CN103460450B - 电池用电极的制造装置及制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种电池用电极的制造装置，其具有：前端模具（3），其用于将带状电极材料（100）裁切为电极的形状；手部（2），其用于把持电极材料（100）并将电极材料（100）输送至前端模具（3）的裁切位置；以及第1吸附传送带（5），其配置于比前端模具（3）靠输送方向上游侧处，并具有在利用前端模具（3）进行裁切时支承电极材料（100）的支承面（5a）。手部（2）具备第1把持部（23、24）和第2把持部（25、26），第1吸附传送带（5）配置于第1把持部（23、24）与第2把持部（25、26）之间。手部（2）在电极材料（100）不与前端模具（3）和第1吸附传送带（5）相接触的位置将电极材料（100）输入至裁切位置。

Description

电池用电极的制造装置及制造方法
技术领域
本发明涉及电池用电极的制造装置及制造方法，更加详细地说，涉及通过输送箔状且带状的电极材料并从该电极材料切取规定大小的材料从而制造电池用电极的电池用电极的制造装置及制造方法。
背景技术
电池所使用的正极或负极（正极和负极统称为电极）具有在非常薄的金属箔的两面涂布了活性物质的结构。电极的制造是通过从在金属箔的两面形成有活性物质的带状的电极材料切取规定大小的材料来进行的（例如，参照专利文献1）。
专利文献1：日本特开2007－128841号公报
但是，在上述专利文献1的技术中，由于在带状电极材料的离开顶端部的位置夹持该带状电极材料并将其向模具递送，因此带状电极材料的顶端部被以从后方推送的方式插入到模具内并被模具的下模所支承。因此，当为了切取下一个电极而递送带状电极材料时，存在有带状电极材料与下模相摩擦这样的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够在箔状且带状的电极材料不与其他构件相摩擦的情况下将该电极材料输送至裁切位置的电池用电极的制造装置及制造方法。
本发明的第一技术方案是一种电池用电极的制造装置，其包括：裁切装置，其用于将箔状且带状的电极材料裁切为电极的形状；输入装置，其用于把持电极材料并将电极材料输送至裁切装置的裁切位置；以及支承装置，其配置在比裁切装置靠电极材料的输送方向上游侧处，并具备在利用裁切装置对电极材料进行裁切时支承电极材料的支承面。输入装置具备一对把持部，支承装置位于该一对把持部之间。输入装置在电极材料不与裁切装置和支承装置相接触的位置将电极材料输入至裁切位置。
本发明的第二技术方案是一种电池用电极的制造方法，该制造方法使用了上述电池用电极的制造装置。在该方法中，利用输入装置将电极材料保持在不与裁切装置和支承装置相接触的位置并将该电极材料输入至裁切位置，之后，一边利用支承面支承输入后的电极材料，一边利用裁切装置将该电极材料裁切为电极的形状。
附图说明
图1是表示电极制造装置的结构的概略俯视图。
图2是表示电极制造装置的结构的概略侧视图。
图3是表示手部的具体结构的主视图。
图4是表示带状电极材料被弯曲成的形状的立体图。
图5是表示带状电极材料被弯曲成的其他形状的立体图。
图6是表示前端模具的图，图6的（a）是从输送方向下游侧仅观察前端模具所得的主视图，图6的（b）是沿着图6的（a）中b所示的线的剖视图。
图7是表示前端模具的动作的说明图。
图8是表示电极的形状的图，图8的（a）是表示切取前的带状电极材料的概略俯视图，图8的（b）是表示切取后的电极的形状的概略俯视图。
图9是表示手部后退后的位置的俯视图。
图10是表示手部后退后的位置的侧视图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。另外，在附图的说明中，对于相同的元件标注相同的附图标记，省略重复的说明。另外，为了方便说明而对附图中的各构件的大小、比例进行了夸张化，与实际上的大小、比例不同。
图1是表示电极制造装置的结构的概略俯视图，图2是表示电极制造装置的结构的概略侧视图。
首先，说明电极制造装置的概略情况。
电极制造装置1具有：手部2、前端裁切用模具（以下，称作前端模具3）、后端裁切用模具（以下，称作后端模具4）、第1吸附传送带5以及第2吸附传送带6。
手部2作为输入装置，具备用于夹持箔状且带状的电极材料（以下，称作带状电极材料100）的把持部（后述）。手部2利用把持部夹持带状电极材料100并将该带状电极材料100悬空输送至前端模具3内。前端模具3为裁切装置，用于对带状电极材料100的前端进行裁切。手部2以使带状电极材料100的顶端部到达前端模具3内的规定位置的方式对带状电极材料100进行定位。规定位置指的是利用前端模具3对带状电极材料100的前端进行裁切的位置（以下，称为裁切位置）。后端模具4为后端裁切装置，用于对带状电极材料100的作为电极的后端的部分进行裁切。第1吸附传送带5为支承装置，其在输送带状电极材料100的方向（以下，称为输送方向）上设于比前端模具3靠上游侧处。第1吸附传送带5的输送面形成为在对带状电极材料100进行裁切时支承带状电极材料100的支承面，用于吸附并保持被定位后的带状电极材料100。第1吸附传送带5也用于在对带状电极材料100的后端进行了裁切后将裁切出的电极向比前端模具3靠输送方向下游侧输出。第2吸附传送带6用于接收在对带状电极材料100的后端进行了裁切后从第1吸附传送带5递送来的电极，并将该电极向输送方向下游侧输出。另外，图1中的单点划线表示裁切形状。另外，后端指的是作为切取后的电极的后端的部分。
接着，详细地说明电极制造装置1的各部分。
图3是表示手部2的具体结构（日文：細部）的主视图，是在从前端模具3朝向后端模具4的方向上观察（从下游侧向上游侧观察）手部2和第1吸附传送带5的图。但是，图示中省略了手部2和第1吸附传送带5以外的构件。
在将带状电极材料100向裁切位置输入时，手部2在构成手部2的各部分与第1吸附传送带5互不干扰的位置保持带状电极材料100并对其进行悬空输送（详见后述）。另外，在将带状电极材料100输送至前端模具3时，手部2在构成手部2的各部分未到达前端模具3的（即与模具互不干扰的）位置与带状电极材料100相抵接并对其进行把持。
然后，手部2在将带状电极材料100输入至用于利用前端模具3和后端模具4进行裁切的裁切位置的同时将带状电极材料100定位于裁切位置。
手部2具有：主臂21和主臂22；把持构件23～26，其连接于主臂21和主臂22；以及把持机构部20，其使主臂21和主臂22一体地上下运动，并且进行由把持构件23～26进行的把持动作。
