JP6121663B2

JP6121663B2 - 作業車両

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Publication number: JP6121663B2
Application number: JP2012154972A
Authority: JP
Inventors: 三好　正人; 正人三好
Original assignee: Tadano Ltd
Current assignee: Tadano Ltd
Priority date: 2012-07-10
Filing date: 2012-07-10
Publication date: 2017-04-26
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Description

本発明は、クレーン作業車両などの作業車両に関する。

作業車両は、車体を作業位置に設置する。この際、アウトリガなどを用いて作業車両を安定させる。また、ウィンチによりワイヤを巻上げ又は巻下げることにより、ジブまたは
ブームを起伏する。ジブまたはブームの長さ、起伏角度、ジブまたはブームに吊下げた荷物の重さによっては過負荷となり、作業車両の安定性が低下する。このため、作業車両では、ジブまたはブームの起伏角度を検出している（特許文献１）。

実開平０２−０６６５８９号公報

しかしながら、たとえば、ジブまたはブームの起伏角度を検出する検出部は、特許文献１にあるようにたとえばジブの先端部分に設けられる。このような検出部は、外に露出して設けられるため、雨などの天候の影響を受けやすい。検出部が故障すると、ジブまたはブームの起伏角度についての正確な検出ができなくなる。

このように作業車両では、故障を判定できるようにすることが求められている。

本発明に係る作業車両は、ウィンチに巻き付けたワイヤがジブまたはブームに対して支持するように接続され、前記ワイヤを繰出しまたは巻取ることにより前記ジブまたはブームを起伏する作業車両であって、前記ジブまたはブームに設けられ、過負荷の判定または防止制御のために、起伏制御される前記ジブまたはブームの角度を検出する角度検出部と、前記ジブまたはブームに接続され、前記ワイヤに吊り下げられた荷物の高さ位置を得るために前記ワイヤの繰出し長さを検出するワイヤ繰出長検出部と、前記ワイヤ繰出長検出部に接続され、前記ワイヤ繰出長検出部で検出される前記ワイヤの繰出し長さに基づいて前記ジブまたはブームを起伏させた時の前記ワイヤの繰出し長さを求め、求められた前記ワイヤの繰出し長さから、起伏制御される前記ジブまたはブームの角度を取得する取得部と、前記角度検出部の検出角度と前記取得部の取得角度との差が所定誤差を超える場合、故障と判定する判定部と、前記角度検出部の検出角度に基づいて前記ジブまたはブームの過負荷の判定または防止制御を行い、前記判定部により前記角度検出部または前記取得部の故障が判定された場合には前記角度検出部の故障を確認し、前記角度検出部で検出される前記ジブまたはブームの角度が所定の角度範囲外である場合には前記角度検出部の故障と判断して、前記角度検出部の検出角度の替わりに前記取得部の取得角度に基づいて前記ジブまたはブームの過負荷の判定または防止制御を行う制御部と、を有する。

好適には、前記制御部は、前記判定部により故障が判定された場合に、警報を発し、または前記ウィンチを停止する、とよい。

好適には、前記制御部は、前記判定部により前記角度検出部の故障が判定された場合に、前記取得部の取得角度に基づいて前記ジブまたはブームの過負荷を防止しつつ倒伏させる、とよい。

好適には、前記角度検出部は、前記ブームに取外し可能に取り付けられるジブに配置され、前記ブームに対して起伏制御される前記ジブの角度を検出する、とよい。

本発明では、ジブまたはブームに設けられた検出部によりジブまたはブームの角度を検出し、ウィンチに巻き付けたワイヤの繰出し長さから、起伏制御されるジブまたはブームの角度を取得し、これらの角度を比較する。そして、この取得角度と検出部の検出角度との差が大きくなると、検出部の故障を判定できる。よって、検出部、取得部の故障を判断できる。

本発明の第１実施形態に係るクレーン作業車両の全体構成図である。図１のラフィングジブの起伏角度に基づく過負荷予防制御のフローチャートである。図１のジブ角度検出部などの不具合を検出する制御系の説明図である。図３の制御系によるジブ角度検出部などの不具合検出処理を示すフローチャートである。第２実施形態での、ラフィングジブの起伏角度に基づく過負荷予防制御のフローチャートである。

