运作状态中。由此，被控制仰俯的变幅臂7的角度超过临界角度而导致的过负载状态难以发生。

然而，在这些用于防止过负载的各种检测部中，例如吊杆角度检测部22设于变幅臂7的安装侧的基端部分并露出在外。吊杆角度检测部22与变幅臂7一同在室外被保管。因此，吊杆角度检测部22容易受到下雨等气候的影响。雨水有可能会流入吊杆角度检测部22或其连接器34。在吊杆角度检测部22发生故障时，或者连接器34生锈时，吊杆角度检测部22就不能准确地检测出被控制仰俯的变幅臂7的角度。

因此，在本实施方式中，间接地判定吊杆角度检测部22的故障和连接器34的生锈。在有可能发生这些现象的情况下，控制会自动停止并发出警报。

图3是检测吊杆角度检测部22所存在的问题的控制系统的说明图。

以图3所示为例，设于变幅臂7的吊杆角度检测部22具有导电性的旋转配重31和与该旋转配重31相接触的电阻板32。旋转配重31稳定于铅直方向上的姿势，而与被控制仰俯的变幅臂7的角度无关。由此，旋转配重31和电阻板32的接触位置随着被控制仰俯的变幅臂7的角度而变化。吊杆角度检测部22机械地检测被控制仰俯的变幅臂7相对于伸缩起重臂5的角度。

图3的吊杆角度检测部22所检测的变幅臂7的角度，例如是以水平方向为基准的角度θ。此外，吊杆角度检测部22也可以检测以铅垂方向为基准的角度θ’。吊杆角度检测部22也可以检测以伸缩起重臂5的长度方向为基准的角度。

变幅臂7可从伸缩起重臂5拆下。吊杆角度检测部22通过连接器34连接于变换部33。变换部33与电阻板32的一端和旋转配重31相连接。吊杆角度检测部22向变换部33输出电压，该电压是将分配给电阻板32的两端的直流电源35的电压以旋转配重31的接触位置所造成的电阻板32的分割比率分割后的电压。直流电源35，例如具有电池。

在从图3的控制系统的变换部33拆除吊杆角度检测部22的状态下，连接器34的配线会露出。配线因氧化而易生锈。有时雨水会介由配线从连接器34进入吊杆角度检测部22。

吊杆绞盘12在液压马达41的驱动下旋转。液压马达41连接于液压系统，该液压系统具有泵43和控制阀42。一旦打开控制阀42，则被泵43加压的油液会流入液压马达41。液压马达41会旋转。从液压马达41排出的油液会返回到泵43中。

吊杆绞盘12中设有制动部44。制动部44连接于控制阀42。在被供给通过控制阀42的加压后的油液时，制动部44中的例如制动块会运作。吊杆绞盘12的旋转会停止。

在确保悬挂在作业工具11上的货物的起升高度的情况下，放出长度检测部23连接于吊杆绞盘12。放出长度检测部23，例如以吊杆钢缆15容纳于吊杆绞盘12中的状态为基准检测吊杆绞盘12的旋转量。从吊杆绞盘12放出的吊杆钢缆15的长度能够根据检测到的旋转量进行换算。起重作业车辆1通常具备放出长度检测部23，例如，以用于检测作业工具11或悬挂的货物的高度位置。

图3的防止过负载控制系统具有如上所述的检测部22,23、过负载防止装置24、输入部25、警报部26和显示面板27。

输入部25，例如具有供操作者操作的杠杆和输入面板。输入部25配置于旋转部4的操作室内。输入部25输出与操作相对应的信号。

警报部26例如是发出声音的警报蜂鸣器、发光的警报灯。

显示面板27是显示作业车辆1的运作状态的面板。图3中的显示面板27能够显示被控制仰俯的变幅臂7的角度。

过负载防止装置24连接于变换部33、放出长度检测部23、输入部25、控制阀42、警报部26和显示面板27。

过负载防止装置24例如是微电脑。微电脑的CPU（Central Processing Unit）执行存储于微电脑的存储器中的程序。如此一来，在过负载防止装置24中实现检测角度取得部51、辅助角度取得部52、误差判定部53和主控制部54。

主控制部54判定起重作业车辆1的过负载状态。并且，处于过负载状态时，主控制部54执行防止过负载的控制。

图4是对吊杆角度检测部22所存在的问题进行检测处理的流程图。

过负载防止装置24重复执行图4的处理。

在图4的对吊杆角度检测部22所存在问题进行检测的处理中，检测角度取得部51取得由吊杆角度检测部22直接检测的变幅臂7的角度（步骤ST11）。

检测角度取得部51例如通过计算取得与由变换部33输入的检测电压相对应的变幅臂7的检测角度。检测角度取得部51也可以通过将检测电压和变幅臂7的角度预先建立对应关系的表格而取得变幅臂7的检测角度。表格存储在微电脑的存储器中即可。