把持构件23和把持构件25安装于主臂21，把持构件24和把持构件26安装于主臂22。把持构件23以与把持构件24相对的方式设置，把持构件25以与把持构件26相对的方式设置。把持构件23与把持构件24以夹着带状电极材料100的一侧端（左侧端）的方式进行把持（保持）。同样地，把持构件25与把持构件26以夹着带状电极材料100的另一侧端（右侧端）的方式进行把持（保持）。该把持位置在输送方向上位于后方侧（在输送方向上位于上游侧、或离开带状电极材料100的顶端部的一侧）处，当把持带状电极材料100并将其输送至裁切位置时，把持构件23～26位于与前端模具3互不干扰的位置。另外，该把持位置只要是能够把持侧端而使带状电极材料100弯曲的位置即可（详见后述）。
把持构件23和把持构件24形成第1把持部，把持构件25和把持构件26形成第2把持部，利用上述第1把持部（把持构件23和把持构件24）和第2把持部（把持构件25和把持构件26）构成一对把持部。
把持构件23～26以与带状电极材料100的输送方向平行地延伸的方式安装于主臂21和主臂22。把持构件23～26的安装位置为能够将作为支承装置的第1吸附传送带5配置于一对把持部（即，第1把持部（把持构件23和把持构件24）与第2把持部（把持构件25和把持构件26））之间的位置。由此，一对把持部（第1把持部（把持构件23和把持构件24）与第2把持部（把持构件25和把持构件26））能够在与第1吸附传送带5互不干扰的情况下通过第1吸附传送带5的左右两侧并进行输送动作。
另外，有时也将把持构件23～26中的一个称作机械手的指部（手指）。
主臂21及主臂22与把持机构部20一起一体地在输送方向上前进、后退。此时，由于第1吸附传送带5位于一对把持部（第1把持部（把持构件23和把持构件24）与第2把持部（把持构件25和把持构件26））之间，因此把持构件23～26通过第1吸附传送带5的侧方外侧。因此，手部2能够以极小的上升动作（通过以极小的上升量使带状电极材料100上升）使带状电极材料100从第1吸附传送带5浮起并进行输送。
在此，假设以手部各部分在第1吸附传送带的正上方通过的方式配置手部各部分。在这样的假设的结构中，在以手部把持带状电极材料并将其输入至模具时，若使手部水平移动，则会导致手部与第1吸附传送带相碰撞（相互干扰）。因此，为了使手部在把持带状电极材料时在比第1吸附传送带靠后方侧（输送方向上游侧）处进行把持并在之后使手部从第1吸附传送带的上方通过，必须使手部上升至距离第1吸附传送带较远的上方的位置。另外，在手部返回至原来的把持位置时，必须使手部下降较大的距离也是不言而喻的。因而，在该假设的结构中，手部的上下移动距离增长，与此相对应地则需花费较长的动作时间。关于这一点，在本实施方式的结构中，手部2的上下运动极小（或者也可以不进行上下运动），从而能够大幅度地缩短该上下运动所花费的时间。
把持机构部20是用于使主臂21和主臂22一体地上下运动并且利用把持构件23～26把持（挟持）或放开带状电极材料100的机构。该把持机构部20只要是用于进行常规的把持动作（日文：ハンド動作）的机构即可。
如图3所示，在把持带状电极材料100时，为了使带状电极材料100向与输送方向交叉的方向弯曲，把持构件23～26的与带状电极材料100相抵接的抵接面形成为倾斜状。通过使带状电极材料100弯曲，带状电极材料100的输送方向上的刚性被提高，未被把持构件23～26把持的前端部不会下垂。
图4是表示带状电极材料被弯曲成的形状的立体图。在图中，箭头A所示的方向为输送方向（在图5中也一样）。
如图4所示，在利用手部2的把持构件23～26夹持带状电极材料100时，使带状电极材料100以其中央部下降的状态（向下凸起的状态）弯曲。
这样，通过使带状电极材料的中央部形成为下降的状态，带状电极材料100的输送方向上的刚性被提高，未被把持构件23～26把持的前端部不会下垂。
这样的中央部下降的弯曲形状仅通过对带状电极材料100的两侧部进行把持并上提即可获得。在该情况下，在利用手部2把持带状电极材料100的两侧部时，以带状电极材料100的中央部不与位于其下方的第1吸附传送带5的输送面相碰撞的方式使手部2略微上升。优选手部2的上升量为使带状电极材料100的中央部不与第1吸附传送带5相碰撞并且尽可能使带状电极材料100的中央部位于靠近第1吸附传送带5的位置的量。即，手部2的上升量的上限为在将带状电极材料100向前端模具3的上模306与下模305之间输入时带状电极材料100不与上模306相碰撞的位置。但是，若手部2的上升量较大，则与此相应地手部2的上下动作所花费的时间增长，从而导致生产节拍时间增长，因此尽可能地使上升量较小为佳。另外，由于需要将带状电极材料100的前端插入前端模具3的上模306与下模305之间，因此若手部2的上升量较大，则必须较大地打开前端模具3的上模306与下模305。因此，模具的动作量增大，生产节拍时间增长，因此并不优选。因而，从这样的模具结构也可以得出：优选手部2的上升量尽可能小。
根据上述这些点，通过一边使第1吸附传送带5的输送面始终位于构成手部2的把持构件23和把持构件24（第1把持部）与把持构件25和把持构件26（第2把持部）之间一边使手部2上下运动，能够进一步缩小手部2的上升量。
更加具体地说，例如，在将带状电极材料100形成为中央部下降的状态的情况下，只要后述的弯曲量同中央部下表面与输送面（支承面）5a之间的间隙（图3中的h2）大致相同，即可减小手部2的动作量。在此，弯曲量指的是中央部上表面的最低点的高度同与输送方向正交的方向上的两端的高度之间的差（图3中的h1）。例如，通过在将带状电极材料100的弯曲量h1设为0.5mm～2mm左右的情况下也相对应地将手部2的上升量h2设为0.5mm～2mm左右，即可使手部2的上下动作量极小，并且带状电极材料100也不会与第1吸附传送带5的输送面5a相摩擦。
当然，中央部下表面与输送面5a之间的间隙h2并不限定于上述例子，只要将带状电极材料100设为不与第1吸附传送带5的输送面5a相摩擦的高度即可。
由于就带状电极材料100的弯曲而言，只需赋予带状电极材料100不使其前端下垂的程度的刚性即可，因此弯曲量极小即可。具体地说，虽然也取决于带状电极材料100的大小、厚度，但是仅需使带状电极材料100以中央部上表面的最低点的高度同与输送方向正交的方向上的两端的高度之间的差（图3中的h1）为0.5mm～2mm左右的方式弯曲，即可赋予带状电极材料100充分的刚性。当然，对于弯曲量（中央部相对于两端的下降量）并无特殊限定，只要是能够赋予带状电极材料100在把持带状电极材料100的后端侧时不使前端下垂的刚性的量即可。也可以使弯曲量与带状电极材料100的大小、厚度相对应地进行变化，例如，在带状电极材料100较大且较厚的情况下增大弯曲量，在带状电极材料100较薄的情况下减小弯曲量等。