以下、本発明の実施形態に係る作業車両を、図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態に係るクレーン作業車両１の全体構成図である。
図１のクレーン作業車両１は、車体２の左右両側にアウトリガ３を有する。アウトリガ３は、車体２の左右方向へ伸び、車体２を地面からジャッキアップした状態で固定する。車体２の荷台には、旋回部４が旋回可能に設けられる。旋回部４には、クレーン機構として、たとえば、伸縮ブーム５、起伏シリンダ６、クレーンウィンチ９、ジブウィンチ１２、固定シーブ１３が設けられる。伸縮ブーム５は、多段のブームが伸縮可能に連結されたブームである。伸縮ブーム５の一端は、旋回部４に起伏可能に設けられる。起伏シリンダ６は、伸縮ブーム５と旋回部４との間に設けられる。起伏シリンダ６は、油圧により伸縮する。起伏シリンダ６が伸びることで、伸縮ブーム５が立つ。図１の伸縮ブーム５は、立ち上がった作業姿勢にある。起伏シリンダ６が縮まることで、伸縮ブーム５は倒れる。伸縮ブーム５を起伏できる。

伸縮ブーム５の先端には、ラフィングジブ７、第１マスト８５および第２マスト８６が取り外し可能に取り付けられる。ラフィングジブ７は、複数の分割ジブ８１を連結したものである。ラフィングジブ７の先端は、複数のテンションロッド９１により空中シーブ１４と連結される。複数のテンションロッド９１は、第１マスト８５および第２マスト８６により、支えられる。空中シーブ１４には、ジブウィンチ１２に巻き付けられるジブワイヤ１５が、固定シーブ１３との間で架け回される。これらのラフィングジブ７などは、作業現場において、組み立てられ、伸縮ブーム５の先端に取り付けられる。ラフィングジブ７などは、作業現場において、伸縮ブーム５の先端から取り外され、分解される。
そして、ジブウィンチ１２からジブワイヤ１５を送り出し、空中シーブ１４をたとえば図１の上方向へ移動させことにより、伸縮ブーム５に対して、ラフィングジブ７を倒すことができる。また、ジブウィンチ１２によりジブワイヤ１５を巻取り、空中シーブ１４をたとえば図１の下方向へ移動させことにより、伸縮ブーム５に対して、ラフィングジブ７を起こすことができる。ラフィングジブ７を起伏できる。

クレーンウィンチ９には、クレーンワイヤ１０が巻き付けられる。クレーンワイヤ１０は、第２マスト８６のローラ、第１マスト８５のローラを通じて、ラフィングジブ７の先端のローラから垂れ下がる。クレーンワイヤ１０の先端には、クレーン部材などの作業工具１１が取り付けられる。クレーンワイヤ１０の送出し又は巻取りにより、作業工具１１は図１の上下に移動する。作業工具１１、またはこれに吊下げた荷物を、上下動できる。

クレーン作業車両１では、作業工具１１に吊下げた荷物の重さなどに応じたモーメントが作業中に作用する。たとえば伸縮ブーム５を伸ばしてラフィングジブ７を立てた状態では、比較的軽量な荷物でも大きな回転モーメントが作用する。伸縮ブーム５およびラフィングジブ７の長さ、起伏角度、吊下げた荷物の重さによっては過負荷となり、クレーン作業車両１の安定性を低下させる。
クレーン作業車両１の安定性を向上させるため、クレーン作業車両１では、車体２を作業位置に設置する際にアウトリガ３などを用い、車体２を安定させている。
また、クレーン作業車両１では、伸縮ブーム５およびラフィングジブ７の長さおよび起伏角度を監視し、過負荷にならないように自動停止制御することが望ましい。図１のクレーン作業車両１は、たとえば、伸縮ブーム５の起伏角度を直接に検出するブーム角度検出部２１と、ラフィングジブ７の起伏角度を直接に検出するジブ角度検出部２２と、を有する。