接着，辅助角度取得部52取得变幅臂7的辅助角度（步骤ST12）。

辅助角度取得部52从吊杆钢缆15的放出长度取得变幅臂7的辅助角度。辅助角度取得部52取得与放出长度检测部23输入的吊杆钢缆15的放出长度相对应的变幅臂7的辅助角度，例如，通过将吊杆钢缆15的放出长度和变幅臂7的角度预先建立对应关系的表格而取得辅助角度。表格存储在微电脑的存储器中即可。辅助角度取得部52也可以通过使用将吊杆钢缆15的放出长度作为变量的计算式的计算而取得辅助角度。另外，辅助角度取得部52也可以通过使用除了吊杆钢缆15的放出长度之外，还使用将伸缩起重臂5的长度及角度作为变量的运算式来取得精度更高的辅助角度。

而且，吊杆钢缆15是由金属线形成的，其长度有时为数百米。吊杆钢缆15的长度，例如相应于温度这样的使用环境而变化。与直接检测变幅臂7的角度的情况相比，根据吊杆钢缆15的放出长度而取得的变幅臂7的角度的检测误差有时会更大。因此，在本实施方式中，由辅助角度取得部52从吊杆钢缆15的放出长度取得的变幅臂7的辅助角度不用于正常作业中的防止过负载的控制中。根据放出长度而取得的变幅臂7的角度是为检测吊杆角度检测部22所存在的问题而辅助使用的。其结果是在本实施方式中，能够检测吊杆角度检测部22所存在的问题，而不会对正常作业中的防止过负载的控制产生影响。

然而，辅助角度取得部52的辅助角度也可以用于正常作业时的防止过负载的控制中。在这种情况下，考虑到上述检测误差，将根据变幅臂7的角度判定为过负载状态的可行限度值减小即可。在减小了判定为过负载状态的可行限度值的情况下，有可能会抑制起重作业车辆1的作业性能。

接着，误差判定部53计算由检测角度取得部51检测到的变幅臂7的检测角度与由辅助角度取得部52取得的变幅臂7的辅助角度之间的角度差（步骤ST13）。误差判定部53根据计算出的角度差检测吊杆角度检测部22所存在的问题（步骤ST14）。

当角度差大于或等于规定值时，误差判定部53判定吊杆角度检测部22或放出长度检测部23存在问题。误差判定部53例如输出故障检测信号。

当角度差小于规定值时，误差判定部53判定吊杆角度检测部22不存在问题。在这种情况下，误差判定部53不输出故障检测信号。

当角度差小于规定值时，主控制部54执行防止过负载的控制（步骤ST15）。

例如，一旦从误差判定部53输入有故障检测信号，则主控制部54向控制阀42输出控制信号。伸缩起重臂5及变幅臂7的控制会自动停止。误差判定部53向警报部26输出警报信号。

在自动停止处理中，控制阀42，例如，停止向液压马达41提供油液。加压后的油液被供给至制动部44。吊杆绞盘12会停止。从而变幅臂7的仰俯动作也将停止。

在警报处理中，警报部26输出警报。由此，操作者能够得知吊杆角度检测部22可能存在问题。当变幅臂7不在控制极限的状态下作业时，变幅臂7的工作会强制性停止并会发出警报。通过确认该状况，操作者能够区分问题检测的警报和作业极限的警报。

如上所述，本实施方式中的过负载防止装置24通过吊杆角度检测部22检测变幅臂7的检测角度，从卷绕在吊杆绞盘12上的吊杆钢缆15的放出长度取得变幅臂7的辅助角度，并比较两者。当两者的角度差大于或等于规定值时，过负载防止装置24判定吊杆角度检测部22或放出长度检测部23发生故障。过负载防止装置24将停止吊杆绞盘12，发出警报。

由此，例如，吊杆角度检测部22发生故障，或者连接器34生锈时，过负载防止装置24能够检测出这些问题。过负载防止装置24不会继续使用由发生故障的吊杆角度检测部22生成的不正确的变幅臂7的检测角度去作业。从而能够唤起操作者对所存在问题的注意。

特别是，在本实施方式中，吊杆角度检测部22配置于变幅臂7上，该变幅臂7可拆卸地连接于伸缩起重臂5的顶端。吊杆角度检测部22例如有可能与被拆下的变幅臂7一同保管在被雨淋的条件下。与检测部容纳于，例如，旋转部4中的情况相比，如此暴露于外界的检测部发生故障的可能性较高。