图5是表示带状电极材料被弯曲成的其他形状的立体图。
如图5所示，在手部2的把持构件23～26夹着带状电极材料100时，带状电极材料中央部也可以以呈上升的状态弯曲。在该情况下，只需使把持构件23～26的与带状电极材料100相抵接的抵接面的倾斜度与图3所示的情况相反即可。这样，只需使带状电极材料100的中央部形成为上升的状态，即可在输入时以不变更手部2的上下位置的方式进行输送。即，无需使手部2上下运动。把持构件23～26只需把持带状电极材料100的两侧端部附近，即可使带状电极材料100以中央部向上凸起的方式弯曲。在该情况下，把持构件23～26把持带状电极材料100的位置（高度）也可以与第1吸附传送带5的输送面平齐。仅利用由把持构件23～26进行的把持即可使带状电极材料100一边以向上凸起的方式弯曲，一边形成为整体从第1吸附传送带5的输送面浮起的状态。由此，带状电极材料100不会与第1吸附传送带5相接触，且无需使手部2上升移动。
由于在该情况下无需使手部2实质上上下运动，因此第1吸附传送带5的输送面始终位于把持构件23和把持构件24（第1把持部）与把持构件25和把持构件26（第2把持部）之间。即，第1吸附传送带5的输送面始终位于第1把持部和第2把持部的高度方向上的宽度范围内。
另外，对于该情况下的弯曲量（中央部相对于两端的上升量）也并无特殊限定，但是形成为与上述向下凸起的情况相同的程度为佳。即，只要是能够赋予带状电极材料100在把持带状电极材料100的后端侧时不使前端下垂那样的刚性并且使带状电极材料100不与第1吸附传送带5相接触（干扰）的量即可。也可以使弯曲量与带状电极材料100的大小、厚度相对应地进行变化，例如，在带状电极材料100较大且较厚的情况下增大弯曲量，在带状电极材料100较薄的情况下减小弯曲量等。
在此，进一步说明使带状电极材料100弯曲时施加弯曲的方向。在图4和图5中示出了通过弯曲而形成为向下凸起的例子（图4）和向上凸起的例子（图5），但是施加弯曲的方向均为与输送方向正交的方向。之所以形成为这样的形状，其原因在于，是利用手部2的把持构件23～26把持带状电极材料100的侧部而使带状电极材料100弯曲的。
为了不使带状电极材料100的前端下垂，只需提高输送方向上的刚性即可，因而，施加弯曲的方向只要是与输送方向交叉的方向，则可以为任意方向。
另外，前端模具3是用于与后端模具4一起从带状电极材料100切取电极的形状的材料的模具。
图6是表示前端模具3的图，图6的（a）是从输送方向下游侧仅观察前端模具3所得的主视图，图6的（b）是沿着图6的（a）中b所示的线的剖视图。
前端模具3具有：模具支承台301、模具框302、下模基底303、上模基底304、下模305、上模306、框用作动缸307（升降装置）、上模用作动缸308、框用引导部309以及上模用引导部310。
在模具支承台301安装有框用作动缸307。在模具支承台301的上部设有框用引导部309。框用作动缸307与框用引导部309支承模具框302。模具框302被框用作动缸307驱动，模具框302整体沿着框用引导部309上下运动。框用引导部309设有4根。
在模具框302的内侧下部固定有下模基底303，在该下模基底303固定有下模305。另一方面，在模具框302的内侧上部设有上模基底304，在该上模基底304固定有上模306。在模具框302的内侧固定有从模具框302的下部向上部延伸的上模用引导部310。上模基底304能沿着上模用引导部310上下运动，上模基底304能被上模用作动缸308驱动而在模具框302内上下运动。利用这样的将上模306与下模305一体地设于模具框302内的结构，能够维持上模306与下模305相啮合的规定位置。上模用引导部310设有4根。
进而，通过使上模基底304在模具框302内下降，固定于上模基底304的上模306与下模305相啮合，从而对带状电极材料100进行裁切。
图7是表示前端模具3的动作的说明图，示出了与图6的（b）相同的剖面。
前端模具3在用于插入被裁切物的打开状态下使下模305位于比第1吸附传送带5的输送面（支承面）靠下方处（参照图2）。图7的（a）是表示前端模具3的打开状态的图。在该打开状态下，带状电极材料100的顶端部被插入至裁切位置，更加具体地说，被插入至下模305与上模306相啮合的位置。
接着，如图7的（b）所示，使下模305与模具框302一起上升至下模305与带状电极材料100相抵接的位置（与支承面平齐的位置）。模具框302的上升动作利用框用作动缸307来进行。
接着，如图7的（c）所示，在模具框302内利用上模用作动缸308使上模306下降，从而对带状电极材料100进行裁切。
接着，如图7的（d）所示，利用上模用作动缸308使上模306上升，从而使上模306返回至在模具框302内的原来的位置。
接着，如图7的（e）所示，利用框用作动缸307使下模305与模具框302一起下降，从而使下模305返回至原来的位置。
这样，前端模具3通过在打开状态下使下模305位于比第1吸附传送带5的输送面（支承面）靠下方处，从而防止了在带状电极材料100被输送过来时带状电极材料100与下模305相摩擦的情况。并且，由此，易于将带状电极材料100的前端插入裁切位置。进而，通过将下模305配置于比输送面靠下方处，即使带状电极材料100的前端下垂，也不会被卷入第1吸附传送带5与下模305之间。另外，通过在带状电极材料100的前端到达裁切位置之后使下模305上升，从而能够抬起下垂的前端，能够在标准的位置对前端进行裁切。另外，如图7的（e）所示，在裁切后，前端模具3成为打开状态，且下模305位于比输送面靠下方处，因此也能够在输出裁切后的电极时防止电极的活性物质面与下模305相摩擦的情况。
进而，通过使下模305位于比第1吸附传送带5的输送面靠下方处，也能够防止在使裁切后的电极从第1吸附传送带5向第2吸附传送带6移动时电极的活性物质面与下模305相摩擦的情况。
在本实施方式中，在使下模305上升时，使模具框302也连同一起上升。如此一来，能够在利用模具框结构保持下模305与上模306之间的规定的啮合位置的状态下使下模305上升。