図２は、ラフィングジブ７の起伏角度に基づく過負荷予防制御のフローチャートである。
後述する過負荷防止装置２４の制御本体部５４は、クレーン作業車両１の動作状態が過負荷状態でないことを繰り返し確認する。この際、ラフィングジブ７の起伏角度を監視し、図２の過負荷予防制御を周期的に繰り返し実行する。
制御本体部５４は、ジブ角度検出部２２により検出されたラフィングジブ７の起伏角度を取得する（ステップＳＴ１）。
次に、制御本体部５４は、検出されたラフィングジブ７の起伏角度を用いて、過負荷状態であるか否かを判定する（ステップＳＴ２）。たとえば、制御本体部５４は、まず、伸縮ブーム５の長さ、起伏角度および旋回角度、並びに、ラフィングジブ７の長さおよび起伏角度を取得し、これらに対応する総合モーメントの定格値を取得する。次に、制御本体部５４は、実際のモーメント信号を取得して総合モーメントの定格値と比較し、実際のモーメント信号が総合モーメントの定格値以上である場合に、過負荷状態であると判定する。それ以外の場合には、過負荷状態でないと判定する。
過負荷状態であると判定した場合、制御本体部５４は、クレーン作業車両１の動作を自動停止する。たとえば、ジブウィンチ１２を停止する。また、後述する警報部２６から警報を出力する（ステップＳＴ３）。
これにより、ラフィングジブ７の起伏角度は、限界角度にならない所定の角度範囲内で自動制御される。作業者も限界角度での自動停止および警報により過負荷状態に至る動作状態であることを感知できる。ラフィングジブ７の起伏角度が限界角度を超えることによる過負荷状態は、発生し難くなる。

しかしながら、これらの過負荷状態防止のための各種の検出部のうちで、たとえばジブ角度検出部２２は、ラフィングジブ７の取付側の根元部分において外に露出して設けられる。ジブ角度検出部２２は、ラフィングジブ７とともに屋外で保管され、雨などの天候の影響を受けやすい。ジブ角度検出部２２やその連結コネクタ３４に雨水が入り込む可能性が低くない。ジブ角度検出部２２が故障したり、連結コネクタ３４がさびたりすると、ラフィングジブ７の起伏角度を正確に検出できなくなる。
このため、本実施形態では、ジブ角度検出部２２の故障および連結コネクタ３４のさびを間接的に判定し、これらが生じている可能性がある状況下では、制御を自動停止し、警報を発する。

図３は、ジブ角度検出部２２などの不具合を検出する制御系の説明図である。
ラフィングジブ７に設けられるジブ角度検出部２２は、図３に例示するように、導電性の回転ウェイト３１と、この回転ウェイト３１と接する円弧状の抵抗板３２と、を有する。回転ウェイト３１は、ラフィングジブ７の起伏角度に関わらず鉛直方向の姿勢に安定するため、ラフィングジブ７の起伏角度に応じて、回転ウェイト３１と抵抗板３２との接触位置が変化する。ジブ角度検出部２２は、伸縮ブーム５に対して起伏制御されるラフィングジブ７の角度を機械的に検出する。
図３のジブ角度検出部２２により検出されるラフィングジブ７の起伏角度は、たとえば水平方向を基準とした角度θである。この他にも、ジブ角度検出部２２は、起伏角度として、鉛直方向を基準とした角度θ’を検出してもよい。また、伸縮ブーム５の長さ方向を基準とした角度を検出してもよい。
ラフィングジブ７が伸縮ブーム５から取外し可能であるため、ジブ角度検出部２２は、連結コネクタ３４を介して、変換部３３に接続される。変換部３３は、抵抗板３２の一端と、回転ウェイト３１とに接続される。ジブ角度検出部２２は、抵抗板３２の両端に与えられた直流電源３５の電圧を、回転ウェイト３１の接触位置による抵抗板３２の分割割合に応じた電圧を、変換部３３へ出力する。直流電源３５には、たとえばバッテリがある。
連結コネクタ３４により、図３の制御系の変換部３３からジブ角度検出部２２を切り離した状態では、連結コネクタ３４の配線が露出する。配線は、酸化して錆び易い。配線を伝って連結コネクタ３４からジブ角度検出部２２へ雨水が入り込むことがある。