在本实施方式中，无需增加新的检测部也能够检测到发生故障的可能性较高的检测部的故障。

<第二实施方式>

接着，对本发明的第二实施方式所涉及的起重作业车辆1进行说明。第二实施方式所涉及的起重作业车辆1的全体构造图及控制系统与第一实施方式相同，因此结构要素相同的部分标注相同的附图标记，并省略其说明。

主控制部54输入有由检测角度取得部51检测到的变幅臂7的检测角度，及如图1的虚线所示的由辅助角度取得部52取得的变幅臂7的辅助角度。主控制部54执行代替图2的根据变幅臂7的角度的防止过负载的控制。

图5是第二实施方式中的根据变幅臂7的角度进行防止过负载的控制的流程图

主控制部54监视被控制仰俯的变幅臂7的角度。主控制部54周期性地重复执行图5的自动停止处理。

在图5的过负载防止处理中，主控制部54根据图4的处理来判定是否处于由角度误差引起的自动停止状态中（步骤ST21）。

当不处于由角度误差引起的自动停止状态中时，主控制部54像往常那样，取得通过吊杆角度检测部22直接检测到的变幅臂7的检测角度（步骤ST22）。

相比之下，当处于由角度误差引起的自动停止状态中时，主控制部54确认吊杆角度检测部22是否发生故障（步骤ST23）。

主控制部54判断吊杆角度检测部22的检测角度是否在正常控制所使用的规定角度范围之外，例如，是否为与地线-输出短路（OV）或电源-输出短路（直流电源35的电压，例如，5V）中的一方相对应的角度。主控制部54也可以直接检测变换部33的输入电压。

从吊杆角度检测部22检测到与地线-输出短路或电源-输出短路相对应的角度时，吊杆角度检测部22发生故障的可能性较高。主控制部54取得由辅助角度取得部52取得的变幅臂7的辅助角度，而不是由吊杆角度检测部22检测到的变幅臂7的检测角度（步骤ST24）。

辅助角度取得部52通过使用吊杆钢缆15的放出长度，例如参照表格，取得被控制仰俯的变幅臂7的角度，而不会使用吊杆角度检测部22的检测值。

在取得被控制仰俯的变幅臂7的任一角度后，主控制部54使用取得的变幅臂7的角度来判定是否处于过负载状态中（步骤ST25）。主控制部54，例如，首先取得伸缩起重臂5的长度、角度和旋转角度以及变幅臂7的长度和角度。主控制部54取得与这些角度和长度相对应的总力矩的额定值。接着，主控制部54取得基于检测的力矩信号并将其与总力矩的额定值进行比较。当基于检测的力矩信号大于或等于总力矩的额定值时，主控制部54判定为处于过负载状态。

当判定为处于过负载状态时，主控制部54将自动停止控制并输出警报（步骤ST26）。主控制部54向控制阀42输出控制信号，使制动部44运作而使液压马达41停止。由此，吊杆绞盘12会自动停止。另外，主控制部54使警报部26输出警报。

而且，在图5的步骤ST23中，当判断为从吊杆角度检测部22并未检测到，例如，与地线-输出短路或电源-输出短路相对应的角度时，主控制部54取得由吊杆角度检测部22直接检测到的变幅臂7的检测角度（步骤ST22），并继续控制。

此外，在步骤ST23中，当判断为从吊杆角度检测部22并未检测到与地线-输出短路或电源-输出短路相对应的角度时，主控制部54也可以执行步骤ST26的停止处理及警报的输出处理。

如上所述，本实施方式的过负载防止装置24在因吊杆角度检测部22的故障而变为自动停止状态后，确认吊杆角度检测部22是否发生故障。在吊杆角度检测部22发生故障的情况下，过负载防止装置24会使绞盘停止。并且，过负载防止装置24在停止后的过负载状态的判定或防止过负载状态的控制中，使用的是从卷绕在吊杆绞盘12上的吊杆钢缆15的放出长度得到的辅助角度，而不是吊杆角度检测部22的检测角度。在根据控制仰俯的变幅臂7的角度而进行的过负载状态的判定处理中，使用从吊杆钢缆15的放出长度得到的辅助角度。

由此，过负载防止装置24即使在吊杆角度检测部22发生故障的状态下，也能够使用比该检测值更可靠的辅助角度来判定关于被控制仰俯的变幅臂7的角度的过负载状态。过负载防止装置24能够控制变幅臂7及伸缩起重臂5，从而使被控制仰俯的变幅臂7的角度不会变为过负载状态。