另外，在上述说明中，在使下模305上升之后使上模306下降，进而进行裁切，但是对于上模306的开始下降的时机并无特殊限定。开始下降的时机例如根据下模305的行程和上模306的至输送面的高度为止的行程适当地进行变更为佳。即，根据下模305上升至输送面（支承面）的高度的行程与上模306到达被输送面（支承面）支承的带状电极材料100的行程适当地进行变更为佳。具体地说，例如，若下模305的行程比上模306的至输送面的高度的行程长，则在使下模305开始上升之后使上模306开始下降，以使在下模305到达输送面（支承面）的高度的时刻上模306也到达输送面（支承面）的高度。相反，若下模305的行程比上模306的至输送面的高度为止的行程短，则在使下模305开始上升之前使上模306开始下降，以使在下模305到达输送面（支承面）的高度的时刻上模306也到达输送面（支承面）的高度。通过像这样地调整上模306与下模305的动作时机，能够进一步缩短裁切所花费的生产节拍时间。另外，不仅是上模306与下模305的行程，在考虑了上模306与下模305的动作速度的不同等的基础上调整上模306与下模305的动作时机为佳。
另外，由于在利用前端模具3将带状电极材料100裁切为电极的形状时所产生的废料部分不与第1吸附传送带5和第2吸附传送带6相抵接，因此直接落向下方。因此，在前端模具3的模具支承台301的输送方向下游侧设置用于排出落下的废料的斜面等为佳。
后端模具4配置于比第1吸附传送带5靠输送方向上游侧处。后端模具4的基本结构与上述前端模具3相同即可。但是，模具的裁切形状不同。后端模具4的动作为：首先，在通过使手部2后退（向输送方向上游侧移动）而使把持构件23～26从后端模具4的下模41与上模42之间退出之后，使后端模具4的下模41与模具框一起上升，继而与带状电极材料100相抵接。之后，使上模42下降而对后端进行裁切。另外，之所以将后端模具4设为与前端模具3相同的结构，其原因在于，为了确保供手部2的把持构件23～26在后端模具4的下模41与上模42之间通过的间隙。如已说明的那样，在本实施方式中，通过在对带状电极材料100进行输送时使带状电极材料100紧贴着第1吸附传送带5的输送面在第1吸附传送带5的输送面的上方通过，从而缩短了手部2的上升下降动作所花费的时间。因此，若下模41与第1吸附传送带5的输送面平齐，则把持构件23～26无法通过后端模具4的下模41与上模42之间。为了避免此种情况，在把持构件23～26通过后端模具4的下模41与上模42之间的期间，以使下模41位于比第1吸附传送带5的输送面靠下方处的方式使下模41下降。
另外，若使手部2上升至能够使把持构件23～26从比下模41靠上方处通过的位置，则后端模具4的下模41与输送面平齐也可以。其原因在于，由于在对带状电极材料100进行输送时利用手部2在比输送面高的位置对带状电极材料100进行悬空输送，因此即使后端模具4的下模41与输送面平齐，带状电极材料100也不会与下模41相摩擦。
第1吸附传送带5配置于前端模具3与后端模具4之间（参照图1和图2）。在利用手部2输入带状电极材料100并对其进行定位的时刻，第1吸附传送带5的吸附动作和输送动作（传送带的移动）均停止。然后，在利用手部2输入带状电极材料100并对其进行了定位之后，即，在带状电极材料100的前端到达裁切位置的时刻（几乎同时或略延迟），第1吸附传送带5开始吸附动作。在该时刻，不进行输送动作。第1吸附传送带5在吸附并保持带状电极材料100的期间停止输送动作。即，传送带的带不动。由此，被手部2输入并被定位后的带状电极材料100被第1吸附传送带5的吸附力定位于裁切位置。之后，直到由前端模具3和后端模具4进行的裁切动作完成为止，第1吸附传送带5以停止了输送动作的状态持续吸附动作。然后，在进行了由前端模具3进行的电极的前端的裁切和由后端模具4进行的电极的后端的裁切之后，第1吸附传送带5开始输送动作，并与第2吸附传送带6一起将裁切出的电极向输送方向下游侧输出。
第1吸附传送带5的输送面成为在对带状电极材料100进行裁切时支承该带状电极材料100的支承面。因此，输送面形成为平面。通过将第1吸附传送带5的输送面形成为平面，被吸附并支承的带状电极材料100成为平坦状，从而能够整齐地对带状电极材料100进行裁切。
第2吸附传送带6配置于前端模具3的输送方向下游侧（参照图1和图2）。第2吸附传送带6的输送面配置为位于比第1吸附传送带5的输送面靠下方处。被切取后的电极在被第1吸附传送带5推出时已经丧失了在电极的输送方向上的刚性。因此，在被第1吸附传送带5推出时，电极的前端有可能下垂。通过使第2吸附传送带6的输送面位于比第1吸附传送带5的输送面靠下方处，即使在电极的前端下垂的情况下，也能够可靠地将电极载置于第2吸附传送带6的输送面上。
另外，前端模具3的下模305配置为位于比电极从第1吸附传送带5向第2吸附传送带6过渡时通过的移动轨迹靠下方处。优选第2吸附传送带6的输送面配置为与下模305平齐或位于比下模305稍靠上侧处。
第1吸附传送带5比第2吸附传送带6稍靠上方，且在第1吸附传送带5与第2吸附传送带6之间存在有下模305。当从第1吸附传送带5向第2吸附传送带6输出电极时，电极被略向下方推出。此时，若下模305位于比电极的向第2吸附传送带6移动时的移动轨迹靠上侧处，则从第1吸附传送带5输出的电极有可能与下模305相碰撞。为了避免此种情况，下模305位于不会进入从第1吸附传送带5向第2吸附传送带6输出的电极的移动轨迹内的位置。
另外，第2吸附传送带6的吸附动作和输送动作（带的移动）既可以始终进行，也可以在对电极的前端进行了裁切的时刻开始吸附动作和输送动作。
在此，说明被电极制造装置切取的电极的形状。图8是表示电极的形状的图，图8的（a）是表示切取前的带状电极材料的概略俯视图，图8的（b）是表示切取后的电极的形状的概略俯视图。
如图8的（a）所示，对于带状电极材料100，将金属箔作为基材150并在其两面隔有间隔地涂布有活性物质151。对于所涂布的活性物质151，在正极的情况下为正极活性物质，在负极的情况下为负极活性物质。上述活性物质151为众所周知的活性物质，省略其说明。
带状电极材料100的前端100a的未涂布活性物质151的、露出了金属的区域152如图8的（b）所示地被裁切为规定的形状后，被直接用作电池的电极极耳153。另一方面，后端100b呈直线状地被裁切。由此，形成为电极101的形状。