ジブウィンチ１２は、油圧モータ４１により回転駆動される。油圧モータ４１は、ポンプ４３およびコントロールバルブ４２を有する油圧系に接続される。コントロールバルブ４２を開くと、ポンプ４３により加圧されたオイルが油圧モータ４１に流入し、油圧モータ４１が回転する。油圧モータ４１から排出されるオイルは、ポンプ４３へ戻る。
ジブウィンチ１２には、制動部４４が設けられる。制動部４４は、コントロールバルブ４２に接続される。コントロールバルブ４２を通じて加圧されたオイルが供給されることで、制動部４４のブレーキシューなどが作動し、ジブウィンチ１２の回転を停止する。
ジブウィンチ１２には、作業工具１１に吊り下げた荷物の揚程などを得るために、ワイヤ繰出長検出部２３が接続される。ワイヤ繰出長検出部２３は、たとえばジブワイヤ１５をジブウィンチ１２に格納した状態からのジブウィンチ１２の回転量を検出する。また、この回転量に基づいてジブウィンチ１２から繰出されたジブワイヤ１５の長さを検出する。ワイヤ繰出長検出部２３は、作業工具１１または吊下げた荷物の高さ位置などを検出するために、クレーン作業車両１に一般的に備えられるものである。

図３の過負荷防止制御系は、上述した検出部２２，２３などとともに、過負荷防止装置２４、入力部２５、警報部２６、表示パネル２７を有する。
入力部２５は、たとえば作業者により操作されるレバー、入力パネルなどを有する。入力部２５は、旋回部４の操作室に配置される。入力部２５は、操作に応じた信号を出力する。
警報部２６は、たとえば音を発する警報ブザー、光を発する警報ランプである。
表示パネル２７は、クレーン作業車両１の動作状態を表示するパネルである。図３の表示パネル２７は、ラフィングジブ７の起伏角度を表示できる。

過負荷防止装置２４は、変換部３３、ワイヤ繰出長検出部２３、入力部２５、コントロールバルブ４２、警報部２６、表示パネル２７に接続される。
過負荷防止装置２４は、たとえばマイクロコンピュータである。マイクロコンピュータのＣＰＵ（Central Processing Unit）は、マイクロコンピュータのメモリに記憶されるプログラムを実行する。これにより、過負荷防止装置２４に、検出起伏角度取得部５１、補助起伏角度取得部５２、誤差判定部５３、制御本体部５４が実現される。
制御本体部５４は、ラフィングジブ７、伸縮ブーム５などのクレーン作業車両１の過負荷状態を判定する。そして、過負荷状態にある場合、過負荷防止制御を実行する。

図４は、ジブ角度検出部２２などの不具合を検出する処理を示すフローチャートである。
過負荷防止装置２４は、図４の処理を繰り返し実行する。

図４のジブ角度検出部２２などの不具合検出処理において、検出起伏角度取得部５１は、ジブ角度検出部２２により直接検出されるラフィングジブ７の起伏角度を取得する（ステップＳＴ１１）。
検出起伏角度取得部５１は、変換部３３から入力される検出電圧に対応する検出起伏角度をたとえば演算により取得する。検出起伏角度取得部５１は、検出電圧と起伏角度を予め対応付けたテーブルにより、検出起伏角度を取得してもよい。テーブルは、マイクロコンピュータのメモリに記憶すればよい

次に、補助起伏角度取得部５２は、ラフィングジブ７の補助起伏角度を取得する（ステップＳＴ１２）。
補助起伏角度取得部５２は、ジブワイヤ１５の繰出し長さから、ラフィングジブ７の起伏角度を取得する。補助起伏角度取得部５２は、ワイヤ繰出長検出部２３から入力されるジブワイヤ１５の繰出し長さに対応する補助起伏角度を、たとえばジブワイヤ１５の繰出し長さと起伏角度を予め対応付けたテーブルにより、検出起伏角度を取得する。テーブルは、マイクロコンピュータのメモリに記憶すればよい。補助起伏角度取得部５２は、ジブワイヤ１５の繰出し長さを変数とする演算式を用いた演算により検出起伏角度を取得してもよい。また、補助起伏角度取得部５２は、ジブワイヤ１５の繰出し長さに加えて、伸縮ブーム５の長さおよび起伏角度を変数とする演算式を用いることにより、検出起伏角度をより高精度に取得してもよい。
なお、ジブワイヤ１５は、金属線をより合わせたものであり、その長さが数百メートルとなることもある。ジブワイヤ１５の長さは、温度などの使用環境に応じて変化する。ジブワイヤ１５の繰出し長さに基づくラフィングジブ７の起伏角度は、ラフィングジブ７の起伏角度を直接に検出した場合と比べて、検出誤差が大きくなる場合がある。このため、本実施形態では、補助起伏角度取得部５２によりジブワイヤ１５の繰出し長さから取得されるラフィングジブ７の起伏角度は、通常作業での過負荷防止制御に用いず、ジブ角度検出部２２の不具合を検出するために補助的に用いる。この結果、本実施形態では、通常作業での過負荷防止制御に影響を与えることなく、ジブ角度検出部２２の不具合を検出できる。
また、補助起伏角度取得部５２の補助起伏角度は、通常作業での過負荷防止制御に用いてもよい。ただし、この場合には上述した検出誤差を考慮し、起伏角度に基づいて過負荷状態であると判定する限界を抑えるようにするとよい。そして、過負荷状態であると判定する限界を抑えると、クレーン作業車両１の作業性能も抑えられてしまう可能性がある。