其结果，例如，当吊杆角度检测部22的故障判定是在伸长或竖起伸缩起重臂5及变幅臂7的作业中进行时，过负载防止装置24执行控制以使在上述作业后伸缩起重臂5及变幅臂7不会达到过负载状态。在吊杆角度检测部22发生故障中，能够将伸缩起重臂5及变幅臂7放倒至地面。因此，操作者可以安全地在地面上更换变幅臂7的吊杆角度检测部22。

相比之下，例如，可以认为在作业中吊杆角度检测部22被判定为存在故障，伸缩起重臂5及变幅臂7会因该检测状态而停止。在这种情况下，安装于变幅臂7的吊杆角度检测部22将位于空中。操作者必须在空中更换吊杆角度检测部22。

上述实施方式仅为本发明的较佳实施方式而已，然而本发明并不限定于此，凡在不脱离发明的精神和原则之内对本发明所作的任何修改和变更等，均包含在本发明的保护范围内。

例如，上述实施方式的过负载防止装置24对检测被控制仰俯的变幅臂7的角度的吊杆角度检测部22的故障进行判定，自动停止起重作业车辆1的控制，并发出警报。

另外，例如，过负载防止装置24也可以对检测被控制仰俯的伸缩起重臂7的角度的起重臂角度检测部21的故障进行判定，使起重作业车辆1的控制自动停止，并发出警报。用组装式桁架臂代替伸缩起重臂5，由钢缆使桁架臂仰俯的起重作业车辆1所采用的是检测被控制仰俯的桁架臂的角度的起重臂角度检测部21在桁架臂中外露的设计。

在上述第一实施方式中，在根据被控制仰俯的变幅臂7的角度进行的防止过负载控制中，使用的是由吊杆角度检测部22检测到的变幅臂7的角度。并未使用辅助角度。在上述第二实施方式中，吊杆角度检测部22发生故障而自动停止时，使用的是根据吊杆钢缆15的放出长度而取得的变幅臂7的角度。

此外，例如，在图2的根据变幅臂7的角度来防止过负载的控制中，也可以使用根据吊杆钢缆15的放出长度而取得的变幅臂7的角度。在这种情况下，不需要吊杆角度检测部22。

符号说明

1   起重作业车辆（作业车辆）

2   车体

3   支腿

4   旋转部

5   伸缩起重臂（起重臂）

6   仰俯气缸

7   变幅臂（吊杆）

9   起重绞盘

10  起重钢缆

11  作业工具

12  吊杆绞盘（绞盘）

13  定滑轮

14  动滑轮

15  吊杆钢缆（钢缆）

21  起重臂角度检测部

22  吊杆角度检测部（检测部）

23  放出长度检测部（检测部）

24  过负载防止装置

25  输入部

26  警报部

27  显示面板

31  旋转配重

32  电阻板

33  变换部

34  连接器

35  直流电源

41  液压马达

42  控制阀

43  泵

44  制动部

51  检测角度取得部

52  辅助角度取得部（取得部）

53  误差判定部（判定部）

54  主控制部（控制部）

81  分段吊杆

85  第一桅杆

86  第二桅杆

91  张力杆

Claims (4)

1.一种作业车辆，其使用卷绕在绞盘上的钢缆而仰俯吊杆或起重臂，其特征在于，具有：

检测部，其设置于所述吊杆或起重臂上，检测被控制仰俯的所述吊杆或起重臂的角度以用于过负载状态的判定或防止过负载状态的控制；

取得部，其由所述钢缆的放出长度而取得被控制仰俯的所述吊杆或起重臂的角度；

判定部，其在所述检测部的检测角度与所述取得部的取得角度之间的差超过规定误差的情况下判定为存在故障。

2.根据权利要求1所述的作业车辆，其特征在于，具有：

控制部，其在由所述判定部判定为存在故障的情况下，发出警报，或使所述绞盘停止。

3.根据权利要求2所述的作业车辆，其特征在于，

所述控制部在所述判定部判定为存在故障，且所述检测部的检测角度不在规定角度范围内的情况下，使所述绞盘停止，在使所述绞盘停止后的过负载状态的判定或防止过负载状态的控制中，使用所述取得部的取得角度来代替所述检测部的检测角度。

4.根据权利要求1至3中任何一项所述的作业车辆，其特征在于，

所述检测部配置于可拆卸地安装在所述起重臂的吊杆上，并检测被控制仰俯的所述吊杆相对于所述起重臂的角度。

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