作为基材150的金属箔，例如使用有铝、镍、铁、不锈钢、钛、铜等。另外，有时也使用有镍和铝的金属包层材料（日文：クラッド材）、铜和铝的金属包层材料、或上述金属组合的镀层材料等。进而，能够采用导电性高分子材料或在非导电性高分子材料中添加导电性填料而成的树脂来取代金属箔。尤其是从电子电导率（日文：電子伝導性）、电池工作电位（日文：電池作動電位）的观点出发，多使用铝、不锈钢、铜等金属单体的箔。所使用的金属材料等根据作为正极或负极而不同。而且，该基材150的厚度例如为1μm～100μm左右。这样的基材150在形成为电池后成为集电体。
另一方面，在将被切取后的电极用作电动汽车用的二次电池的情况下，若以纸张大小来表示电极的大小，则为B5～A4左右。因此，带状电极材料100的大小在宽度方向上为B5～A4左右，在长度上达到数十米～数百米，并被呈卷状地卷起。
在本实施方式中，被切取后的电极101的形状如图8的（b）所示，为了能够将裁切部直接用作电极极耳而将前端100a的切取形状形成为电极极耳153的形状。另一方面，后端100b呈直线状地被切取。这样的切取后的电极的形状是以符合所使用的电池的形状的方式被切取的，并不限定于图示的形状。
另外，作为电极，并不局限于在两面形成同极的电极，也可以制造在一面形成正极、在另一面形成负极的双极型电极（双极电极）。
被这样切取后的电极例如使用于层叠型二次电池中。众所周知，层叠型二次电池具有依次层叠正极、分离片以及负极而成的结构。
并且，带状电极材料100和从其上切取的电极101非常薄。另一方面，电动汽车用等的要求高密度高能量的二次电池的面积较大。因此，在水平输送时，仅带状电极材料自身难以维持其形状，离开输送器材（例如传送带）等而失去支承的部分容易下垂。
接着，说明电极制造装置的整体动作。
首先，被手部2把持的带状电极材料100的前端被输送至前端模具3的裁切位置并被定位。此时，如已说明的那样，由于手部2的各部分通过第1吸附传送带5的侧方，因此手部2的上下运动所花费的时间几乎为零。另外，带状电极材料100在输送方向上提高了刚性的状态下被悬空输送。因而，能够在带状电极材料100不与其他构件相碰撞、或相摩擦的情况下将带状电极材料100的前端输送至裁切位置。该状态为前述图1和图2中的状态。
在刚利用手部2进行了定位之后，即，带状电极材料100的前端刚到达前端模具3的裁切位置之后，立即（几乎同时或略延迟）开始第1吸附传送带5的吸附动作（此时第1吸附传送带5并不进行输送动作）。由此，用于裁切的带状电极材料100的定位完成，带状电极材料100被保持于该位置。在开始该吸附动作的同时手部2放开并进行后退动作。进而，与上述动作几乎同时地（也可以是在带状电极材料100的前端到达前端模具3的裁切位置之后且在吸附动作开始之前），使下模305与模具框302一起上升，以使下模305与带状电极材料100的前端相抵接。此时，由于手部2的把持构件23～26只能到达前端模具3的附近，因此手部2的把持构件23～26与前端模具3互不干扰。因而，模具框302的上升动作能够在带状电极材料100的前端到达前端模具3的裁切位置的时刻开始。因此，能够从手部2开始后退动作之前进行模具动作，能够相应地缩短生产节拍时间。
之后，如已说明的那样，利用前端模具3将前端裁切为规定的形状。在对前端进行裁切动作的过程中，手部2后退并返回至把持带状电极材料100之前的位置。另外，完成了裁切动作的前端模具3也返回至原来的位置。
图9是表示手部后退后的位置的俯视图，图10是表示手部后退后的位置的侧视图。
在手部2后退后，带状电极材料100的后端被后端模具4裁切。在由后端模具4进行的裁切完成的时刻，第1吸附传送带5开始输送动作，将形成为规定的形状的电极101向第2吸附传送带6方向推出。第2吸附传送带6接收该电极101并将该电极101向后续的工序输送。因而，裁切后的电极也不会与其他构件相摩擦。
采用以上说明的本实施方式能够发挥以下的効果。
（1）在电极制造装置1中，将第1吸附传送带5配置于构成手部2的一对把持部、即第1把持部（把持构件23和把持构件24）与第2把持部（把持构件25和把持构件26）之间。由此，手部2各部分能够在与第1吸附传送带5互不干扰的情况下通过第1吸附传送带5的侧方外侧。因此，手部2能够以极小幅度的上下运动（或不进行上下运动）在第1吸附传送带5的上方移动、输送带状电极材料100（以使带状电极材料100紧贴着第1吸附传送带5在第1吸附传送带5的上方通过的方式移动、输送带状电极材料100）。由此，由于能够使手部2的上下运动所花费的工序时间极短（或为零），因此能够缩短输入工序所花费的时间，即使手部2与第1吸附传送带5位于同一侧（在输送方向上位于重复的位置），也能够提高生产节拍时间。
另外，在电极制造装置1中，通过利用手部2将带状电极材料100以悬空输送的方式输入至前端模具3的裁切位置。悬空输送是指带状电极材料100被保持在不与前端模具3和第1吸附传送带5相接触的位置。因此，带状电极材料100不与其他构件相摩擦，尤其不与模具相摩擦。因而，能够将以下情况防患于未然：因带状电极材料100与其他构件相摩擦而导致涂布于电极上的活性物质损失，进而因活性物质的厚度减少而导致的电容下降、与此相伴的寿命下降等。
（2）另外，在将带状电极材料100输入至前端模具3的裁切位置时（即，带状电极材料100的欲进行裁切的部分到达了前端模具3的裁切位置时），手部2在手部2的各部分（尤其是把持构件23～26）与前端模具3互不干扰的位置把持带状电极材料100。因此，能够从带状电极材料100的前端到达了前端模具3的裁切位置的时刻起立即使前端模具3动作。因而，无需等待手部2的后退动作即可使模具动作，因此能够相应地缩短生产节拍时间。
（3）另外，在电极制造装置1中，在利用手部2把持带状电极材料100时，以使带状电极材料100向与输送方向交叉的方向弯曲的方式把持该带状电极材料100。由此提高了带状电极材料100的在输送方向上的刚性，因此即使以手部2与前端模具3互不干扰的方式仅把持带状电极材料100的后方部分（离开顶端部的部分），带状电极材料100的前端也不会下垂。另外，由此，手部2与前端模具3互不干扰，因此能够使模具在手部2开始后退动作之前动作。
（4）此外，在电极制造装置1中，利用具有把持构件23和与其相对的把持构件24以及把持构件25和与其相对的把持构件26的手部2挟持并把持带状电极材料100。因此，能够容易地把持带状电极材料100的与输送方向正交的方向上的端部附近。