次に、誤差判定部５３は、検出起伏角度取得部５１による検出起伏角度と、補助起伏角度取得部５２による補助起伏角度との角度差を演算し（ステップＳＴ１３）、演算した角度差に基づいてジブ角度検出部２２などの不具合を検出する（ステップＳＴ１４）。
角度差が所定値を超える場合、ジブ角度検出部２２、ワイヤ繰出長検出部２３などに不具合があると判定し、たとえば故障検出信号を出力する。角度差が所定値以下である場合、ジブ角度検出部２２などに不具合がないと判定する。この場合、故障検出信号を出力しない。

角度差が所定値以下である場合、制御本体部５４は、過負荷防止制御を実行する（ステップＳＴ１５）。
たとえば誤差判定部５３から故障検出信号が入力されると、制御本体部５４は、伸縮ブーム５、ラフィングジブ７などの制御を自動停止するようにコントロールバルブ４２へ制御信号を出力する。また、警報部２６に警報信号を出力する。
自動停止処理において、コントロールバルブ４２は、たとえば、油圧モータ４１へのオイル供給を停止する。また、加圧されたオイルを制動部４４へ供給する。これにより、ジブウィンチ１２が停止する。ラフィングジブ７の起伏動作は停止する。
警報処理において、警報部２６は、警報を出力する。これにより、作業者は、ジブ角度検出部２２などに不具合がある可能性を知ることができる。ラフィングジブ７などが制御限界状態にない作業中の状況において動作が強制的に停止して警報が報知されることにより、作業者は、この不具合検出の警報と、作業限界での警報とを区別できる。

以上のように、本実施形態では、ジブ角度検出部２２によりラフィングジブ７の起伏角度を検出し、ジブウィンチ１２に巻き付けられたジブワイヤ１５の繰出し長さからラフィングジブ７の補助起伏角度を取得し、これらを比較する。そして、これらの角度差が所定値以上である場合、ジブ角度検出部２２、ワイヤ繰出長検出部２３などの故障と判定し、ジブウィンチ１２を停止し、警報を発する。よって、たとえばジブ角度検出部２２が故障したり、連結コネクタ３４がさびたりしている場合には、それらの不具合を検出できる。故障したジブ角度検出部２２の不正確な検出起伏角度を用いて作業を継続しないようにできる。作業者に、不具合についての注意を喚起できる。
特に、本実施形態では、伸縮ブーム５の先端に取り外し可能に接続されるラフィングジブ７に、ジブ角度検出部２２が配置される。ジブ角度検出部２２は、たとえば取り外されたラフィングジブ７とともに、雨ざらしで保管される可能性がある。このように外部に露出する検出部は、たとえば旋回部４に格納される場合より、故障に至る可能性が高い。
本実施形態では、故障に至る可能性が高い検出部についての故障を、新たな検出部を追加することなく、検出できる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係るクレーン作業車両１を説明する。第２実施形態に係るクレーン作業車両１の全体構成図および制御系は、第１実施形態と同様であり、同名の構成要素名および符号を用いて説明を省略する。
ただし、制御本体部５４には、検出起伏角度取得部５１の検出起伏角度とともに、図１に点線で示すように補助起伏角度取得部５２の補助起伏角度が入力される。制御本体部５４は、図２に替わる、ラフィングジブ７の起伏角度に基づく過負荷予防制御を実行する。

図５は、第２実施形態での、ラフィングジブ７の起伏角度に基づく過負荷予防制御のフローチャートである。
制御本体部５４は、ラフィングジブ７の起伏角度を監視し、図５の自動停止処理を周期的に繰り返し実行する。