（5）另外，前端模具3在输入带状电极材料100之前预先使下模305位于比第1吸附传送带5的输送面（支承面）靠下方处，在带状电极材料100被输入之后（插入模具内的时刻）使下模305上升至支承面的高度。因此，在输入带状电极材料100时，易于将带状电极材料100的前端插入前端模具3的裁切位置，另外，前端模具3不会摩擦带状电极材料100。并且，通过预先使下模305位于下方处并在输入带状电极材料100之后使下模305上升，即使万一带状电极材料100的前端下垂，也能够抬起下垂的部分并从规定的位置对带状电极材料100进行裁切。
（6）此外，在电极制造装置1中，将下模305固定于模具框302，并将上模306保持为在模具框302内能上下运动，在使下模305上升至支承面的高度时，使下模305和上模306连同模具框302一体地上升。由此，能够利用模具框302始终维持下模305与上模306之间的相对位置关系，能够可靠地进行下模305与上模306的啮合。另外，由于下模305固定于模具框302，因此啮合的调整与通常的冲压模具相同，只需调整上模306相对于下模305的位置即可。
（7）另外，由于下模305在裁切后返回至原来的位置，即比第1吸附传送带5的输送面（支承面）靠下方的位置，因此在裁切后输出电极101时，不会发生因电极101与下模305相接触而摩擦的情况。
（8）此外，电极制造装置1具有配置于比第1吸附传送带5靠输送方向上游侧处的、对带状电极材料100的作为电极后端的位置进行裁切的后端模具4，因此能够将电极材料裁切为前端与后端不同的形状。
（9）另外，在电极制造装置1中，利用手部2将带状电极材料100定位于裁切位置。然后，在利用前端模具3或后端模具4对带状电极材料100进行裁切时，第1吸附传送带5吸附并保持带状电极材料100。由此，带状电极材料100被吸附并固定于规定的裁切位置，从而在裁切时（模具动作时）不会引起位置偏移。因此，能够可靠地将带状电极材料100裁切为规定的形状。
（10）此外，第1吸附传送带5在吸附并保持带状电极材料100的期间停止输送动作。由此，能够利用前端模具3或后端模具4可靠地将电极101的前端和后端裁切为规定的形状。
（11）另外，第1吸附传送带5在利用手部2进行定位的过程中停止输送动作和吸附动作，在定位后进行吸附动作。因此，在利用手部2进行定位动作的期间，能够可靠地防止带状电极材料100吸附于第1吸附传送带5的输送面5a、或与第1吸附传送带5的输送面5a相摩擦的情况。
（12）此外，由于第1吸附传送带5在利用手部2输入带状电极材料100并对其进行了定位之后立即开始吸附动作，因此第1吸附传送带5几乎在手部2放开带状电极材料100的同时保持带状电极材料100。因此，能够防止因手部2的放开动作而导致带状电极材料100产生位置偏移的情况。
（13）另外，第1吸附传送带5直到由前端模具3和后端模具4进行的裁切动作完成为止以停止了输送动作的状态持续吸附动作。因此，直到由前端模具3和后端模具4进行的裁切动作完成为止，带状电极材料100的位置不会发生偏移。尤其是在较薄的箔状工件的情况下，若仅放置于规定的位置，则工件的位置有可能因伴随着模具动作的振动等而发生偏移，但是在电极制造装置1中，由于通过吸附而保持了工件的位置，因此也能够防止这样的因振动所导致的位置偏移等。
（14）此外，在电极制造装置1中，第2吸附传送带6的输送面位于比第1吸附传送带5的输送面靠下方处。由此，在输出裁切后的电极101时，能够可靠地将电极101从第1吸附传送带5向第2吸附传送带6传递。
（15）此外，在电极制造装置1中，在后端模具4对电极后端进行了裁切之后，第1吸附传送带5与第2吸附传送带6一起将裁切出的电极101向比前端模具3靠输送方向下游侧输出。这样，通过将第1吸附传送带5用作电极101的输出装置，能够连续地制造电极。
如上所述那样制造而成的电池用的电极尤其适用于搭载于车辆中的作为马达驱动用电源的二次电池所使用的正极或负极。在此，作为车辆，例如列举有利用马达驱动车轮的汽车和其他车辆（例如电车）。作为上述汽车，例如为不使用汽油的完全电动汽车、串联式混合动力汽车、并联式混合动力汽车等混合动力汽车等。尤其是对上述车辆所使用的马达驱动用的二次电池而言，谋求具有较高的输出特性和较高的能量，因此电极自身的面积也增大。其大小例如如已说明的那样，为B5～A4左右。这样，由于马达驱动用二次电池的电极的厚度相对于面积而言非常薄，因此与名片纸大小或更小的手机、电脑等的电池用电极相比难以进行处理。本实施方式如已说明的那样，尤其适用于制造这样的大型的电池用电极。
以上，说明了本发明的实施方式，但是上述实施方式只不过是为了容易地理解本发明而记载的单纯的示例，本发明并不限定于该实施方式。本发明的保护范围并不限定于上述实施方式等所公开的具体的技术特征，也包含能够由上述示例容易地推导出的各种变形、变更、替代技术等。
例如，在上述本实施方式中，电极的前端与后端形成为不同的形状，但是也可以形成为相同的形状。进而，在裁切为相同的形状的情况下，也可以仅利用前端模具3而无需后端模具4。在仅利用前端模具3对电极形状进行裁切的情况下，在利用前端模具3进行裁切之后，在以带状电极材料100的顶端部从前端模具3起向输送方向下游侧突出一个电极的长度为止的方式输入带状电极材料100之后进行接下来的裁切。即，利用配置于前端模具3的位置的模具对电极形状的后端侧进行裁切。在该情况下，与已说明的实施方式相同，以带状电极材料100与配置于前端模具3的位置的模具互不干扰的方式并且对带状电极材料100赋予输送方向上的刚性的方式利用手部2把持带状电极材料100。由此，能够在带状电极材料100不与其他构件相摩擦的情况下将带状电极材料100输入至裁切位置，并且能够从带状电极材料100到达裁切位置的时刻起开始模具的动作。
另外，在如这样地仅利用前端模具3对电极形状进行裁切的情况下，电极在比前端模具3靠输送方向下游侧被切下，因此无需利用配置于前端模具3的输送方向上游侧的第1吸附传送带输出被切取后的电极101。因而，在该情况下，无需第1吸附传送带。但是，即使在该情况下，也优选在前端模具3的前侧设有在裁切时支承带状电极材料100的吸附装置，从而吸附并支承被手部2输入进来的带状电极材料100。通过在前端模具3的前侧吸附并支承带状电极材料100，能够可靠且整齐地对带状电极材料100进行裁切。作为吸附装置，例如可使用吸盘。吸盘以将其吸附面作为支承面的方式配置。在该情况下，也使吸盘的吸附面为平面。而且，在被手部2输入进来的带状电极材料100到达裁切位置的时刻，在带状电极材料100被从手部2放开的同时，吸盘开始吸附动作。之后，在即将利用手部2再次把持带状电极材料100之前停止吸附动作。
另外，裁切装置和后端裁切装置并不局限于模具，例如也可以是激光器。在为激光裁切的情况下，在与前端模具3的下模相当的位置配置垫构件并使垫构件能上下运动，从垫构件的上方照射激光而进行裁切。通过使用上下运动的垫构件，即使带状电极材料100的前端部万一下垂，也能够将其向上顶并定位于规定的位置。而且，由于以该状态进行激光裁切，因此能够防止在裁切时产生尺寸误差。
在前端模具3中，将下模305与上模306一体地设于模具框，并在模具的动作中仅使上模306移动，但是只要能够在规定的位置可靠地进行裁切时的上模与下模的啮合，也可以独立设置上模与下模。即，也可以在带状电极材料100的前端到达裁切位置时，仅使下模305独立地上升，之后，为了进行裁切而使上模306下降。对此，后端模具4也一样。
另外，手部2的前进后退动作仅在输送方向上进行，但是也可以通过适当地设定手部2的动作方向等来取代原有的动作方式，例如，在后退动作中，手部2在放开了带状电极材料100之后暂时向侧方退出，之后返回至原来的位置等。
本申请以2011年4月7日提出申请的日本发明专利申请第2011－085724号、2011年4月7日提出申请的日本发明专利申请第2011－085727号、2011年4月7日提出申请的日本发明专利申请第2011－085729号以及2012年3月23日提出申请的日本发明专利申请第2012－067798号主张优先权，并在此引用其整个内容。
产业上的可利用性
采用本发明，由于将电极材料悬空输送至裁切装置的裁切位置，因此电极材料不会与其他构件相摩擦。此外，由于在输入装置的一对把持部之间设有支承装置，因此把持部与支承装置互不干扰。由此，能够在几乎不使输入装置上下运动的情况下将电极材料输入至裁切位置，能够缩短输入工序的工序时间。
附图标记说明
1、电极制造装置；2、手部；3、前端模具；4、后端模具；5、第1吸附传送带；5a、输送面（支承面）；6、第2吸附传送带；20、把持机构部；21、22、主臂；23～26、把持构件（由把持构件23和把持构件24形成为第1把持部、由把持构件25和把持构件26形成为第2把持部、由第1把持部与第2把持部形成为一对把持部）；100、带状电极材料；101、电极；150、基材；151、活性物质；152、区域；153、电极极耳；301、模具支承台；302、模具框；303、下模基底；304、上模基底；305、下模；306、上模；307、框用作动缸；308、上模用作动缸；309、框用引导部；310、上模用引导部。

Claims (29)

1.一种电池用电极的制造装置，其特征在于，
该电池用电极的制造装置包括：
裁切装置，其用于将箔状且带状的电极材料裁切为电极的形状；
输入装置，其用于把持上述电极材料并将上述电极材料输送至上述裁切装置的裁切位置；以及
支承装置，其配置于比上述裁切装置靠上述电极材料的输送方向上游侧处，并具备在利用上述裁切装置对上述电极材料进行裁切时支承上述电极材料的支承面；
上述输入装置具备一对把持部，
上述支承装置至少在对上述电极材料进行裁切时位于上述一对把持部之间，
上述输入装置在上述电极材料不与上述裁切装置和上述支承装置相接触的位置将上述电极材料输入至上述裁切位置。
2.根据权利要求1所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
在上述输入装置将上述电极材料输入至上述裁切位置时，上述把持部在与上述裁切装置互不干扰的位置把持上述电极材料。
3.根据权利要求1或2所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述把持部以使上述电极材料向与上述输送方向交叉的方向弯曲的方式保持该电极材料。
4.根据权利要求1或2所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述把持部是用于夹持上述电极材料的手部。
5.根据权利要求1或2所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述裁切装置是具备能够上下运动的下模和通过与上述下模相啮合而对上述电极材料进行裁切的上模的模具，
在上述模具中，在输入上述电极材料之前，上述下模位于比上述支承面靠下方处，在输入上述电极材料之后，上述下模上升至上述支承面的高度，之后上述上模下降，从而对上述电极材料进行裁切。
6.根据权利要求5所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述模具具备模具框和使该模具框上下运动的升降装置，
上述下模固定于上述模具框，上述上模被保持为在上述模具框内能上下运动。
7.根据权利要求5所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
在对上述电极材料进行了裁切之后，上述下模下降至原来的位置。
8.根据权利要求1或2所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
该电池用电极的制造装置还具有后端裁切装置，该后端裁切装置配置于比上述支承装置靠上述输送方向上游侧处，用于对上述电极材料的作为电极后端的位置进行裁切。
9.根据权利要求1或2所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述输入装置将所输送的上述电极材料定位于上述裁切位置，
上述支承装置是第1吸附传送带，其在利用上述裁切装置对上述电极材料进行裁切时吸附并保持被定位后的上述电极材料。
10.根据权利要求9所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述第1吸附传送带在吸附并保持上述电极材料的期间停止输送动作。
11.根据权利要求9所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述第1吸附传送带在利用上述输入装置进行定位的过程中停止输送动作和吸附动作，在定位之后进行吸附动作。
12.根据权利要求9所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
在利用上述输入装置进行了定位之后，上述第1吸附传送带立即开始吸附动作。
13.根据权利要求9所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述第1吸附传送带直到由上述裁切装置进行的上述电极材料的裁切完成为止持续吸附动作。