図５の過負荷予防処理において、制御本体部５４は、まず、図４の処理によって角度誤差による自動停止状態となっているか否かを判定する（ステップＳＴ２１）。

角度誤差による自動停止状態でない場合、制御本体部５４は、通常通り、ジブ角度検出部２２により直接検出されたラフィングジブ７の検出起伏角度を取得する（ステップＳＴ２２）。

これに対し、角度誤差による自動停止状態である場合、制御本体部５４は、ジブ角度検出部２２の故障を確認する（ステップＳＴ２３）。
制御本体部５４は、ジブ角度検出部２２の検出角度が、通常の制御に用いられる所定の角度範囲外のたとえば地絡（０Ｖ）および天絡（直流電源３５の電圧であるたとえば５Ｖ）のいずれか一方に対応するものであるか否かを判断する。制御本体部５４は、変換部３３の入力電圧を直接検出してもよい。
そして、ジブ角度検出部２２から、地絡または天絡に対応する角度が検出されている場合、ジブ角度検出部２２が故障している可能性が高いため、制御本体部５４は、検出起伏角度の替わりに、補助起伏角度取得部５２によるラフィングジブ７の補助起伏角度を取得する（ステップＳＴ２４）。
補助起伏角度取得部５２は、ジブワイヤ１５の繰出し長さを用いてたとえばテーブルを参照することにより、ジブ角度検出部２２の検出値を用いることなく、ラフィングジブ７の起伏角度を取得する。

ラフィングジブ７のいずれかの起伏角度を取得した後、制御本体部５４は、取得した起伏角度を用いて、過負荷状態であるか否かを判定する（ステップＳＴ２５）。制御本体部５４は、たとえば、まず、伸縮ブーム５の長さ、起伏角度および旋回角度、並びに、ラフィングジブ７の長さおよび起伏角度を取得し、これらに対応する総合モーメントの定格値を取得する。次に、制御本体部５４は、実際のモーメント信号を取得して総合モーメントの定格値と比較し、実際のモーメント信号が総合モーメントの定格値以上である場合、過負荷状態であると判定する。

過負荷状態であると判定した場合、制御本体部５４は、制御を自動停止し、警報を出力する（ステップＳＴ２６）。制御本体部５４は、コントロールバルブ４２へ制御信号を出力し、制動部４４を動作させ、油圧モータ４１を停止する。これにより、ジブウィンチ１２が自動停止する。また、制御本体部５４は、警報部２６に警報を出力させる。

なお、図５では、ステップＳＴ２３において、ジブ角度検出部２２からたとえば地絡または天絡に対応する角度が検出されていないと判断した場合、制御本体部５４は、ジブ角度検出部２２により直接検出されたラフィングジブ７の検出起伏角度を取得し（ステップＳＴ２２）、制御を継続する。
この他にも、制御本体部５４は、ステップＳＴ２３において、ジブ角度検出部２２から、地絡または天絡に対応する角度が検出されていないと判断した場合、ステップＳＴ２６の停止および警報を出力を実施してもよい。

以上のように、本実施形態では、ジブ角度検出部２２の故障などにより自動停止状態になった後では、ジブ角度検出部２２の検出角度が通常の制御に用いる所定の角度範囲外である地絡または天絡であることを確認することによりジブ角度検出部２２の故障を確認し、ジブ角度検出部２２の故障である場合には、前記ウィンチを停止し、または停止後の過負荷の判定または防止制御において、ジブ角度検出部２２の検出角度の替わりに、ジブウィンチ１２に巻き付けられたジブワイヤ１５の繰出し長さから得られる補助起伏角度を用いる。ラフィングジブ７の起伏角度に基づく過負荷状態の判定において、ジブワイヤ１５の繰出し長さから得られる補助起伏角度を用いる。
よって、ジブ角度検出部２２が故障している状態でも、その検出値より確からしい起伏角度を用いて、ラフィングジブ７の起伏角度による過負荷状態を判定できる。また、ラフィングジブ７の起伏角度が過負荷状態とならないように、ラフィングジブ７および伸縮ブーム５を制御できる。
その結果、たとえばジブ角度検出部２２の故障判定が、伸縮ブーム５およびラフィングジブ７を伸ばしたり起こしたりした作業中になされた場合でも、その後に伸縮ブーム５およびラフィングジブ７を過負荷状態とならないように制御しながら地面まで倒すことができる。地上まで倒したラフィングジブ７において、ジブ角度検出部２２を安全に交換できる。
これに対し、たとえば作業中にジブ角度検出部２２の故障が判定されて、伸縮ブーム５およびラフィングジブ７をその検出状態で停止したままである場合、ラフィングジブ７に取り付けられたジブ角度検出部２２は空中に位置する。この場合、作業者は、ジブ角度検出部２２を空中において交換しなければならない。