14.根据权利要求9所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
该电池用电极的制造装置还具有第2吸附传送带，该第2吸附传送带位于比上述裁切装置靠输送方向下游侧处，
上述第2吸附传送带的输送面位于比上述第1吸附传送带的输送面靠下方处。
15.根据权利要求8所述的电池用电极的制造装置，其特征在于，
上述支承装置为第1吸附传送带，
上述支承面为上述第1吸附传送带的输送面，
上述电池用电极的制造装置还具有第2吸附传送带，该第2吸附传送带位于比上述裁切装置靠输送方向下游侧处，
上述第2吸附传送带的输送面位于比上述第1吸附传送带的输送面靠下方处，
在上述输入装置将上述电极材料输入至上述裁切位置的时刻，上述第1吸附传送带以停止了输送动作的状态进行吸附动作，从而吸附并支承上述电极材料，在上述后端裁切装置对电极后端进行了裁切之后，上述第1吸附传送带与上述第2吸附传送带一起将裁切出的电极向比上述裁切装置靠输送方向下游侧输出。
16.一种电池用电极的制造方法，其特征在于，
在该制造方法中使用电池用电极的制造装置，该制造装置包括：
裁切装置，其用于将箔状且带状的电极材料裁切为电极的形状；
输入装置，其利用一对把持部把持上述电极材料并将上述电极材料输送至上述裁切装置的裁切位置；以及
支承装置，其至少在利用上述裁切装置对上述电极材料进行裁切时位于上述一对把持部之间并且配置于比上述裁切装置靠上述电极材料的输送方向上游侧处，并具备在利用上述裁切装置对上述电极材料进行裁切时支承上述电极材料的支承面；
利用上述输入装置将上述电极材料保持在不与上述裁切装置和上述支承装置相接触的位置并将该电极材料输入至上述裁切位置之后，
一边利用上述支承面支承输入后的上述电极材料，一边利用上述裁切装置将该电极材料裁切为电极的形状。
17.根据权利要求16所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
在利用上述输入装置将上述电极材料输入至上述裁切位置时，在上述把持部与上述裁切装置互不干扰的位置利用上述把持部把持上述电极材料。
18.根据权利要求16或17所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
在利用上述输入装置进行输入时，以使上述电极材料向与上述输送方向交叉的方向弯曲的方式利用上述把持部保持该电极材料。
19.根据权利要求16或17所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
上述裁切装置是具备能够上下运动的下模和通过与上述下模相啮合而对上述电极材料进行裁切的上模的模具，
在输入上述电极材料之前，预先使上述下模位于比上述支承面靠下方处，在输入上述电极材料之后使上述下模上升至上述支承面的高度，之后使上述上模下降，从而对上述电极材料进行裁切。
20.根据权利要求19所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
上述下模和上述上模设于模具框，上述下模固定于该模具框，上述上模被该模具框保持为能上下运动，
在使上述下模上升至上述支承面的高度时，使上述下模及上述上模连同上述模具框一体地上升。
21.根据权利要求19所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
在对上述电极材料进行了裁切之后，上述下模下降至原来的位置。
22.根据权利要求16或17所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
上述电池用电极的制造装置还具有后端裁切装置，该后端裁切装置配置于比上述支承装置靠上述输送方向上游侧处，用于对上述电极材料的作为电极后端的位置进行裁切，
利用上述后端裁切装置对利用上述输入装置输入的上述电极材料的作为电极后端的位置进行裁切。
23.根据权利要求16或17所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
利用上述输入装置将上述电极材料定位于上述裁切位置，
在利用上述裁切装置对上述电极材料进行裁切时，利用第1吸附传送带吸附并保持被定位后的上述电极材料。
24.根据权利要求23所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
在利用上述第1吸附传送带吸附并保持上述电极材料的期间，不进行上述第1吸附传送带的输送动作。
25.根据权利要求23所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
在利用上述输入装置进行定位的过程中，停止上述第1吸附传送带的输送动作和吸附动作，在定位后进行上述第1吸附传送带的吸附动作。
26.根据权利要求23所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
在利用上述输入装置进行了定位之后立即开始由上述第1吸附传送带进行的吸附动作。
27.根据权利要求23所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
直到由上述裁切装置进行的上述电极材料的裁切完成为止持续由上述第1吸附传送带进行的吸附动作。
28.根据权利要求23所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
上述电池用电极的制造装置还具有第2吸附传送带，该第2吸附传送带位于比上述裁切装置靠输送方向下游侧处，
使上述第2吸附传送带的输送面位于比上述第1吸附传送带的输送面靠下方处。
29.根据权利要求22所述的电池用电极的制造方法，其特征在于，
上述支承装置为第1吸附传送带，
上述支承面为上述第1吸附传送带的输送面，
上述电池用电极的制造装置还具有第2吸附传送带，该第2吸附传送带位于比上述裁切装置靠输送方向下游侧处，
上述第2吸附传送带的输送面位于比上述第1吸附传送带的输送面靠下方处，
在上述输入装置将上述电极材料输入至上述裁切位置的时刻，上述第1吸附传送带以停止了输送动作的状态进行吸附动作，从而吸附并支承上述电极材料，
在利用上述后端裁切装置对电极后端进行了裁切之后，利用上述第1吸附传送带和上述第2吸附传送带将裁切出的电极向比上述裁切装置靠输送方向下游侧输出。
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