以上の実施形態は、本発明の好適な実施形態の例であるが、本発明は、これに限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変形または変更が可能である。

たとえば上記実施形態では、ラフィングジブ７の起伏角度を検出するジブ角度検出部２２について故障を判定し、クレーン作業車両１の制御を自動停止して警報を発している。
この他にもたとえば、伸縮ブーム５の起伏角度を検出するブーム角度検出部２１について故障を判定し、クレーン作業車両１の制御を自動停止して警報を発してもよい。伸縮ブーム５の替わりに組み立て式のラティスブームを用い、ラティスブームをワイヤにより起伏するクレーン作業車両１では、ラティスブームの起伏角度を検出するブーム角度検出部２１が、ラティスブームにおいて外に露出して設けられることがある。

上記第１実施形態では、ラフィングジブ７の起伏角度に基づく過負荷予防制御において、ジブ角度検出部２２により検出された起伏角度を用いる。補助起伏角度を用いない。上記第２実施形態では、ジブ角度検出部２２の故障による自動停止状態である場合にのみ、ジブワイヤ１５の繰出し長さに基づくラフィングジブ７の補助起伏角度を用いる。
この他にもたとえば、図２のラフィングジブ７の起伏角度に基づく過負荷予防制御において、ジブワイヤ１５の繰出し長さに基づくラフィングジブ７の補助起伏角度を用いてもよい。この場合、ジブ角度検出部２２を設けなくてもよい。

１クレーン作業車両（作業車両）、５伸縮ブーム（ブーム）、７ラフィングジブ（ジブ）、１２ジブウィンチ（ウィンチ）、１５ジブワイヤ（ワイヤ）、２２ジブ角度検出部（検出部）、５２補助起伏角度取得部（取得部）、５３誤差判定部（判定部）、５４制御本体部（制御部）

Claims

ウィンチに巻き付けたワイヤがジブまたはブームに対して支持するように接続され、前記ワイヤを繰出しまたは巻取ることにより前記ジブまたはブームを起伏する作業車両であって、
前記ジブまたはブームに設けられ、過負荷の判定または防止制御のために、起伏制御される前記ジブまたはブームの角度を検出する角度検出部と、
前記ジブまたはブームに接続され、前記ワイヤに吊り下げられた荷物の高さ位置を得るために前記ワイヤの繰出し長さを検出するワイヤ繰出長検出部と、
前記ワイヤ繰出長検出部に接続され、前記ワイヤ繰出長検出部で検出される前記ワイヤの繰出し長さに基づいて前記ジブまたはブームを起伏させた時の前記ワイヤの繰出し長さを求め、求められた前記ワイヤの繰出し長さから、起伏制御される前記ジブまたはブームの角度を取得する取得部と、
前記角度検出部の検出角度と前記取得部の取得角度との差が所定誤差を超える場合、故障と判定する判定部と、
前記角度検出部の検出角度に基づいて前記ジブまたはブームの過負荷の判定または防止制御を行い、前記判定部により前記角度検出部または前記取得部の故障が判定された場合には前記角度検出部の故障を確認し、前記角度検出部で検出される前記ジブまたはブームの角度が所定の角度範囲外である場合には前記角度検出部の故障と判断して、前記角度検出部の検出角度の替わりに前記取得部の取得角度に基づいて前記ジブまたはブームの過負荷の判定または防止制御を行う制御部と、
を有する、
作業車両。
請求項１記載の作業車両であって、
前記制御部は、前記判定部により故障が判定された場合に、警報を発し、または前記ウィンチを停止する、
作業車両。
請求項１または２記載の作業車両であって、
前記制御部は、
前記判定部により前記角度検出部の故障が判定された場合に、前記取得部の取得角度に基づいて前記ジブまたはブームの過負荷を防止しつつ倒伏させる、
作業車両。
請求項１から３のいずれか一項記載の作業車両であって、
前記角度検出部は、前記ブームに取外し可能に取り付けられるジブに配置され、前記ブームに対して起伏制御される前記ジブの角度を検出する、
作業車両。